十一五化工原料路線實現(xiàn)多樣化新項目新技術碩果累累

《十一五化工原料路線實現(xiàn)多樣化新項目新技術碩果累累》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《十一五化工原料路線實現(xiàn)多樣化新項目新技術碩果累累（6頁珍藏版）》請在裝配圖網上搜索。

1、 咱由 （能源化工行業(yè)）十一五化 工原料路線實現(xiàn)多樣化新 項目新技術碩果累累 20XX年XX月 多年的企業(yè)咨詢豉問經驗.經過實戰(zhàn)驗證可以落地機行的卓越管理方案，值得您下載擁有  十壹五化工原料路線實現(xiàn)多樣化新項目新技術碩果累累 根據(jù)我國石油和化學工業(yè)生產和技術發(fā)展現(xiàn)狀， “十壹五 ”期間，在重油催化裂化制烯烴和煤 基甲醇制烯烴倆大領域， 重點開發(fā)的關鍵技術主要有： 重油深度催化裂化多產低碳烯烴技術 （ DCC ） ，催化熱裂解制乙烯、丙烯技術（ CPP） ，重油接觸

2、裂解制乙烯技術（ HCC ） ；甲醇 制烯烴技術（ MTO ） 、甲醇制丙烯技術（ MTP ）等。 面對全球原油資源日益緊張，且呈現(xiàn)重質化、含硫高的現(xiàn)實，以重油為原料生產乙烯和丙烯 成為必然選擇。 “十壹五 ”期間，我國煉油工業(yè)堅持走深度加工的道路，形成了以重油催化裂 化為特色的深加工路線，相繼開發(fā)和完善了 DCC 、 CPP、 HCC 等幾項較為先進的重油裂解 制烯烴技術，且在工業(yè)化推廣方面取得重要突破。 煤基甲醇制烯烴項目的實施， 可有效緩解我國石腦油的不足和低碳烯烴對國際市場的依賴程 度。 “十壹五 ”期間，煤基甲醇制烯烴成為化工行業(yè)技術創(chuàng)新最突出的亮點，這壹新型煤化工

3、領域集中突破了壹批重大關鍵技術，進壹步開發(fā)和完善了 MTO 、 MTP 技術，且建成工業(yè)化 示范裝置，為適應我國資源稟賦特征、調整化工原料結構做出了貢獻。 甲醇制丙烯：首套自主工業(yè)裝置誕生 2010 年 10 月， 以煤為原料生產聚丙烯的大型煤化工示范項目 —— 神華寧夏煤業(yè)集團 X 公司 的甲醇制丙烯（ MTP ）裝置投料試車，且成功產出純度為 99.69% 的丙烯產品，這是全球率 先試車成功的 MTP 大規(guī)模工業(yè)化裝置。該項目于 2008 年 4 月開工建設， 2010 年 8 月實現(xiàn) 中交； 2010 年 9 月 6 日正式進入全面試車狀態(tài)， 10 月 4 日產出合格丙烯產品

4、。 示范項目相繼投料試車 神華寧煤的煤基烯烴項目總投資約 170 億元， 是寧東能源化工基地目前在建的最大煤化工項 目，也是我國 2010 年投產的三大煤制烯烴示范項目之壹。 MTP 裝置作為煤基聚丙烯項目的 核心，采用德國魯奇 X 公司 MTP 工藝技術，催化劑由德國南方化學 X 公司提供。項目全部 投產后，可年產中間產品甲醇 167 萬噸、最終產品聚丙烯 50 萬噸，副產汽油 18.48 萬噸、 液態(tài)燃料 4.12 萬噸、硫黃 1.38 萬噸。 “十壹五 ” 期間，仍有其他幾個 MTP 項目取得重要進展。譬如，大唐內蒙古多倫煤化工有限 責任 X 公司總投資 180 億元、年

5、產 46 萬噸的煤基烯烴項目全線裝置已進入全面調試階段。 該項目是大唐國際發(fā)展的第壹個大型煤化工項目， 也是國家能源戰(zhàn)略石油替代工程煤基烯烴 類示范性項目， 其主要工藝生產裝置中有諸多世界之最： 單臺氣化爐可處理的原煤量為世界 最大規(guī)模； 壹個項目同時建設 3 臺同類氣化爐也是世界首例； 低溫甲醇洗的規(guī)模居世界第壹 位。 該項目以內蒙古錫林浩特市勝利煤田豐富的褐煤為原料，采用荷蘭殼牌、德國魯奇、美國陶 氏等先進的工藝技術，由褐煤預干燥、煤氣化、變換、凈化及硫回收、甲醇、 MTP 、聚丙烯 等 7 套主生產裝置組成，同時配套建設空分及動力裝置，生產聚丙烯及硫黃、汽油、液化石 油氣

6、等副產品。項目具有上下游壹體化的特點，體現(xiàn)了規(guī)模經濟效應。 石油替代技術逐漸成熟 據(jù)專家介紹， MTP 技術是以煤為原料，經甲醇、二甲醚脫水生產丙烯的工藝路線，是目前 替代石油路線生產丙烯最成熟、經濟的生產技術。 MTP 是由甲醇首先轉化出二甲醚，然后 將二甲醚直接轉化成丙烯的工藝， 其副產物是汽油、 液化氣和少量乙烯等烴類化合物。 目前， MTP 工藝的實驗數(shù)據(jù)已經較為完善，但尚未經工業(yè)化示范裝置的驗證。 當下，該領域主要有德國魯奇 X 公司的 MTP 工藝技術、清華大學和大連化物所等開發(fā)的流 化床技術。其中，清華大學和大連化物所均已完成了相關工藝的中試。清華大學和中國化學

7、工程集團 X 公司、安徽淮化集團合作建設的萬噸級 MTP 工業(yè)試驗裝置，于 2010 年建成投 運。大連化物所和陜西煤業(yè)集團、洛陽石化工程 X 公司合作開發(fā)的流化床 MTP 工業(yè)試驗工 作，也已進入實施階段。 創(chuàng)新成果提升煤化工業(yè) “十壹五 ” 期間， 中國化學工程集團 X 公司聯(lián)合清華大學和安徽淮化集團， 在新壹代煤 （能源） 化工產業(yè)技術創(chuàng)新戰(zhàn)略聯(lián)盟的平臺上， 于 2009 年 11 月開發(fā)成功流化床甲醇制丙烯工業(yè)技術 （ FMTP ） 。業(yè)內專家預測，該技術將走出壹條 “不用石油的石油化工路線 ” ，大大提升我國煤 化工行業(yè)的整體技術水平，將對我國能源資源利用產生深遠影響。

8、 當月， 中國石油和化學工業(yè)聯(lián)合會在北京舉行了 FMTP 工業(yè)技術開發(fā)成果鑒定會。 業(yè)內專家 壹致認為， FMTP 工業(yè)試驗裝置工藝科學、合理，運行安全、可靠，技術創(chuàng)新性強，主要技 術指標和總體技術處于國際領先水平。 目前已有多家企業(yè)明確表示， 將采用該技術建設工業(yè) 裝置，其中3家企業(yè)已簽訂技術許可使用合同，開始面向行業(yè)推廣。 FMTP 工業(yè)技術開發(fā)成功意義重大， 標志著我國第壹個具有自主知識產權煤制丙烯技術的誕 生，實現(xiàn)了丙烯生產原料多樣化和對石油的部分替代。這項技術適應我國煤化工產業(yè)現(xiàn)狀， 對于高效清潔利用煤炭資源、 緩解甲醇產能過剩局面將起到重要作用； 填補了國內煤制丙烯

9、 技術領域的壹大空白，對于我國從煤化工生產大國向煤化工技術強國轉變將產生重要影響。 2009 年 12 月， 神華包頭煤制烯烴項目的 180 萬噸 /年甲醇裝置建成投產， 在國內外尚屬首個。 （ CFP 供稿） 催化裂解制乙 /丙烯： 50 萬噸 / 年示范項目投產 為開辟新的烯烴原料路線，我國重點開展了重質油裂解技術的研究。 “十壹五 ”期間，中國石 化石油化工科學研究院在催化裂化制丙烯技術基礎上發(fā)展起來的催化熱裂解制取乙烯、 丙烯 技術（ CPP） ，通過改進工藝、催化劑和裝置構造生產乙烯，乙烯和丙烯的產率可在壹定范 圍內靈活調整。 2009 年 8 月， 被列為國家乙烯工

10、業(yè)新原料來源示范項目的沈陽化工股份有限 X 公司 50 萬噸 /年催化熱裂解制乙烯和丙烯（CPP）裝置舉行投產儀式。該項目的成功投產，堪稱世界乙烯 工業(yè)生產的重大技術革命，將加速推進我國乙烯工業(yè)的技術進步，擴大乙烯原料來源、實現(xiàn) 乙烯系列石化產品的多樣化；同時，在振興東北老工業(yè)基地的過程中發(fā)揮重大作用。 2010 年 4 月，國家發(fā)改委組織國內 13 名石油化工專家，對世界首個利用渣油原料生產乙烯 和丙烯項目 —— 沈陽化工集團所屬沈陽石蠟化工有限 X 公司建設的 50 萬噸 /年 CPP 項目進 行驗收。該項目將石蠟基重油最大限度地轉化為低碳烯烴，乙烯加上丙烯的收率超過 36%，

11、 副產品有進壹步加工利用價值，技術為國內首創(chuàng)、國際領先。 我國蒸汽裂解原料嚴重短缺， 開發(fā)重油原料生產乙烯的新技術具有現(xiàn)實意義。 石科院開發(fā)出 CPP 技術，其特點是以重質油為原料，采用專門研制的酸性分子篩催化劑，操作條件比傳統(tǒng) 的蒸汽裂解制乙烯緩和， 適合直接加工常壓渣油尤其是石蠟基油， 仍可摻煉適量的減壓渣油。 這項技術成熟、可靠，利用現(xiàn)有催化裂化裝置進行適當改造來實施 CPP 工藝，是壹條以重 質原料在催化裂化基礎上發(fā)展石油化工的新途經。 根據(jù)相關的測算結果， 裝置壹旦達到經濟 規(guī)模，其綜合生產成本將低于蒸汽裂解裝置。 2005 年底，沈陽化工采用 CPP 技術開始建設

12、國內第壹套 50 萬噸 /年的催化熱裂解制乙烯和丙烯裝置。 沈陽石化 CPP 項目是國內小煉油企業(yè)發(fā)展大化工的范例。該 X 公司相關人員介紹，其 CPP 裝置生產工藝采用平衡氧氯化法， 投資相對較低， 尤其是主要原料常壓渣油來源充足且價格 較低，和國內現(xiàn)有的乙烯裝置相比，具有成本和能耗低、環(huán)保效益顯著等優(yōu)勢。在全球石油 資源日益緊缺的嚴峻形勢下， CPP 項目的竣工投產拓寬了乙烯工業(yè)的原料來源。 沈化集團 CPP 項目的建成，為企業(yè)的產品結構調整提供了支撐，且在當?shù)匦纬闪艘级ǖ漠a 業(yè)集聚效應。目前，壹些乙烯下游企業(yè)開始落戶沈陽化工園區(qū)，使沈化集團形成了更為完整 的產業(yè)鏈條。該 X

13、 公司建設的 12 萬噸 /年聚乙烯、 13 萬噸 /年 PVC 糊樹脂、 70 萬噸 /年常壓 煉油、 13 萬噸 /年丙烯酸及酯、 4 萬噸 /年環(huán)氧乙烷和聚醚、 1500 噸 /年白炭黑等產品，讓有限 的資源實現(xiàn)了效益最大化。 CPP 項目實現(xiàn)了沈陽市乙烯工業(yè)生產零的突破， 對煉油大省遼寧的產業(yè)結構調整將起到促進 作用。沈化集團近年來先后投資 50 多億元，完成了 4 個重要項目的建設和改造，實現(xiàn)了產 品結構的重大調整和歷史性突破。 CPP 項目建成投產后，將使該集團的年銷售收入在現(xiàn)有 75 億元基礎上增加到 120 億元。 由于反應條件溫和、設備材料要求低、投資相對較少、

14、主要原料常壓渣油的價格較低，和國 內現(xiàn)有裝置生產的乙烯比較， CPP 項目的乙烯成本可降低 20% 。 據(jù)悉， 國家有關部門將協(xié)助 解決該項目的原油供給問題，結合國家石化工業(yè) “十二五 ”規(guī)劃內容，統(tǒng)籌我國乙烯工業(yè)整體 布局，穩(wěn)步開展 CPP 技術的推廣和應用。 重質油國家重點實驗室擁有壹支高學術水平的研究隊伍， 為解決石油、 石化這壹國家支柱產 業(yè)的重大急需做出了突出貢獻。圖為實驗室專家聚集壹堂，研討產業(yè)動向和科研規(guī)劃。 （新 華社） 催化裂化制丙烯：煉油技術首次成套出口 在石油煉制領域，以重質原料生產丙烯等產品的催化裂解技術 （ DCC ）是我國首個成套出口 的煉油技術，

15、 也是中國石油化工股份有限 X 公司第壹項獲得國家技術發(fā)明壹等獎的成果。 “十 壹五 ”期間，隨著 DCC 技術進壹步推廣應用，實現(xiàn)了面向海外的首次出口，且推動了我國丙 烯及相關產業(yè)的迅速發(fā)展。 上世紀 80 年代末，隨著我國石油和化工業(yè)的發(fā)展，丙烯產量雖大幅增長，但仍存在較大缺 口。在這壹背景下，中國石化石油化工科學研究院開發(fā)出以生產丙烯為主要目的的 DCC 技 術。該院副總工程師張久順介紹，這項成果以重質油為原料，采用五元環(huán)高硅沸石催化劑和 提升管加密相流化床反應器， 在較緩和的反應條件下進行裂解反應生產丙烯， 具有獨創(chuàng)性和 先進性。 記者了解到， 中國藍星總 X 公司藍星

16、石油大慶分 X 公司投資近 7 億元建設的 50 萬噸 /年 DCC 聯(lián)合裝置，于 2007 年初正式投入生產運行。該裝置采用石科院的專利技術設計建造，在國 內煉油行業(yè)處于領先水平，年產液化氣、丙烯、汽油、柴油等 13 個牌號，總量近 40 萬噸的 石化產品，可進壹步合理利用現(xiàn)有原油資源，最大限度地生產精丙烯、含異丁烯和正丁烯的 碳四液化氣等精細化工原料，延長原油加工的產業(yè)鏈。 DCC 工藝是以石油為原料，丙烯收率最高的工藝技術。迄今為止，該技術已有 20 年左右的 工業(yè)運行經驗，不但在國內建成大型工業(yè)生產裝置，其成套技術仍出口到沙特。自 1990 年， DCC 技術在國內首次實

17、現(xiàn)產業(yè)化應用以來，共有 10 套工業(yè)裝置在運行，其中單套裝置最大 能力為 450 萬噸／年。 業(yè)內專家介紹，DCC工藝具有倆種操作模式 一一DCC- I和DCC- n。其中，DCC- I采用較 為苛刻的操作條件， 在提升管加密相流化床反應器內進行反應， 最大量生產以丙烯為主的氣 體烯燒；DCC-n選用較緩和的操作條件，在提升管反應器內進行反應，最大量地生產丙烯、 異丁烯和異戊烯等小分子烯烴，且同時兼產高辛烷值優(yōu)質汽油。 作為重質原料油的催化裂化技術， DCC 的原料包括減壓瓦斯油、減壓渣油、脫瀝青油等， 產品包括可作為化工原料的輕烯烴、液化氣、汽油、中餾分油等。采用這項技術的主要

18、目的 是最大化地生產丙烯或異構烯燒，突破了常規(guī)催化裂化技術（ FCC）的工藝限制，丙烯產率 為常規(guī)FCC的3?5倍。 值得關注的是，由于受到石油原料供應不足的制約，國內部分 DCC 裝置的開工率不足，使 得這壹先進的工藝技術難以產生足夠的經濟效益。 在中外專家的共同努力下，神華寧煤 50 萬噸／年 MTP 裝置成功試車。 （特約記者趙寅攝） 重油裂解制乙烯：邁向工業(yè)化試驗 重油接觸裂解制乙烯技術 （ HCC ） 開辟了壹條從重質原料制取乙烯為主，生產烯烴的新技術 路線。 中國石化洛陽石化工程 X 公司通過長期攻關， 開發(fā)了重油直接裂解制乙烯技術和相應 的催化劑。 “十壹五 ”期間

19、，為了實現(xiàn) “再造壹個撫順石化 ”的宏偉目標，撫順石化 X 公司積極 推進 HCC 技術的工業(yè)化試驗，且取得進展。 我國原油中輕油含量普遍偏低， 直餾石腦油和輕柴油壹般只占原油的 30%左右， 發(fā)展重質油 裂解技術具有重要的現(xiàn)實意義。洛陽石化開發(fā)的 HCC 技術，是壹種能夠利用各種重質烴類 原料直接進行裂解制取乙烯和丙烯，且兼產丁烯和輕質芳烴的新工藝。 HCC 工藝的制造成 本僅為管式爐工藝的 78％左右，是壹種能夠從重質烴類得到較高低碳烯烴產率的技術，有 效地拓寬了生產低碳烯烴的原料范圍，具有良好的發(fā)展前景。 該工藝通過提升管反應器或下行管式反應器，來實現(xiàn)高溫、短接觸時間的工藝要求，最初

20、在 齊齊哈爾化工 X 公司進行工業(yè)試驗且取得成功。這套由催化裂化裝置改造的 HCC 裝置屬世 界上第壹套重油直接裂解制乙烯的工業(yè)化試驗裝置，處理能力為 6 萬噸 /年，原料為 100% 的 大慶常壓渣油。 倆年多的工業(yè)試驗結果表明： 該裝置裂解烯烴產率和中試試驗數(shù)據(jù)基本吻合， 催化劑的工業(yè)產品具有良好的裂解活性。 “十五 ” 期間，撫順石化 X 公司 1 ． 8 萬噸 /年重油接觸裂解制乙烯工業(yè)化實驗裝置建成。中石 化、中石油倆大集團對 HCC 工業(yè)化試驗非常重視，投入了巨大的人力、物力和財力，工業(yè) 化試驗取得了突破性進展。 不過， 該項目的后續(xù)進展有些不盡人意。 據(jù)撫順石化 X

21、公司相關 人員介紹，該 X 公司上馬的 HCC 項目在工業(yè)裝置放大等方面遇到障礙，沒能取得實質性突 破。 HCC 將煉油技術和化工技術相結合， 能夠充分利用原油資源擴大乙烯的原料來源。 “十壹五 ” 期間，汕頭等地的乙烯項目都有意采用 HCC 技術。但該技術在工業(yè)化推廣應用方面仍面臨 壹定的難題，在上馬項目的時候應做足前期工作。 中國藍星沈化集團年產 50 萬噸 CPP 工程，開創(chuàng)了乙烯和丙烯生產的新途徑。 甲醇制烯烴：煤基烯烴技術多點開花 在大力發(fā)展現(xiàn)代煤化工產業(yè)， 實現(xiàn)從煤到化工重要原材料低碳烯烴的生產過程中， 甲醇制取 低碳烯烴技術是核心。 “十壹五 ” 期間，大連化物所和洛陽石化工

22、程 X 公司、陜西新興 X 公司開發(fā)出 DMTO 技術， 先后完成了固定床、 流化床的中試， 目前正在進行百萬噸級工業(yè)化裝置的設計。 和國外 MTO 技術相比， DMTO 技術的處理能力、 產率和選擇性都有明顯提高， 單位質量烯烴的原料消耗 也略有下降。 煤制油、煤制烯烴、煤制二甲醚、煤制甲烷氣和煤制乙二醇是國家確定的 5 個現(xiàn)代煤化工示 范工程之壹。 “十壹五 ”期間，神華包頭煤制烯烴項目以煤為原料，通過煤氣化生產甲醇、甲 醇轉化制烯烴、烯烴聚合工藝路線生產聚乙烯和聚丙烯的特大型煤化工項目，是國家 “十壹 五 ” 唯壹核準的煤制烯烴工業(yè)化示范工程，同時也是我國煤化工領域集成國內外多項壹流創(chuàng)

23、 新技術建成的巨型化工聯(lián)合裝置。 神華項目的核心裝置首次采用了中國自主知識產權的甲醇制烯烴工藝技術， 且進行了工業(yè)化 放大，為實施替代能源戰(zhàn)略，創(chuàng)立煤制烯烴新產業(yè)開辟了新技術途徑。該項目不僅對我國優(yōu) 化能源消費結構、提高能源利用效率、減少環(huán)境污染、保障國家能源安全具有重要的示范意 義，同時奠定了中國在煤基烯烴工業(yè)化生產領域的國際領先地位。 該項目包括六大系統(tǒng) 46 套裝置或單元。其中，年產 180 萬噸煤基甲醇聯(lián)合化工裝置系統(tǒng)主 要由空分、煤氣化、凈化、甲醇合成、硫回收等 5 套化工生產裝置組成；年產 60 萬噸甲醇 基聚烯烴聯(lián)合石化裝置系統(tǒng)主要由甲醇制烯烴、烯烴分離、聚乙烯、聚丙烯等

24、4 套石化生產 裝置組成。 2009 年 11 月，世界單體最大的煤化工項目 —— 神華陶氏榆林循環(huán)經濟煤炭綜合利用項目奠 基儀式在陜西神府經濟開發(fā)區(qū)舉行。初步確定，該項目壹期工程投資 100 億美元，建設包括 332 萬噸 /年甲醇等 23 套裝置。項目建成后，必將對陜北能源化工基地延長產業(yè)鏈條、提高 資源綜合利用效率、 發(fā)展循環(huán)經濟產生顯著的示范帶動作用； 將對以煤炭替代石油生產烯烴、 實現(xiàn)我國能源戰(zhàn)略轉型發(fā)揮積極的推動作用。 2010 年 5 月，陜西蒲城清潔能源化工 X 公司決定，將在其 200 萬噸煤制烯烴裝置壹期的 68 萬噸 /年第二代 DMTO 示范裝置烯烴分離

25、單元中，采用惠生工程（中國）有限 X 公司自主研 發(fā)的 MTO 烯烴分離技術。這是國內煤制烯烴項目首次采用自主甲醇制烯烴分離技術替代進 口。 這項關鍵技術的工業(yè)化應用， 標志著我國擁有自主知識產權的烯烴分離工藝技術取得重 大突破。 和此同時， 陜煤化集團目前正和科研院所合作， 建設陜化甲醇制烯烴 （ MTO ） 工業(yè)示范基地， 且爭取盡快實現(xiàn)科技成果轉化。目前，該集團煤化工工程技術中心正在進行 MTO 二代技術 的工業(yè)化試驗，仍將開發(fā)甲醇制丙烯及石腦油和甲醇耦合催化裂解制低碳烯烴的工業(yè)化技 術。 相關統(tǒng)計資料顯示，目前我國在建和規(guī)劃的煤基甲醇制烯烴項目超過 30 個，擬在建項目的 烯烴能力共計可達 2018 萬噸 /年。然而， MTO 作為壹項新技術，在國內外仍處于開發(fā)完善 階段，在催化劑壽命等方面有壹定風險，后續(xù)聚合裝置和碳四處理裝置建設也缺乏經驗，需 要在今后進行持續(xù)探索。 總投資五億元的陜西延長石油集團延安煉油廠年產十萬噸渣油催化裂化生產聚丙烯裝置的 建成投產，結束了陜西不能生產聚烯烴產品的歷史。該裝置采用意大利海蒙特工藝技術，由 中國石化工程 X 公司總承建。