滑輪注塑模設計

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1、 畢業(yè)論文 滑輪注塑模設計 系 別： 機電系 專 業(yè)： 模具設計與制造 學生姓名： 指導教師： 論文完成日期：2011年5月 摘 要 塑料工業(yè)是當今世界上增長最快的工業(yè)門類之一，而注塑模具是其中發(fā)展較快的種類，因此，研究注塑模具對了解塑料產(chǎn)品的生產(chǎn)過程和提高產(chǎn)品質量有很大意義。 模具CAD/

2、CAE/CAM是改造傳統(tǒng)模具生產(chǎn)方式的關鍵技術，是一項高科技、高效益的系統(tǒng)工程。它以計算機軟件的形式，為企業(yè)提供一種有效的輔助工具，使工程技術人員借助于計算機對制品性能、模具結構、成形工藝、數(shù)控加工及生產(chǎn)管理進行設計和優(yōu)化。模具CAD/CAE/CAM技術能顯著縮短模具設計與制造周期， 降低生產(chǎn)成本和提高制品質量已成為模具界的共識。 本設計為滑輪模具制作設計，它系統(tǒng)的介紹了滑輪模具中的各個零部件的加工工藝過程及整套模具的裝配和使用。其中，涉及到注射機各種參數(shù)的選取、零部件的加工方法、注射模的結構及相關的計算問題及特種加工工藝。在該模具設計中，利用計算機繪圖軟件繪制了零件圖和裝配圖，以及制定了機

3、械加工工藝過程卡。 通過本設計可以對注塑模具有一個初步的認識，注意到設計中的某些細節(jié)問題，了解模具結構及工作原理；通過對UG及CAD的學習，可以建立較簡單零件的零件庫，從而有效的提高工作效率。 關鍵詞 注塑模具 設計 UG 目 錄 摘 要 0 引 言 0 第一章 注塑模工藝分析 1 1.1塑件工藝性 1 1.2 塑件材料及性能 2 1.2.1聚丙烯（PP） 2 1.2.2、聚炳烯塑料的主要技術指標 3 1.2.3、聚丙烯（PP）的注射成型工藝參數(shù) 4 第二章 注塑設備選擇 6 2.1 模具結構對注塑機的影響 6 2.2

4、 確定注塑機 6 第三章 注塑模成型零件的設計 9 3.1分型面選擇 9 3.2型腔的排列方式 10 3.3成型零件結構設計 11 3.3.1定模板與動模板的設計 11 3.4抽芯機構 12 3.4.1確定抽芯距 13 3.4.2確定斜銷的傾角 14 3.4.3確定斜銷的尺寸 14 3.4.4斜導柱的長度 14 3.4.5 滑塊和導滑槽設計 14 3.4.6 導柱的設計 14 第四章 注塑模澆注系統(tǒng)設計 16 4.1主流道設計 16 4.2分流道設計 19 4.3澆口設計 20 第五章 注塑模溫度控制系統(tǒng)及脫模系統(tǒng)的設計 22 5.1冷卻及加熱機構 22

5、 5.2 冷料穴設計 23 5.3 脫模系統(tǒng)零件 23 第六章 模具總裝配圖 25 設計總結 27 參考文獻 28 引 言 隨著工業(yè)的發(fā)展，工業(yè)產(chǎn)品的品種和數(shù)量不斷增加。換型不斷加快。使模具的需要補斷增加。而對模具的質量要求越來越高。模具技術在國民經(jīng)濟中的作用越來越顯得更為重要。 根據(jù)業(yè)內專家預測，今年中國塑料模具市場總體規(guī)模將增加13%左右，到2005年塑料模具產(chǎn)值將達到460億元，模具及模具標準件出口將從現(xiàn)在的9000多萬美元增長到2005年的2億美元左右，產(chǎn)值在增長，也就意味著市場在日漸擴大。 相當多的發(fā)達國家塑料模具企業(yè)移師中國，是國內塑料模具工業(yè)迅速發(fā)展

6、的重要原因之一。中國技術人才水平的提高和平均勞動力成本低都是吸引外資的優(yōu)勢，所以中國塑模市場的前景一片輝煌，這是塑料模具市場迅速成長的重要因素所在。 按照我國國家標準，模具共分為10大類46個小類，塑料模具是10大類中的l個大類，共有7個小類：熱塑性塑料注塑模、熱固性塑料注塑模、熱固性塑料壓塑模、擠塑模、吹塑模、真空吸塑模和其他類塑料模。塑料模的發(fā)展是隨著塑料工業(yè)的發(fā)展而發(fā)展的，在我國起步較晚，但發(fā)展卻很快，特別是最近幾年，無論在質量、技術和制造能力上，都有很大發(fā)展。但就總體來看，與國民經(jīng)濟發(fā)展和世界先進水平相比，差距仍較大，一些大型、精密、復雜、高效、長壽命的塑料模具每年仍大量進口。 據(jù)

7、悉目前全世界年產(chǎn)出模具約650億美元，其中塑料模具約為260億美元。我國1999年模具總產(chǎn)值245億元．其中塑料模具約為82億元， 2000年近100億元。七類塑料模具中，注塑模具所占比例很大，約占全部塑料模具的80%左右。 塑料模具的主要用戶是家用電器行業(yè)、汽車、摩托車行業(yè)、電子音像設備行業(yè)、辦公設備行業(yè)、建筑材料行業(yè)、信息產(chǎn)業(yè)及各種塑料制品行業(yè)等。目前國內年需塑料模具約130-140億元，真中有30多億元仍靠進口，進口量最多的塑料模具有汽車摩托車飾件模具、大屏幕彩電殼模具、冰箱洗衣機模具、通訊及辦公設備塑殼模具、塑料異型材模具等。大學三年的學習即將結束，畢業(yè)設計是其中最后一個實踐環(huán)節(jié)，

8、是對以前所學的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。隨著我國經(jīng)濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產(chǎn)技術得到愈來愈廣泛的應用。 第一章 注塑模工藝分析 該塑件是滑輪產(chǎn)品，其零件圖如圖1-1所示。本塑件的材料采用聚丙烯（PP），生產(chǎn)類型為中等批量生產(chǎn)。 圖1-1 滑輪 1.1塑件工藝性 在進行滑輪注塑模具設計之前，首先對制品圖及形狀結構分析，其內容主要包括以下幾個方面： 1.滑輪（見圖1-1），材料為聚丙烯（PP），要求形狀規(guī)則，滑輪槽面光滑，表面無毛刺，無凹陷，大批量生產(chǎn)。 2.

9、制品的尺寸精度和表面粗糙度：塑料的尺寸精度主要決定于塑料收 縮率的波動和模具制造誤差。本次塑料制品的尺寸按MT5級精度取值。 塑件的表面粗糙度主要取決于模具成型部分粗糙度，一般情況下，塑件的表面粗糙度比模具成型部分的粗糙度高1～2級。 3.制品的脫模斜度：脫模斜度的取向根據(jù)塑件的內外形尺寸而定，以塑件內孔型芯小端為準，尺寸符合圖紙要求，斜度由擴大方向取得；塑件外形，以型腔大端為準，尺寸符合圖紙要求，斜度由縮小方向取得。一般情況，脫模斜度不包括塑件的公差范圍內。本設計采用1脫模斜度。 4.根據(jù)產(chǎn)品的形狀和結構特點，本次設計中，流道形式采用非平衡式，采用點澆口進料。 1.2 塑件材料及性

10、能 1.2.1聚丙烯（PP） 聚丙烯（PP）作為熱塑塑料聚合物于1957年開始商品化生產(chǎn)，是有規(guī)立構聚合物中的第一個。其歷史意義更體現(xiàn)在，它一直是增長最快的主要熱塑性塑料，1991年它的世界總產(chǎn)量達到240億磅。它在熱塑性塑料領域內有十分廣泛的應用，特別是在纖維和長絲、薄膜擠壓、注塑加工等方面。 ⑴基本特性 聚丙烯無色、無味、無毒。外觀似聚乙烯，但比聚乙烯更透明更輕。密度僅為0.90~0.91g/cm３。它不吸水，光澤好，易著色。屈服強度、抗拉、抗壓強度和硬度及彈性比聚乙烯好。定向拉伸后聚丙烯可制作鉸鏈，有特別高的抗彎曲疲勞強度。如用聚丙烯注射成型一體鉸鏈（蓋和本體合一的各種容器），

11、經(jīng)過70，000，000次開閉彎折未產(chǎn)生損壞和斷裂現(xiàn)象。聚丙烯熔點為164~1700C，耐熱型好，能在1000C以上的溫度下進行消毒滅菌。其低溫使用溫度達 -150C，低于-350C時會斷裂。聚丙烯的高頻絕緣性能好。因不吸水，絕緣性能不受濕度的影響。但在氧、熱、光的作用下極易解聚、老化，所以必須加入防老化劑。 （2）主要用途 聚丙烯可用作各種機械零件如法蘭、接頭、泵葉輪、汽車零件和自行車零件。作水、蒸氣、各種酸堿等的輸送管道，化工容器和其他設備的襯里、表面涂層。制造蓋和本體合一的箱殼，各種絕緣零件，并用于醫(yī)藥工業(yè)中。 ⑶成型特點 (1) 結晶性好料,吸濕性小,可能發(fā)生熔融破裂,

12、長期與熱金屬接觸易發(fā)生分解。 (2) 流動性極好，溢邊值0.03mm左右。 (3) 聚丙烯熱容量大，注射成型模具必須設計能充分進行冷卻的冷卻回路。 (4) 成形收縮范圍大，收縮率大，易發(fā)生縮孔、凹痕、變形，方向性強。 (5) 注意控制成形溫度，料溫低方向性明顯，尤其低溫高壓時更明顯，聚丙烯成型的適宜模溫為80℃左右，模具溫度低于50℃以下塑件不光澤，易產(chǎn)生熔接不良，流痕；90℃以上易發(fā)生翹曲、變形。 (6) 塑件應壁厚均勻，避免缺口，尖角，以避免應力集中。 1.2.2、聚炳烯塑料的主要技術指標:( 查書《塑料模具設計》) 密度 (Kg.dm-3) 比

13、體積 dm-3. kg-1 1.38 吸水性 % 收縮率 % 熔 點 ℃ 熱變形溫度 ℃ 0.46MPa 1.50MPa 抗拉屈服點 0.1MPa 690 拉伸彈性模量 0.1MPa 2.5104 變動強度 0.1MPa 1040 沖擊韌度 K g.dm-2

14、 無缺口 1040 有缺口 202 邵氏硬度 D75-85 體積電阻系數(shù) Ωcm 1012—1014 擊穿強度 Kv.cm-1 18.6 1.2.3、聚丙烯（PP）的注射成型工藝參數(shù) (1) 注射機類型 螺桿式 (2) 料筒溫度℃ 前段 150～170 中段 180～190 后段 190～205 (3) 加熱和干燥 溫度℃

15、 170～190 時間h 3 ～ 5 (4) 噴嘴溫度℃ 170～190 (5) 模具溫度℃ 40～60 (6) 注射壓力MPa 60～100 (7) 成型時間S 注射時間 1～5 高壓時間 5 ～10 冷卻時間 10～20 總周期 15～35 (8) 螺桿轉速r/min 30～80 第二章 注塑設備選擇 2.1 模具結構對注塑機的影響 模具上用來取出塑件和（或）澆注系統(tǒng)凝料可分離的接觸表面稱為分型面。在模具設計的初始階段，首先

16、應確定分型面的位置，然后才能確定模具的結構形式。分型面設計的是否合理，對塑件質量 圖2-1 工藝操作難易程度和模具復雜程度具有很大影響。由于本塑件要求大批量生產(chǎn)，故應采用一模多腔的結構，考慮到模具大小，初步確定為一模兩腔，澆口形式采用點澆口。 2.2 確定注塑機 該塑件材料為聚丙烯（PP），其密度為0.9~0.91g/cm３, 收縮率為

17、1%～2.5%，本塑件取其密度為0.9 g/cm３,平均收縮率為 1.75%。通過UG造型，對塑件進行分析，如圖2-1測量體，圖2-2信息所示示，得知塑件體積 V=8.64cm3， 澆口凝料體積V凝取塑件體積的2倍,即 V凝=2 V=28.64=17.28 cm3， 所以M總=ρ（2V塑+V凝）=9ρV塑=90.917.28=15.56g

18、 2-1測量體 圖2-2 信息 1、根據(jù)注射所需的壓力和塑件的 重量以及其它情況，可初步選用的注射機為：SZ－60/40 型注塑成型機，該注塑機的各參數(shù)如下表所示： 理論注射量/cm3 60 移模行程/mm 180 螺桿直徑/mm 30 最大模具厚度/mm 280 注射壓力/Mp 150 最小模具厚度/mm 160 鎖模力/KN 400 噴嘴球半徑/mm

19、 15 拉桿內間距/mm 295185 噴嘴口孔徑/mm φ3.5 第三章 注塑模成型零件的設計 3.1分型面選擇 模具設計中，分型面的選擇很關鍵，它決定了模具的結構。應根據(jù)分面選原則和塑件的成型要求來選擇分型面。 制品在模具中的位置，直接影響到模具結構的復雜程度，模具分型面的確定，澆口的設置，制品尺寸精度和質量等。因此，開始制定模具方案時，首先必須正確考慮制品在其中的位置；然后再考慮具體的生產(chǎn)條件（包括模具制造的），生產(chǎn)的批量所需的機械化和自動化程度等其他設計問題。 制品在模具中的位置設計時應遵循以下基本要求：制品或制品組件(含嵌件) 的正視圖，應相對于注塑機的軸線

20、對稱分布，以便于成型；制品的方位應便于脫模，注塑模塑時，開模后制品應留在動模部分，這樣便于利用成型設備脫模；當用模具的互相垂直的活動成型零件成型孔、槽、凸臺時，制品的位置應著眼于使成型零件的水平位移最簡便，使抽芯操作方便；如果制品的安置有兩個方案，兩者的分型面不相同又互相垂直，那么應該選擇其中能使制品在成型設備工作臺安裝平面上的投影面積為最小的方案；長度較長的管類制品，如果將它的長軸安置在模具開模方向，而不能開模和取出制品的；或是管接頭類制品，要求兩個平面開模的，應將制品的長軸安置在與模具開模相垂直的方向。這樣布置可顯著減小模具厚度，便于開模和取出制品。但此時需采用 抽芯距較大的抽芯機構(如

21、杠桿的、液壓的、氣動的等)；如果是自動旋 出螺紋制品或螺紋型芯的模具，對制品的安置有專門要求;最后制品位置的選定，應結合澆注系統(tǒng)的澆口部位、冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)的布置，以及制品的商品外觀要求等綜合考慮。 該塑件為塑料滑輪，表面無特殊的要求，綜合考慮滑塊的位置，其分型面選擇如下圖所示： 圖3-1 透視圖 如圖3-1透視圖所示取A-A向為分型面，不影響零件外觀質量，抽芯在動模構簡單。 抽芯在定模，抽芯機構復雜，應當避免定模抽芯。 3.2型腔的排列方式 圖3-2 型腔排布 本塑件在注塑時采用一模兩件,綜合考慮澆注系統(tǒng)，模具結構的 復雜程

22、度等因素采取如圖3-2所示的型腔排列方式。采用3-2的型腔排列方式的最大優(yōu)點是便于設置側向分型抽芯機構。 3.3成型零件結構設計 3.3.1定模板與動模板的設計 本副模具型腔板開設在定模板，由于制件結構簡單，模具牢固，不易變形，制件沒拼界逢，適用用于本制件的模具。如圖3-3所示： 圖3-3-1 料選用T8A, 硬度在50HRC以上。 根據(jù)分流道與澆口的設計要求，分流道與澆口設在凹模型腔上其結構見上圖所示。 動模板尺寸：根據(jù)矩形凹模最小壁厚經(jīng)驗曲線知，此塑件的成型壓力小于30MPA，那么尺寸見下圖3-

23、3-2所示： 由經(jīng)驗可知： 圖3-3-2 長為150 mm.寬為260 mm. 凹模高為 h=45mm 17mm為制件高 加工可以直接用銑刀銑出，也可以用成型電極。為了節(jié)約成本。h這里我選用銑刀銑。 3.4抽芯機構 此設計的塑件側壁有兩個突臺,它們均垂直于脫模方向,阻礙成型后塑件從模具脫出.因此成型小突臺的零件必須做成活動的型心,即必須設置抽芯機構.本模具采用滑塊+斜導柱抽芯機構如圖3-4-1所

24、 圖3-4 3.4.1確定抽芯距 抽芯距一般大于側凹的深度本副模具設計中必須高于制件最小高度的一半 H1=B2/2=22.5/2=11.25mm 另加3～5mm的抽芯安全系數(shù)，可取抽芯距S抽=15mm 。 3.4.2確定斜銷的傾角 斜導柱的傾角a是斜銷機構的主要技術參數(shù)，它與抽拔距和抽芯距有直接關系，一般取15～25本副模具取a=20。 3.4.3確定斜銷的尺寸 斜導柱的直徑取決于抽拔力及傾角可按設計資料有關公式進行計算，本例可采用經(jīng)驗估值，取斜導柱的直徑d=Φ10mm 。 3.4.4斜導柱的長度 可根

25、據(jù)抽拔距，固定端模板的厚度，斜銷直徑及斜角大小確定： L=L1+L2+L3+L4+L5 =D/2tana+h/cosa+d/2tana+H/sina+（5～10） =51.38mm ?。? L=52mm 3.4.5 滑塊和導滑槽設計 由于側凹的尺寸較小型芯滑塊可采用整體式加工增加強度，導滑槽的導滑長度和定位裝置的設計可采用經(jīng)驗法，側向抽芯的抽拔距較小，也無須滑塊的定位裝置。 3.4.6 導柱的設計 導柱的選擇直形導柱和階梯形導柱的前端都設計為錐形，便于導向。兩種導柱都可以在工作部分帶有貯油槽。帶貯油槽的導柱

26、可以貯 存潤滑油，延長潤滑時間。直形導柱用于塑件生產(chǎn)批量不大的模具， 可以不用導套。階梯形導柱用于塑件大批量生產(chǎn)的模具，或導向精度要求高，必須采用導套的模具，裝在模具另一側的導套安裝孔可以和導柱安裝孔采用同一尺寸，一次加工而成，保證了嚴格的同軸，本模具采用有肩導柱I型 導柱直徑尺寸隨模具分型面處模板外形尺寸而定，模板尺寸愈大，導柱間的中心距應愈大，所選導柱直徑也應愈大。除了導柱長度按模具具體結構確定外，導柱其余尺寸隨導柱直徑而定。本模具的中心距為150mm,本模具選用I型，直徑為16mm。 選用d=16mm,L=71mm,L1=25mm有肩導柱. 第四章 注塑模澆注系統(tǒng)設計

27、 概念： 模具的澆注系統(tǒng)是指模具中從注塑機噴嘴開始到型腔入口為止的流動通道。 作用：讓高溫熔膠在高壓下高速進入模具型腔。 澆注系統(tǒng)分類： 它可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道澆注系統(tǒng)兩大類型。普通流道澆注系統(tǒng)分為細水口和大水口。普通流道澆注系統(tǒng)包括主流道、分流道、冷料井和澆口組成。 4.1主流道設計 制品在模具中的位置，直接影響到模具結構的復雜程度，模具分型面的確定，澆口的設置，制品尺寸精度和質量等。因此，開始制定模具方案時，首先必須正確考慮制品在其中的位置；然后再考慮具體的生產(chǎn)條件（包括模具制造的），生產(chǎn)的批量所需的機械化和自動化程度等其他設計問題。 制品在模具中的位置設計時應遵

28、循以下基本要求：制品或制品組件(含嵌件)的正視圖，應相對于注塑機的軸線對稱分布，以便于成型；制品的方位應便于脫模，注塑模塑時，開模后制品應留在動模部分，這樣便于利用成型設備脫模；當用模具的互相垂直的活動成型零件成型孔、槽、凸臺時，制品的位置應著眼于使成型零件的水平位移最簡 便，使抽芯操作方便；如果制品的安置有兩個方案，兩者的分型面 不相同又互相垂直，那么應該選擇其中能使制品在成型設備工作臺安裝平面上的投影面積為最小的方案；長度較長的管類制品，如果將它的長軸安置在模具開模方向，而不能開模和取出制品的；或是管接頭類制品，要求兩個平面開模的，應將制品的長軸安置在與模具開模相垂直的方向。這樣布置可

29、顯著減小模具厚度，便于開模和取出制品。但此時需采用抽芯距較大的抽芯機構(如杠桿的、液壓的、氣動的等)；如果是自動旋出螺紋制品或螺紋型芯的模具，對制品的安置有專門要求;最后制品位置的選定，應結合澆注系統(tǒng)的澆口部位、冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)的布置，以及制品的商品外觀要求等綜合考慮。 無論是哪一種澆口套，為了保證主流道內的凝料可順利脫出如圖4-1所示,應滿足: D = d + (0.5 ~ 1) mm (1) R1= R2 + (1 ~ 2) mm (2) 噴嘴與澆口套裝配關系 SR1 ΦD SR2 Φd 澆口套 注塑

30、機噴嘴 圖4-1 4.2分流道設計 由于分流道可將高溫高壓的塑料熔體流向從主流道轉換到模腔，所以，設計時不僅要求熔體通過分流道時的溫度下降和壓力損失都應盡可能小，而且還要求分流道能平穩(wěn)均衡地將熔體分配到各個模腔。從這些要求出發(fā)，分流道應設計得短而粗，但過短過粗時又會增加塑料消耗量，并使冷卻時間延長，另外還會使模腔布置發(fā)生困難。因此，恰當合理的分流道形狀和尺寸應根據(jù)制品的體積、壁厚、形狀復雜程度、模腔的數(shù)量以及所用塑料的性能等因素綜合考慮。分流道的種類和截面形狀很多,從壓力傳遞角度考慮,要求有大的流道截面積,從散熱少考慮應

31、有小的比表面積.圓形截面最理想,使用越來越多,方形截面由于脫模困難,多不采用,以其t/d=2/3-4/5,梯形側邊斜度5-15為宜.截面尺寸由經(jīng)驗公式計算.但計算結果須按現(xiàn)有刀具尺寸圓整，并校核熔料剪切速率在5102～103S-1范圍內，方才合理，如圖4-2所示。 圖4-2 4.3澆口設計 澆口是流道和型腔之間的連接部分，也是注塑模進料系統(tǒng)的最后部分，其基本作用是： 使從流道來的熔融塑料以最快的速度進入并充滿型腔。 型腔充滿后，澆口能迅速冷卻封閉，防止型腔內還未冷卻的熱料回流。 澆口的設計與塑件形狀,斷面尺寸，模具結構，注塑工藝條件（壓力

32、）及塑料性能等因素有關。澆口截面要小，長度要短，因為只有這樣才能滿足增料流速度，快速冷卻封閉，便于與塑件分離，以及澆口殘痕最小等要求。 根據(jù)塑件的成型要求及型腔的排列方式，選用側澆口較為理想。設計時考慮選擇從塑件的表面進料，而且在模具結構上采取鑲拼型腔﹑型心，有利于填充﹑排氣。故采用點澆口，查表初選尺寸為（blh）2mm1mm1mm,試模時修正。如圖4-3所示： 圖4-3 第五章 注塑模溫度控制系統(tǒng)及脫模系統(tǒng)的設計 5.1冷卻及加熱機構 冷卻及加熱機構主要包括冷卻水嘴、水管通道、加熱板等。主要是為了調節(jié)模具的溫度，以保證塑料件

33、的質量。加熱系統(tǒng)主要應用于熔融粘度高，流動性差的塑料。 一般注射到模具內的塑料溫度為200℃左右，而塑料固化后從模具型腔中取出時其溫度在60℃以下。熱塑性塑料在注射成型后，有些需要對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡量快地傳給模具，以便使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模，提高塑件定型質量和生產(chǎn)效率。 此模具不需要冷卻及加熱機構，雖然PC的流動性較一般，但由于塑件較小，液體充滿型腔比較快，而且散熱比較快，所以可以滿足塑件的成型需要。 圖5-1 5.2 冷料穴設計 是用來

34、儲藏注射間隔期間產(chǎn)生的冷料頭的，防止冷料進入型腔而影響塑件質量，并使熔料能順利地充滿型腔。該模具的冷料穴形狀為小圓柱型腔。 5.3 脫模系統(tǒng)零件 注射機的脫模機構又稱推出機構，是由推出塑料件所需的全部結構零件組成。如頂桿、頂桿板、頂桿固定板等零件。這類零件使用時應便于脫出塑件，且不允許有任何使塑件變形、破裂和刮傷等現(xiàn)象。其機構要求靈活、可靠、并要使更換、維修方便。 (1) 頂桿：是為了從模具型腔內把塑料件頂出來的桿件。 (2) 推板：是為了從模具型腔內把塑料件頂出來的板件。常用于斜度較大零件的頂出，由于頂在塑料件的外壁，頂出力大、方便可靠，不需很大頂出行程。

35、 在該套模具中同時應用了圓柱頂桿，組成了脫模系統(tǒng)。頂桿由兩部分組成，其中的頂桿頭與動模板零件型腔部分配合不好，塑件成型之后，配合部分會有少量毛刺，需要人工修理。而且，在盤形頂桿上應用了彈簧裝置，提高了頂出時的平穩(wěn)程度，也起到了有效的緩沖作用。這樣，頂桿不但可以脫出塑件，還可以起到一定導向作用。當頂桿沿導柱運動時，頂桿受推力也向前頂出塑件，把塑件從型芯上脫下來，以完成脫件的過程。塑件脫落后，待下次工作前，動模板和定模板合模時，定模板先是與復位桿頂端接觸，復位桿受力帶動推板和推桿固定板復位，頂桿也由工作位置回到起始位置，因頂桿與動模板配合較好，所以起到導向作用。

36、 圖5-2 頂桿 第六章 模具總裝配圖 研究分析總裝配圖、零件圖、了解各零件的作用、特點及其技術要求，掌握裝配關聯(lián)尺寸;檢驗待裝配的所以零件;確定哪些零件有配作加工內容;確定裝配基準;裝配及配作;檢驗;試模及修正;入庫。 該套模具的裝配基準是以型芯、型腔等作裝配的基準件，模具的其他零件都依裝配基準件進行配制和裝配。在裝配過程中，利用了搖臂鉆床、臺鉆、壓板、鉆套等專用工具。如圖6-1 6-2 所示 圖6-1 總裝透視圖

37、 圖6-2 總裝實體圖 設計總結 通過對滑輪注塑模的設計，對常用塑料在成型過程中對模具的工藝要求有了更深一層的理解，掌握了塑料成型模具的結構特點及設計計算方法，對獨立設計模具具有了一次新的鍛煉。 在設計過程充分利用了各種可以利用的方式，同時在反復的思考中不斷深化對各種理論知識的理解，在設計的后一階段充分利用UG軟就是一例，新的工具的利用，大在提高了工作效率。 以計算機為手段，專用模具分析設計軟件為工具設計模具。軟件可直接調用數(shù)據(jù)庫中模架尺寸，金屬材料數(shù)據(jù)庫及加工參數(shù)，通過幾何造型及圖形變換可得到模板及模腔與型芯形狀尺寸迅速完成模具設計。 模具UG技術是模具傳統(tǒng)設計方

38、式的革命，大大提高了設計效率，尤其是系列化或類似注射模具設計效率更為提高。 總之，通過畢業(yè)設計的又一次鍛煉完全清楚：充分利用CAD技術進行設計，在模具符合使要求的前提下盡量降低成本。同時在實際中不斷的積累經(jīng)驗，以設計出價廉物美的模具。 這次設計能順利完成，還得老師的精心指導。但錯誤之處在所難免，望批評指正。非常感激！ 27 參考文獻 [1] 黃虹．《塑料成型加工與模具》．北京：化學工業(yè)出版社，2004． [2] 王季琨. 沈中偉、劉錫珍．《機械制造工藝學》．天津：天津大學出版社，1998． [3] 張維合．《注塑模具設計實用教程》．北京：化學工業(yè)出版社，2007

39、． [4] 黃毅宏. 李明輝．《模具制造工藝》．北京：機械工業(yè)出版社，2003． [5] 華中理工大學等院校．《機械制圖》．北京：高等教育出版社，1999． [6] 胡石玉．《模具制造技術》．沈陽：東北大學出版社，1997． [7] 屈華昌．《塑料成型工藝與模具設計》．北京：高等教育出版社，1997． 學 號 200803280224 姓 名 王國富 專 業(yè) 模具設計與制造 系 別 機電系 班 級 08級模具2班 學 制 三年制 論文題目 滑輪注塑模設計 指導教師姓名 李坤淑 職務或職稱 副教授 指導教師評語： 成績： 指導教師簽名： 年 月 日 復審意見： 成績： 復審人簽名： 年 月 日 答辯委員會評語： 成績： 主持人簽名： 年 月 日 終審意見： 成績： 終審人簽名： 年 月 日