洗衣機(jī)把手注塑模具設(shè)計(jì)說明書

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1、1 目 錄 引 言 .2 1 注塑模具概論 .3 1.1 塑料成型模具及其在塑料成型加工中的作用 .3 1.2 塑料成型模具的分類 .5 1.3 注塑模具概況 .6 2 塑件的分析 .7 2.1 塑件實(shí)體分析 .7 2.2 設(shè)計(jì)任務(wù) .7 2.3 塑件工藝分析 .8 3 塑料材料的成型特性與工藝參數(shù) .8 3.1 苯乙烯-丁二稀-丙烯晴共聚物（ABS）的性質(zhì)與材料性能 .9 3.2 ABS材料的成型工藝參數(shù) .9 3.3 溢邊值 .10 4 注射機(jī)的選擇 .10 4.1 注射機(jī)的初步選擇 .10 4.2 校核模具的型腔數(shù)目 .11 4.3 校核注射機(jī)技術(shù)參數(shù) .12 5澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) .13

2、5.1 主流道設(shè)計(jì) .13 5.2 分流道的設(shè)計(jì) .14 5.3 澆口的設(shè)計(jì) .14 6模架的選擇和標(biāo)準(zhǔn)件的選用 .15 6.1模架的選擇 .15 6.2 標(biāo)準(zhǔn)件的選用 .16 7 成型零件的設(shè)計(jì) .17 7.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) .17 7.2 成型零件的工作尺寸計(jì)算 .18 8 排氣系統(tǒng)與冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì) .20 8.1 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì) .20 8.2 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì) .20 9 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) .22 91 導(dǎo)向裝置的作用 .22 92 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) .22 10 脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) .23 101 側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) .23 102 齒輪齒條抽芯機(jī)構(gòu) .26 11.模具工作過程

3、.26 12 PRO/E二維裝配圖和三維圖展示、 .27 致 謝 .30 參考文獻(xiàn)： .30 2 洗衣機(jī)把手注塑模具設(shè)計(jì) 摘要：本文對(duì)塑料洗衣機(jī)把手了實(shí)體及工藝分析，并按照其要求選定材料，分析材料的特性及 工藝參數(shù)。選擇了注射機(jī)的類型并對(duì)其進(jìn)行了校核。對(duì)成型零部件進(jìn)行了結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和工作尺寸 計(jì)算。完成了澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、脫模推出機(jī)構(gòu)、冷卻系統(tǒng)和合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)。最后， 完成了模具裝配圖和三維立體圖。 關(guān)鍵詞：塑料 注塑模 側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu) 引言 塑料是以合成樹脂為基礎(chǔ)的、在一定的溫度和壓力下能塑化流動(dòng)成型并在冷卻后能保 持其既定形狀的一大類可塑性材料?，F(xiàn)在塑料在我們的生活中已得到越來越大的應(yīng)用。

4、 目前，塑料的注射成型這一方式已經(jīng)普遍應(yīng)用于塑料加工領(lǐng)域。注塑有成型周期短， 能一次成型外形復(fù)雜、尺寸精確、帶有金屬或非金屬嵌件的塑料制品，生產(chǎn)效率高、能實(shí) 現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)，對(duì)原材料的適應(yīng)性強(qiáng)等一系列的優(yōu)越性。因此，注塑是一種先進(jìn)的、經(jīng)濟(jì) 的成型技術(shù)，發(fā)展迅速。當(dāng)然注塑也有設(shè)備復(fù)雜、投資大，設(shè)備的維修與保養(yǎng)較難，工藝 控制難度較大等方面的局限性。 模具是現(xiàn)代化工業(yè)生產(chǎn)的重要工藝裝備，被稱為“工業(yè)之母” 。而塑料模具又在整個(gè)模 具工業(yè)中的一枝獨(dú)秀，發(fā)展十分迅速。注塑模具更是具有更大的發(fā)展前途和應(yīng)用前景。塑 料制件中有許多的小制件，模具相應(yīng)的也有許多的中小型的模具。設(shè)計(jì)中小型模具也成為 許多院校學(xué)生

5、畢業(yè)設(shè)計(jì)的首選，這對(duì)學(xué)生將來畢業(yè)走向社會(huì)有著很大的幫助，也會(huì)提高我 國模具設(shè)計(jì)專業(yè)人才的水平，對(duì)我們國家的經(jīng)濟(jì)發(fā)展有著巨大的影響。 采用塑料注射成型工藝是成型塑料制品的一種重要方法。其基本工藝路線為塑料原材 料經(jīng)注射機(jī)熔融塑化并注入模具，在模具中固化后脫模成為制品。目前采用的注射成型工 藝生產(chǎn)的塑料制品產(chǎn)量，約占塑料制品總量的 20%30%。注射工藝在注射制品成型中起著 極其重要的作用，因此，如何提高塑料制品的表面質(zhì)量、內(nèi)在質(zhì)量、成型精度和成型效率， 成為發(fā)揮注塑成型工藝優(yōu)越性，擴(kuò)大注塑制品應(yīng)用的首要問題。 注塑模具結(jié)構(gòu)由澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、脫模機(jī)構(gòu)、排氣機(jī)構(gòu)等構(gòu)成，而澆注系統(tǒng)是決 定模具質(zhì)量

6、的關(guān)鍵因素之一，其構(gòu)造方式則成為模具設(shè)計(jì)的核心部分。脫模機(jī)構(gòu)是設(shè)計(jì)的 難點(diǎn)之一，其脫模機(jī)構(gòu)復(fù)雜程度視成型制品復(fù)雜程度而定。澆注系統(tǒng)分為兩大類，固化后 的澆注系統(tǒng)和制品一同從模具中取出的澆注系統(tǒng)稱之為冷流道澆注系統(tǒng)；而在模具內(nèi)通過 加熱裝置，保持流道內(nèi)的樹脂為熔融狀態(tài)的稱之為熱流道澆注系統(tǒng)。塑件上有與開模方向 不同的內(nèi)外側(cè)孔或側(cè)凹，塑件不能直接脫模，必須將成型側(cè)孔或側(cè)凹的零件在塑件脫模前 先抽出，然后再脫出塑件。完成側(cè)抽芯和復(fù)位的機(jī)構(gòu)稱為側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)。 本次設(shè)計(jì)的模具屬于中小型注塑模具，其設(shè)計(jì)過程如下: 3 （1） 查閱相關(guān)資料，注塑模具現(xiàn)在、發(fā)展趨勢(shì)進(jìn)行一定的了解 （2） 對(duì)塑件進(jìn)行實(shí)體

7、分析、工藝分析、對(duì)塑件進(jìn)行三維造型，進(jìn)行模具制造工藝分 析 （3） 對(duì)塑料材料的成型特性與工藝參數(shù)進(jìn)行分析，了解材料 ABS的特性和成型工藝 參數(shù) （4） 進(jìn)行注射機(jī)的選擇和相關(guān)參數(shù)的校核。 （5） 對(duì)澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)，包括主流道、分流道、澆口的設(shè)計(jì) （6） 模架的選擇額標(biāo)準(zhǔn)間的選用 （7） 成型零件的設(shè)計(jì)包括結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和尺寸的設(shè)計(jì)， （8） 排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì) （9） 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) （10）脫模推出機(jī)構(gòu)和復(fù)位機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)。 1注塑模具概論 1.1 塑料成型模具及其在塑料成型加工中的作用 材料只有通過成型才能成為具有使用價(jià)值的各種制品，75以上的金屬制品，95的 塑料制品是通過模具來成型

8、的。 模具是工業(yè)生產(chǎn)的重要工藝裝備，它被用來成型具有一定形狀和尺寸的各種制品。在 各種材料的加工工業(yè)中廣泛的使用著各種模具，如金屬制品成型的壓鑄模、鍛壓模、澆鑄 模，非金屬制品成型的玻璃模、陶瓷模、塑料模等。每種材料成型模具按成型方法不同又 分為若干種類型。 采用模具生產(chǎn)制件具有生產(chǎn)效率高，質(zhì)量好，切削少，節(jié)約能源和原材料，成本低等 一系列優(yōu)點(diǎn)，模具成型已成為當(dāng)代工業(yè)生產(chǎn)的重要手段，成為多種成型工藝中最具有潛力 的發(fā)展方向。模具是機(jī)械、電子等行業(yè)的基礎(chǔ)工業(yè)，他對(duì)國民經(jīng)濟(jì)和社會(huì)的發(fā)展起著越來 越大的作用。 一個(gè)國家模具生產(chǎn)能力的強(qiáng)弱、水平的高低。直接影響著許多工業(yè)部門的新產(chǎn)品開發(fā) 和老產(chǎn)品更新?lián)Q

9、代，影響著產(chǎn)品質(zhì)量和經(jīng)濟(jì)效益的提高。我國為了優(yōu)先發(fā)展模具工業(yè)，制 訂了一系列優(yōu)惠政策，并把它放在國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展十分重要的戰(zhàn)略地位。 對(duì)塑料模具的全面的要求是：能高效的生產(chǎn)出外觀和性能均符合使用要求的制品。 模具使用時(shí)要求高效率、自動(dòng)化、操作簡便，因盡量減少合模和取制件過程的手工操 作，為此常用自動(dòng)脫模、自動(dòng)側(cè)抽芯等高效率自動(dòng)化的模具，在全自動(dòng)生產(chǎn)時(shí)還要保證制 品脫出時(shí)能自動(dòng)墜落或能用機(jī)械手取出。 模具制造要求模具零件的加工工藝性能好，選材合理，制造容易，成本價(jià)廉。除簡易 模具外一般來說制模費(fèi)用是十分昂貴的，一幅優(yōu)良的注塑模具可生產(chǎn)百萬件以上的制品， 壓制模具一般也能生產(chǎn)制品約 25萬件。因此當(dāng)塑

10、件批量不大時(shí)，分?jǐn)傇诿恳粋€(gè)塑件上的模 具費(fèi)用會(huì)很高，這時(shí)應(yīng)盡可能的采用簡單、合理、廉價(jià)的模具。 4 應(yīng)特別強(qiáng)調(diào)塑料制品質(zhì)量與模具之間的關(guān)系，模具的形狀、尺寸精度、表面粗糙度、 分型面位置、脫模方式對(duì)塑件的尺寸精度、形位精度、外觀質(zhì)量影響很大。模具的控溫方 式、進(jìn)澆點(diǎn)、排氣槽位置等對(duì)塑件的結(jié)晶、取向等凝聚態(tài)結(jié)構(gòu)及由它們決定的物理力學(xué)性 能、殘余內(nèi)應(yīng)力、光學(xué)、電學(xué)性能，以及氣泡、凹陷、燒焦、冷疤、銀紋等各種制品缺陷 有重要的關(guān)系。 塑料制品生產(chǎn)中先進(jìn)合理的成型工藝、高效的設(shè)備是必不可少的重要因素。塑料模具 對(duì)實(shí)現(xiàn)塑料成型工藝要求和塑件使用要求起著十分重要的作用。任何塑件的生產(chǎn)和更新?lián)Q 代都是以模具

11、的制造和更新為前提的，由于目前工業(yè)和民用塑件的產(chǎn)量猛增，質(zhì)量要求越 來越高，因而導(dǎo)致了塑料模具研究、設(shè)計(jì)和制造技術(shù)的迅猛發(fā)展。 80年代以來,在國家產(chǎn)業(yè)政策和與之配套的一系列國家經(jīng)濟(jì)政策的支持和引導(dǎo)下,中國 塑料模具工業(yè)發(fā)展迅速,年均增速為 13%,1999年我國模具工業(yè)產(chǎn)值為 245億,至 2000年我 國模具總產(chǎn)值已達(dá) 270億元,其中塑料模約占 30%左右。在未來的模具市場中,塑料模在模 具總量中的比例還將逐步提高。 中國塑料模具工業(yè)從起步到現(xiàn)在,歷經(jīng)半個(gè)多世紀(jì),有了很大發(fā)展,模具制作水平有了較 大提高。在大型模具方面已能生產(chǎn) 48英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、6.5kg 大容量洗衣機(jī) 全

12、套塑料模具以及汽車保險(xiǎn)杠和整體儀表板等塑料模具;精密塑料模具方面,已能生產(chǎn)照相 機(jī)塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。如天津津榮天和機(jī)電有限公司和煙臺(tái) 北極星 I.K模具有限公司制造的多腔 VCD和 DVD齒輪模具,所生產(chǎn)的這類齒輪塑件的尺寸精 度、同軸度、跳動(dòng)等要求都達(dá)到了國外同類產(chǎn)品的水平,而且還采用最新的齒輪設(shè)計(jì)軟件, 糾正了由于成型收縮造成的齒形誤差,達(dá)到了標(biāo)準(zhǔn)漸開線齒形要求。還能生產(chǎn)厚度僅為 0.08mm的一模兩腔的航空杯模具和難度較高的塑料門窗擠出模等等。注塑模型腔制造精度 可達(dá) 0.020.05mm,表面粗糙度 Ra0.2m,模具質(zhì)量、壽命明顯提高了,非淬火鋼模壽命可 達(dá)

13、 1030 萬次,淬火鋼模達(dá) 501000 萬次,交貨期較以前縮短,但和國外相比仍有較大差距。 成型工藝方面,多材質(zhì)塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結(jié)構(gòu)和抽芯脫模機(jī)構(gòu)的 創(chuàng)新設(shè)計(jì)方面也取得較大進(jìn)展。氣體輔助注射成型技術(shù)的使用更趨成熟,如青島海信模具有 限公司、天津通信廣播公司模具廠等廠家成功地在 2934 英寸電視機(jī)外殼以及一些厚壁零 件的模具上運(yùn)用氣輔技術(shù),一些廠家還使用了 C-MOLD氣輔軟件,取得較好的效果。 目前中國模具產(chǎn)品已經(jīng)形成 10大類 46個(gè)小類，模具生產(chǎn)廠點(diǎn)兩萬多家，從業(yè)人員約 50萬人。在所有模具產(chǎn)品中，自產(chǎn)自用的比例占大部分，2003 年實(shí)現(xiàn)了商品化流通的模具 占 4

14、5%左右。在 10大類模具產(chǎn)品中，塑料模具的比例在 2000年模具總量中已達(dá)到 36%，2002 年則接近 40%，塑料模具在進(jìn)出口中的比重更是高達(dá) 50%60%，并且隨著中國機(jī) 械、汽車、家電、電子信息和建筑建材等國民經(jīng)濟(jì)支柱產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展，這一比例還將持 續(xù)提高。 近年來，中國塑料模具工業(yè)年均增長速度達(dá)到 10%以上，塑料制品年產(chǎn)量在世界位居 第二，2001 年達(dá)到 2000萬噸。塑料制品在農(nóng)業(yè)、塑料包裝、塑料管材和異型材、汽車、 5 家電、電子、交通、郵電等領(lǐng)域發(fā)展迅猛，掀起了一股國內(nèi)外廠商投資的熱潮。 據(jù)預(yù)測(cè)，到 2005年中國塑料模具總產(chǎn)值將達(dá)到 460億元。模具及模具標(biāo)準(zhǔn)件出口將從

15、 現(xiàn)在的 9000多萬美元增長到 2005年的 2億美元左右。專家認(rèn)為，國內(nèi)模具制造業(yè)的發(fā)展 方向，重點(diǎn)應(yīng)是既能滿足大量需要，又有較高技術(shù)含量，特別是目前國內(nèi)尚不能自給、需 要大量進(jìn)口的模具，以及能代表發(fā)展方向的大型、精密、復(fù)雜、長壽命的模具。 1.2 塑料成型模具的分類 不同的塑料成型方法采用原理和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)各不相同，按照成型加工方法的不同，可將 塑料模具分為以下幾類 4。 1.2.1 壓塑成型模具 壓塑成型模具簡稱壓模。將塑料原料直接加在敞開的模具型腔內(nèi)，再將模具閉合，塑 料在熱和壓力作用下成為流動(dòng)狀態(tài)并充滿型腔，然后由于化學(xué)或者物理變化使塑料硬化成 型，這種成型方法叫壓塑成型，這種成型方法

16、所用的模具叫壓塑成型模具。壓塑模具多用 于成型熱固性塑料，也有用來成型熱塑性塑料的熱擠冷壓模具。另外還有一類不加熱的冷 壓成型模具，用于成型聚四氟乙烯坯件。 1.2.2 注塑成型模具 塑料先加在注塑機(jī)的加熱料筒內(nèi)，塑料受熱熔融后，在注塑機(jī)的螺桿或者活塞的作用 下，經(jīng)噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進(jìn)入模具型腔，塑料在模具型腔內(nèi)固化定型，這就是注塑成 型的簡單過程。注塑成型所用的模具叫注塑模具。注塑模具主要用于熱塑性塑料制品的成 型，但近年來也越來越多地用于熱固性塑料成型。注塑成型在塑料制件成型中占有很大比 重，世界塑料成型模具產(chǎn)量中的約半數(shù)以上為注塑模具。 近年來發(fā)展了一種在注塑成型時(shí)注入塑料溶體后，立即

17、向制件內(nèi)部充入惰性氣體，以 進(jìn)行保壓的氣體輔助注塑成型方法及其模具，它能生產(chǎn)厚壁的和壁厚相差懸殊的注塑制品， 能獲得更加優(yōu)良的制品的外觀和性能，同時(shí)還能減輕制品的重量，節(jié)約原材料。 1.2.3 傳遞成型模具 傳遞成型模具是將塑料原料加入預(yù)熱的加料室，然后通過壓柱向塑料施加壓力，塑料 在高溫高壓下熔融并通過模具的澆注系統(tǒng)，進(jìn)入型腔，逐漸硬化成型，這種塑料成型方法 叫做傳遞成型，這種成型方法所用的模具叫傳遞模具。傳遞模具多用于熱固性塑料的成型。 1.2.4 擠塑成型模具 擠塑成型模具包括擠出機(jī)頭和定型模兩部分。在擠塑機(jī)螺桿的推動(dòng)下，使粘流狀態(tài)的 塑料在高溫下通過具有特定斷面形狀的機(jī)頭口模，然后連續(xù)

18、進(jìn)入溫度較低的定型模，塑料 在定型模中固化，生產(chǎn)出具有所需斷面形狀的連續(xù)型材，該成型方法叫擠塑成型。用于塑 料擠塑成型的模具叫擠塑成型模具。 6 1.2.5 中空制品吹塑成型模具 將擠塑或注塑成型的處于塑化狀態(tài)的管狀坯料，趁熱放到模具成型腔內(nèi)，立即在管狀 坯料的中心通以壓縮空氣，使管坯膨脹而緊貼于模具型腔上，冷硬后即可得到一中空制品。 此種制品成型方法所用的模具叫中空制品吹塑模具。用擠塑的方法生產(chǎn)管坯的叫擠吹模具， 用注塑方法生產(chǎn)管坯的叫注吹模具，產(chǎn)品的性能和尺寸精度因上述方法不同而有很大差異。 1.2.6 真空或壓縮空氣成型模具 真空或壓縮空氣成型模具，它是一單獨(dú)的陰模或陽模。將預(yù)先制成的塑

19、料片，加熱軟 化后，將其周邊緊壓在模具周邊上，然后在緊靠模具的一面抽真空，或在其反面充以壓縮 空氣，使塑料發(fā)生塑性變形，而貼到模具上，冷卻定型后得到制品。此種成型方法，模具 受力較小，強(qiáng)度要求不高，甚至可用非金屬材料，但是為了取得較高的生產(chǎn)效率，模具的 導(dǎo)熱性是很重要的，鋁合金模具得到了廣泛的應(yīng)用。 除了上述的幾種塑料模具外，還有搪塑成型模具、反應(yīng)注塑成型模具、泡沫塑料成型 模具、玻璃纖維增強(qiáng)塑料低壓成型模具等，在此就不再一一敘述了。 1.3 注塑模具概況 根據(jù)要求本設(shè)計(jì)采用注塑模，現(xiàn)在簡要的介紹一下注塑模的歷史和發(fā)展 1.3.1 注塑技術(shù)的發(fā)展歷史 注塑技術(shù)經(jīng)歷了移植、技術(shù)成熟、發(fā)展創(chuàng)新幾個(gè)

20、階段: （1）技術(shù)移植階段 1920 年以前，早期的塑料注射成型技術(shù)是從其它材料的加工方法 (如鑄造、熱成型) 中借鑒過來的，成型技術(shù)主要是移植改造，使粘彈性高的塑料熔體成型。 （2）技術(shù)成熟階段 1920 一 1970 年，聚碳酸醋(PC)、聚甲醛(POM )、聚苯醚(PPO),聚 礬(PSU)、聚酞亞胺(PI)、環(huán)氧樹脂(EP)等一大批高性能塑料的出現(xiàn)，要求塑料成型加工技 術(shù)向更高的階段發(fā)展。同時(shí)，隨著塑料成型設(shè)備設(shè)計(jì)和制造技術(shù)的不斷進(jìn)步，以及塑料成 型加工理論研究的不斷深人，為塑料成型加工技術(shù)的提高創(chuàng)新提供了條件;往復(fù)式螺桿注塑 機(jī)、雙螺桿擠出機(jī)的出現(xiàn)，使熱敏性和高熔體粘度的熱塑性、熱固

21、性塑料都能采用高效的 成型技術(shù)生產(chǎn)出高質(zhì)量的制品。反應(yīng)注塑技術(shù)使聚氨醋(PUR),EP 和 UP 的液態(tài)單體或低聚 物的聚合成型成為可能。這一切標(biāo)志著塑料成型加工已從改造、移植為主的時(shí)期過渡到了 技術(shù)成熟時(shí)期。 （3）發(fā)展創(chuàng)新階段 1970 年以后，隨著科技的發(fā)展，控制技術(shù)、計(jì)算機(jī)技術(shù)的引人，促 使塑料制品的生產(chǎn)過程從機(jī)械化、自動(dòng)化進(jìn)一步向連續(xù)化、程序化和自適應(yīng)控制的方向發(fā) 展。此階段的塑料成型加工技術(shù)與前一時(shí)期相比，在可加工原材料的范圍、制品的范圍和 制品質(zhì)量等方面均有重大突破，不僅以往難以成型的熱敏性、高熔體粘度的原料能方便地 加工成制品，而且長纖維增強(qiáng)塑料、片狀和團(tuán)狀模塑料也被用作高效成

22、型技術(shù)的原材料。 件重超過 100 kg 的汽車外殼、容積超過 50000 L 的特大容器、幅寬大于 30 m 的薄膜和寬度 7 大于 2m 的板材及件重僅幾十克的微型齒輪，都成為塑料制品家族中的成員。 1.3.2 發(fā)展趨勢(shì) 在傳統(tǒng)注射成型技術(shù)基礎(chǔ)上創(chuàng)新或揉合其它先進(jìn)技術(shù)，利用“雜交優(yōu)勢(shì)” 出新，仍是注 射成型技術(shù)發(fā)展的主流。新技術(shù)使制品用料更省，性能更高。 “水輔助注射成型” 、 “薄壁注射 成型”、 “金屬粉末注射成型 ”等這些似乎尚有些陌生的術(shù)語，已在企業(yè)得到應(yīng)用。塑料成型 加工技術(shù)的發(fā)展仍在繼續(xù)，其發(fā)展趨勢(shì)是: (1) 由單一性技術(shù)向組合性技術(shù)發(fā)展，如注射拉伸吹塑成型技術(shù)和擠出模壓熱

23、成型技術(shù)等; (2) 由常規(guī)條件下的成型技術(shù)向特殊條件下的成型技術(shù)發(fā)展，如超高壓和高真空條件下 的塑料成型加工技術(shù); (3) 由基本上不改變?cè)行阅艿谋Ｙ|(zhì)成型加工向賦予塑料新性能的變質(zhì)性成型加工技術(shù) 發(fā)展，如發(fā)泡成型、借助電子束與化學(xué)交聯(lián)機(jī)使熱塑性塑料在成型過程中進(jìn)行交聯(lián)反應(yīng)的 交聯(lián)擠出等; (4) 為提高加工精度、縮短制造周期，在模具加工技術(shù)方面更廣泛地應(yīng)用仿形加工、數(shù) 控加工等; (5) 廣泛應(yīng)用模具新材料。模具材料的選用直接影響到模具的加工成本、使用壽命以及 塑料制品的成型質(zhì)量等，因此，國內(nèi)外己開發(fā)出許多具有良好使用性能、加工性能，熱處 理變形小的新型塑料模具鋼，如預(yù)硬鋼、新型淬火回火鋼

24、、馬氏體時(shí)效鋼、析出硬化鋼和 耐腐蝕鋼，經(jīng)過試用，均取得了較好的技術(shù)和經(jīng)濟(jì)效果； (6) CAE技術(shù)將在注塑領(lǐng)域發(fā)揮越來越重要的作用，其本身也將隨著注塑技術(shù)的發(fā)展要 求而更加完善、實(shí)用、方便。 2 塑件的分析 對(duì)塑料端蓋進(jìn)行分析是模具設(shè)計(jì)的基礎(chǔ)工作，是決定模具結(jié)構(gòu)形狀和所采用加工工藝的 依據(jù)，所以對(duì)塑件分析非常重要，現(xiàn)分別論述。其制成品形狀剖視圖如圖 21所示： 2.1 塑件實(shí)體分析 該塑件是一塑料洗衣機(jī)把手，塑件壁厚差別較大，生產(chǎn)批量中等，材料苯乙烯-丁二稀 -丙烯晴共聚物（ABS） ，成型工藝性能很好，可以注射成型。圖 21 為其制成品形狀剖視 圖和側(cè)視圖。從其形狀上看，外形較復(fù)雜，側(cè)壁具

25、有凹槽結(jié)構(gòu)，下部具有斜孔結(jié)構(gòu)。 8 12 590 圖 21 洗衣機(jī)把手 fig21 Washing hands 2.2 設(shè)計(jì)任務(wù) （1）確定型腔數(shù)量和排列方式； （2）確定分型面、流道、澆口的位置和形式； （3）確定推出方式； （4）確定溫度調(diào)整的方式； （5）完成澆注系統(tǒng)、成型系統(tǒng)、熱交換系統(tǒng)、脫模系統(tǒng)等的設(shè)計(jì)工作，撰寫設(shè)計(jì)說明 書一份； （6）設(shè)計(jì)并繪制模具設(shè)計(jì)裝配圖一套； （7）繪制指定的成型零件工作圖。 2.3 塑件工藝分析 為了保證在生產(chǎn)過程中制造出理想的塑料制品，除應(yīng)合理選用塑件材料外，還必須考慮 塑件的成形工藝性。塑件的成形工藝性與模具設(shè)計(jì)有直接的關(guān)系，只有塑件的設(shè)計(jì)能適應(yīng) 成形

26、工藝要求，才能設(shè)計(jì)出合理的模具結(jié)構(gòu)。這樣既能保證塑件順利成形，防止塑件產(chǎn)生 缺陷，又能達(dá)到提高生產(chǎn)率和降低成本的目的。 2.3.1 脫模斜度 為保證塑件很好的脫模，塑件應(yīng)有一定的脫模斜度，最小脫模斜度與塑料性能、收縮率 的大小、塑件的幾何形狀有關(guān)。材料質(zhì)脆、硬的，脫模斜度要求大。本塑件內(nèi)表面外表面 都有脫模斜度,可取脫模斜度為 40 2.3.2圓角 在塑件設(shè)計(jì)過程中，為了避免應(yīng)力集中，提高塑件強(qiáng)度，改善塑件的流動(dòng)情況及便于 脫模，在塑件的各面或內(nèi)部連接處，應(yīng)采用圓弧過渡。另外，塑件上的圓角對(duì)于模具制造 和機(jī)械加工及提高模具強(qiáng)度，也是有利的。本塑件中未注圓角為 R 1-R2。 2.3.3塑件的壁

27、厚 塑件的壁厚應(yīng)使各部分均勻，避免太薄，否則會(huì)應(yīng)引起收縮不均勻使塑件變形或產(chǎn)生氣 泡，凹陷等成型問題。塑件壁厚一般在 16mm 之間。而最常用的數(shù)值是 23mm。大型塑 9 件的壁厚也有比 6mm 更大的，這都隨塑料類型及塑件的大小而定。壁厚還與流程有密切相 關(guān)。本塑件的壁厚均勻，為 2m 2.3.4 制品物理化學(xué)性能要求 具有吸濕性強(qiáng)、耐化學(xué)性和電性能良好；不透明；滿足精度要求，表面光滑平整，不 得有翹曲、裂縫、氣孔；滿足強(qiáng)度、韌性、硬度要求，使用安全。 2.3.5 模具制造工藝性 由于制品沒有復(fù)雜的曲面，結(jié)構(gòu)簡單，有利于簡化模具型腔及型芯的設(shè)計(jì)和 CNC數(shù)控 編程及加工制造程序，也有利于很

28、好地保證加工精度。 3 塑料材料的成型特性與工藝參數(shù) 成型樹脂的性質(zhì)直接影響模具的設(shè)計(jì)。在設(shè)計(jì)模具之前，必須清楚成型樹脂的性質(zhì)， 然后根據(jù)成型樹脂的性質(zhì)進(jìn)行設(shè)計(jì)，以確定模具的澆注系統(tǒng)及選擇適當(dāng)?shù)臐部谖恢?，減少 成型后由于收縮產(chǎn)生的變形。 本塑件的樹脂材料選為苯乙烯-丁二稀-丙烯晴共聚物（ABS）,縮寫為 ABS，具有堅(jiān)韌、 質(zhì)硬、剛性、高強(qiáng)度、不透明，在機(jī)械工業(yè)系統(tǒng)中被廣泛應(yīng)用于制造凸輪、齒輪、泵葉輪、 軸承、電機(jī)外殼、手柄、冰箱襯里等。汽車工業(yè)中用來制造駕駛盤、熱空氣調(diào)節(jié)管、加熱 管等，還可以供電視機(jī)晶體管收音機(jī)制造外殼等。 3.1 苯乙烯-丁二稀-丙烯晴共聚物（ABS）的性質(zhì)與材料性能 樹

29、脂顆粒的結(jié)晶度：非結(jié)晶性材料、不透明； 結(jié)晶體密度：935kg/m 3； 熔體密度：900kg/ m 3； 熔點(diǎn)：170； 熱擴(kuò)散率：0.067m 2/s； 導(dǎo)熱系數(shù)：0.117w/mK； 塑料系數(shù)：0.7； 泊松比：0.43； 與鋼的摩擦因數(shù)：f=0.210.35； 比熱容：1.926 （1000J/kgK） ； 潛熱 E：180（1000J/kg） ； 成型熱焓量：590000J/kg； 熱變形溫度：150良好的流動(dòng)性； 熔體流動(dòng)速率（MFR）范圍：140g/10min ； 注射成型熔融指數(shù)（230）：19； 成型收縮率：0.3 %0.8%，平均收縮率為 0.55%，收縮率較高，收縮方向的

30、均勻性好； 10 制品成型形狀特性：表面光澤性好，制件細(xì)小部位的清晰度好，透明性好，尺寸穩(wěn)定 性好； 制品成型拉伸強(qiáng)度為 27.641.4，剛度為 1.38，拉伸模量為 1.61.7E/110 3MPa， 制品硬度高，韌性低，抗裂性能好； 制品成型化學(xué)特性：吸濕性強(qiáng)、抗腐蝕性、抗耐熱性、抗溶解性優(yōu)良；良好的韌性和 低溫彈性，良好的成型工藝性、剛性和著色性。力學(xué)性能優(yōu)良， 耐疲勞強(qiáng)度、沖擊性好。耐候性差、熱穩(wěn)定性較差。 3.2 ABS 材料的成型工藝參數(shù) 注射機(jī)類型：螺桿式 預(yù)熱和干燥：溫度 8085 時(shí)間 23h 料筒溫度： 后段 150170 中段 165180 前段 180200 噴嘴溫度

31、： 170180 模具溫度： 5080 注射壓力： 60100（MPa） 成型時(shí)間：注射時(shí)間2090s 高壓時(shí)間 05s 冷卻時(shí)間 20120s 總周期 50220s 螺桿轉(zhuǎn)速： 30r/min 后處理： 方法 紅外線燈、烘箱 溫度 70 時(shí)間 24h 3.3 溢邊值 由于設(shè)計(jì)或制造精度的不合理，高壓塑料熔體注入模腔后可能出現(xiàn)溢料（毛邊） 。不同 的熔體粘度不同，出現(xiàn)溢料所需的間隙不同，溢邊值即是塑料可能出現(xiàn)溢料的最小間隙值， 模具設(shè)計(jì)和制造及使用時(shí)，模腔及分型面等處間隙不得大于此值。ABS 是中等粘度的樹脂 材料，溢邊值=0.04mm 左右。 4 注射機(jī)的選擇 4.1 注射機(jī)的初步選擇 4.

32、1.1 計(jì)算塑件的體積和質(zhì)量 根據(jù)本塑件的三維零件圖及相關(guān)尺寸，利用 PRO/E軟件計(jì)算出該塑件的體積 11 V1=16.68，ABS 的密度 =1.05 g/cm3 ，所以塑件質(zhì)量 m 1 V11.05 16.68=17.5g 流通凝料的質(zhì)量 m2還是個(gè)未知數(shù)，由于此模具結(jié)構(gòu)、澆注系統(tǒng)簡單，根據(jù)以往設(shè)計(jì)模 具的經(jīng)驗(yàn)，我們可以去塑件質(zhì)量的 0.2倍，故注射量為： M= m1+ m2=21g 4.1.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力的計(jì)算 由于設(shè)計(jì)此塑件結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，根據(jù)產(chǎn)量和設(shè)計(jì)等因素考慮，設(shè)計(jì)次模具為一模一腔注 塑系統(tǒng)并且采用點(diǎn)澆口直接進(jìn)料方式 故 塑件投影絕大多數(shù)在分型面上

33、 A=104*27=2808mm2 鎖模力 Fm=AP=2808*35MP=98.280KN 式中：P 為型腔壓力單位 MPa ，ABS 料一般型腔壓力為 2040MPa ，此處取 P35MPa 4.1.3 根據(jù) m和 Fm來選擇注射機(jī) 注射機(jī)的最大注射量（額定注射量 G）和額定鎖模力 Fm 應(yīng)滿足： Gm/=21/0.75=26.67（g）其中 注射系數(shù)，在此取 0.75。 FFm=267.98KN根據(jù)以上分析，可采用一模一腔的模具結(jié)構(gòu)?？紤]塑件的結(jié)構(gòu)、塑 件的材料、塑件的注射成型工藝等，現(xiàn)選用 XS-Z-30型注射機(jī) 表 4-1 XS-Z-30型注射機(jī)參數(shù) 項(xiàng)目 XSZ-30 型注射機(jī)參數(shù)

34、 結(jié)構(gòu)形式 臥 理論注射容量（cm） 30 螺桿（柱塞）直經(jīng)() 28 注射壓力（MPa） 119 塑化能力（g/s） 10 螺桿轉(zhuǎn)速（r/min） 14200 鎖模力（KN） 250 拉桿內(nèi)間距（） 280X250 移模行程（） 220 最大模具厚度（） 250 最小模具厚度（） 100 鎖模形式 雙曲肘 模具定位孔直徑（） 55 噴嘴球半徑（） SR12 噴嘴口孔徑（） 3.5 4.2 校核模具的型腔數(shù)目 12 注射機(jī)選擇完以后，就可以根據(jù)注射機(jī)的性能參數(shù)（注射機(jī)的塑化速率、最大注射量 及鎖模力） 、塑件精度等級(jí)（在模具中每增加一個(gè)型腔，塑件精度要降低 4%）來確定模具 的型腔數(shù)量。 （1

35、）按注射機(jī)的最大注射量確定型腔數(shù)量。以機(jī)床的注射能力為基礎(chǔ)，每次注射量不 超過注射機(jī)的最大注射量的 80，即 N1，符合要求。 （2）按注射機(jī)的最大鎖模力確定型腔數(shù)量 N1，符合要求。 （3）根據(jù)塑件精度考慮，一般多型腔時(shí)制造精度低，塑件精度也低。 （4）根據(jù)塑件產(chǎn)量考慮，對(duì)試制或小批量塑件宜取單型腔或少型腔，大量時(shí)宜取多型 腔。本塑件的產(chǎn)量為中等。 綜上所述，該塑件適合采用一模一腔結(jié)構(gòu)。 4.3 校核注射機(jī)技術(shù)參數(shù) 確定型腔和選擇注射機(jī)以后，這種注射機(jī)是否合適，還要對(duì)該機(jī)型的其他技術(shù)參數(shù)進(jìn) 行校核。 4.3.1 注射壓力的校核 該項(xiàng)工作是校核所選注射機(jī)的額定壓力 Pe能否滿足塑件成型時(shí)所需要

36、的注射壓力 P0， 塑件成型時(shí)所需要的壓力一般由塑料流動(dòng)性，塑件結(jié)構(gòu)的壁厚以及澆注系統(tǒng)類型等因素所 決定，生產(chǎn)實(shí)踐中其值一般為 70MPa-150MPa。設(shè)計(jì)中要求： Pek P0=1.380MPa=104MPa 式中 k 注射壓力安全系數(shù)，在此取 1.3。 而 Pe=119MPa,所以 Pe104MPa 符合要求。 4.3.2 鎖模力的校核 鎖模力是指注射機(jī)的鎖模機(jī)構(gòu)對(duì)模具所施加的最大夾緊力。當(dāng)高壓的塑料熔體充滿型 腔時(shí)，會(huì)沿鎖模方向產(chǎn)生一個(gè)很大的脹型力。因此，注射機(jī)的鎖模力必須大于該模的脹型 13 力，即 FK 0AP 式中 P型腔的平均壓力，在此取 35MPa; K0鎖模力安全系數(shù)，在此

37、取 1.2； F=250KN K0 AP=106KN 符合要求。 4.3.3 注射機(jī)安裝模具部分相關(guān)尺寸的校核 不同型號(hào)的注射機(jī)安裝部位的形狀和尺寸各不相同，設(shè)計(jì)模具時(shí)應(yīng)對(duì)其相關(guān)尺寸加以 校核，以保證模具能順利安裝。需校核的主要內(nèi)容有噴嘴尺寸，定位圈尺寸，模具的最大 與最小厚度及安裝螺釘孔等。 （1）噴嘴尺寸。注射機(jī)噴嘴一般為球面，其球面半徑 R與相接觸的模具主流道始端凹 球面半徑 R 凹 相適應(yīng)，即 R 凹 =R+（1-2）mm=12+2=14mm。 （2）定位圈尺寸。模具安裝在注射機(jī)上必須使模具中心線與料筒，噴嘴的中心線相重 合，定位圈與注射機(jī)固定模板上的定位孔呈間隙配合（H8/e8） 。

38、定位圈的高度，對(duì)小型模 具為 8mm-10mm,對(duì)大型模具為 10mm-15mm，在此取 10mm。 （3）模具厚度 Hm也稱模具閉合高度，必須滿足 H minHmHmax 式中 Hmin注射機(jī)允許的最小模具厚度，即動(dòng)定模之間的最小開合距離； Hmax注射機(jī)允許的最大模具厚度。 根據(jù)設(shè)計(jì)估計(jì)本模具高度在 180-200mm之間滿足設(shè)計(jì)要求 （4）模具與注射機(jī)的安裝關(guān)系。模具的安裝固定形式有壓板式與螺釘式兩種。壓板式安 裝靈活而被廣泛采用，而螺釘式需模座上的孔和模板上的孔完全吻合，安裝比較麻煩，但 對(duì)于大型模具的安裝，這種安裝安全可靠本塑件可以選擇螺釘安裝。 （6） 脫模距與模板行程的校核 由于

39、采用單分型面注射模，所以其開模行程公式： H1+H2+(510)L 式中： H1脫模距離（） ； H2包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的制品高度（） ； L注射機(jī)開模行程（即移動(dòng)模板的行程） （） ； H1+H2+（510）=30+30+（510）=70mm220 所以符合要求。 5 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 澆注系統(tǒng)由澆道（主流道） 、分流道、澆口組成。從注塑機(jī)噴嘴至模具型腔的熔融樹脂 流路稱之為流道，其澆口套內(nèi)樹脂流路稱之為主流道，其余部分稱之為分流道。分流道末 端通向型腔的節(jié)流孔稱之為澆口，在不通向型腔的分流道末端設(shè)置冷料井。澆注系統(tǒng)分為 兩大類，制品與固化的澆注系統(tǒng)一同從模具中取出的澆注系統(tǒng)稱之為冷流道澆注系統(tǒng)

40、。通 過加熱裝置保持流道中樹脂為熔融狀態(tài)的稱之為熱流道澆注系統(tǒng)。 14 澆注系統(tǒng)的作用是將塑料熔體順利地充滿到型腔各處，以便獲得外形輪廓清晰，內(nèi)在 質(zhì)量優(yōu)良的塑件。因此要求充模速度快而有序，壓力損失小，熱量散失少，排氣條件好， 澆注系統(tǒng)凝料易于與塑件分離或切除，且在塑件上留下澆口痕跡小。 5.1 主流道設(shè)計(jì) 主流道是指連接注射機(jī)噴嘴與分流道的塑料熔體通道，是熔體注入模具最先經(jīng)過的一 段流道。其形狀，大小會(huì)直接影響熔體的流動(dòng)速度和注射時(shí)間。 注射機(jī)的噴嘴頭部與主流道襯套的凹下的球面半徑 R相接觸，二者必須匹配，無漏料。 一般要求主襯套球面半徑比噴嘴球面半徑大 12mm.主流道進(jìn)口直徑 d比注射機(jī)

41、噴嘴出口直 徑 d應(yīng)大 0.51mm。其作用：一是補(bǔ)償噴嘴與主流道的對(duì)中誤差；二是為了便于流道凝料 的脫出，主流道設(shè)計(jì)成錐形，錐角一般為 26。表面粗糙度 Ra0.8um，主流道出口應(yīng) 做成圓角，圓角半徑 r=0.53mm。為減少壓力損失和回收料量，主流道長度應(yīng)盡量短些， 常取 L60mm。本塑件的各參數(shù)選擇如下： 錐度 26，取 3 小徑 d=d1+(0.51.0)，取 1，則 d=d1+0.5=3.5+0.5=4mm SR 主流道球面半徑 SR=14 球面配合高度 h=3-5，取 4 軸部長度 L60mm，取 L40mm 由于主流道大端需要與高溫塑料和噴嘴頻繁接觸與相碰，設(shè)置澆口套是很必要

42、的。尤 其當(dāng)主流道需要穿過幾塊模板時(shí)更應(yīng)該設(shè)置澆口套，否則在模板接觸面可能溢料，致使主 流道凝料難以取出。澆口套一般選用碳素工具鋼，如 T8A、T10A 等，在此選用 T10A 鋼。 熱處理要求 5357HRC, 其與定模板配合可采用 H7/m6。其結(jié)構(gòu)形式如圖所示： 圖 5-1 主流道 fig5-1 Main channel 5.2 分流道的設(shè)計(jì) 分流道是熔料從主流道進(jìn)入型腔前的過渡部分，其作用是通過澆道截面及方向變化， 15 使熔料平穩(wěn)的轉(zhuǎn)換流向，注入型腔。常見的分流道的截面形狀有圓形、半圓形、梯形和 U 型等。其中，圓形截面分流道的表面積最小，熱量不容易散失，流動(dòng)阻力最小，但它需要 開在

43、動(dòng)模和定模上，要保證兩半圓完全吻合，制造困難；梯形截面分流道加工容易，熱量 散失和阻力也不大，是最常用的形式；U 形截面分流道的優(yōu)缺點(diǎn)與梯形截面基本相同。分 流道的形狀及尺寸，應(yīng)根據(jù)塑料的體積、壁厚、形狀的復(fù)雜程度、注射速率、分流道長度 因素來確定。另外，從傳熱面積考慮，熱固性塑料的注射模宜用矩形截面分流道，而熱塑 性塑料宜用圓形截面分流道；從壓力損失考慮，圓形分流道最好。由于該塑件采用了一模 一腔，熔體能夠較快的充滿型腔。所以，該模具可以不設(shè)置分流道。 5.3 澆口的設(shè)計(jì) 澆口的基本作用是使分流道來的熔體產(chǎn)生加速，以快速充滿型腔。澆口在大多數(shù)情況 下是整個(gè)澆注系統(tǒng)中截面最小的部分（除直接澆口

44、外） 。當(dāng)熔體通過狹小澆口時(shí)，其剪切速 率增高，同時(shí)由于摩擦作用，熔體溫度升高，熔體粘度降低，流動(dòng)性提高，有利于填充型 腔，獲得外形清晰的制品。當(dāng)澆口截面尺寸過小時(shí)，壓力損失大，冷凝快，補(bǔ)縮困難，會(huì) 造成制品缺料、縮孔等疵病，甚至還會(huì)產(chǎn)生熔體破裂形成噴射現(xiàn)象，制品表面出現(xiàn)凹凸不 平。相反，澆口截面尺寸過大，注射速度降低，溫度下降，制品可能產(chǎn)生明顯的熔接痕和 表面云層現(xiàn)象。所以澆口形式、大小和位置的選擇，數(shù)量多少，在很大程度上決定了成品 質(zhì)量的好壞，也影響著制品成型周期的長短。 澆口形式較多，一般可分為直接澆口、中心澆口、側(cè)澆口、點(diǎn)澆口、潛伏式澆口及護(hù)耳 澆口等。一般來說小澆口優(yōu)點(diǎn)較多，它可以增

45、加熔體通過的流速，充模容易，這對(duì)于塑料 熔體粘度對(duì)剪切速率較敏感的塑料，如聚乙烯、聚苯乙烯等尤其有利；小澆口對(duì)熔體有較 大的摩擦阻力，結(jié)果使熔體溫度明顯上升粘度降低，流動(dòng)性增大，有利于薄壁復(fù)雜制品的 成型。 澆口設(shè)計(jì)很重要的一方面是位置的設(shè)計(jì)，澆口位置選擇不當(dāng)會(huì)使塑件產(chǎn)生變形、熔接痕、 凹陷、裂紋等缺陷。一般說來，澆口位置選擇要遵循以下原則。 （1） 澆口位置的設(shè)置應(yīng)使塑料熔體填充型腔的流程最短、料流變向最少； （2） 澆口位置的設(shè)置應(yīng)有利于排氣和補(bǔ)縮； （3） 澆口位置的選擇要避免塑件變形； （4） 澆口位置的設(shè)置應(yīng)減少或避免產(chǎn)生熔接痕、提高熔接痕的強(qiáng)度。 根據(jù)該塑料的特性及塑件的結(jié)構(gòu)形式，

46、由于本塑件采用一模一腔結(jié)構(gòu)模具設(shè)計(jì)簡單，為了 減少注射成型后的修飾工作因此采用直流道點(diǎn)澆口的形式。 6 模架的選擇和標(biāo)準(zhǔn)件的選用 6.1 模架的選擇 模架是模具的骨架，用模架將模具的各個(gè)部分聯(lián)系在一起，對(duì)于注塑模具常常用通用 型的模架，其模架是標(biāo)準(zhǔn)的，可以在市場上夠買，也可以自己設(shè)計(jì)。選擇模架應(yīng)從以 16 下幾個(gè)方面考慮： (1).塑件的結(jié)構(gòu)尺寸； (2).根據(jù)型腔的大小和布置方式； (3).根據(jù)所選用模架的類型，將導(dǎo)柱、導(dǎo)套分布在合理的位置上； (4).模具的大小主要取決于塑件的大小和結(jié)構(gòu)，對(duì)于模具而言，在保證足夠強(qiáng)度和剛 度的條件下，結(jié)構(gòu)越緊湊越好。 結(jié)合本塑件在分型面上的投影面積或周邊尺

47、寸以及齒條及型芯沿抽出方向移動(dòng)的距離等因 素來確定模架大小的原則，本塑件以 P5型模架為基礎(chǔ)進(jìn)行必要的設(shè)計(jì)改進(jìn)如下圖 圖 6-1 模架 fig6-1 Mold 壓板：20*45*170 mm 墊板：20*170*200mm 動(dòng)模板厚度：50*170*200mm 動(dòng)模座板厚度：240 定模座板厚度：35 帶頭導(dǎo)柱：415 緊固螺釘：4-M8 螺栓：4-M6 6.2 標(biāo)準(zhǔn)件的選用 標(biāo)準(zhǔn)件包括通用標(biāo)準(zhǔn)件及模具專用標(biāo)準(zhǔn)件兩大類。通用標(biāo)準(zhǔn)件如緊固件等。模具專用 標(biāo)準(zhǔn)件如定位圈、澆口套、推桿、推管、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、模具專用彈簧、冷卻及加熱元件， 順序分型機(jī)構(gòu)及精密定位用標(biāo)準(zhǔn)組件等。 17 在設(shè)計(jì)模具時(shí)，應(yīng)盡可

48、能地選用標(biāo)準(zhǔn)模架和標(biāo)準(zhǔn)件，因?yàn)闃?biāo)準(zhǔn)件有很大一部分隨時(shí)可 在市場上買到，這對(duì)縮短制造周期，降低制造成本是及其有利的。 模具上所有的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘；模具外表面盡量不要有突出部分；模具外表 面應(yīng)光潔，加涂防銹油。兩模板之間應(yīng)有分模間隙，即在裝配、調(diào)試、維修過程中，可以 方便地分開兩塊模板。 1 定模座板（110mm170mm、厚 35mm） 座板是模具與注射機(jī)連接固定的板，材料 為 45鋼。通過 4個(gè) M10的內(nèi)六角圓柱螺釘與定模固定板連接；定位圈通過 4個(gè) M6的內(nèi)六 角圓柱螺釘與其連接；定模座板與定位圈為 H8/f8配合。 2.壓板：連接在定模座上的，起到軸向固定動(dòng)模，在墊塊上固定導(dǎo)柱，

49、其中和導(dǎo)柱固 定的配合是 H8/k6配合。壓板材料為 Q235A，也可用 HT200、球墨鑄鐵等。該模具采用 Q235A制造。 3.墊板（20*170*200mm）:在墊塊和動(dòng)模座之間，是為了提高齒條的剛度而增加的材料 為墊板材料 Q235A，也可用 HT200、球墨鑄鐵等。該模具采用 Q235A制造。 。 4.帶頭導(dǎo)柱：415。是為了保證模具正確的合模，塑件順利的脫模，其安裝在壓 板上，與壓板的配合采用 H8/k6的配合與導(dǎo)套（在動(dòng)模設(shè)計(jì)的孔）H7/f8 配合。導(dǎo)柱應(yīng)該 有足夠的耐磨性，一般選用 20鋼滲碳處理，其硬度不低于 50-55HRC 5.緊固螺釘，起到固定模具的作用，材料選 45鋼

50、 7 成型零件的設(shè)計(jì) 模具中確定塑件幾何形狀和尺寸精度的零件稱為成型零件。成型零件包括凹模、型芯、 鑲件、成型桿和成型環(huán)等。成型過程中成型零件受到塑料熔體的高壓作用，料流的沖刷， 脫模時(shí)與塑件間發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀、較高的尺寸精度和較 低的表面粗糙度，此外還要求成型零件具有合理的結(jié)構(gòu)和良好的加工工藝性，具有足夠的 強(qiáng)度、剛度和表面硬度。 7.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 7.11 滑塊的設(shè)計(jì) 在此次設(shè)計(jì)中，由于采用了側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)，滑塊的型腔充當(dāng)凹模結(jié)構(gòu)，它的結(jié)構(gòu)決定 于塑件制品的成型需要和加工與裝配的工藝要求，通?？煞譃檎w式和組合式兩大類。其 中，整體式凹模是由整塊鋼材直接

51、加工而成的。這種凹模結(jié)構(gòu)簡單，成型出的塑件質(zhì)量較 好，模具強(qiáng)度好，不易變形。但加工工藝性差，所以只適用于形狀簡單的塑件成型。在此， 采用整體式凹模，其結(jié)構(gòu)如下圖所示： 注：考慮到塑件的精度，本塑件滑塊采用整體的加工，然后在進(jìn)行切斷 18 圖 7-1 滑塊的剖面視圖 fig7-1 Cross-section view of the slider 712 動(dòng)模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 本模具的動(dòng)模設(shè)計(jì)時(shí)采用的是整體設(shè)計(jì)，這種設(shè)計(jì)可以使得成型出的塑件質(zhì)量較好， 模具強(qiáng)度好，不易變形。其結(jié)構(gòu)圖 7-2 所示 圖 7-2 動(dòng)模的結(jié)構(gòu) fig7-2 Dynamic model of the structure 713

52、型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 型芯是指注射模中成型塑料制品有較大內(nèi)表面的凸?fàn)盍慵?，它又稱主型芯，型芯有整體式和組合 式兩類。 （1） 整體式型芯 將型芯與模板制成一體，其結(jié)構(gòu)牢固，但工藝性較差，同時(shí)模具材料耗費(fèi)多，這 類型的型芯主要用于形狀簡單的單型腔模具 （2） 組合式型芯 可以分為整體式嵌入型芯和鑲拼式 這種類型型芯可以節(jié)約貴重的模具材料，便于 加工，尺寸精度容易保證。 用于本模具的型芯式用來成型斜孔，故設(shè)計(jì)時(shí)采用齒輪齒條抽芯，為了保證成型后的塑件 精度，整體式型芯，可以采用電火花線切割機(jī)床進(jìn)行加工 7.2 成型零件的工作尺寸計(jì)算 成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用來構(gòu)成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的

53、徑 向尺寸（包括矩形和異形零件的長和寬） 、型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸、型芯和型芯 19 之間的尺寸等。任何塑件都有一定的幾何形狀和尺寸精度的要求，如有配合要求的尺寸， 則精度要求較高。在模具設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)根據(jù)塑件的尺寸精度等級(jí)確定模具成型零件工作尺寸 的依據(jù)。影響塑件尺寸精度的主要因素相當(dāng)復(fù)雜，這些因素應(yīng)作為確定成型零件工作尺寸 的依據(jù)。影響塑件尺寸精度的主要因素有如下幾個(gè)方面 5。 （1） 塑件收縮率所引起的尺寸誤差 s。 （2） 模具成型零件的制造誤差 z。 （3） 模具成型零件的磨損 c。 （4） 模具安裝配合的誤差 j。 在計(jì)算型腔和型芯工作尺寸之前，對(duì)塑件各重要尺寸應(yīng)按機(jī)械設(shè)計(jì)中最

54、大實(shí)體原則進(jìn) 行轉(zhuǎn)化，即塑件外形尺寸（名義尺寸）為最大尺寸，其公差 為負(fù)值；塑件的內(nèi)腔尺寸 （名義尺寸）為最小尺寸，其公差 為正值；中心距尺寸為公稱尺寸，其公差為正負(fù) /2。 （1）型腔徑向尺寸的計(jì)算 根據(jù)成型零件的型腔徑向尺寸計(jì)算公式可知： LML SL S X (mm) _ 式中： L M -型腔的徑向尺寸（）; LS -塑件的徑向尺寸（）; -所用塑料的平均收縮率，ABS 為 0.55%； _ X為修正系數(shù)，此處為 0.75 -塑件允許的公差值; -模具的制造公差，一般取 1/3; 1）滑塊的型腔：=0.2 L S90 LML SL S X (mm)=90.345 _ 2)動(dòng)模的型腔 =

55、0.2 L S110 LML SL S X (mm)=110.455 _ (2)型芯徑向尺寸的計(jì)算 根據(jù)成型零件的型芯徑向尺寸計(jì)算公式可知： lM=(ls+ ls +X) - _ 式中： l M -型腔的徑向尺寸（）; lS -塑件的徑向尺寸（）; s-所用塑料的平均收縮率，ABS 為 0.55%； X為修正系數(shù)，此處為 0.1 -塑件允許的公差值; 故型芯的徑向尺寸為：X=0.1 20 lM=(ls+ ls +X)-=90.570 _S （3)型腔深度尺寸的計(jì)算： 根據(jù)成型零件型腔深度計(jì)算公式可知： HM（HS+HS -0.5)+ _S 式中：HM-型腔深度尺寸(mm); HS-塑件高度尺寸

56、(mm)； 其它符號(hào)意義同上式。 1）滑塊的深度：=0.5 LS7.28 HM（HS+HS -0.5)+7.22 _S （4）型芯高度尺寸的計(jì)算 根據(jù)型芯高度尺寸計(jì)算公式可知： hM=(hs+hs +0.5) - _S 式中：h M-型芯高度尺寸(mm)； Hs-塑件高度尺寸(mm)； 故型芯高度：=0.1 h s =7.28 hM=(hs+hs +0.5) - =7.37 mm _S 8 排氣系統(tǒng)與冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 8.1 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 注塑成型的排氣機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)是一個(gè)很重要的問題，對(duì)于成型大型制品、精密制品等易分 解產(chǎn)生氣體的樹脂來說尤為重要。當(dāng)塑料熔體注入型腔時(shí)，如果型腔內(nèi)原有氣體、蒸汽或

57、塑料降解等產(chǎn)生的氣體不能順利地排出，將在制品上形成氣孔、接縫、表面輪廓不清，不 能完全充滿型腔，同時(shí)還因氣體被壓縮而產(chǎn)生的高溫灼傷制件，使之產(chǎn)生焦痕、色澤不佳 等缺陷。如果在成型時(shí)，氣體不能快速排出，可能會(huì)造成不能實(shí)現(xiàn)完全填充，流動(dòng)末端的 樹脂會(huì)因氣體被壓縮“絕熱”而燒焦等，無法成型制品要求的狀態(tài)。所以向型腔填充熔融 樹脂的同時(shí)，必須設(shè)置能將型腔內(nèi)的空氣快速排出的機(jī)構(gòu)。否則，會(huì)無法成型填充或影響 制品的質(zhì)量。實(shí)行高速注射時(shí)，一般易出現(xiàn)排氣不通暢的狀況，采用低速注塑或注射速度 采用程序控制，在填充的最終階段實(shí)行低速，則可改善排氣不善的狀況。 排氣機(jī)構(gòu)的設(shè)置，一般有如下幾種方法 6： 利用分型面排

58、氣。在型腔周圍設(shè)置排氣槽，采用這種方法排氣時(shí)，易在模具上 的排氣處殘留樹脂分解的物質(zhì)，特別是澆口對(duì)側(cè)的部位，必須及時(shí)將其清除， 否則久而久之會(huì)腐蝕模具的型腔的表面。 利用推桿排氣。在推桿槽上設(shè)置排氣槽，由于推桿是運(yùn)動(dòng)零件，可達(dá)到自清理 21 效果，清理效果較好。 利用鑲件排氣。對(duì)于制品的筋、槽部位經(jīng)常采用這種方法排氣。 利用燒結(jié)合金排氣。 一般情況下，模具不開設(shè)專門的排氣槽，氣體也能由分型面的間隙中排出。由于本課 題設(shè)計(jì)的是塑料端蓋的模具，有一個(gè)分型面，而且因 ABS 流動(dòng)性較好的特點(diǎn)，型腔內(nèi)的氣 體是完全可以由分型面和型心與推件板之間的軸向間隙排出。又因?yàn)榇怂芗暮穸容^小， 所以該模具適合利

59、用配合間隙直接進(jìn)行排氣，不需要開排氣槽。 8.2 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 模具的溫度控制是提高產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率的一個(gè)有效途徑。模具的溫度明顯地 影響了收縮率、表面光澤、內(nèi)應(yīng)力、充填難易以及注塑周期等。如果對(duì)模具溫度不加控制， 就會(huì)在模塑過程中使注塑條件改變，使產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率下降。因而，良好的模具設(shè)計(jì) 和注塑工藝應(yīng)該包括嚴(yán)格合理的模具溫度控制。它的合理控制應(yīng)能達(dá)到令人滿意的效果。 改善成型 模具具有和注塑適應(yīng)的溫度能改善流動(dòng)性能； 產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定 模具溫度的變動(dòng)將影響塑料的收縮，對(duì)于結(jié)晶料尤其如此，模具溫 度恒定、均勻，將使收縮率穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定； 減少應(yīng)力變形 均勻恒定的溫度使收縮均勻，應(yīng)力

60、減少，變形量減少； 改善外觀質(zhì)量 合理的模具溫度能使塑件表面光澤提高，冷流痕減少，尤其對(duì)于透 明件更為有益； 提高塑件物理性能 模具溫度在合適條件下使塑料處于較佳的物理狀態(tài)； 提高生產(chǎn)效率 模具溫度在很大程度上控制制品的冷卻脫模時(shí)間，如果能保持在相 對(duì)較低的水平，則能使生產(chǎn)周期縮短，生產(chǎn)效率提高。 模具中冷卻通道設(shè)計(jì)有兩條基本原則，即冷卻要迅速，冷卻要均勻。 使模具迅速冷卻就是要在比較短的時(shí)間內(nèi)使模具攝取的過多的熱量被帶走。模具的絕 大部分熱量由循環(huán)通道內(nèi)的冷卻介質(zhì)帶走，可以忽略自然對(duì)流、熱輻射和模具與注塑機(jī)之 間的熱傳遞造成的熱量損失。所以，迅速冷卻只有通過較多的冷卻通道（表面積）和較大 的

61、流量，以及適當(dāng)?shù)慕橘|(zhì)溫度來達(dá)到。 任何情況下，盡量開設(shè)多而大且均勻布置的冷卻孔道 孔道密不僅加大了冷卻面積， 而且使冷卻孔道布置變得均勻，模腔表面溫度也變得均勻。而較大直徑的冷卻孔也能達(dá)到 同樣的目的，使等溫線變得較平坦。因此在滿足結(jié)構(gòu)要求的情況下，冷卻孔應(yīng)多且大，盡 可能使冷卻孔道中心距小于 5 倍直徑。冷卻孔分布對(duì)模具溫度均勻的影響。 22 圖 81 冷卻孔分布對(duì)模具溫度均勻性的影響 fig81 Cooling hole distribution on the mold temperature uniformity of 冷卻孔至型腔表面距離均勻 塑件厚度均勻時(shí)，冷卻孔至型腔表面距離均勻，

62、能使 冷卻均勻。塑件厚度不均勻時(shí)，壁厚處應(yīng)當(dāng)加強(qiáng)冷卻，但距離太小也是不利的。一般情況 下都要大于 1020mm，但大于 3 倍直徑時(shí)就會(huì)大大降低冷卻速率，因此距離也不宜太大。 加強(qiáng)靠近澆口處的冷卻 在模具上澆口附近溫度最高，因而要加強(qiáng)冷卻。 降低出入冷卻介質(zhì)溫差 一般情況下，模具上冷卻孔串聯(lián)在一起比較好，因?yàn)椴⒙?lián) 后單獨(dú)控制比較麻煩，難以保持一致，以至影響冷卻的均勻性。 對(duì)于本設(shè)計(jì)的塑料把手的冷卻，考慮到制件的體積不大，我們?cè)诙０迳显O(shè)置冷卻通 道，這種模具體內(nèi)直接設(shè)置冷卻通道結(jié)構(gòu)簡單，便于制造，而且設(shè)計(jì)成本低，冷卻效果好。 設(shè)計(jì)如下圖： 圖 82 冷卻水道的布置 fig82Arrangeme

63、nt of cooling water 9 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 91 導(dǎo)向裝置的作用 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的主要作用是為保證在模具閉合后動(dòng)、定模模板位置的準(zhǔn)確；在模具的裝配 中也起了定位的作用，合模時(shí)引導(dǎo)動(dòng)、定模板的準(zhǔn)確閉合；能夠承受一定的側(cè)壓力，能保 證模具的正常工作。 23 一般導(dǎo)向分為動(dòng)、定模之間的導(dǎo)向，推板的導(dǎo)向，推件板的導(dǎo)向。一般導(dǎo)向裝置由于 受加工精度的限制或使用一段時(shí)間之后，其配合精度降低，會(huì)直接影響塑件的精度，因此 對(duì)精度要求較高的塑件必須另行設(shè)計(jì)精密導(dǎo)向定位裝置。 92 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的總體設(shè)計(jì)原則： （1） 導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊

64、緣應(yīng) 有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后變形。 （2） 該模具采用 4根導(dǎo)柱，其布置為等直徑導(dǎo)柱對(duì)稱布置。 （3） 該模具導(dǎo)柱直接安裝在支承板采用 H7/k6 ，導(dǎo)向部分 H7/f6 （4） 為了保證分型面很好的接觸，導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)制有承屑槽，即可去削去一 個(gè)面或在導(dǎo)套的孔口倒角，該模具采用后者。 （5） 在合模時(shí)，應(yīng)保證導(dǎo)向零件首先接觸，避免模具損壞。 動(dòng)定模板采用合并加工時(shí)，可確保同軸度要求 圖 9-1 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu) fig 91 Mold-oriented institutions 10 脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 在注射成型的每一個(gè)循環(huán)中，都必須使塑件從模具型腔中或型

65、芯上脫出，模具中這種 脫出塑件的機(jī)構(gòu)稱為脫模機(jī)構(gòu)（或稱推出、頂出機(jī)構(gòu)） 。推出是注射成型過程中的最后一個(gè) 環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞將最后決定塑件的質(zhì)量，因此，塑件的推出是不可忽視的。在設(shè)計(jì) 脫模推出機(jī)構(gòu)時(shí)應(yīng)遵循下列原則 14。 （1）推出機(jī)構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動(dòng)模一側(cè)。由于推出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作是通過裝在注射機(jī)合模機(jī) 構(gòu)上的頂桿來驅(qū)動(dòng)的，所以一般情況下，推出機(jī)構(gòu)設(shè)置在動(dòng)模一側(cè)。因此，在分型面設(shè)計(jì) 24 時(shí)應(yīng)盡量注意，開模后使塑件能留在動(dòng)模一側(cè)。 （2）保證塑件不因推出而變形損壞。為了保證塑件在推出過程中不變形、不損壞，設(shè) 計(jì)時(shí)應(yīng)仔細(xì)分析塑件對(duì)模具的包緊力和粘附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置。 （3）機(jī)構(gòu)

66、簡單、動(dòng)作可靠。推出機(jī)構(gòu)應(yīng)使推出動(dòng)作可靠、靈活，制造方便，機(jī)構(gòu)本身 要有足夠的強(qiáng)度、剛度和硬度，以承受推出過程中的各種力的作用，確保塑件順利脫模。 （4）良好的塑件外觀。推出塑件的位置應(yīng)盡量設(shè)在塑件內(nèi)部或隱蔽面和非裝飾面，對(duì) 于透明塑件尤其要注意頂出位置和頂出形式的選擇，以免推出痕跡影響塑件的外觀質(zhì)量。 （5）合模時(shí)的正確復(fù)位。設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)時(shí)，還必須考慮合模時(shí)機(jī)構(gòu)的正確復(fù)位，并保 證不與其他模具零件相干涉。 101 側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 當(dāng)塑件側(cè)壁帶有孔、凹槽或凸臺(tái)的時(shí)候，模具上成形該處必須設(shè)計(jì)成側(cè)向移動(dòng)的活動(dòng)型芯， 在塑件脫模時(shí)，應(yīng)該先將其抽出否則無法脫模，合模時(shí)又要將其先復(fù)位，完成這種活動(dòng)的 型芯抽出和復(fù)位的機(jī)構(gòu)叫做側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)。常用的側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)方法有： （1） 手動(dòng)抽芯 手動(dòng)抽芯機(jī)構(gòu)是指有手動(dòng)或手動(dòng)工具抽出活動(dòng)的型芯。手動(dòng)抽芯模具機(jī) 構(gòu)簡單、制造方便，但生產(chǎn)率底下勞動(dòng)強(qiáng)度大，只適用于小型塑件的小批量生產(chǎn)。 （2） 液壓或氣動(dòng)抽芯 該機(jī)構(gòu)一壓力油或壓縮空氣作為抽芯力，通過液壓缸或氣壓缸活 塞的往復(fù)運(yùn)動(dòng)來實(shí)現(xiàn)抽芯這種抽芯方式抽拔力大，抽芯距也較長，但需要配置專門的液 壓缸或氣動(dòng)系統(tǒng)，