塑料成型工藝與模具設計習題與答案.doc

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1、 0.按成型過程中物理狀態(tài)不同分類，可分為壓縮模、壓注模、注射模、擠出機頭；氣動成型 1. 塑料中必要和主要成分是樹脂，現(xiàn)在制造合成樹脂的原料主要來自于石油。 2. 塑料一般是由樹脂和添加劑組成。 3. 制備合成樹脂的方法有聚合反應和縮聚反應兩種。 4. 高聚物中大分子鏈的空間結構有線型、直鏈狀線型及體型三種形式。 5. 從成型工藝出發(fā)，欲獲得理想的粘度，主要取決于對溫度、剪切速率和壓力這三個條件的合理選擇和控制。 6. 料流方向取決于料流進入型腔的位置，故在型腔一定時影響分子取向方向的因素是澆口位置。 7. 牛頓型流體包括粘性流體、粘彈性流體和時間依賴性流體。 8. 受溫度

2、的影響，低分子化合物存在三種物理狀態(tài)：固態(tài)、液態(tài)、氣態(tài)。 9. 非結晶型聚合物在溫度變化過程中出現(xiàn)的三種物理狀態(tài)有玻璃態(tài)、高彈態(tài)、粘流態(tài)。 10. 結晶聚合物只有玻璃態(tài)、粘流態(tài)兩種物理狀態(tài)。 11. 隨受力方式不同，應力有三種類型：剪切應力、拉伸應力、壓縮應力。 12. 分子取向會導致塑件力學性能的各向異性，順著分子取向的方向上的機械強度總是大于其垂直方向上的機械強度。 13. 內(nèi)應力易導致制品開裂和翹曲、彎曲、扭曲、等變形，使不能獲得合格制品 14. 產(chǎn)生內(nèi)應力的—個重要因素是注射及補料時的剪切應力。 1. 塑料的主要成份有樹脂、填充劑、增塑劑、著色劑、潤滑劑、穩(wěn)定劑。 2.

3、 根據(jù)塑料成型需要，工業(yè)上用成型的塑料有粉料、粒料、溶液和分散體等物料。 3. 熱固性塑料的工藝性能有：收縮性、流動性、壓縮率、水分與揮化物含量、固化特性。 4. 熱塑性塑料的工藝性能有：收縮性、塑料狀態(tài)與加工性、粘度性與流動性、吸水性、結晶性、熱敏性、應力開裂、熔體破裂。 5. 塑料按合成樹脂的分子結構及熱性能可分為熱塑性塑料和熱固性塑料兩種。 6. 塑料按性能及用途可分為通用塑料、工程塑料、增強塑料。 7. 塑料的使用性能包括：物理性能、化學性能、力學性能、熱性能、電性能等。 8. 塑料的填充劑有無機填充劑和有機填充劑，其形狀有粉狀．纖維狀和片狀等。 9. 塑料的性能包括使用

4、性能和工藝性能，使用性能體塑料的使用價值;工藝性能體現(xiàn)了塑料的成型特性。 10. 塑料中的添加劑之一的穩(wěn)定劑按其作用分為熱穩(wěn)定劑、光穩(wěn)定劑和抗氧化劑。 11. 塑料中加入添加劑的目的是改變塑料的使用性能、成型加工性和降低成本。 12. 潤滑劑的作用是易成型流動與脫模。 13. 塑料主要性能優(yōu)點包括質(zhì)輕、絕緣、耐磨、耐腐蝕。 14. 常用熱塑性塑料有聚乙烯、ABS和聚氯乙烯；常用熱固性塑料有酚醛塑料、氯基塑料和環(huán)氧樹脂等。 15. 收縮率的影響因素有壓力、溫度和時間。 16. 塑料在一定溫度與壓力下充滿型腔的能力稱為流動性。 17.根據(jù)塑料的特性和使用要求，塑件需進行后處理，常進

5、行退火和調(diào)濕處理。 1. 注射模塑工藝包括成型前的準備、注射、后處理等工作。 2. 注射模塑過程需要需要控制的壓力有塑化壓力和注射壓力。 3. 注射時，模具型腔充滿之后，需要一定的保壓時間。 4. 產(chǎn)生內(nèi)應力的一個重要因素是注射及補料時的剪切應力。 5. 根據(jù)塑料的特性和使用要求，塑件需進行后處理，常進行退火和調(diào)試處理。 6. 內(nèi)應力易導致制品開裂和翹曲、彎曲、扭曲等變形，使不能獲得合格制品。 7. 塑料在一定溫度與壓力下充滿型腔的能力稱為流動性。 8. 在注射成型中應控制合理的溫度，即控制料筒、噴嘴和模具溫度。 9. 制品脫模后在推桿頂出位置和制品的相應外表面上輝出現(xiàn)發(fā)白現(xiàn)

6、象，此稱為應力發(fā)白。 10. 注射成型是熔體充型與冷卻過程可分為充模、壓實、倒流和凍結冷卻四個階段。 11. 注射模塑成型完整的注射過程包括加料、塑化、注射、保壓、冷卻和脫模。 12. 注射模塑工藝的條件是壓力、溫度和時間。 13. 注塑機在注射成型前，當注塑機料筒中殘存塑料與將要使用的塑料不同或顏色不同時，要進行清洗料筒。清洗的方法有換料清洗和清洗劑清洗。 備上的安裝方式為移動式模具、固定式模具、半固定式模具；按型腔數(shù)目分為單型腔模具、多型腔模具。 14. 塑件的形狀應利于其脫出模具，塑件測向應盡量避免設置凹凸結構或側(cè)孔。 15. 多數(shù)塑料的彈性模量和強度較低，受力時容易變形

7、和破壞。 16. 設計底部的加強筋的高度應至少低于支撐面0.5mm。 17. 塑料制品的總體尺寸主要受到塑料流動性的限制。 18. 在表面質(zhì)量要求中，除了表面粗糙度的要求外，對于表面光澤性、色彩均勻性、云紋、冷疤、表面縮陷程度、熔結痕、毛刺、拼接縫及推桿痕跡等缺陷均應提出明確的要求。 1. 固定式模具操作簡單 ，生產(chǎn)效率 高 ，制品成型質(zhì)量較穩(wěn)定，可以實現(xiàn)自動化生產(chǎn) 。 2. 根據(jù)模具總體結構特征，塑料注射?？煞譃椋簡畏中兔孀⑸淠?、雙分型面注射模、斜銷側(cè)向分型抽芯機構、帶有活動鑲件的注射模、自動卸螺紋的注射模、定模設置推出機構的注射模、哈夫模等類型。 3. 注射成型機合模部分的基本

8、參數(shù)有鎖模力、模具最大尺寸、頂出行程和頂出力。 4. 通常注射機的實際注射量最好在注射機的最大注射量的80％以內(nèi)。 5. 注射機的鎖模力必須大于型腔內(nèi)熔體壓力與塑澆注系統(tǒng)在上分型面上的投影面積之和的乘積。 6. 設計的注射模閉合厚度應滿足下列關系：H(min)≤H(m) ≤ H(max),若模具厚度小于注射機允許的模具最小厚度時，則可采用增加墊塊高度或別外加墊板的方法調(diào)整，使模具閉合。 7. 注射機頂出裝置大致有中心頂桿機械頂出、兩側(cè)雙頂桿機械頂出、中心頂桿液壓頂出與兩側(cè)雙頂桿機械頂出聯(lián)合作用、中心頂桿液壓頂出與其他開模輔助油缸聯(lián)合作用等類型。 8. 注射模的澆注系統(tǒng)有澆口、主流道、

9、分流道、冷料穴等組成。 9.主流道一般位于模具中心位置，它與注射機的噴嘴軸心線重合。 1. 分型面的形狀有平面、斜面、階梯面、曲面。 2. 分型面選擇時為便于側(cè)分型和抽芯，若塑件有側(cè)孔或側(cè)凹時，宜將側(cè)型芯設置在垂直開模方向上，除液壓抽芯機構外，一般應將抽芯或分型距較大的放在開模方向上。 3. 為了保證塑件質(zhì)量，分型面選擇時，對有同軸度要求的塑件，將有同軸度要求的部分設在同一模板內(nèi)。 4. 為了便于排氣，一般選擇分型面與熔體流動的末端相重合。 5. 為了便于塑件的脫模，在一般情況下，使塑件在開模時留在動?；蛳履Ｉ?。 6. 注射模分流道設計時，從傳熱面積考慮，熱固性塑料宜用梯形截面和

10、半圓形截面分流道;熱塑性塑料宜用圓形分流道。從壓力損失考慮，圓形截面分流道最好：從加工方便考慮用梯形、U形或矩形分流道。 7. 在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式兩種。 8. 當型腔數(shù)較多，愛模具尺寸限制時，通常采用非平衡布置。由于各分流道長度不同，可采用將澆口設計成不同的截面尺寸來實現(xiàn)均衡進料，這種方法需經(jīng)多次試模和整修才能實現(xiàn)。 9. 澆口的類型可分點澆口、側(cè)澆口、直接澆口、中心澆口、潛伏式澆口、護耳澆口六類。 10. 澆口截面形狀常見的有矩形和圓形。一般澆口截面積與分流道截面之比為3%~9%，澆口表面粗糙度值不低于為0.4um。設計時澆口可先選取偏小尺寸，通過試

11、模逐步增大。 11. 注射模的排氣方式有開設排氣槽排氣和利用模具分型面可模具零件的配合間隙自然排氣。排氣槽通常開設在型腔最后被填充的部位。最好開在分型面上，并在凹模一側(cè)，這樣即使在排氣槽內(nèi)產(chǎn)生飛邊，也容易隨塑件脫出。 12. 排氣是塑件成型的需要，引氣是塑件脫模的需要。 1. 常見的引氣方式有鑲拼式側(cè)隙引氣和氣閥式引氣兩種。成型零件包括凹模、凸模、型腔、型芯、螺紋型芯、螺紋型環(huán)、鑲件等。 2. 成型零件是指直接與塑料接觸或部分接觸并決定塑件形狀、尺寸、表面質(zhì)量的零件，它是模具的核心零件。 3. 對復雜、精密和表面光澤度要求高的塑件需要采用Cr12MoV鋼或4CrMoSiV鋼，它們是加

12、工性好和有極好拋光性的鋼。 4. 對于小型的塑件常采用嵌入式多型腔組合凹模，各單個凹模常采用機械加工、研磨、拋光或熱處理等方法制成，然后整體嵌入模板中。 5. 模具失效前所成型的合格產(chǎn)品的數(shù)量為模具壽命。 6. 塑料模表面處理的方法主要有淬火、表面淬火、正火、退火、回火等，還有調(diào)質(zhì)和氮化等表面處理新技術。 7. 塑料模成型零件的制造公差約為塑件總公差的△/3，成型零件的最大磨損量，對于中小型塑件取△/6；對于大型塑件則取△/6以下。 8. 塑料模的型腔剛度計算從以下三方面考慮：（1）成型過程不發(fā)生飛邊（2）保證塑件精度?。?）保證塑件順利脫模。 9. 塑料模失效的形式在變形、斷裂、

13、腐蝕和磨損等。 10. 影響塑件尺寸公差的因素有成型零件的制造誤差、成型零件的磨損、成型收縮率的偏差和波動、模具的安裝配合誤差、水平飛邊厚度的波動。 11. 影響塑件收縮的因素可歸納為塑料的品種、塑件的特點、模具結構、成型方法及工藝條件。 1. 制造高耐磨、高精度、型腔復雜的塑料模，選用9Mn2V。結構零件是指除了成型零件以外的模具的其他零件，它包括固定板、支承板、導向零件、澆注系統(tǒng)零件、分型與抽芯機構、推出機構、加熱或冷卻裝置、標準件等。 2. 當模塑大型、精度要求高、深型腔、薄壁及非對稱塑件時，會產(chǎn)生大的側(cè)壓力，不僅用導柱導向機構，還需增設錐面導向和定位。 3. 一副模具一般要設

14、2~4導柱。小型或移動式模具設2導柱就足夠了；大中型模具設3~4導柱，4導柱為常用形式。 4. 從平穩(wěn)導向出發(fā)，導柱之間距離應較遠，故通常布置在型腔外側(cè)。為使導向孔有足夠的強度，導向孔的孔壁到模板邊緣的距離應不得太近，一般要求該距離比導柱半徑略大。 5. 當模塑大型、精度要求高。深型腔、薄壁及非對稱塑件時，會產(chǎn)生大的側(cè)壓力，不僅用導柱導向機構，還需增設錐面導向和定位。 6. 導向孔有兩種結構形式，一種是直接在模板上加工出來，另一種是加工導套，再將導套鑲嵌入模板中。 7. 導柱固定部分的配合為H7/K6，導向部分的配合為H7/f7，導柱部分與導向部分的直徑的基本尺寸完全一致，公差各不相同

15、。 8. 導柱結構長度按照功能不同分為三段固定段、導向段、引導段。 9. 定位是指保證動、定模按正確的位置閉合，以形成所要求的型腔。 10. 合模機構是塑料模具必不可少的組成部分，因為閉合模具時要求做到方向準確、位置精確。 11. 合模機構應起到以下三個方面的作用導向、定位、承受一定側(cè)壓力。 12. 如果側(cè)向力完全由導柱來承受，則會發(fā)生導柱卡死、損壞或開模時增加磨損。 13. 塑料模的合模導向裝置主要有導柱導向和錐面定位，通常用導柱導向。 1. 為了實現(xiàn)合模方向唯一性原則，導柱布置通常采用兩種方法：對稱分布、非對稱分布。帶螺紋塑件的脫落方式可分為強制脫出、移出模外脫出、模內(nèi)手動脫

16、螺紋和模內(nèi)機構自動脫螺紋四種。 2. 當推桿較細和推桿數(shù)量較多時，為了防止在推出過程中推板和推桿固定板歪斜和扭曲而折斷推桿或發(fā)生運動卡滯現(xiàn)象，應當在推出機構中設置導向裝置。 3. 將側(cè)型芯從成型位置抽至不妨礙塑件脫模的位置，側(cè)型芯在抽拔方向所移動的距離稱為抽芯距。 4. 推出元件設置位置應避免損傷制品外觀，或影響制品的使用性能。 5. 推動推件板的推桿叫連接推桿，要求它比較粗壯，分布點之間的連線應有較大的面積，要求各推桿長度一致性良好。 6. 推桿斷面形狀最多的是圓形，其原因是便于加工和裝配。 7. 塑件在冷凝收縮時對型芯產(chǎn)生包緊力，抽芯機構所需的抽拔力，必須克服因包緊力所產(chǎn)生的抽

17、芯阻力及機械傳動的摩擦力，才能把活動型芯抽拔出來。計算抽芯力應以初始脫模力為準。 8. 對于局部是圓筒形或中心帶孔的圓筒形的塑件，可用推管推出機構進行脫模。 9. 對薄壁容器、殼體零件、罩子以及不允許有推桿痕跡的塑件，可采用推出機構、這種機構不另設復位機構。 10. 推桿、推管推出機構有時和側(cè)型芯發(fā)生干涉，當加大斜導柱斜角還不能避免干涉時，就要增設機構，它有楔形—三角滑塊先行復位機構、連桿先行復位機構、彈簧先行復位機構等幾種形式。 11. 設計注射模時，要求塑件留在動模上，但由于塑件結構形狀的關系，塑件留在定?；騽印⒍Ｉ暇锌赡軙r，就須設雙推出機構。 1. 注射過程中熱固性塑料的流

18、動性很好，所以分型面時可采用減少分型面的接觸面積，改善型腔周圍的貼合狀況。斜銷分型與抽芯機構具有結構簡單、制造方便、安全可靠等特點。 2. 注射模側(cè)向分型與抽芯時，抽芯距一般應大于側(cè)孔的深度或凸臺高度的2～3mm。 3. 在實際生產(chǎn)中斜導柱斜角a一般取15～20，最大不超過25。 4. 為了保證斜導柱伸出端準確可靠地進入滑塊斜孔，則滑塊在完成抽芯后必須停留在一定位置上，為此滑塊需有定位裝置。 5. 在塑件注射成型過程中，側(cè)型芯在抽芯方向受到型腔內(nèi)塑料熔體較大的推力作用，為了保護斜導柱和保證塑件精度而使用楔緊塊，楔緊塊的斜角a′一般為a+(2～3)。 6. 在斜導柱分型及抽芯機構中，可

19、能會產(chǎn)生干涉現(xiàn)象，為了避免這一現(xiàn)象發(fā)生，應盡量避免推桿的位置與側(cè)型芯在閉模狀態(tài)下在水平方向上的投影重合或推桿或推管推出距離大于側(cè)型芯底面。 7. 斜導柱分型及抽芯機構按斜導柱大型芯設置在動、定模的位置不同有(1)斜導柱在定模，滑塊在動模(2)斜導柱在動模，滑塊在定模(3)斜導柱、滑塊在定模(4)斜導柱、滑塊在動模四種結構形式。 8. 斜導柱在定模，滑塊在動模，設計這種結構時，必須避免干涉現(xiàn)象。 9. 斜導柱與滑塊都設置在定模上，為完成抽芯和脫模工作，需采用定距分型拉緊機構。 10. 斜導柱與滑塊都設置在動模上，這種結構可通過推出機構或定距分型機構來實現(xiàn)斜導柱與滑塊的相對運動，由于滑塊可

20、以不脫離斜導柱，所以可以不設置滑塊定位裝置。 1. 設計注射模的推出機構時，推桿要盡量短，一般應將塑件推至高于型芯10ms左右。注射成型時，推桿端端面一般高出所在型芯或型腔表面0.05～0.1mm.注射模塑成型時模具溫度的影響因素較多，一般說來，在非結晶型塑料中溶體粘度低或中等粘度的塑料，模溫可偏低；對于熔體粘度高的塑料，模溫可偏高。 2. 熱固性塑料的模壓成型溫度是指壓制時所規(guī)定的模具溫度。 3. 在注射成型中應控制合理的溫度，即控制料筒、噴嘴和模具溫度。 4. 在設計冷卻系統(tǒng)之前，必須首先了解注入模具內(nèi)的物料溫度，對模具內(nèi)多余熱量的分布狀況進行分析，為合理地設計冷卻系統(tǒng)打下基礎。

21、 5. 水的傳熱系數(shù)由層流下的最低值，隨著水流速度的提高而變大，湍流態(tài)水的傳熱系數(shù)最高。 6. 水孔直徑既定下，要獲得湍流，最方便的是調(diào)節(jié)水流速度。 7. 模具帶有冷卻系統(tǒng)時熱傳遞的三種基本方式：熱傳導、熱輻射和對流傳熱。 8. 冷卻水孔的直徑通常根據(jù)模具的大小或注射機的鎖模力來確定。 9. 加熱方式通常采用的有兩種：一種是電加熱式；另一種是在模具內(nèi)部通入熱介質(zhì)。 10. 模具中可以使用的電加熱裝置有兩種類型：一種是電阻加熱，另一種是感應加熱。 1. 熱塑性塑料的脆化溫度就是玻璃化溫度。（） 2. 絕大多數(shù)塑料熔體素屬于假塑性流體。（√） 3. 剪切應力對塑料的成型最為重要

22、。（√） 4. 對結晶性塑料，一般只達到一定程度的結晶．結晶度大，強度、硬度、耐磨性、耐化學性和電性能好；結晶度小，則塑性、柔軟性、透明性、仲長率和沖擊強度大，因此可通（√） 5. 分子取向程度與塑料制品的厚度大小無關。（） 6. 結晶型塑料比無定型塑料的收縮率小，增加塑料比未增加塑料的收縮率大。（） 7. 塑料的粘度低則流動性強，制品容易成型。（√） 8. 塑料所受剪切應力作用隨著注射壓力下降而增強。（） 9. 結晶的外因條件是指熔體在成型過程中的冷卻速率快慢。（√） 10. 為防止注射時產(chǎn)生熔體破裂，對熔體指數(shù)高的塑料，可采取增大噴嘴、流道和澆口截面等措施，以減少壓力和注射速

23、度。（√） 11. 注射及補料時的剪切應力是產(chǎn)生內(nèi)應力的一個重要因素。（√） 熱塑性塑料的模壓成型同樣存在固態(tài)變?yōu)檎沉鲬B(tài)而充滿型腔、進行交聯(lián)反應后再變?yōu)楣虘B(tài)的過程。（） 12. 對于熱敏性塑料，為了防止成型過程中出現(xiàn)分解，一方面可在塑料中加熱穩(wěn)定劑，另一方面可控制成型溫度和加工周期。（√） 13. 塑件的退火處理溫度一般控制在相變溫度以上10℃～20℃或低于熱變形溫度10℃—20℃。（√） 14. 調(diào)濕處理主要用于聚甲醛類制品。（） 1. 根據(jù)塑料的成份不同可以分為簡單組分和多組分塑料。單組分塑料基本上是樹脂為主，加入少量填加劑而成。（√） 2. 填充劑是塑料中必不可少的成分。

24、（） 3. 在塑料中加入能與樹脂相容的高沸點液態(tài)或低熔點固態(tài)的有機化合物，可以增加塑料的塑性、流動性和柔韌性，并且可改善成型性能，降低脆性。 （√） 1. 注射模塑成型時，注射壓力應從較低的注射壓力開始，再根據(jù)塑件質(zhì)量，然后酌量 增減，最后確定注射壓力的合理值。 (√) 2. 在注射成型前，如果注射機料筒中原來殘存的塑料與將要使用的塑料有不同或顏色 不一致時，可采用對空注射的換料清洗。此時，只需對兩種不同塑料加熱熔化即可進行對空 注射，以達到換料清洗。 (√) 3. 在注射成型中需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度。 (√) 4. 選擇料筒和噴嘴溫度考慮的因素有很

25、多，應結合實際條件初步確定適當?shù)臏囟?，然后對塑件進行直觀地分析，并檢查熔體的對空注射情況，進而對料筒和噴嘴溫度進行調(diào)整。 (√) 5. 注射及補料時的剪切應力是產(chǎn)生內(nèi)應力的一個重要因素。 (√) 6. 注射模塑時的塑化壓力是指螺桿頂部熔體在螺桿轉(zhuǎn)動后退時所受的壓力，它可以通 過螺桿轉(zhuǎn)速來調(diào)整。 () 7. 塑料收縮率大、塑件壁厚大則脫模斜度大。（√） 8. 不同的熱固性塑料流動性不同，同一種塑料流動性是一定的。 （） 9. 調(diào)濕處理主要用于聚甲醛類制品。（） 10. 加強筋的側(cè)壁必須有足夠的斜度，筋的根部應呈圓弧過渡（√） 11. 加強筋的筋與筋之間的間隔距離應小于塑件壁厚。（

26、） 12. 塑件內(nèi)表面的脫模斜度小于外表面的脫模斜度。（） 13. 同一塑件的壁厚應盡量一致。（√） 14. 壓注模、壓縮模只適用于成型熱固性塑料。（） 15. 移動式模具沒有必要具備輕型易搬的特點。（） 16. 注射及補料時的剪切應力是產(chǎn)生內(nèi)應力的一個重要因素。（√） 1. XS-ZY-125注射機，可用來注射成型熱固性塑料。（） 2. 多型腔注射模各腔的成型條件是一樣的，熔體到充滿各腔的時間是相同的，所以適合成型各種精度的塑件，以滿足生產(chǎn)率的要求。（ ） 3. 各種型號的注射機最大開模行程均與模具厚度無關。（ ） 4. 同一臺液壓合模機構的注射機對于單分型模具和雙分型模具

27、。其開模行程是相同的√） 5. 為了便于塑件脫模，一般情況下使塑料在開模時留在定?；蛏夏Ｉ稀＃ǎ? 6. 在對注塑模的型腔與分流道布置時，最好使塑件和分流道在分型面上總投影面積的幾何中心和瑣模力的中心相重合。（√） 7. 注射機的最大開模行程等于注射機允許的模具最大厚度。（ ） 8. 注射機的最大注射量是以模塑聚苯乙烯為標準而規(guī)定的，由于各種塑料的密度和壓縮比不同，因而實際最大注射量是隨塑料的不同而不同的。（√ ） 9. 注射機的最大注射壓力應梢大于塑件成型所需的壓力。所以要對注射機的注射壓力進行校核（√） 1. 側(cè)澆口包括扇形澆口和薄片式澆口，扇形澆口常用來成型寬度較大薄片狀塑件；

28、薄片式澆口常用來成型大面積薄板塑件（√） 2. 成型零件的磨損是因為塑件與成型零件在脫模過程中的相對摩擦及熔體沖模過程中的沖刷。（√） 3. 大多數(shù)情況下利用分型面或模具零件配合間隙自然排氣。當需開設排氣槽時。通常開設在分型面的凹槽一側(cè)開設排氣槽。（√） 4. 點澆口對于注塑流動性差和熱敏性塑料及平薄易變形和形狀復雜的塑件是很有利的。（） 5. 對于不帶孔的殼體塑件，脫模時的抽拔力僅指塑件在冷凝收縮時對型心的包緊力而引起的抽拔阻力和機械動摩擦力。（） 6. 分流道設計時，究竟采用哪一種橫截面的分流道，即應考慮各種塑料注射成型的需要，又要考慮到制造的難易程度。（√） 7. 澆口的位置

29、應開設在塑件截面最厚處，以利于熔體填充及補料。（√） 8. 澆口的主要作用之一是防止熔體倒流，便于凝聊和塑件分離。（√） 9. 澆口餓截面尺寸越小越好。（） 10. 澆口數(shù)量越多越好，因為這樣可能使熔體很快充滿型腔。（） 11. 澆口位置應使熔體的流程最短，流向變化最小。（） 12. 絕熱流道和熱流道注射模均屬于無流道注射模。（√） 13. 潛伏式澆口是點澆口變化而來的，澆口因常設在塑件側(cè)面的較隱蔽的部位而不影響塑件外觀。（√） 14. 塑件位置尺寸精度要求高的，其模具相關成型零件應盡量設置在模具的一側(cè)。（√) 15. 為了減少分流道對熔體流動的阻力，分流道表面必須修的光滑。（

30、√） 16. 無流道塑料注射模適用于各種塑料的注射成型。（） 17. 一副塑料?？赡苡幸粋€或兩個分型面，分型面可能是垂直、傾斜或平行于合模方向。（√） 18. 中心澆口適用圓筒形，圓環(huán)形，或中心帶孔的塑件成型。屬于這類澆口有盤形，環(huán)形，爪形和輪輻式等澆口。（√） 19. 注射模具設計時，應適當選擇澆口位置，盡量減少注射時熔體沿流動方向產(chǎn)生的取向作用，以免導致塑件出現(xiàn)應力開裂和收縮具有的方向性。（√） 1. 錐面定位件能很好的承受型腔向外漲開的力。（） 2. 成型大型、深腔、薄壁和高精度塑件時，動模間應采用較高的合模精度。 （√） 3. 從平穩(wěn)導向出發(fā)，導柱之間相距距離較近為宜。（

31、） 4. 合模機構都有確保模具按唯一方向合模的措施。（√） 5. 塑料模的墊塊是用來調(diào)節(jié)模具高度以適應成型設備上模具安裝空間對模具總高度的要求。（√） 1. 二級推出機構即為順序推出機構。（√） 2. 若注射壓力小，保壓時間短，則抽拔力較大。（） 3. 通常推出元件為推桿、推管、推塊時，需增設先復位機構。（） 4. 推板推出時，由于推板與塑件接觸的部位，需要有一定的硬度和表面粗糙度要求，為防止整體淬火引起的變形，常用鑲嵌的組合結構。（√） 5. 推出機構中的雙推出機構，即是推桿與推塊同時推出塑件的推出機構。（） 6. 推出力作用點應盡可能安排在制品脫模阻力大的位置。（√） 7

32、. 脫模斜度小、脫模阻力大的管形和箱形塑件，應盡量選用推桿推出。（） 8. 為了確保塑件質(zhì)量與順利脫模，推桿數(shù)量應盡量地多。（） 1. 滑塊不用設置定位裝置。（） 2. 塑件留在動模上可以使模具的推出機構簡單，故應盡量使塑件留在動模上。（√） 3. 斜銷的傾斜角a是決定斜抽芯機構工作實效的一個重要因素。（√） 4. 在斜導柱抽芯機構中，采用復位桿復位可能產(chǎn)生干擾。盡量避免推桿與側(cè)型芯的水平投影重合或者使推桿推出的距離小于側(cè)型芯的底面均可防止干擾。（√） 1. 雷諾數(shù)是用以判定水流狀態(tài)的參數(shù)。（√） 2. 冷卻水道與型腔表壁的距離越近冷卻效率越高。（） 3. 冷卻水在模具出、入口

33、處的溫度差愈小，說明對模溫控制的均勻化程度愈高。 4. 冷卻系統(tǒng)的水孔到型腔表面的最小距離應小于10mm。（） 5. 塑料的熱量與塑料重量成正比。（√） 名詞解釋 1. 溢料間隙：塑料不會外溢的最大間隙。 2. 比容：單位重量的松散塑料所占有的體積。 3. 壓縮率：松散塑料的體積與同重量塑料的體積之比。 4. 調(diào)濕處理：將聚酰胺類的制品放入熱水或熱溶液中的處理方法。 5. 退火處理：松弛受到應力作用的聚合物分子鏈，消除內(nèi)應力的處理方法。 6. 分型面： 為了塑件的脫模和安放嵌件的需要，模具型腔必須分成兩部分，模具上用以取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面，通稱為分型面

34、。 7. 成型零件的工作尺寸：成型零件的工作尺寸指的是成型零件上用以直接成型塑件部分的尺寸，主要包括型芯和型腔的徑向尺寸、型芯和型腔的深度尺寸、中心距尺寸。 8. 分流道：指介于主流道和澆口之間的一段通道，它是熔融塑料由主流道注入型腔的過度通道，能使塑料的流向得到平穩(wěn)的轉(zhuǎn)換。 9. 冷料穴：指流道中的一些盲孔或盲槽，其作用是儲藏注射間隔期間產(chǎn)生的冷料頭，以防止冷料進入型腔且影響塑件質(zhì)量，甚至堵塞澆口而影響注射成型。 10. 流動比：是指熔體流程長度與流道厚度的比值。 11. 無流道澆注系統(tǒng)：特點是模具的主流道和分流道都很粗大，因此在整個注射過程中，靠近流道壁部的塑料容易散熱而冷凝，形

35、成冷硬層，它起著絕熱作用，而流道中心部位的塑料仍保持熔融狀態(tài)，從而使熔融塑料能通過它順利地進入型腔，達到連續(xù)注射而無需取出流道凝料的要求。 12. 熱流道注射模：熱流道注射模不受塑件盛開周期的限制，停機后也不需要打開流道板取出流道凝料，在開機后只需要接通電源重新加熱流道達到所需溫度即可。 13. 側(cè)向分型抽芯機構：當塑件上具有內(nèi)外側(cè)孔或內(nèi)、外側(cè)凹時，塑件不能直接從模具中脫出。此時需將成型塑件側(cè)孔或側(cè)凹等的模具零件做成活動的，這種零件稱為側(cè)抽芯，當塑件脫模前先將側(cè)型芯從塑件上抽出，然后再從模具中推出塑件。完成側(cè)型芯抽出和復位的機構就叫做側(cè)向分型與抽芯機構。 14. 抽芯距：是指側(cè)型芯從成型

36、位置推至不妨礙塑件推出時的位置所需的距離。 15. 起始抽芯力：是將側(cè)型芯從塑件中抽出時所需的最初瞬間的最大抽出力。 16. 定距分型拉緊機構：模具中用來保證模具各個分型面按一定的順序打開的機構叫做定距分型拉緊機構。 17. 聯(lián)合推出機構：實際生產(chǎn)中，有些塑件結構十分復雜，采用單一的推出機構容易損壞推壞塑件或者根本　推不出來，這時就往往要采用兩種以上的推出方式進行推出，這就是聯(lián)合推出機構。 18. 二級推出機構：是一種在模具中實現(xiàn)先后再次推出動作，且這再次動作在時間上有特定順序的推出機構。 19. 雙推出機構：在動、定模上都設置推出機構的叫做雙推出機構。 選擇填充 1. 熱固性塑

37、料壓縮模用來成型壓縮率高的塑料，而用纖維填料的塑料宜用（C）模具 A、溢式 B、半溢式 C、不溢式 2. 壓制塑料所需的總成型壓力應小于或等于壓機公稱壓力，即F≤K F ，而模具所需總成型壓力F =pAn, 其中A為每一型腔的水平投影面積，其值取決于壓縮模的結構形式。對于（A、C ），其值等于塑件最大輪廓的水平投影面積，對于（B ），其值等于加料腔的水平投影面積。 A、溢式模 B、半溢式 C、不溢式模 3. 壓縮模與注射模的結構區(qū)別在于壓縮模有（B ），沒有（D ）。 A、成型零件 B、加料腔 C、導向機構 D、澆注系統(tǒng) 4. 壓縮模主要用于加工（B）的模具。 A、熱塑性塑料

38、B、熱固性塑料 C、通用塑料 D、工程塑料 5. 壓縮模按模具的（D）分為溢式壓縮、不溢式壓縮模、半溢式壓模。 A、導向方式 B、固定方式 C、加料定形式 D、安裝形式 6. 壓縮模一般按哪兩種形式分類（C） A、溢式　不溢式 B、固定方式　導向 C、固定方式　加料室形式 D、導向方式　加料室形式 7. 壓機的種類，按傳動方式分為（A）。 A、機械式和液壓式 B、螺旋式和雙曲柄械桿式 C、液壓式和螺旋式 D、液壓式和雙曲柄杠桿式 8. 模具所需的脫模行程必須（B）壓機頂出機構的（?。┕ぷ餍谐獭? A、大于　最小 B、小于　最大 C、小于　最小 D、大于

39、　最大 9. 壓機有關工藝參數(shù)的校核包括（C）。 A、成型總壓力、開模力、推出力、合模高度和開模行程 B、成型總壓力、開模力、推出力、合模高度和壓機高度尺寸 C、成型總壓力、鎖模力、合模高度和開模行程 D、成型總壓力、鎖模力、推出力、合模高度和壓機高度尺寸 10. 成型總壓力是指塑料（B）時所需的壓力，而壓機的頂出力是保證壓縮模（?。┑膭恿?。 A、壓縮成型　推出機構 B、工作過程中　推出機構 C、合模過程中　開模機構 D、壓縮成型　開模機構 11. 設計壓縮模時，根據(jù)塑件尺寸確定（B）尺寸，根據(jù)塑件重量及品種確定（?。┏叽?。 A、模具　型腔 B、型腔　加料室 C、型

40、腔　模具 D、結構　模具 12. 擠壓環(huán)的作用是限制（B）下行位置，并保證最薄的水平飛邊。 A、加料室 B、凸模 C、凹模 D、導柱 13. 配合環(huán)是（A）的配合部分。 A、凸模與凹?！? B、塑件與凸模 C、塑件與凹模 D、以上都不對 14. 溢式壓縮加料量（B），不溢式模加料量（ ）。 A、準確稱量 不準確稱量 B、不準確稱量　準確稱量 C、準確稱量　準確稱量 D、不準確稱量　不準確稱量 15. 壓縮模推出脫模機構按動力來源可分為（C） A、機動式、氣動式、電動式 B、機動式、氣動式、液動式 C、機動式、氣動式、手動式 D、機動式、液動式、手動式

41、16. 機動脫模一般應盡量讓塑件在分型后留在壓機上（A）的一邊 A、頂出裝置 B、導向裝置 C、凸模 D、凹模 17. .壓機的頂出機構與壓縮模脫模機構通過（C）固定連接在一起 A、頂桿 B、頂板 C、尾軸 D、托板 18. 移動式壓縮模脫模機構分為（B）兩種形式 A、機動脫模和氣動脫模 B、撞擊架脫模和卸模架脫模 C、固定式支架和可調(diào)式支架 D、單分型面卸模架和雙分型面卸模架 　 19. 注射成型時，型腔內(nèi)熔體壓力大小及其分布與很多因素有關。在工程實際中用來 C 校核。 A、注射機柱塞或螺桿加于塑料上的壓力 B、鎖模力 C、模內(nèi)平均壓力 20. 采用多型腔

42、注射模時，需根據(jù)選定的注射機參數(shù)來確定型腔數(shù)。主要按注射的 A 來確定。 A、最大的注射量 B、 鎖模力 C、公稱塑化量 21. 分流道設計時，熱塑性塑料用圓形截面分流道，直徑一般取d=2～12㎜，流動性很好的 ，可取較小截面，分流道很短時，可取2㎜；對流動性差的 C 取較大截面。 A 尼龍 B 聚砜 C 聚丙烯 D 聚碳酸酯 22. 采用直接澆口的單型腔模具，適用于成型　B　塑件，不宜用來成型 A 的塑件。 A、平薄易變形　　B、殼形　　　　C、箱形 23. 直接澆口適用于各種塑料的注射成型，尤其對　A　有利。 A、結晶型或易產(chǎn)生內(nèi)應力的塑料　　B、熱敏性塑料　C、流動性差的

43、塑料 24. 通過澆口進入型腔的熔料應呈　B　關進入腔內(nèi)。 A、紊流　　　B、層流 C、渦流 25. 熔體通過點澆口時，有很高的剪切速率，同時由于摩擦作用，提高了熔體的溫度。因此，對 A 的塑料來說，是理想的澆口。 A、表觀粘度對速度變化敏感 B、粘度較低 C、粘度大 26. 護耳澆口專門用于透明度高和要求無內(nèi)應力的塑件，它主要用于 ABD 等流動性差和對應力較敏感的塑料塑件。 A、ABS B、有機玻璃 C、尼龍 D、聚碳酸酯和硬聚氯乙烯 27. 斜導柱分型面與抽芯機構中 C 的結構，需有定距分型機構。 A、斜導柱在動模，滑塊在定模 B、斜導柱在定模，滑塊在動模 C、斜導柱與

44、滑塊同在定模 D、斜導柱與滑塊同在動模 28. 帶推桿的倒錐形冷料穴和圓形冷料穴適用于 B 塑料的成型。 A、硬聚氯乙烯 B、彈性較好的 C、結晶型 29. 簡單推出機構中的推桿推出機構，不宜用于 BCD 塑件的模具。 A、柱形 B、管形 C 、箱形　D、形狀復雜而脫模阻力大 30. 推管推出機構對軟質(zhì)塑料如聚乙烯、軟聚氯乙烯等不宜用單一的推管脫模，特別對薄壁深筒形塑件，需用　C　　推出機構。 A、推板　　B、順序　C、聯(lián)合　D、二級 31. 大型深腔容器，特別是軟質(zhì)塑料成型時，用推件推出，應設 B　　裝置。 A、先手復位　　B、引氣　　C、排氣 32. 絕熱流道利用　C　

45、保持流道中心部位的塑料處于熔融狀態(tài)。 A、空氣　B、金屬　C、塑料 D、電熱圈 33. 熱流道板用于 A 結構的熱流道注射模。 A、多型腔 B、單型腔 C、單分型面 D、雙分型面 34. 采用閥式澆口熱流道是為了防止熔料的 D 現(xiàn)象。 A、高溫 B、低溫 C、低壓 D、流涎 35. 內(nèi)加熱式熱流道的特點是 A 。 A、熱量損失小 B、熱量損失大 C、加熱溫度高 D、加熱溫度低 36. 將注射模具分為單分型面注射模、雙分型面注射模等是按 C 分類的。 A、 按所使用的注射機的形式 B、 按成型材料 C、 按注射模的總體結構特征 D、按模具的型腔數(shù)目

46、37. 臥式注射機注射系統(tǒng)與合模鎖模系統(tǒng)的軸線 A 布置。 A、都水平 B、都垂直 C、注射機注射系統(tǒng)水平，合模鎖模系統(tǒng)垂直 D、注射機系統(tǒng)垂直，合模鎖模系統(tǒng)水平 38. 注射機XS-ZY-125中的″125″代表D。 A、最大注射壓力 B鎖模力 C、噴嘴溫度 D、最大注射量 39. 注射主流道始端的凹球半徑比注射機噴嘴頭部球面半徑　B　。 A、相等 B、大 C、小 D．隨意 綜合題 1. 寫出各零件名稱？ 答案：1-定模座板、2-型芯固定板、3-型芯、4-定模推件板、5-楔塊、6-動模板、7-擺鉤、8-型芯固定板、9-支承板、10-動模座板、11-推

47、桿、12-推桿固定板、13-頂距拉桿、14-彈簧、15-斜劃塊、16-斜銷、17-限位螺釘、18-小型芯、19-復位彈簧。 2. 模具采用何種澆口形式？ 答案：側(cè)澆口。 3. 模具采用何種冷卻系統(tǒng)？ 答案：鉆孔式水道冷卻系統(tǒng)。 4. 件11、14的作用是什么？ 答案：件11的作用是推出凹模斜滑塊上行；件14的作用是輔助下模具首先從Ⅰ—Ⅰ分型面分型。 5. 模具有幾個分型面？ 答案：三個分型面。 6. 敘述模具工作原理。 答案：由于擺鉤7的作用，在彈簧14輔助下模具首先從Ⅰ—Ⅰ分型面分型，定模推件板4強制制品脫離主型芯3而留于型腔內(nèi)。當擺鉤7脫離斜塊5的約束后，在彈簧的作用

48、下向外擺動，而不再壓定目推件板4。這時，定距拉桿13正好掛住限位螺釘17，故定模推件板4停止移動，Ⅱ—Ⅱ分型面隨即分型。推出時，推桿10推動凹模斜滑塊15上行，在斜銷16導向下斜滑塊邊推制品離開小型芯18，邊做分型面Ⅲ—Ⅲ面垂直分型脫出制品。合模時，靠復位彈簧19使推桿10先行復位，定模推件板4將斜滑塊15壓回動模板6內(nèi)。在合模過程中，楔塊5使擺鉤7重新復位并壓住定模推件板4。 （2） 1. 模具采用什么澆口? 答案：盤形澆口。 2. 模具采用什么抽芯機構？ 答案：斜滑塊。 3. 澆口能否自動脫落？若不能，補充什么機構使其自動脫落？ 答案：不能， 4. 敘述模具的工作原理

49、 答案：開模時，模具從Ⅰ—Ⅰ分型面分型，由于凹?；瑝K7、8側(cè)凹的作用，制品脫離凸模10，留于動模邊。推出時，推桿20推動凹?；瑝K7、8，凹?；瑝K沿動模板6上的T形斜槽上升實現(xiàn)Ⅱ—Ⅱ分型面分型，最終制品脫落。 1. 模具是哪種類型？ 答案：傳遞模。 2. 模具采用哪種澆口？ 答案：側(cè)澆口。 3. 件9的作用是什么？ 答案：定位作用。 4. 寫出該模具工作原理？ 答案：成型后先從模具上取下移動式料腔，然后從壓機中取出模具，用撬棒分開Ⅰ—Ⅰ面，拿走上模板1，拔出定位桿9，再用撬棒分開Ⅱ—Ⅱ面，制品連同澆道脫離模具，剪除澆口后得到制品。依照推件板、嵌件、定位桿和上模板的

50、順序重新裝模，放上料腔，倒入塑料，即可進行下一模的成型。 （2） 1. 模具有幾個分型面？ 答案：兩個分型面。 2. 模具采用什么推出機構？ 答案：斜滑塊。 3. 為使?jié)沧⑾到y(tǒng)自動脫落，應補設什么機構？ 答案：拉料桿。 4. 件17的作用是什么？ 答案：復位作用。 5 敘述模具工作原理。 答案：開模時，在彈簧11作用下模具由Ⅰ—Ⅰ分型面分型，澆口凝料由該分型面內(nèi)取出。當定距拉桿10拉住凹模固定板2后，Ⅱ—Ⅱ分型面分型，制品隨動模后退，點澆口拉斷。推出時，斜滑塊23沿主型芯T形導軌向內(nèi)移動與制品脫離。閉模時，由復位桿18帶動斜滑塊復位。主型芯6采用了防轉(zhuǎn)

51、定位措施，以確保與斜滑塊的正確裝配。 2、按塑件的要求，請確定模具合理的分型面及澆注系統(tǒng)、推出機構、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計。并畫出模具結構示意圖 塑件名稱：線圈骨架；材料：ABS；精度：5級；批量：中批量。 問答 1. 高分子聚合物鏈結構有哪些特點？根據(jù)鏈結構的不同，高分子聚合物可以分幾類？ 答：高分子聚合物是以分子較小的有機分子，通過一定條件聚合成一個個大分子鏈結構。其特點是高分子含有原子很多，相對分子質(zhì)量很高、分子很長的巨型分子。聚物中大分子鏈的空間構型有三種類型，線型、支鏈狀線型及體型。線型聚合物 熱塑性塑料為多，具有一定彈性；塑性好。易于熔脹、溶解。成型時僅有物理變化，可以

52、反復成型。體性聚合物 熱固性塑料為多，脆性大、彈性好，不易于熔脹、溶解。成型時不僅有物理變化，同時伴有化學變化。不可以反復成型。 2. 根據(jù)聚集態(tài)結構的不同，高分子聚合物可以分成哪幾類？試闡述其結構特點和性能特點。 答：分為結晶型和無定型兩類。結晶型聚合物的分子與分子之間主要為有序排列。由“晶區(qū)”和“非晶區(qū)”組成，晶區(qū)所占的質(zhì)量百分數(shù)稱為結晶度。結晶后其硬度、強度、剛度、耐磨性提高，而彈性、伸長率、沖擊強度降低。聚合物的分子與分子之間無序排列結構。當然也存在“遠程無序，近程有序”現(xiàn)象，體型聚合物由于分子鏈間存在大量交聯(lián)分子鏈難以有序排列，所以絕大部分是無定型聚合物。 3. 在線型非晶體

53、態(tài)（無定形）聚合物的熱力學曲線上，可以分為哪三種力學狀態(tài)區(qū)域？溫度點各表征什么意義？ 答：在線型非晶體態(tài)（無定形）聚合物的熱力學曲線上，可以分為玻璃態(tài)、高彈態(tài)、粘流態(tài)。 b 稱為脆化溫度，它是塑料使用的下限溫度。 g 稱為玻璃化溫度，玻璃態(tài)和高彈態(tài)之間的轉(zhuǎn)變稱為玻璃化轉(zhuǎn)變，對應的轉(zhuǎn)變溫度即玻璃態(tài)溫度。 f 稱為粘流溫度，高彈態(tài)與粘流態(tài)之間的轉(zhuǎn)變溫度稱為粘流溫度。 d 稱為熱分解溫度，它是塑料使用的上限溫度。 4. 影響假塑性液體流變性的主要因素有哪些？如何影響？ 答：影響假塑性液體流變性的主要因素有以下三個方面 （1）聚合物本身的影響。支鏈程度越高， 則熔體的流動性就

54、月低。 （2）聚合物中添加劑的影響。當聚合物中加入這些添加劑后，聚合大分子間的作用力會發(fā)生很大變化，熔體的粘度也隨之改變。 （3）溫度及壓力對聚合物熔體粘流度的影響。一般而言， 溫度升高，大分子間的 自由空間隨之增大，分子間作用力減小，分子運動變得容易，從而有利于大分子的流動與變形，宏觀上表現(xiàn)粘度下降。 5. 什么是結晶型聚合物？結晶型聚合物與非結晶型相比較，其性能特點有什么特點？ 答：結晶態(tài)聚合物是指，在高聚物微觀結構中存在一些具有穩(wěn)定規(guī)整排列的分子的區(qū)域，這些分子有規(guī)則緊密排列的區(qū)域稱為結晶區(qū)，存在結晶區(qū)的高聚物稱為結晶態(tài)高聚物。 這種又結晶而導致的規(guī)整而緊密的微觀結構還可以使聚

55、合物的拉伸強度增大，沖擊強度降低，彈性模量變小，同時結晶還有助于提高聚合物的軟化溫度和熱變形溫度，使成型的塑件脆性增大，表面粗糙度增大，而且還會導致塑件的透明度降低甚至消失。 6. 什么是聚合物的取向？聚合物的取向?qū)ζ涑尚臀锏男阅苡惺裁从绊懀? 答：當線型高分子受到外力而充分伸展的時候，其長度遠遠超過其寬度，這種結構上的不對稱性，使題目在某些情況下很容易煙某特定的方向做占優(yōu)勢的平行排列，這種現(xiàn)象稱為取向聚合物取向的結果是導致高分子材料的力學性能，光學性質(zhì)以及熱性能等方面發(fā)生了顯著的變化。在力學性能中，抗張強度和撓曲疲勞強度在取向方向上顯著增加，而與取向方向垂直的方向上則顯著降低，同時，沖擊強

56、度、斷裂伸長率也發(fā)生相應的變化，聚合物的光學性質(zhì)也將呈現(xiàn)各向異性。 7. 什么是聚合物的降解？如何避免聚合物的降解？ 答：降解是指聚合物在某些特定條件下發(fā)生的大分子鏈斷裂，側(cè)基的改變、分子鏈結構的改變及相對分子質(zhì)量降低等高聚物微觀分子結構的化學變化。 為了避免聚合物的降解可以采取以下措施： （1）改善塑件的加工工藝 （2）采取烘干措施，減少原材料中的水分。 （3）增加助劑（即添加添加劑） （4）提高原材料的純度 1. 什么是塑料？ 答：塑料是以合成高聚物為主要成分。它在一定的溫度和壓力下具有可塑性，能夠流動變形，其被塑造成制品之后，在一定的使用環(huán)境條件之下，能保持形狀、

57、尺寸不變，并滿足一定的使用性能要求。 2. 塑料一般由那幾部分組成？各起什么作用？ 答：塑料是一種以合成樹脂（高分子聚合物）為基體的固體材料，除了合成樹脂以外，還應該含有某些特定功能的添加劑。合成樹脂是塑料的基材，對塑料的物理化學性能起著決定作用。各種塑料添加劑的作用如下： 增塑劑：削弱聚合物分子間的作用力。 填料：（1）增加容量，降低塑料成本。（2）改善塑料的性能。 穩(wěn)定劑：提高樹脂在熱、光和霉菌等外界因素作用時的穩(wěn)定性。 潤滑劑：改進高聚物的流動性、減少摩擦、降低界面粘附。 著色劑：使塑料制件具有各種顏色。 3. 增塑劑的作用是什么？ 答：在樹脂中加入增塑劑后，加大了分子

58、間的距離，削弱了大分子間的作用力。這樣便使樹脂分子容易滑移，從而使塑料能在較低溫度下具有良好的可塑性和柔軟性。增塑劑的加入雖然可以改善塑料的工藝性能和使用性能，但也使樹脂的某些性能降低了，如硬度、抗拉強度等。 4. 潤滑劑的作用是什么？ 答：易于成型流動與脫模。 5. 試述穩(wěn)定劑的作用與種類？ 答：能抑制和防止塑料在加工成型或使用過程中，因受熱、光、氧等作用而產(chǎn)生降解、交鏈等現(xiàn)象而致使塑料性能遭到破壞，使塑料的性能穩(wěn)定。 穩(wěn)定劑有：光穩(wěn)定劑、熱穩(wěn)定劑和抗氧劑等。 6. 填充劑的作用有哪些？ 答：起降低產(chǎn)品成本、改善塑料性能和增強的作用。 7. 塑料是如何進行分類的？熱塑性塑料和

59、熱固性塑料有什么區(qū)別？ 答：最常用的塑料分類方法是按照塑料樹脂的大分子類型和特性將塑料分為熱塑性塑料和熱固性塑料兩大類。 熱塑性塑料主要由合成樹脂（分子為線型或者帶有支鏈的線型結構）制成，其成型過程是物理變化。熱塑性塑料受熱可以軟化或熔融，成型加工后冷卻固化，再加熱仍然可以軟化，可以回收利用。 熱固性塑料主要是以縮聚樹脂（分子為立體網(wǎng)狀結構）為主，加入各種助劑制成，但是它的成型過程不僅是物理變化，更主要的是化學變化。熱固性塑料成型加工時也可以受熱軟化或熔融，但是一旦成型固化后便不再能夠軟化，也不可以回收利用。 8. 熱塑性塑料受熱后表現(xiàn)出哪三種常見的物理狀態(tài)？分別可以進行何種成型加工？

60、 答：熱塑性塑料受熱后表現(xiàn)的三種物理狀態(tài)如下所示。 ①玻璃態(tài)：在這種狀態(tài)下，可進行車、銑、鉆等切削加工；不易進行大變形量的加工。 ②高彈態(tài)：在這種狀態(tài)下，可進行中空吹塑成型、真空成型、壓延成型等。 ③粘流態(tài)：塑料在這種狀態(tài)下的變形不具可逆性質(zhì)。一經(jīng)成型和冷卻后，其形狀永遠保持下來。在這種狀態(tài)下可進注射、擠出，壓縮、壓注等成型加工。 9. 在塑料成型中收善流動性的辦法有哪些？ 答：在塑料成型中改善流動性的方法有提高料溫；增大注射壓力；降低熔料的流動 阻力；合理地設計澆注系統(tǒng)的形式、尺寸、位置、型腔表面粗糙度、澆道截面厚度、型腔形 式、排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)。 10. 什么是塑料的流

61、動性？影響塑料流動性的基本因素有哪些？ 答：塑料熔體在一定的溫度、壓力下填充模具型腔的能力稱為塑料的流動性。影響 塑料流動性的因素主要有以下幾方面。 ①物料溫度。。 ②注射壓力。 ③模具結構。 1. 什么是塑料的計算收縮率？影響流動性的因素有哪些？ 答：計算收縮率是指成型塑件從塑料模具性腔在常溫時的尺寸到常溫時的尺寸之間實際發(fā)生的收縮百分數(shù)，常用于小型模具及普通模具成型塑件尺寸的計算。 影響塑料收縮率的因素主要有塑料品種、成型特征、成型條件及模具結構（澆口的形式，尺寸及其位置）等。 11. 什么是熱固性塑料的固化特性，與哪些因素有關？ 答：固化特性是熱固性塑料特有的性能，是

62、指熱固性塑料成型時完成交聯(lián)反應的過程。固化速度不僅與塑料品種有關，而且與塑件形狀、壁厚、模具溫度和成型工藝條件有關，采用預壓的錠料、預熱、提高成型溫度、增加加壓時間都能加快固化速度。此外，固化速度還應適應成型方法的要求。 12. 聚苯乙烯有哪些性能？應用有哪些方面？ 答：聚苯乙烯的主要性能有以下幾方面。 ①是目前最理想的高頻絕緣材料。 ②它的化學穩(wěn)定性良好。 ③它的耐熱性低。只能在不高的溫度下使用，質(zhì)地硬而脆。塑件由于內(nèi)應力而易開裂。 聚苯乙烯有哪些性能？應用有哪些方面？ 13. ABC有哪些性能？應用有哪些方面？ 答：ABS具有如下性能。 ①良好的表面硬度、耐熱性及耐化學腐

63、蝕性。 ②堅韌。 ③有優(yōu)良的成型加工性和著色性能o ④熱變形溫度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龍等高，尺寸穩(wěn)定性較好，具有一定的化學穩(wěn)定性和良好的介電性能。 其缺點是耐熱性、耐氣候性差。 ABS的應用很廣。在機械工業(yè)上用來制造齒輪、葉輪、軸承、把手、管道、電機外殼、儀表殼、儀表盤、水箱外殼、蓄電池槽、冷藏庫和冰箱襯里等；汽車工業(yè)上用ABS制造汽 車擋泥板、扶手、熱空氣調(diào)節(jié)導管、加熱器等，還可用ABS夾層板制小轎車車身；ABS還可用來制作水表殼、紡織器材、電器零件、文教體育用品、玩具、電子琴及收錄機殼體、食品包裝容器、農(nóng)藥噴霧器及家具等。 2. 闡述螺桿式注射機注射成型原理。 答：螺桿

64、式注射機注射成型原理如下： 顆粒狀或粉狀塑料經(jīng)料斗加入到外部安裝有電加熱圈的料筒內(nèi)，顆粒狀或粉狀的塑料在螺桿的作用下邊塑料化邊向前移動，欲塑著的塑料在轉(zhuǎn)動螺桿作用下通過其螺旋槽輸送至料筒前端的噴嘴附近；螺桿的轉(zhuǎn)動使塑料進一步塑化，料溫在剪切摩檫熱的作用下進一步提高，塑料得以均勻塑化。當料筒前端積聚的熔料對螺桿產(chǎn)生一定的壓力時，螺桿就在運動中后退，直至與調(diào)整好的行程開關相接觸，具有模具一次注射量的塑料欲塑和儲料（即料筒前部熔融塑料的儲量）結束；接著注射液壓缸開始工作，與液壓缸活塞相連接的螺桿以一定的速度和壓力將溶料通過料筒前端的噴嘴注入溫度較低的閉合模具型腔中；保壓一定時間，經(jīng)冷卻固化后即可保

65、持模具型腔所賦予的形狀；然后開模分型，在推出機構的作用下，將注射成型制件推出型腔。 3. 敘述注射成型的工藝過程 答：注射成型工藝過程包括成型前的準備，注射過程和塑件的后處理三部分。 （1）成型前的準備：原料外觀的檢查和工藝性能測定；原材料的染色及對料粉的造粒；對易吸濕的塑料進行充分的預熱和干燥，防止產(chǎn)生斑紋、氣泡和降解等缺陷；生產(chǎn)中需要改變產(chǎn)品、更換原料、調(diào)換顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象時的料筒清洗；對帶有嵌件塑料制件的嵌加進行預熱及對脫模困難的塑料制件選擇脫模劑等。 （2）注射過程：加料、塑化、注射、冷卻和脫模。注射過程又分為充模、保壓、倒流、交口凍結后的冷卻和脫模。

66、（3）塑件的后處理：退火處理、調(diào)濕處理。 4. 注射成型工藝參數(shù)中的溫度控制包括哪些內(nèi)容發(fā)？如何加以控制？ 答：注射成型工藝參數(shù)中的溫度控制包括料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度。 料筒溫度分布一般采用前高后低的原則，即料筒的加料口（后段）處溫度最低，噴嘴處的溫度最高。料筒后段溫度應比中段、前段溫度低5~10C。 對于吸濕性偏高的塑料，料筒后段溫度偏高一些；對于螺桿式注射機，料筒前段溫度略低于中段。螺桿式注射機料筒溫度比柱塞式注射機料筒溫度低10~20C。 5. 噴嘴溫度一般略低于料筒的最高溫度 模具溫度一般低于粘流態(tài)而高于玻璃態(tài)，決定于分子的結構特點、塑件的結構及性能要求和其他成型工藝條件（熔體溫度、注射溫度、注射