倒擋齒輪加工方案分析

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1、倒擋齒輪的加工方案分析 ——機械制造技術基礎大作業(yè) 1.零件的工藝分析及生產類型確定 1.1零件的作用 題目所給的零件是“倒擋齒輪”，它主要是用來傳遞運動和動力，改變轉向傳遞扭矩從而使汽車實現(xiàn)反向行駛。 1.2圖紙的完整性和正確性 本零件各表面的加工并不困難。齒輪零件圖樣由一個剖視圖和一個局部視圖組成，視圖正確、完整，尺寸、公差及技術要求齊全。零件內、外輪廓描述清楚完整，零件圖的粗實線、細實線、點化線的線型均符合于國家標準；有利于加工時的數(shù)據分析和計算，零件材料為45鋼。 1.3零件的技術要求分析 零件圖的尺寸比較多，但尺寸的標注多而不亂。圖紙當中有對齒面粗糙

2、度和孔面粗糙度的要求為3.2，齒部熱處理45-52HRC，齒圈徑向跳動公差為0.08mm，還有一些技術要求倒角為C2.5、未標注為1*45，零件表面光潔、精度等級8GK。 2.毛坯的選擇 2.1確定毛坯種類和制造方法 輸出軸為傳動零件，要求有一定的強度，該零件的材料為45鋼，輪廓尺寸不大，形狀并不復雜，屬于大批生產，故毛坯可采用模鍛成型。這對于提高生產效率、保證加工質量也是有利的。毛坯尺寸通過確定加工余量后決定。 2.2毛坯的形狀及加工總余量 毛坯的形狀 毛坯的總余量 主要面尺寸 尺寸（mm） 余量（mm） 毛坯尺寸（mm） φ76外圓

3、圓柱面 76 4 80 φ105外圓圓柱面 105 5 110 φ40外圓圓柱面 40 5 45 總長100 100 5 105 齒厚 15 5 20 3選擇加工方法，制定工藝路線 3.1定位基準的選擇 基準選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。基準選擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證、生產率得到提高。否則，不但加工工藝規(guī)程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產不能正常進行。 （1）精基準的選擇 本零件是帶孔的雙聯(lián)齒輪，孔是其設計基準和測量基準。為避免因基準不重合而產生的誤差，應選孔為定位基準，即遵循“基準重合”的原則。即選φ

4、20的中心孔與φ105的圓柱斷面為定位精基準。 （2）粗基準的選擇 由于本零件的表面都需要加工，而孔作為精基準應先加工，因此應先加工出一外圓柱面和一個端面為粗基準。 3.2零件表面加工方法的選擇 本零件的加工面有外圓、內孔、端面、齒面、鍵槽，材料為45鋼。根據圖示公差等級和表面粗糙度要求，參考相關資料，確定加工方法如下： （1）齒圈外圓面：未標注公差尺寸，根據互換性所學知識該處為一般公差等級，表面粗糙度為Ra3.2μm，需粗車、半精車。 （2）φ40mm外圓面：未標注公差尺寸、表面粗糙度，只需粗車即可。 （3）φ20mm內孔：公差等級為IT7，表面粗糙度Ra3.2， 加工方法選

5、用鉆、擴、粗鉸，精鉸可以達到加工要求。 （4）端面：本零件的端面為回轉體端面，尺寸精度、表面粗糙度未作要求，采用粗車、半精車加工。 （5）齒面：齒輪模數(shù)分別為4、5，齒數(shù)分別為17、19，精度都為8GK，采用滾齒和剃齒可以達到要求。 （6）鍵槽：槽寬和槽深的公差等級分別為IT9和IT12，需粗拉、精拉。 以上有粗糙度要求的表面加工方法的確定參考《金屬切削手冊》表1-42 “各種加工方法所能達到的表面粗糙度”。 3.3制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證，在生產綱領已確定為成批生產的條件下，可以考慮采用萬能性機床配

6、以專用夾具，并盡量使用工序集中來提高生產效率，除此之外，應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。確定工藝路線如下： 工序 1: 模鍛毛坯 工序 2：正火熱處理 （正火目的在于使晶體粒細化和碳化物分布均勻化，消除材料內部應力，降低材料硬度。） 工序 3：粗車各外圓及各端面以及軸與齒輪連接處倒角R5 工序 4：φ20mm孔，鉆孔、粗鉸、精鉸、孔倒角C1 工序 5：粗拉鍵槽、精拉鍵槽 工序 6：半精車外圓φ105mm、φ76mm及各端面 工序 7：滾齒輪、齒端加工、剃齒 工序 8: 高頻淬火（齒面硬化，加熱深度為0.5-2.5mm，多用于中小型零件） 工序 9：齒輪淬火后修正

7、 工序 10：終檢 4.確定加工設備、刀具及定位夾緊方案 4.1工序3： 設備選用最常見的CA6140型臥式車床 （1）粗車φ76mm端面和φ105mm端面 刀具選用90端面車刀，材料為YT5硬質合金，刀桿尺寸選取16*25；對于端面的加工，需要限制5個自由度，采用端面和外圓柱面定位，可以采用三爪卡盤夾緊（若為大批量生產，則需考慮設計專用夾具）。 （2）粗車φ76mm、φ40mm和φ105外圓 刀具選用70外圓車刀，材料為YT5硬質合金，刀桿尺寸選取16*25，定位夾緊方案與粗車端面相同。 4.2工序4： 鉆孔和鉸孔設備同樣選用最常見的CA6140型臥式車床，工件用三爪卡

8、盤夾緊φ105mm圓柱面，鉆頭安裝在機床尾座上進行鉆孔。 4.3其他工序： 拉鍵槽選用L515A立式內拉床； 半精車各外圓及端面選用CA6140型臥式車床，刀具材料選擇YT15，采用心軸定位； 滾齒加工選用Y3150E滾齒機，以端面和中心孔為定位基準，夾緊在工作臺上； 剃齒選用YWA4232剃齒機，以中心孔為定位基準基準采用心軸和兩邊頂尖的形式夾緊。 5.確定各工序加工余量和切削用量 5.1各工序余量 加工內容 加工余量（mm） 加工后尺寸（mm） 粗車φ76mm端面 2 103 粗車φ76mm外圓 2.2 φ77.8 粗車φ40mm外圓

9、 5 φ40 粗車φ76mm處齒厚 2 16 粗車φ105mm端面 2 101 粗車φ105mm外圓 3.2 φ106.8 粗車φ105mm處齒厚 2 16 鉆φ20mm孔 18 φ18 粗鉸φ20mm孔 1.94 φ19.94 精鉸φ20mm孔 0.06 φ20H7 半精車φ76mm端面 0.5 100.5 半精車φ76mm外圓 1.8 φ76 半精車φ76mm處齒厚 1 15 半精車φ105mm端面 0.5 100 半精車φ105mm外圓 1.8 φ105 半精車φ105mm處齒厚 1 15 粗拉鍵槽 5.

10、6*2.4 5.6*2.4 精拉鍵槽 0.4*0.4 6*2.8 以上表中各余量根據《簡明金屬機械加工工藝手冊》中“工序件加工余量”各表中數(shù)據適當選取。 5.2確定切削用量 （1）粗車φ76mm端面： 根據課本表2-7“硬質合金及高速鋼車刀粗車外圓和端面時的進給量”選擇進給量為f=0.5mm/r，選擇機床轉速為n=500r/min； 計算切削速度為vc=πDn/1000=125.6mm/min （2）粗車φ76mm外圓： 粗車φ76mm外圓時加工余量為2.2mm，一次走刀即可完成，背吃刀量為ap=1.1mm，由課本表2-7選擇進給量為f=0.6mm/r； 參考《簡明金

11、屬機械加工工藝手冊》表6-24“硬質合金車刀車外圓時切削速度參考值”選取切削速度為vc=120mm/min； 計算機床轉速n=1000vc/πD=470r/min，取機床轉速為500r/min。 (3)粗車φ40mm外圓： 粗車φ40mm外圓時加工余量為5mm，單邊余量為2.5mm，選用兩次走刀完成，第一次背吃刀量為ap=1.75mm，查表選擇進給量f=0.4mm/r；切削速度為vc=100mm/min；計算機床轉速n=1000vc/πD=700r/min，取機床轉速為710r/min。 第二次走刀背吃刀量為ap=0.75mm，查表選擇進給量f=0.3mm/r；切削速度vc=100mm

12、/min；計算機床轉速n=1000vc/πD=767r/min，取機床轉速為710r/min。 （4）粗車φ105mm端面： 加工余量為2mm，按表取進給量f=0.6mm/r，機床轉速取500r/min，計算切削速度為vc=πDn/1000=172.7mm/min。 （5）粗車φ105mm外圓： 加工余量為3.2mm，單邊余量為1.6mm，一次走刀即可完成；背吃刀量為ap=1.6mm，查表選擇進給量f=0.6mm/r，切削速度為vc=100mm/min 計算機床轉速n=1000vc/πD=290r/min，取機床轉速為320r/min。 （6）半精車φ76mm外圓： 加工余量為1

13、.8mm，單邊余量為0.9mm；即背吃刀量為ap=0.9mm 為了達到表面粗糙度的要求，查《簡明金屬機械加工工藝手冊》表6-23“按表面粗糙度選擇進給量”選進給量為f=0.16mm/r，切削速度為vc=90mm/min； 計算機床轉速n=1000vc/πD=370r/min，取機床轉速為400r/min。 （7）半精車φ105mm外圓： 加工余量為1.8mm，單邊余量為0.9mm；即背吃刀量為ap=0.9mm 為了達到表面粗糙度的要求，查《簡明金屬機械加工工藝手冊》表6-23“按表面粗糙度選擇進給量”選進給量為f=0.16mm/r，切削速度為vc=90mm/min； 計算機床轉速n=1000vc/πD=270r/min，取機床轉速為250r/min。