骨輪注塑成型工藝及模具設(shè)計(jì)【圓形線圈骨架】【一模一腔】,圓形線圈骨架,一模一腔,骨輪注塑成型工藝及模具設(shè)計(jì)【圓形線圈骨架】【一模一腔】,注塑,成型,工藝,模具設(shè)計(jì),圓形,線圈,骨架
骨輪注塑模畢業(yè)設(shè)計(jì)
1、 緒 論
大學(xué)三年即將結(jié)束,畢業(yè)設(shè)計(jì)是我們對大學(xué)學(xué)習(xí)的總結(jié).我將要做的是骨輪注塑模具的設(shè)計(jì).塑料模是精度較高的一種模具,塑料模設(shè)計(jì)對制品質(zhì)量與產(chǎn)量有著決定性的影響.首先,型腔形狀,流到尺寸,表面粗糙度,分型面,進(jìn)澆口與排氣位置的選擇,脫模方式及定型方法的確定等,均對骨輪尺寸精度和形狀精度以及骨輪的力學(xué)性能,盈利大小,表面質(zhì)量與內(nèi)在質(zhì)量等,起著十分重要的影響.在設(shè)計(jì)骨輪塑料模具時(shí)應(yīng)該考慮骨輪是否容易成形,脫模時(shí),哈夫塊側(cè)抽是否順利. 在模具設(shè)計(jì)中采用插入式哈夫塊的側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)成型環(huán)形外側(cè)凹,使模具結(jié)構(gòu)簡單、加工方便本塑件哈夫塊運(yùn)動與開模方向不一致，所以在脫模時(shí)必須考慮設(shè)計(jì)一個(gè)能在開模時(shí)隨著開模過程的進(jìn)行使哈夫塊分離的裝置。本副模具的設(shè)計(jì)中，在定模部分設(shè)計(jì)安裝了斜導(dǎo)柱，在開模時(shí)推件板頂出塑件同時(shí)驅(qū)動滑塊側(cè)分型，直到塑件脫出型腔。這種機(jī)構(gòu)脫?？煽浚O(shè)計(jì)方便且在模具中占用空間較小，非常適合在本副模具中使用。在設(shè)計(jì)過程中，我們需要考慮骨輪的實(shí)際用途，然后再根據(jù)骨輪的實(shí)際用途和產(chǎn)量來確定骨輪注塑模具的結(jié)構(gòu)。
在確定模具結(jié)構(gòu)之前，需要查閱大量的資料，還要請教導(dǎo)師自己所想的結(jié)構(gòu)是否合理。不能盲目的確定結(jié)構(gòu)，以免產(chǎn)生原則性的錯誤。模具是十分精密的設(shè)備，模具的作用就是為了生產(chǎn)產(chǎn)品，所以模具的實(shí)用性是最重要的。我們首先要考慮的就是實(shí)用性，其次再考慮加工過程。
1.1骨輪注塑模具設(shè)計(jì)的設(shè)計(jì)思路
骨輪注塑件是最典型的注塑件之一。它的工作過程是塑件經(jīng)過保壓冷卻定型后，打開模具，動模部分首先向后運(yùn)動，運(yùn)動一定距離后，同時(shí)進(jìn)行的是，在斜導(dǎo)柱的作用下完成側(cè)向的抽芯過程。然后與注塑機(jī)的頂桿相接觸，推動推桿推出機(jī)構(gòu)，將塑件從主型芯上推出。取出塑件，合模時(shí)，復(fù)位桿首先接觸定模部分完成合模過程。不能與側(cè)滑塊的復(fù)位發(fā)生干涉。
2、 骨輪注塑工藝的分析
2.1塑件的工藝分析
產(chǎn)品名稱：骨輪注塑模
材 料：聚甲醛
生產(chǎn)批量：大批量生產(chǎn)
2.2.1 工藝方案的確定
（1）材料性能分析
根據(jù)制件的工藝分析可知，制件選用聚甲醛塑料成型，聚甲醛是一種具有良好綜合性能的工程塑料，在固態(tài)時(shí)具有高度的晶體結(jié)構(gòu)，因此具有優(yōu)異的機(jī)械性能彈性模量很高。它具有聚苯乙烯的良好成型性，聚丁二稀的韌性，聚丁烯腈的化學(xué)穩(wěn)定性和表面硬度，其抗張強(qiáng)度可達(dá)70MPa?；貜椥院芎?，沖擊強(qiáng)度及疲勞強(qiáng)度都十分突出，結(jié)晶度大約為70%~85%。聚甲醛粘度適中，流動性好，表面硬度大。它的另一個(gè)優(yōu)點(diǎn)是耐氣候性，其制品的使用溫度范圍為45~90℃，適應(yīng)性廣。且有較高的磨蝕阻力和較低的摩擦系數(shù)即具有卓越的耐磨性和自潤滑性。高密度，高結(jié)晶性，具有良好的耐溶劑性，尺寸穩(wěn)定性好，可制造精密零件。
聚甲醛塑料的吸水性較小，因塑件比較大，成型前也應(yīng)預(yù)干燥。其缺點(diǎn)是熱穩(wěn)定性差，所以必須嚴(yán)格控制成形加壓溫度。聚甲醛遇火易燃燒，長期在大氣中曝曬會老化。聚甲醛塑料密度ρ ＝1.41～1.43g/,,彈性模量E=1.410MPa,成型收縮率=1.2%～3.0%，泊松比μ=0.35。
模具設(shè)計(jì)時(shí)要注意澆注系統(tǒng)對料流阻力小，澆口處外觀不良，易發(fā)生熔接痕，應(yīng)注意選擇澆口位置、形式，頂出力過大或機(jī)械加工時(shí)塑件表面呈現(xiàn)“白色”痕跡(但在熱水中加熱可消失)，脫模斜度宜取
2°以上。
（2）注塑制件結(jié)構(gòu)和尺寸精度及表面質(zhì)量分析
1結(jié)構(gòu)分析 從零件圖上分析，該零件總體形狀為圓形，在上、下兩端各有一個(gè)凸翼和帶凸緣的凸翼，其厚度為3mm，中間部分為? 108mm的圓形通孔，因此，模具設(shè)計(jì)時(shí)必須設(shè)置側(cè)向分型抽芯機(jī)構(gòu)，該零件屬于中等復(fù)雜程度。
2尺寸精度分析 該零件各個(gè)尺寸均為注明公差，為提高經(jīng)濟(jì)效益，則按未注明公差尺寸來處理，根據(jù)表2—14查得聚甲醛材料的適用未注公差等級為MT5級，對應(yīng)的模具相關(guān)零件的尺寸加工容易保證。
從塑件的壁厚來看，各處壁厚均為3mm,均勻一致，有利于零件成型。
3表面質(zhì)量分析
該零件表面及內(nèi)腔要求沒有缺陷、毛刺，內(nèi)部不得有導(dǎo)電介質(zhì)沒有其他特別的表面質(zhì)量要求，故比較容易實(shí)現(xiàn)。
綜上分析可以看出，注塑時(shí)在工藝參數(shù)控制較好的情況下，零件的成型要求可降低。
2.2.2計(jì)算塑件的體積和質(zhì)量
計(jì)算塑件的質(zhì)量是為了選用注塑機(jī)及確定模具型腔數(shù)。
計(jì)算塑件的體積：
V=157212.68(用UG分析得)
計(jì)算塑件的質(zhì)量：
根據(jù)設(shè)計(jì)手冊查得聚甲醛的密度為：ρ=1.42g/,
故塑件的質(zhì)量為：W=Vρ
=157212.68×1.42÷1000
=224.4g
2.2.3注塑模結(jié)構(gòu)分析與注塑機(jī)的選用
根據(jù)以上計(jì)算，及題目要求：采用一模一件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，考慮其外形尺寸，注塑時(shí)所需壓力和工廠現(xiàn)有設(shè)備等情況，初步選用注塑機(jī)XS-ZY-250型。查資料：
額定注射量cm3 250
螺桿直徑/mm: 50
注射壓力/MPa： 130
注射行程/mm: 160
注射速率（g/s） 74
塑化能力Kg/h 50
螺桿轉(zhuǎn)速r/min 25～89
鎖模力/kN： 1800
拉桿內(nèi)間距/mm 448×370
移模行程/mm 500
最大模具厚度/mm 350
最小模具厚度/mm 200
模具定位孔直徑/mm Φ125
噴嘴球半徑/mm： SR0=18
2.2.4塑件注塑工藝參數(shù)的確定
查找相關(guān)文獻(xiàn)和參考工廠實(shí)際應(yīng)用的情況，
聚甲醛的成型工藝參數(shù)可作如下選擇：（適模時(shí)，可根據(jù)實(shí)際情況做適當(dāng)調(diào)整）
預(yù)干燥溫度：80℃～100℃
時(shí) 間：4h
注塑 溫度：前段溫度t1選用185℃；
中段溫度t2選用175℃；
后段溫度t3選用165℃；
噴嘴 溫度：選用175℃；
注塑 壓力：選用100MPa；
注塑 時(shí)間：選用45s；
保 壓：選用65 MPa；
保壓 時(shí)間：選用10s；
冷卻 時(shí)間：選用25s；
后 處 理：紅外線燈鼓風(fēng)烘箱
溫 度：100℃～145℃
時(shí) 間：4h
3、 注塑模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
注塑模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)主要包括：分型面的選擇、模具型腔數(shù)目的確定、型腔的排列方式、冷卻水道布局、模具工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)、推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)等內(nèi)容。
3.1 模具工作部分的設(shè)計(jì)
3.1.1分型面的選擇
模具設(shè)計(jì)中，分型面的選擇很關(guān)鍵，它決定了模具的結(jié)構(gòu)。應(yīng)根據(jù)分型面選擇原則和塑件的成型來選擇分型面.該塑料表面質(zhì)量無特殊要求。但是在繞線的過程中，兩端凸翼與工人的手指接觸較多，因此兩端應(yīng)自然形成圓角；此外，該零件高度為60mm，且垂直于軸線的截面形狀比較簡單，可選用如下圖所示的水平分型方式，即可降低模具的復(fù)雜程度，減少模具加工難度，又便于成型取件。分型面選擇如下圖。
3.1.2確定型腔的排列方式
本塑件在注塑時(shí)采用一模一件，即模具只需要一個(gè)型腔，綜合考慮澆注系統(tǒng)、模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度等因素，擬采用型腔布置如圖所示的型腔排列方式。其最大優(yōu)點(diǎn)是便于設(shè)置側(cè)向分型抽芯機(jī)構(gòu)，缺點(diǎn)是熔料進(jìn)入型腔后到另一端的料流長度較長，但是聚甲醛流動性相對較好，故對成型沒有太大的影響。
若采用其他的型腔排列方式，顯然料流長度較短，但是會增大側(cè)向抽的距離，勢必會增大模具整體尺寸。該塑件的的形狀簡單，尺寸不大，結(jié)構(gòu)不易變形。能夠用整體型腔和型芯，簡單方法脫模，生產(chǎn)量大，但是塑件尺寸較大，只可用一腔模具成型。由此得出結(jié)論：應(yīng)采用一模一腔，輪輻式澆口，推桿脫模，簡單冷卻的模具結(jié)構(gòu)。
計(jì)算塑件在模具水平分型面上的投影面積：
S1=π（88）2-π（54）2
=15159.92mm2
計(jì)算澆注系統(tǒng)和飛邊在模具水平分型面上的投影面積：
S2=54×40+88×20
= 3920mm2
模具水平分型面上的總面積:
S總= S1＋S2
=15159.92＋3920
=19079.2 mm2
根據(jù)塑件的重量和分型面上的投影面積可以確定使用的最小注塑機(jī)，初步選用的注塑機(jī)為XS-ZY-250型。
3.2澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)
澆注系統(tǒng)是指模具中從注塑機(jī)的噴嘴起到型腔入口為止的塑料融體的流動通道。澆注系統(tǒng)的作用是使塑料熔體平穩(wěn)且有順序的填充型腔中，并在填充和凝固過程中，把壓力充分傳遞到各個(gè)部位，以獲得組織緊密，外形清晰的塑料制件。
澆注系統(tǒng)一般有主流道、分流道、澆口、凝料穴四部分組成。它的設(shè)計(jì)主要應(yīng)遵循以下幾條原則：
①排氣良好，能順利地引導(dǎo)熔融塑料填充到型腔的各個(gè)深度。
②流程短，在滿足成型和排氣良好的前提下，要選取短的流程來填充型腔，以降低壓力損失，縮短填充時(shí)間。
③防止型芯和嵌件變形。
④整修方便，澆口位置和形式應(yīng)結(jié)合塑件的形狀考慮，做到整修方便并無損塑件外觀和使用。
⑤防止塑件翹曲變形。
⑥合理設(shè)計(jì)冷料穴和溢料槽，因?yàn)樗赡苡绊懰芗|(zhì)量。
3.2.1主流道設(shè)計(jì)
根據(jù)設(shè)計(jì)手冊查得XS—ZY—250型注塑機(jī)噴嘴的有關(guān)尺寸：
噴嘴前端孔徑：d0=Φ4mm
噴嘴前端球面半徑：SR0=18mm
設(shè)計(jì)主流道截面直徑時(shí)，應(yīng)當(dāng)注意噴嘴和主流道的對中問題，因?yàn)閷χ胁涣籍a(chǎn)生的誤差容易在噴嘴和主流道進(jìn)口處造成漏料或者積存冷料，并因此防礙主流道凝料脫模，為了補(bǔ)償對中誤差并解決凝料脫模問題，主流道進(jìn)口端直徑一般比噴嘴出口直徑大0.5～1mm，通常要求主流道進(jìn)口端凹下的球面半徑比噴嘴球面半徑大1～2mm，凹下深度約為3-～5mm。
根據(jù)模具主流道和噴嘴的關(guān)系： SR= SR0+（1～2）mm
d= d0+（0.5～1）mm
取主流道球面半徑：SR=20mm 取主流道小端直徑：d=φ5mm
為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設(shè)計(jì)成圓錐形，其斜度為20～40，主流道大端直徑，主流道大端直徑D=φ16mm。為了使熔料順利進(jìn)入分流道，可在主流道出料端設(shè)計(jì)半徑r=2mm的圓弧過渡，其基本結(jié)構(gòu)如下圖所示：
3.2.2分流道設(shè)計(jì)
分流道的形狀及尺寸，應(yīng)根據(jù)塑件的體積、壁厚、形狀的復(fù)雜程度，注塑速度、分流道長度等因素來確定。本塑件形狀簡單對成，熔料填充型腔比較容易，根據(jù)型腔的排列方式，可知分流道長度較短，為便于加工起見，選截面形狀為梯形的分流道，查表得h=3.5mm,b1=5mm。
3.2.3澆口設(shè)計(jì)
根據(jù)塑件的成型要求、型腔的排列方式及模具結(jié)構(gòu)，擬選輪輻式澆口較為理想，可使模具結(jié)構(gòu)簡單，澆口易去除，且不影響塑件外觀。設(shè)計(jì)時(shí)考慮壁厚為3 mm處進(jìn)料，料向四處流，而且在模具結(jié)構(gòu)上采用整體形式型腔、型芯，有利于填充，排氣。采用截面為矩形的澆口，查表初選尺寸為（b×l×h）﹦6mm×2mm×1.5mm,試模時(shí)修正。
3.3抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)
塑件的上下兩端各有一個(gè)凸翼，他們均垂直于脫模方向，阻礙成型后塑件從模具脫出，因此成型側(cè)凹的零件必須設(shè)計(jì)成活動的型芯，即須設(shè)置抽芯機(jī)構(gòu)。本模具采用斜導(dǎo)柱機(jī)構(gòu)。
3.3.1確定抽芯距
抽芯距一般應(yīng)大于成型孔（或凸臺）的深度，設(shè)計(jì)抽芯距：
臨界抽芯距：
=
=67mm
代入數(shù)值，計(jì)算可取抽拔距70mm。
3.3.2確定斜導(dǎo)柱傾角
斜導(dǎo)柱傾斜角是傾斜機(jī)構(gòu)的主要技術(shù)數(shù)據(jù)之一，它與抽拔力與抽芯距有直接關(guān)系。一般取=15°～25°，在這里選用20°。
3.3.3確定斜銷尺寸
斜導(dǎo)柱的直徑取決于抽拔力及其傾斜角度，按公式計(jì)算，取斜導(dǎo)柱直徑d=?25mm，固定凸肩D=1.8d。斜導(dǎo)柱的長度根據(jù)抽芯距、固定端模板的厚度、斜銷直徑及斜角大小確定，其計(jì)算根據(jù)公式：
=++++
由于上模座板的凸模固定板尺寸尚不確定，即=40mm，如果設(shè)計(jì)中有變化，則修正的長度，取D=45mm，取=210mm.
3.3.4滑塊與導(dǎo)滑槽設(shè)計(jì)
(a)滑塊與側(cè)型芯的連接方式設(shè)計(jì)。本題側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)主要是用于成型零件的兩側(cè)向凸緣，擬采用整體式結(jié)構(gòu)。
(b)滑塊的導(dǎo)滑方式。為使模具結(jié)構(gòu)緊湊，降低模具裝配復(fù)雜程度，擬采用整體式滑塊和整體式導(dǎo)向槽的形式。其結(jié)構(gòu)見裝配圖。
(c)滑塊的導(dǎo)滑長度和定位裝置設(shè)計(jì)。導(dǎo)滑長度要保證側(cè)向抽芯后，滑塊與導(dǎo)滑槽的配合長度不小于其總長度的2/3滑塊的定位裝置采用彈簧滾珠形式（見裝配圖）。
3.4成型零件設(shè)計(jì)
3.4.1凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
本模具采用一模一件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，考慮加工難易程度和材料的價(jià)值利用等因素，凹模擬采用拼塊式結(jié)構(gòu)，滑塊同時(shí)構(gòu)成凹模型腔，其結(jié)構(gòu)形式見下圖。
3.4.2凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
凸模主要是與凹模相結(jié)合構(gòu)成模具型腔，其結(jié)構(gòu)形式見下圖。
4、 模具設(shè)計(jì)的有關(guān)計(jì)算
本例中成型零件工作尺寸計(jì)算時(shí)均采用平均尺寸、平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量來進(jìn)行計(jì)算。
查表得聚甲醛的收縮率S=1.2％～3.0％，故平均收縮率為2.1％，考慮到工廠模具現(xiàn)有條件，模具制造公差取。
4.1型腔、型芯工作尺寸計(jì)算
屬性
塑件尺寸/mm
修正系數(shù)
模具制造公差
外形尺寸
Φ176
0.50
2.7
Φ114
0.50
2
R10
0.65
0.6
R1.5
0.65
0.2
內(nèi)形尺寸
Φ170
0.50
0.3
Φ108
0.67
0.2
高度方向尺寸
60
0.5
1.4
3
0.5
0.58
40
0.5
0.2
①凹模徑向尺寸
對于尺寸176mm Lm=mm
② 凹模深度尺寸
對于尺寸3mm =mm
對于尺寸20mm =mm
③ 型芯徑向尺寸
對于尺寸108mm mm
對于尺寸170mm mm
④ 型芯高度尺寸
對于尺寸60mm mm
對于尺寸40mm mm
⑤ 側(cè)型芯尺寸
對于尺寸34mm mm
4.2壓緊楔塊的設(shè)計(jì)和計(jì)算
為使注塑過程中凹?；瑝K能閉合緊密，避免側(cè)向分型面產(chǎn)生毛刺以及使斜導(dǎo)柱免除型腔的側(cè)向推擠力，擬采用壓緊楔塊對凹?；瑝K進(jìn)行鎖緊。本題因模具尺寸較大，所以采用將楔塊與定模板設(shè)計(jì)為一整體的結(jié)構(gòu)，為避免干涉撞擊，楔塊楔角按照下式選取
式中：
：斜導(dǎo)柱楔角；
：斜導(dǎo)柱與斜孔之間的間隙；
：楔塊壓緊高度：=60mm。
計(jì)算結(jié)果圓整為表8—1推薦值 ，取=。
4.3型腔滑塊底板厚度計(jì)算
根據(jù)組合式型腔底板厚度計(jì)算公式進(jìn)行計(jì)算：
式中：
=63mm；
=40Mpa；
=73mm；
=125mm (根據(jù)模具初選外形尺寸確定) ；
=160Mpa（底板材料選用45鋼），代入計(jì)算得：H=73.5mm?？紤]模具整體結(jié)構(gòu)的協(xié)調(diào)，取H=75mm。
5、 模具加熱與冷卻系統(tǒng)的計(jì)算
本塑件在注射過程中不要求有太高的模溫，因而模具上可不開設(shè)加熱系統(tǒng)，是否需要冷卻系統(tǒng)可作如下計(jì)算。
設(shè)定模具平均工作溫度為65°用20°常溫水作為模具冷卻介質(zhì)，其出口溫度為25°，產(chǎn)量為（初算2分鐘一套）0.27㎏/h。
1、求塑件在每小時(shí)釋放的熱量Q，查有關(guān)文獻(xiàn)聚甲醛單位若流量為3.98J/g。
Q=WQ=0.27×3.98J/g=1.0746×10 J/㎏
2、求冷卻水的體積流量V：
V＝
=
＝0.85×10m/min
由體積流量V查表可知所需的冷卻水管直徑非常小。
由上述計(jì)算可知，因?yàn)槟＞呙糠昼娝璧睦鋮s體積流量很小，故可不設(shè)冷卻系統(tǒng)，依靠空冷的方式冷卻模具即可
6、 結(jié)構(gòu)與輔助零部件的設(shè)計(jì)
6.1導(dǎo)柱的選用
導(dǎo)柱選用帶頭導(dǎo)柱，由導(dǎo)柱直徑與模板外形尺寸關(guān)系，其尺寸選用 Φ40㎜×90㎜×48㎜，材料選用20鋼。GB/T4169.4-1984其結(jié)構(gòu)形式如下圖1-5所示：
圖1-5 導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式
其導(dǎo)柱的安裝時(shí)與模板之間的配合的公差取IT7級，安裝沉孔直徑比導(dǎo)柱直徑大（1～2）㎜。
6.2.導(dǎo)套的選用
導(dǎo)套選用直導(dǎo)套，與導(dǎo)柱的配合。尺寸選Φ50×40，材料選用20鋼。GB/T4169.2-1984 其結(jié)構(gòu)形式如下圖1-6所示：
圖1-6 導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)形式
導(dǎo)套與模板的安裝孔徑之間的配合公差I(lǐng)T7級，安裝后下平面磨平。 該模具由于塑件的精度要求較低，可以采用兩根導(dǎo)柱即可滿足塑件的精度，兩根導(dǎo)柱，導(dǎo)套尺寸選用相同直徑，不對稱布置。其布置形式如零件圖定模固定板上所示。
7、 模具閉合高度的確定
在支撐和固定零件的設(shè)計(jì)過程中，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定：定模座板：=40mm,側(cè)滑塊板：=75mm，推板：=20mm，支撐板： =40mm動模座板6=40mm。
根據(jù)推出行程和推出機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)尺寸確定墊塊：=100mm
因而模具閉合高度+++++6
=40mm+75mm+20mm+40mm+40mm+100mm
=315 mm
8、 注塑機(jī)有關(guān)參數(shù)的校核
本模具的外形尺寸為598mm×520mm×315mm。 XS—ZY—250型注塑機(jī)模板最大安裝尺寸為800mm×750mm，故能滿足模具的安裝要求。
由上述計(jì)算模具的閉合高度=315mm，XS—ZY—250型注塑機(jī)所允許模具的最小厚度=200mm，最大厚度=350mm，即模具滿足的安裝條件。
≤≤
經(jīng)查資料XS—ZY—250型注塑機(jī)的最大開模行程S=500mm，滿足下式頂出塑件的要求：
=315+60+10
=380mm
此外，側(cè)向分型抽芯距不是很大，因此不會過大增加開模距離，注塑機(jī)的開模行程足夠。
經(jīng)驗(yàn)證，XS—ZY—250型注塑機(jī)能滿足使用要求，故可采用
9、 塑料模的裝配、試模與維修
9.1模具裝配
模具設(shè)有斜滑塊機(jī)構(gòu)，先安裝斜導(dǎo)柱，作為模具的裝配基準(zhǔn)，裝配順序如下；
（1） 裝配前按圖檢驗(yàn)主要工作零件及其零件的尺寸。
（2） 將導(dǎo)柱8壓入定模固定板10中，保證兩導(dǎo)柱的對稱度。
（3） 裝配型芯，將型芯固定在定模座板9上，保證垂直度。將座板9固定在固定板10上。
（4） 將凹模壓入動模固定板23中，保證垂直度。
（5） 將側(cè)滑塊7裝在固定板的導(dǎo)滑槽上。
（6） 以凹模為基準(zhǔn)，斜導(dǎo)柱起導(dǎo)向定位作用，將側(cè)滑塊裝配在斜導(dǎo)柱上，使分型面密合。
（7） 以凹模為基準(zhǔn)將動?；鶞?zhǔn)板26固定在動模故定板上。
（8） 裝配其他輔助零件。
（9） 裝配完成，試模。使配時(shí)以分型面密合作為模具的裝配基準(zhǔn)