v型彎曲零件模具設計

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1、畢業(yè)設計說明書 題目靠板沖壓模具設計 專業(yè)模具設計與制造 班級模具 09070907 班 學生姓名鮑俊升 指導教師袁小會 20112011 年 1010 月 3030 日摘要：根據(jù)設計任務書的要求,本設計說明書針對靠板沖壓模具設 計進行說明。 主要內(nèi)容包括模具結(jié)構(gòu)形式的制定、澆注系統(tǒng)的設計、成型零件的設 計、推出機構(gòu)的設計、模架的選用。根據(jù)生產(chǎn)批量和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的要求，擬 定了 方案，經(jīng)過各種方案的比較，最后確定 最優(yōu)方案。此外，為 了提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度，保證加工質(zhì)量。 關(guān)鍵詞：靠板、工藝性分析、沖裁工藝方案確定、模具結(jié)構(gòu)的確 定、有關(guān)工序與設計的計算、模具零部件的選用、模具總裝圖的繪制

2、、零 件圖的繪制 目錄 第一章緒論 . 1 1.1 課題的來源、目的、意義 . 2 1.2 課題的主要內(nèi)容和工作方法 . 3 1.3 解決的重點問題和創(chuàng)新 . 4 第二章零件的工藝性分析 . 5 2.1 沖裁件的結(jié)構(gòu)與尺寸 . 6 2.2 沖裁件的精度 . 7 2.3 沖裁件的材料 . 8 第三章沖壓模設計 . 9 3.1 沖裁工藝方案的確定 . 9 3.2 模具總體結(jié)構(gòu)方案 . 10 3.3 排樣設計與計算 . 11 3.4 沖壓力及壓力中心計算 . 12 3.5 模具工作零件的設計 . 13 3.6 標準零件的選用 . 14 第四章模具零件的制造與裝配 . 15 4.1 凸模制造工藝 .

3、.16 4.2 凹模制造工藝 . .17 4.3 模具裝配工藝 . .18 第四章小結(jié) . 19 第五章結(jié)果與建議 . 20 附：打印標準樣式 （一） 一律按畢業(yè)論文（畢業(yè)設計）封面大小要求交計算機打印稿。 （二） 字號、字體要求： 論文題目黑體一號 “內(nèi)容提要” “關(guān)鍵詞”字樣黑體三號 摘要正文宋體小四號 關(guān)鍵詞宋體小四號 論文正文 第一層次（章）題序和標題小二號黑體字 第二層次（節(jié)）題序和標題小三號黑體字 第三層次（條）題序和標題四號黑體字 第四層次正文宋（或楷）體小四號（英文用新羅馬體 1212 號） 論文頁面設置注意裝訂線，頁碼一律用5號居中標明。第三層次（條）題序和標題四號 黑體字

4、第四層次正文宋（或楷）體小四號（英文用新羅馬體 1212 號） 論文頁面設置注意裝訂線，頁碼一律用5號居中標明。 第一章緒論 1.1 課題的來源、目的、意義 該課題是從綜合樓 401 指導老師袁老師畢業(yè)設計課題處隨機抽取出的一個課 題，零件（靠板）結(jié)構(gòu)形式已用圖紙表達。 該課題要求首先分析零件的工藝性然后做出工藝方案的確定，再確定模具的 總體結(jié)構(gòu)方案，進行有關(guān)工藝與設計的計算，最后確定模具的零部件結(jié)構(gòu)，繪制 出總裝圖和零件圖。 通過本次畢業(yè)設計，對所學知識的綜合應用能力進行了強有力的檢驗： 1 培養(yǎng)學生認真負責、實事求是的科學態(tài)度和嚴謹求實作風。 2 培養(yǎng)學生綜合運用所學職業(yè)基礎知識、職業(yè)專業(yè)

5、知識和職業(yè)技能，提高解決 實際問題的能力，從而達到鞏固、深化所學的知識與技能。 3 培養(yǎng)學生調(diào)查研究，收集資料，熟悉有關(guān)技術(shù)文件，運用國家標準、手冊、 資料等工具書進行模具相關(guān)設計計算的能力、編寫技術(shù)文件等獨立工作能力。 4 培養(yǎng)學生熟悉工廠設計流程，為從事相關(guān)工作奠定基礎。 同時本人的自學能力與解決實際問題的能力得到鍛煉與提高。 1.2 課題的主要內(nèi)容和工作方法 課題的主要內(nèi)容包括零件的工藝性分析、沖裁工藝方案的確定，模具總體結(jié) 構(gòu)方案的確定，進行有關(guān)工藝與設計的計算，模具零部件的設計與選用，模具總 裝圖和零件圖的繪制。 工作方法就是自己回顧所學到的設計思路方法，在草稿本子上面按照相關(guān)思 路

6、擬寫并校驗設計過程；遇到困難時自己到圖書館借書，或上網(wǎng)搜索解決方法或 與指導老師、科任老師討論研究再給出有效準確合理的解決方法。 1.3 解決的重點問題和創(chuàng)新 在設計此模具的過程中，主要遇到的問題就是如何將沖孔、落料、彎曲三個 工序進行組合，即確定模具的類型，到底是設計成級進模，還是復合模。 其次就是總裝圖和零件圖的繪制，該過程因為零件數(shù)目較多且模具結(jié)構(gòu)本身 相對較為復雜，故本人決定多花時間在畫圖上面，爭取畫好圖紙。 本副模具的創(chuàng)新之處就在于將沖孔、落料、彎曲三個工序安排在一副模具上 面完成，工序高度集中，生產(chǎn)效率最高，省去了把工序分開在不同的模具中來加 工的繁瑣，極大地減小了零件的誤差， 確

7、保了零件的尺寸和精度，適用于大中批 量生產(chǎn)。 第二章零件的工藝性分析 2.1 沖裁件的結(jié)構(gòu)與尺寸 零件圖如上截屏圖中所示。 根據(jù) 沖壓模具及設備 第五章第四節(jié) 彎曲件的展開尺寸計算 可得： r/t=6/4=1.50.5，z 則由該書第 215 面 r/t0.5 的彎曲件著一種情況計算可求得坯 料的總長度應等于彎曲件直線部分和圓弧部分長度之和，即： lz=li+b+n*( ai80)* 尸42+42+3.14*(90/180)*(6+2)=84+4*3.14=96.56mm。則可得 工件平面圖(工件在沖裁完成后的情形)如下： 此沖裁件有沖孔、落料、彎曲三個工序，厚度為 4mm 有 4 哥直徑為

8、15 的 圓孔，結(jié)構(gòu)并不復雜，孔與孔、孔與工件邊界之間的最小壁厚大于 8mm 沖件滿 足沖裁的加工要求。相對彎曲半徑 r/t=1.50.5 ，回彈量不大。但工件結(jié)構(gòu)不對 稱(參見課本第 210 面，由于彎曲件坯料形狀不對稱，彎曲時坯料的兩邊與凹模 接觸的寬度不相等，是坯料樣寬度大的一邊偏移)，故彎曲時要解決好坯料的偏 移問題。工件的彎曲部位是R6 的圓弧，按圖中標注的尺寸可算出圓心角為 90 度, 故按 90 度設計模具。 2.2 沖裁件的精度 沖件上的 75 0.5 接近于 IT11 級，零件尺寸公差無特殊要求，其他尺寸按 IT14 級。用普通沖裁即可達到該精度要求。而 75 0.5 的尺寸

9、不受彎曲的影響， 一次“V”彎曲亦可達到精度要求。 2.3 沖裁件的材料 為 20 鋼，由課本第 29 面表 2-3 可知，20 鋼為碳素結(jié)構(gòu)鋼，20 鋼(以退火 的)抗剪強度T =275392Mpa 抗拉強度c b=353500Mpa 屈服點c s=245Mpa 斷后伸長率 1 1=25%彈性模量 E=206Mpa 此材料具有良好的彈性和塑形，具有良 好的沖壓性能。故可知此零件的沖壓工藝性能良好，便于沖壓成形。 但應當注意適當控制彎曲時的回彈，并避免彎曲時劃傷零件表面。 第三章 沖壓模設計 3.1 沖裁工藝方案的確定 (1) 方案的種類：該零件包括沖孔、落料、彎曲三個基本工序，可有以下 幾種

10、方案： 方案一：1 分解成一個一個的工序，依沖孔、落料、彎曲的順序在不同的模具 上完成加工，用單工序模生產(chǎn)。 n.分解工序，但將沖孔和落料兩個工序組合在一起，在一副模具上加工， 然后才彎曲，有以下兩種情況： 用一副沖孔落料級進模和一副單工序彎曲模加工； 用一副沖孔落料復合模和一副單工序彎曲模加工； 用一副沖孔單工序模和一副落料彎曲模加工。 方案二：1 采用級進模加工，按照沖孔、落料、彎曲的順序在不同的工位上加 工; n.采用級進模加工，先沖孔落料復合加工，后彎曲； 川.采用級進模加工，先沖孔，后落料彎曲加工。 方案三：采用復合模加工，沖孔、落料、彎曲在同一工位上面完成加工。 方案的比較：方案二

11、雖然采用工序集中，可以同時完成多道工序，生產(chǎn)效率 較高，所需的模具數(shù)量、設備數(shù)量、操作人員數(shù)量、車間面積較少，省去了半成 品的轉(zhuǎn)運和存儲，能夠?qū)崿F(xiàn)自動送料，由于將工序分散在不同的工位上， 不存在 復合?！白钚”诤瘛眴栴}，模具強度較高，壽命較長，且回彈也較為容易控制， 但是缺點就是模具結(jié)構(gòu)很復雜，制造精度高，周期長，成本高，維護困難，并且 由于將供需分散在不同的工位上， 定位積累誤差會影響工件的精度，且對用料的 要求較高。方案三結(jié)構(gòu)緊湊，一套模具能夠完成若干工序， 大大減少模具和只能 用的沖壓設備的數(shù)量，減少了操作人員和周轉(zhuǎn)時間，提高高了生產(chǎn)率； 由于在同 一工位上同時完成幾個工序，避免了重復定

12、位， 保證了位置精度；對用料沒有級 進模要求嚴格，但是其結(jié)構(gòu)同樣較單工序模復雜而加工難度加大， 對模具的制造 精度要求高，制造周期長，制造成本顯著增加。 并且，由于彎曲件既可以認為是“ V形彎曲件，又可以認為是“ L”形彎曲 件(兩直邊相等的)。 若按照 V”形彎曲件的加工，則應按照方案二U的加工順序安排。因為此時 要考慮到為便于以“ V件的形式加工，要設計出能夠校正彎曲的模具零件，考 慮到常見的模具零件機構(gòu)，則應將彎曲這一工序與落料分開在不同的工位上加 工。而若將零件視作“ L”形件加工，則要注意要設計出能夠防止產(chǎn)生偏移的結(jié) 構(gòu)的模具零件，此時模具零件結(jié)構(gòu)形式可能要設計反側(cè)壓塊， 則可能講落

13、料與彎 曲兩個工序放在一個工位上加工完成，則要設計出水平方向的與反側(cè)壓塊工作相 配合的機構(gòu)一實現(xiàn)反側(cè)壓塊的防止偏移的效果，故可知將零件視作“ L”形件加 工要設計結(jié)構(gòu)相對較為復雜的模具。兩項對比可知，明顯將零件視作 V形彎曲 件的加工，模具結(jié)構(gòu)要較為簡易。 鑒于此分析，將零件視作 V形彎曲件的加工。 相對與級進模和復合模的復雜結(jié)構(gòu)而言，單工序模的結(jié)構(gòu)較為簡單，制造也 方便，成本低廉，模具也便于維修。考慮到零件的精度只要用普通沖裁即可達到， 沒有額外的要求。選用單工模加工，但是由于沖孔、落料是兩個簡單的工序，沒 有必要在分開在兩副模具上面加工，還是將沖孔落料集中在一副模具上面加工為 好。 綜上所

14、述，選用方案二U:采用兩副模具加工，先沖孔落料復合加工， 后彎曲。 3.2 模具總體結(jié)構(gòu)方案 (1) 模具類型 根據(jù)對零件的沖壓工藝性分析，采用一副沖孔一一落料倒裝 式復合模與一副單工序彎曲模加工。 這是由于倒裝式復合模的結(jié)構(gòu)簡單， 省去了 頂出裝置，便于操作，并為機械化出件提供了條件，應用廣泛。 (2) 操作與定位方式 零件的生產(chǎn)批量中等，但合理安排生產(chǎn)可用手動送 料方式能夠達到批量要求，降低模具的成本， 因此采用手動送料方式?？紤]到零 件尺寸較小，材料厚度較小，為了便于操作，采用 的定位方 式。 (3) 卸料與出件方式 采用剛性卸料方式。為便于操作，采用廢料從凹模 洞中推下的出件方式。 (

15、4) 模具精度及類型 由于零件中的孔間距精度要求較高，對于零件的作 用影響較大，切用對角導柱模架能使導向零件都在模具的對稱線上，滑動導向， 導向準確，能保證中批量生產(chǎn)，且又能夠?qū)崿F(xiàn)縱向送料的復合模或單工序模， 故 采用對角導柱模架。 3.3 排樣設計與計算 對于零件的沖裁過程，該零件結(jié)構(gòu)簡單，材料較薄，尺寸也較小，近似矩形。若 采用少、無廢料排樣，則會由于出現(xiàn)毛刺，進入凹模而造成模具的損壞，且精度 受到影響，條料寬度也受到影響。故采用直排法。而直排法又分為橫直排和豎直 排兩種情況。 (1)橫直排法： 排樣圖如下： 查課本表 418，由 l=96.56mm50mm 可知，a=3.5mm ai=3

16、.2mm 則由表 419 可知， =1.1mm 又由表 4 20 查得 Zmin=1mrn(取無側(cè)壓裝置的情形)，故條料的 寬度 B =(Dma+2a+Z) - =104.56 -i。imm 確定條料的長度 L,查課本第 31 面表 25 可知，L=2000mm 則可以沖裁的件數(shù) 為 n=L/S=2000/153.6=13 ，此時的材料利用率為 n。= ( A/B.S ) *100%= (11802.2/16018.592 ) *100%=73.68% (2)豎直排法： 排樣圖如下： 則：由 B=150+2*3.5=157mr 查表 419 得： =1.2mm 查表 4-20,得：Zmin=1

17、mrp 則條料寬度 B0- = ( 157+1) 0-1.2=1580-1.2 mm 步距 S=96.56+3.2=99.76mm 確定條料的長度 L,查表 25,可知 L=2000mm 則材料利用率n。=(A/B.S )*100%= (11802.2/159*99.76 ) *100%=74.41% 顯然在不影響模具的輕度和使用壽命、零件的精度要求和生產(chǎn)批量時，第二種排 樣的材料利用率較第一種要高，故選用第二種排樣方法。 3.4 沖壓力及壓力中心計算 沖裁力：根據(jù)零件圖可算得一個零件內(nèi)外周邊之和 L1=150+96.56+120+30+20+(1/4) *2* n*10+(96.56-10-

18、30)+4*2* n*15=865.32mm 取 T =275Mpa 貝U： F=KLt* T =1.3*865.32*4*275=1237836.6N。 卸 料力： 查表 4 22 取 KX=0.035 ， KT=0.045 ， 如0.05 ， FX=KX*F=0.035*1237836.6=43324.281N。 推件力：查表 428,根據(jù)材料厚度取凹模刃口直壁高度 h=8mm 故 n=h/t=8/4=2 。 則：FT= n*K*F=2*0.045*1237836.6=111405.294N。 則 總沖壓 力：F刀=R+Fx+F=1237836.6+43324.281+111405.294

19、=1392566.175N 1393kNo 應選擇的壓力機標稱壓力 p0= (1.1 1.3 ) *1393kN=1532.31810.9kN。 因此應選擇壓力機型號為 JA21 160o 壓力中心的計算：1)選取坐標軸 X o Yo 2)計算出如圖所示的各段的壓力中心，并將各段的壓力中心坐 標列表如下： 各段的壓力中心序號 各段長度/mm X 坐標 Y 坐1 150 75 0 2 30 150 15 3 30 135 30 4 5* n 111 31 5 56.56 120 68.28 6 120 60 96.57 96.56 0 48.28 8 225* n 67.5 43.28 在第 4

20、 段(圓弧)的壓力中心計算過程中，建立小的直角坐標系， 故壓力中心坐標為 XQ=E =82.78mm yQ=53525.05/1005.32=52.25mm。 3.5 模具工作零件的設計 1. 計算凸凹模刃口尺寸及公差 由于材料較薄，模具間隙較小，故凸凹模按 照配做加工為宜。又根據(jù)排樣圖可知， 凹模的加工難度大于凸凹模，因此選用凹 模作為制造基準件。故復合模只計算落料凹模的刃口尺寸及公差， 并將計算值標 注在落料凹模圖樣上。各凸模僅按凹模各對應尺寸標注其基本尺寸， 并標明凸凹 模按照凹模配作，雙面間隙在 Zmin-0.1Zma燈 0.3 之間。 1) 落料凹模刃口尺寸。按照磨損情況分類： 凹模

21、磨損后增大的尺寸，查課本第 96 面知 IT14 時，x=0.5，按公式 A=(Ama燈 x* ) - /4Q 計算： 20Q-Q.52 Adi= (20-0.5*0.52 ) +QQ.87/4 mm=19.74Q.13mm 96.56-QQ.87 Ad2=96.13+QQ.218mm 150-QI.I Ad3=149.45+QQ.275mm 120-QQ.87 Ad4=119.565+QQ.218mm 30-QQ.52 Ad5=29.74+QQ.13mm 凹模磨損后減小的尺寸，按公式 Bd= (Bnin+X*) Q- /4 計算： 10+QQ.36 Bd=10.18 -Q.Q9 mm 凹模磨

22、損后不變的尺寸，查課本第 96 面知 IT11 級時，x=0.75，按公式 Cd= (Cmin + 0.5 ) A /8 計算： 75 0.1 Cdi=75.1 0.1mm 46.56 0.31 Q=46.87 0.078mm 2) 沖孔凸模刃口尺寸。沖孔凸模均為圓形，查表 4-11、4-12，因為沖裁件尺寸 精度要求一般，采用中等間隙，且還要適用于繼續(xù)塑性變形，按U類間隙，又考 慮到材料的厚度為 4mm 厚度小于 8mm 但是大于 0.2mm，尺寸不大不小， 則可 得 ZmaXZ min = (7 10)%*4=0.28 0.4，取 Zma/Z min=0.34。 故可按公式 dd= ( d

23、min+X* +Zmin) Q 計算： 15+QQ.43 dd1= (15+0.5*0.43+0.34 ) +QQ.43/4 =15.56+QQ.1Q8mm 當采用線切割機床加工凹模時，各型孔尺寸和孔距尺寸的制造公差均可標為土 0.01 (為機床一般可以達到的加工精度)，本例采用此種加工的標注法。 2. 凹模的設計凹模采用矩形板狀結(jié)構(gòu)和直接通過卸料螺釘、銷釘與下模座固定的 固定方式。因沖件的批量較大，為中批量，考慮到凹模的磨損和保證沖件的質(zhì)量， 凹模刃口采用直刃壁結(jié)構(gòu)， 刃口高度取 8mm 漏料部分沿輪廓單邊擴大 0.8m(為 便于加工，落料凹模漏料孔可設計為近似于刃口輪廓的簡化形狀) 。凹模

24、的輪廓 尺寸計算如下： 沿送料方向的凹模型孔壁間的最大距離為 l=96.56mm, 垂直于送料方向上的凹模型孔壁間的最大距離 b=150mm 沿送料方向的凹模長度為 L=l+2c=96.56+2*55=206.56mm， 垂直于送料方向上的凹模寬度為 B=b+2*c=150+2*55=260mm 凹模厚度為 H=K*K*=1*1.5*=74.78mm =1*1.5*=74.78mm ( KF1.5，這是因為參見課本第 140 面，知 Ki=1，由于凹模刃口周界長度 1。=865.32-4*2 n*15=488.63mm 查表 4-30 可知修 正系數(shù)K2=1.5,),。根據(jù)算得的凹模輪廓尺寸，

25、選取與計算值相接近的標準凹模 板輪廓尺寸為 L*B*H=250mm*250mm*45mm 由于凹模厚度為 45mm32mm 故選用緊固螺釘規(guī)格為 M12 為內(nèi)六角螺釘，數(shù)量 四個，則螺釘孔直徑為 12mm 數(shù)量四個，沿被連接件的外邊緣均勻布置。選用 銷釘孔直徑為12mm 數(shù)量 2 個， 為圓柱銷。 螺釘與銷釘， 螺釘與凹模刃口及外 邊緣的距離為 20mm銷釘與凹模刃口及外邊緣的距離為 15mm 彎曲模設計 1. 彎曲件的工藝分析 在前面已經(jīng)對次彎曲件的工藝性作出了分析，知道該零 件的彎曲工藝性良好。根據(jù)彎曲件的結(jié)構(gòu)形狀和批量要求，可采用“ V形彎曲 件一次得到。這里只考慮彎曲工序。 2. 模具

26、結(jié)構(gòu)方案的確定 彎曲該類零件可以有一下兩種方案：(1)按照“ V 形彎曲件的彎曲模常用結(jié)構(gòu)設計模具，(2)按照“ L”形彎曲件的彎曲模常用結(jié) 構(gòu)設計模具。若選用第二種方案，則會使模具的結(jié)構(gòu)變得較為復雜。 因為要設計 出反側(cè)壓板及與其相關(guān)的結(jié)構(gòu)零件。故還是選用(1)方案彎曲。 3. 有關(guān)工藝的計算 (1)坯料的展開長度這已經(jīng)在前面計算出了。 (2)彎曲力 彎曲過程就是一次校正彎曲， 故由課本第 205 面按照校正彎曲計算，由式 5-15，查表 5-13，取 q=75Mpa 則 F=A*q ， 而 A=50*( 2 )x150-1/4x15 2X4/1.414-(56.56X30+1/4X3.14

27、X10 2+20X10)/1.414=871 0.28mm,F=653271N 4. 計算凸、凹模的刃口尺寸及公差 本來是要設計成簡易的“ V”形彎曲模，如下圖 1 1 所示。 凸模裝在標準槽型模柄上，并用兩個銷釘固定。凹模通過螺釘與銷釘直接固定在 下模座上。頂桿和彈簧組成的頂件裝置，工作行程起壓料作用，可防止坯料偏移， 回程時又可將彎曲件從凹模中頂出。彎曲時由定位板定位，在凸凹模的作用下， 一次將坯料彎曲成 V 形件。彎曲模工作零件的設計主要是確定凸凹模工作部分的 圓角半徑，凹模深度，凸凹模間隙，橫向尺寸及公差等。凸凹模安裝部分的結(jié)構(gòu) 設計與沖裁凸凹?；鞠嗤澢拱寄９ぷ鞑糠值慕Y(jié)構(gòu)及尺寸

28、如下： 由于該材 料的最小彎曲半徑為 0.5*4=2mm 其中取凸模圓角半徑 rp=6mm 查手冊第 103 面， 一般取略小于或等于彎曲件的內(nèi)圓角半徑的數(shù)值， 但不能小于材料允許的最小彎 曲半徑。若彎曲內(nèi)圓角半徑為 r，一般可取 rp=rrmin,rmin為最小圓角半徑)。 圖 1 1 查手冊 P P104表 3.383.38 彎曲凹模工作部分幾何尺寸，其中凹模開口寬度不能大于皮料彎曲展開 長度的 0.80.8倍，故取A=75mmA=75mm，得各個尺寸如下： 尺寸 凹模高度 凹模 深度 凹模 寬度 凸模 圓角 半徑 凹模 圓角 半徑 彎曲件 邊長 工件高度 凹模邊長 材料厚度 尺寸英文 代

29、號 H h A rp rd L l b t 尺寸/mm/mm 45 15 75 6 9 5050 5050 4 4 r rd = = （0.6 0.6 0.80.8） （rp+t） =7mm。 參見沖壓工藝與模具設計實例分析（薛啟翔等編著）第 183 面例題 1 可 知對于靠板零件，為兩側(cè)不對稱的“ V”形件，兩邊長度相差 30mm30mm。如果采用以上所 示的“V”形彎曲模結(jié)構(gòu)，開始彎曲時，坯料必然向長的一邊偏移，坯料在滑移的同時， 還會有偏轉(zhuǎn)的趨勢。 而若采用與沖壓工藝與模具設計實例分析（薛啟翔等編著）第 184面的圖 2 2- -1515 結(jié)構(gòu)相近所示的對稱彎曲結(jié)構(gòu)形式，則會使發(fā)生有偏移趨勢坯料滑移的可能性消除了。 而為防止由于頂桿的壓力不足而導致單角彎曲時材料向外側(cè)的竄動， 而影響彎曲工件的尺寸 的穩(wěn)定性，采用下列處理方法解決：由于該零件有 4 4 個$ 1515 的孔，用其中兩個定位，采用 定位銷定位。顯然用兩孔定位是有利的，彎曲時有利于短邊的材料流進凹模。 另外對于沒有孔且不能開工藝孔的情形， 可以采用設置防滑刀的結(jié)構(gòu)形式。 防滑刀用于 厚料工作和允許有刀痕的工件，彎曲開始時，較大的壓緊力使坯料的下平面壓出一道筋槽， 來阻止坯料向外竄動。 對于彎曲模的總裝圖，已經(jīng)在本畢業(yè)設計的零件圖中有示。