擠塑工作原理

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1、擠塑工作原理（篩選） ［鍵入公司名稱］ 「鍵入文檔標(biāo)題「 ［鍵入文檔副標(biāo)題］ Admi nistrator 2014-5-12螺桿的維護(hù)保養(yǎng)；加溫控制系統(tǒng)工作原 理；擠出原 理；工藝配模；廢品的種類及排除方法 螺桿的維護(hù)保養(yǎng) 螺桿是塑料擠出的心臟部分，維護(hù)保養(yǎng)好螺桿 是 提高產(chǎn)品產(chǎn)量和質(zhì)量的關(guān)鍵。因此，要注意 下列幾 個問題： (1)不允許在沒有加塑料時螺桿空轉(zhuǎn)。 (2) 在清洗螺桿時，要把螺桿墊平墊 穩(wěn)， 不允許螺桿轉(zhuǎn)動，以免螺桿損傷。 (3) 嚴(yán)禁將金屬物品加入機筒內(nèi)，以免損傷 螺 桿。 (4) 溫度過低或加溫溫度未達(dá)到工藝溫度 下限 時，嚴(yán)禁起動螺桿。 (5

2、) 使用螺桿冷卻水時，當(dāng)溫度下降明顯 且較低時，應(yīng)停止水冷；并做到停機必 須停水。 (6)定期清洗螺桿。清洗螺桿時嚴(yán)禁使用金屬 器械 砸撞螺桿。 加溫系統(tǒng)溫度是塑料由固體 顆 粒狀態(tài)轉(zhuǎn)變成粘流態(tài)的主要條件，擠塑機的溫度加 熱 控制系統(tǒng)是實現(xiàn)塑料物態(tài)轉(zhuǎn)變的重要設(shè)施，溫度控 制不好，對產(chǎn)品質(zhì)量影響極大。 一、溫度控制系統(tǒng)擠塑機的溫度控制系統(tǒng)是由電 加熱和冷卻組成，以實現(xiàn)擠塑機各區(qū)域溫度的升降和 調(diào)節(jié)，控制適當(dāng)溫度可保證擠出質(zhì)量。 1 ?溫度控制機理安裝在擠塑機上的電加熱器和冷 卻風(fēng)機是主要的控制機構(gòu)。由于電加熱具有升溫、 降溫迅速的特點，而溫度過高和過低都是擠出中要絕 對 避免的，所

3、以電加熱必須有一套靈敏度相當(dāng)高的 溫度調(diào)節(jié)裝置尤溪般包括有自動測量儀器、控制 儀 表，以及有效的冷卻設(shè)施。在擠塑機的適當(dāng)位 置上 （越接近塑料層越好）安裝有測量元件熱電偶，就 是 極其重要的溫度檢測元件。在加溫和擠出過程 中，測 溫元件熱電偶隨時測得的熱電勢信 號被送到控 溫 儀，經(jīng)放大處理后與溫度設(shè)定值比較，溫度儀表 指示 不到設(shè)定值時，則繼續(xù)加熱，如接近或到達(dá)設(shè)定 值， 則按不同的調(diào)節(jié)規(guī)律儀表 發(fā)出不同的指示信 號。當(dāng) 超過設(shè)定值，則開動冷卻風(fēng)機，是機身得到 冷卻，使 溫度得以下降，回到預(yù)設(shè)定值。如此反復(fù)， 自動控制 或手動調(diào)節(jié)，使溫度穩(wěn)定在被控制值附近。 2 .擠塑機的溫

4、控部位 根據(jù)擠出原理，擠塑機各部位的溫度應(yīng)有差 別，可以用設(shè)置于各部位電加熱片的容量差別來 實 現(xiàn)。一般的，加料段容量最小，（壓縮）塑化段 和 均化段容量要大些，而機頭是保溫區(qū)，主要以加熱克 服散熱，所以容易不大。在擠塑機中溫控一般是根據(jù) 加熱片的多少分為6? 8段，小型擠塑機一般分為六 段，大型擠塑機分成八段，通過控制屏上溫度儀表的 顯示，來對擠塑機的六個加熱區(qū)進(jìn)行溫控。以六段加 熱擠塑機為例，六個溫控區(qū)域部位如下圖所示。擠塑 機的六個溫控部位或各加熱段的溫度，在控制屏上都 可以在溫度儀表上一一顯示，由操作者直接觀察而 知，便于調(diào) 6區(qū)（加料段） 1區(qū)（模套出口） 3.溫

5、控各部位的作用還是以六段加熱擠塑機為 例。六 個溫控部位在擠塑機的機頭處有三個，機身 處有三 個。溫度可根據(jù)需要自動調(diào)節(jié)，但應(yīng)滿足工 藝規(guī)定的 溫度 范圍。在使用過程中，加料段加熱區(qū)溫 度較 低，機脖加熱區(qū)的溫度較高，模具加熱區(qū)的溫度 稍 低，形成了一般溫控部位由低到高到稍低的變 化，這 是由于各部位的作用而決定的。 (1) 機頭1、2區(qū)的作用：機頭區(qū)的 溫控，對塑料擠出表面質(zhì)量起著決定 作 用，如果溫度控制得合適，模具選配的恰 當(dāng)，塑料產(chǎn)品的表面就平整光滑。 (2) 機頭3溫區(qū)(機脖)的作用：塑 料塑化好以后，在螺桿旋轉(zhuǎn)作用下由機 筒 進(jìn)入機脖，由于機脖容積較機筒小，又 加 上

6、濾板的作用，產(chǎn)生較大的阻力，螺桿 旋 轉(zhuǎn)產(chǎn)生的推力作用，塑料致密，并塑化 壓 實，保證了塑化效果。此 時需要較高的 溫 度，有利于塑料熔體順利的進(jìn)入機頭。 (3) 機身4、5溫區(qū)的作用：止匕力口熱 區(qū)為均化段和塑化段，由于螺桿轉(zhuǎn)動 的攪 拌壓縮作用，經(jīng)過預(yù)熱的固體塑料 變成 可 塑的粘滯液體(熔融狀態(tài))，在 溫度的 作用 下，塑料完成塑化均勻。 (4) 機身6溫區(qū)的作用：顆粒狀塑 料從加料斗進(jìn)入機筒內(nèi)，由于溫度的作 用，塑料開始被預(yù)熱，并把多余的氣體從 加料口排除。此段的溫度控制不宜 過高， 以免影響顆粒塑料的下料，故為溫度控制 區(qū)域最低的加溫區(qū)。 二、控制溫度的高低對產(chǎn)品質(zhì)量的影響

7、 溫度是塑料 由固體狀態(tài)向粘流狀態(tài)轉(zhuǎn)變的有效手段，同時它也可 能造成塑料的燒焦或分解，溫度低時，也可能造成嚴(yán) 重的設(shè)備事故。由于塑料品種的不同，以及擠出速 度、擠出外徑、擠出厚度的不同，在實際的擠出過 程 中，溫度控 制不盡相同，因此對具體的品種采用 相 應(yīng)的擠塑 溫度。另外，除塑料和結(jié)構(gòu)尺寸造成的溫 度控制 不同外，環(huán)境溫度也應(yīng)予以考慮。因此，嚴(yán)格 按照工藝要求控制溫度的高低，保證擠塑過程的順 可 忽視的職責(zé)。 利進(jìn)行，保證良好的產(chǎn)品質(zhì)量， 是每一個操作者 (1)溫度過高：指的是溫度控制 超過 某 種塑料的最佳塑化溫度，容易使 塑 料 焦燒和老化，也容易產(chǎn)生氣孔、氣 泡、 氣眼、定

8、型不好等質(zhì)量問題。溫度 過 高，還會造成擠出過程中擠出壓力波 動，塑料在機筒內(nèi)“打滑”，擠出量不 穩(wěn)，使擠包層和產(chǎn)品外徑尺寸不均 (2)溫度過低：指的是溫度控制 低于塑 料的最佳塑化溫度，造成塑料塑化不 好，擠出表面有樹脂疙瘩或未塑化 好 的小顆粒。特別是合膠縫合不好，不 但影響產(chǎn)品質(zhì)量，還容易造成塑膠層 脫節(jié)、裂紋、斷膠等現(xiàn)象。因此，要 嚴(yán)格按照工藝規(guī)定控制溫度，不宜過 高或過低。 在實際操作過程中，因設(shè)備新舊、外徑大小 的不 同，擠制工藝有所不同，溫度控制也不盡相 同，擠制 絕緣和護(hù)套所用塑料一樣，但因樹脂中的 添加劑不 同，其溫度控制亦有區(qū)別。另外，環(huán) 境溫度的高低 也會影響

9、擠塑溫度的控制，冬天與夏天就要 相差5- 10 Co塑料擠出的基本原理擠塑機的工作原理是：利 用 特定形狀的螺 桿，在加熱的機筒中旋轉(zhuǎn)，將由料 斗 中送來的塑 料向前擠壓，使塑料均勻的塑化(即 熔融)，通過機頭和不同形狀的模具，使塑料擠壓 成連續(xù)性的所需要的各種形狀的塑料層，擠包在線 芯和電纜上。 1 ?塑料擠出過程 電線電纜的塑料絕緣和護(hù)套使是 采用連續(xù) 擠壓方式進(jìn)行的，擠出設(shè)備一般是單螺桿擠 塑 機。塑料在擠出前，要事先檢查塑料是否潮濕或 有無其它雜物，然后把螺桿預(yù)熱后加入料斗內(nèi)。在擠 出過程中，裝入料斗中的塑料借助重力或加 料螺旋 進(jìn)入機筒中，在旋轉(zhuǎn)螺桿的推力作用下，不斷向前推

10、進(jìn)，從預(yù)熱段開始逐漸的向均化段運 動；同時，塑料 受到螺桿的攪拌和擠壓作用，并且在機筒的外熱及塑 料與設(shè)備之間的剪切摩擦的作用下轉(zhuǎn)變?yōu)檎沉鲬B(tài)， 在 螺槽中形成連續(xù)均勻的料流。在工藝規(guī)定的溫度作 用下，塑料從固體狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)槿廴跔顟B(tài)的可塑物 體，再經(jīng)由螺桿的推動或攪拌，將完全塑化好的塑 料 推入機頭；到 達(dá)機頭的料流，經(jīng)模芯和模套間的 環(huán) 形間隙，從 模套口擠出，擠包于導(dǎo)體或線芯周 圍， 形成連續(xù)密實的絕緣層或護(hù)套層，然后經(jīng)冷卻 和固 化，制成電線電纜產(chǎn)品。 2擠出過程的三個階段 塑料擠出最主要的依據(jù)是 塑料所具有的可 塑態(tài)。塑料在擠出機中完成可塑過程 成型是一個復(fù)雜的物理過程，即包括了混

11、合、破碎、 熔融、塑化、排氣、壓實并最后成型定型。大家值的 注 意的是這一過程是連續(xù)實現(xiàn)的。然而習(xí)慣上，人 們往往按塑料的不同反應(yīng)將擠塑過程這一連續(xù) 過程, 人為的分成不同階段，即為：塑化階段（塑料的混 合、熔融和均化）；成型階段（塑料的擠壓成 型）； 定型階段（塑料層的冷卻和固化）。 第一階段是塑化階段。也稱為壓縮階段。它是 在擠塑機機筒內(nèi)完成的，經(jīng)過螺桿的旋轉(zhuǎn)作用，使 塑 料由顆粒狀固體變?yōu)榭伤苄缘恼沉黧w。塑料在塑化 階 段取得熱量的來源有兩個方面：一是機筒外部的 電加 熱；二是螺桿旋轉(zhuǎn)時產(chǎn)生的摩擦熱。起初的熱 量是由 機筒外部的電加熱產(chǎn)生 的，當(dāng)正常開車后， 熱量的 取得則

12、是由螺桿選裝 物料在壓縮、剪切、攪 拌過程 中與機筒內(nèi)壁的摩 擦和物料分子間的內(nèi)摩擦而 產(chǎn)生 的。 第二階段是成型階段。它是在機頭內(nèi)進(jìn)行的， 由于螺桿旋轉(zhuǎn)和壓力作用，把粘流體推向機 頭，經(jīng) 機頭內(nèi)的模具，使粘流體成型為所需要的各種尺寸 形 狀的擠包材料，并包覆在線芯或?qū)w夕卜。 第三階段是定型階段。它是在冷卻水槽或冷卻 管道中進(jìn)行的，塑料擠包層經(jīng)過冷卻后，由無定型 的 塑性狀態(tài)變?yōu)槎ㄐ偷墓腆w狀態(tài)。 3.塑化階段塑料流動的變化在塑化階段，塑料 沿螺 桿軸向被螺桿推向機 頭的移動過程中，經(jīng)歷著溫 度、壓力、粘度，甚 至化學(xué)結(jié)構(gòu)的變化，這些變化 在螺桿的不同區(qū)段 情況是不同的。塑化階段

13、根據(jù)塑 料流動時的物態(tài)變化過程又人為的分成三個階段， 即加料段、熔融段、均化段，這也是人們習(xí)慣上對 擠出螺桿的分段方法，各段對塑料擠出產(chǎn)生不同的 作 用，塑 料在各段呈現(xiàn)不同的形態(tài)，從而表現(xiàn)出塑 料 的擠出特性。 在加料段，首先就是為顆粒狀的固體塑料提供 軟 化溫度，其次是以螺桿的旋轉(zhuǎn)與固定的機筒之間產(chǎn) 生 的剪切應(yīng)力作用在塑料顆粒上，實現(xiàn)對軟化塑料 的破 碎。而最主要的則是以螺桿旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生足夠大的 連續(xù)而 穩(wěn)定的推力和反向摩擦力，以形成連續(xù)而穩(wěn) 定的擠出 壓力，進(jìn)而實現(xiàn)對破碎塑料的攪拌與均勻 混合，并初 步實行熱交換，從而為連續(xù)而穩(wěn)定的擠出提供基 礎(chǔ)。在此階段產(chǎn)生的推力是否連續(xù)均

14、勻穩(wěn) 定、剪切應(yīng) 變率的高低，破碎與攪拌是否均勻都直 接影響著擠出 質(zhì)量和產(chǎn)量。 在熔融段，經(jīng)破碎、軟化并初步攪拌混合的 故態(tài) 塑料，由于螺桿的推擠作用，沿螺槽向機頭移 動，自 加料段進(jìn)入熔融段。在此段塑料遇到了較高 溫度的熱 作用，這是的熱源，除機筒外部的點加熱 外，螺桿旋 轉(zhuǎn)的摩擦熱也在起著作用。而 來自加料 段的推力和 來自均化段的反作用力，使塑料在前進(jìn) 中形成了回 流，這回流產(chǎn)生在螺槽內(nèi)以及螺桿與機 筒的間隙中， 回流的產(chǎn)生不但使物料進(jìn)一步均勻混合，而且使塑 料熱交換作用加 大，達(dá)到了表面的熱平 衡。由于在 此階段的作用溫度已超過了塑料的流變溫度，加之 作用時間較 長，致使塑料

15、發(fā)生了物態(tài)的 轉(zhuǎn)變，與加 熱機筒接觸的物料開始熔化，在機筒內(nèi) 表面形成一層 聚合 物熔膜，當(dāng)熔膜的厚度超過螺紋頂 與機筒之間 的間隙時，就會被旋轉(zhuǎn)的螺紋刮下來， 聚集在推進(jìn) 螺紋的前面，形成熔池。由于機筒和螺 紋根部的相對 運動，使熔池產(chǎn)生了物料的循環(huán)流 動。螺棱后面是固 體床（固體塑料），物料沿螺槽 向前移動的過程 中，由于熔融段的螺槽深度向均化段 逐 漸變淺，固 體床不斷被擠向機筒內(nèi)壁，加速了機 筒向固體床的傳 熱過程，同時螺桿的旋轉(zhuǎn)對機筒內(nèi) 壁的熔膜產(chǎn)生剪切 作用，從而使熔膜和固體床分界面的物料熔化，固體 床的寬度逐漸減小，知 道完全 消失，即由固態(tài)轉(zhuǎn)變 為粘流態(tài)。此時塑料 分子結(jié)構(gòu)

16、 發(fā)生了根本的改變， 分子間張力極度松弛，若為結(jié) 晶性高聚物，則其晶區(qū) 開始減少，無 定形增多，除 其中的特大分子外，主 體完成了塑化，即所謂的 “初步塑化”，并且在壓力的作用下，排除了固態(tài) 物料中所含的氣體，實現(xiàn)初步壓實。 在均化段，具有這樣幾個突出的工藝特性：這 一 段螺桿螺紋深度最淺，即螺槽容積最小，所 以這里 是螺桿與機筒間產(chǎn)生壓力最大的工作段；另外來自 螺 桿的推力和篩板等處的反作用力，是塑料“短兵 相 接”的直接地帶；這一段又是擠出工藝溫度最高的 一 段，所以塑料在此階段所受到 的徑向壓力和軸向壓 力最大，這種高壓作用，足 以使含于塑料內(nèi)的全 部 氣體排除，并使熔體壓實，致

17、密。該段所具有的 “均壓段”之稱即由此 而得。而由于高溫的作用，使得經(jīng)過熔融段未能 塑化 的高分子在此段完成塑化，從而最后消除 “顆?！?，使塑料塑化充分均勻，然后將完全塑 化熔 融的塑料定量、定壓的由機頭均勻的擠出。 塑料擠出溫度 塑料 口口利1 加料 段 熔融 段 均化 段 機脖 機頭 模口 豕虱 乙稀 130? 1409 150? 170C 175? 180C 170? 180C 170? T75C 170? 180C 聚氯 乙稀 150? 160C 160? 170C 175? 185C 175? 180C 170

18、? 175C 170? 180C 聚乙 烯 140? 150C 180? 190C 210? 220C 210- 215C 200? 190C 200? 210C 聚乙 烯 130? 140C 160? 170C 175? 185C 170? 180C 170? 175C 170? 180C 氟？ 46 260 C 310 320 C 380? 400C 380? 400C 350C 250C 加料段采用低溫，這是由加料段承擔(dān)的“任 務(wù)”決 定 的，加料段要產(chǎn)生足夠的推力，機械剪 切并攪拌混合，如溫度過度，使

19、塑料早期熔融，不但 導(dǎo)致擠出過程中的分解，而且引起“打滑”，造成擠 出壓力波動，并因過早熔融，而致混合不 充分，塑化 不均勻，所以這一段溫度一般用低溫。 熔融段的溫度要有幅度較大的提高，這是因為 塑料在該段要實現(xiàn)塑化的緣故，只有達(dá)到一定的溫 度 才能確保大部分組成得以塑化。 均化段的溫度最高，塑料在熔融段已大部分塑 化，而其中小部分高分子組成尚未開始塑化，就進(jìn)入 均化段，這部分組成盡管很少，但其塑化是必須實 現(xiàn) 的，這時其塑化的溫度往往需要更高。因此，均化 段 的擠出溫度有所升高是必要的，有些時候，可以 維持 不變，而賴以塑化時間的延 續(xù)，實現(xiàn)充分塑 化。 機脖的溫度要保持均化段

20、的溫度或稍有降低， 這 是因為塑膠擠出篩板變旋轉(zhuǎn)運動為直線運 動，而且由 于篩板上的孔將塑膠熔體分散為條狀 物，在進(jìn)入機頭 時必須在其熔融狀態(tài)下將其彼此壓實，顯然溫度下 降 太多是不行的。 機頭承接已塑化均勻且由機脖壓實的熔體塑 料， 起繼續(xù)擠壓使之密實之作用，塑膠在此有固定 的表層 與機頭內(nèi)壁長期接觸，若溫度過高，勢必出現(xiàn) 分解甚 至是焦燒，特別是在機頭的死角 處，因此機 頭溫度一 般要下降。 目前擠出機中?？诓捎玫臏囟壬?、降低都有 實 例，一般?？跍囟壬呖墒贡砻婀饬?，但模 口溫 度過高，不但會造成表層分解，更會造成 成 型 冷卻的困難，使產(chǎn)品難于定型，易于下 垂自行 形變或壓扁

21、變形。 因此，盡管各種塑料的擠出溫度的控制高低不 一，但都有一個普遍的規(guī)律，即從加料段起到 模口 止，都有一個溫度從低一高一低的變化規(guī) 律。如果擠 出過程中溫度控制的不合適，塑料就 會產(chǎn)生很多缺 陷，影響擠出制品的質(zhì)量。 工藝配模 1.模具的選配依據(jù)擠壓式模具選配主要是依線 芯選配模芯，依 成品（擠包后）的外徑選配模套， 并 根據(jù)塑料工藝特性，決定模芯和模套角度及角度 差、 定徑區(qū)（即承線徑）長度等模具的結(jié)構(gòu)尺寸， 使之配 合 得當(dāng)、擠管式模具配模的依據(jù)主要是擠出速 倆的拉 伸比，所謂拉伸比就是塑料在?？谔幍膱A環(huán)面 積與包 覆與電線電纜上的圓環(huán)面積之比，即模芯 模 套所形成

22、 的間隙截面積與制品標(biāo)稱厚度截面積之比 值，拉儻 比： K= ( D2— D?) / (cL— cL) 其中d 為模套孔徑（mr）; D 2 —為模芯出口處外徑 （mm ; d i——為擠包后制品外徑（mm d 2——為擠包前制品直徑（ 不同塑料的拉伸比K也不 樣，如聚氯乙稀 K= 1.2? 1.8、聚乙烯K= 1.3? 20,由此可確 定模 套 孔徑。但此方法計算較為繁瑣，一般多用 經(jīng)驗公式配 模。 （1）測量半制品直徑：對絕緣線芯，圓形 導(dǎo)電 線芯要測量直徑，扇形或瓦形導(dǎo)電線芯要測 量寬 度； 對護(hù)套纜芯，鎧裝電纜要測量纜芯的最 大直 徑，對非 鎧裝電纜要測量纜芯直

23、徑。 （2）檢查修正模具：檢查模芯、模套內(nèi)外 表面 是否光滑、圓整，尤其是出線處（承線）有 無裂紋、 缺 口、劃痕、碰傷、凹凸等現(xiàn)象。特別 是模套的定徑 區(qū) 和擠管式模芯的管狀長嘴要圓整光滑，發(fā)現(xiàn)粗糙時 可 以用細(xì)紗布圓周式摩擦，直到光滑為止。 （3） 選配模具時，鎧裝電纜模具要大些，因 為 這里有鋼帶接頭存在，模具太小，易造成模芯刮 鋼 帶，電纜會擠裂擠壞。絕緣線芯選配的模 具不易過 大，要適可而止，即導(dǎo)電線芯穿過時， 不要過松或過緊。。 （4）選配模具要以工藝規(guī)定的標(biāo)稱厚度為準(zhǔn)， 模芯選配要按線芯或纜芯的最大直徑加放大值；模套 按模芯直徑加塑料層標(biāo)稱厚度加放大值。 3,配模

24、的理論公式 （1）模芯 D 1= d + e （2）模套 D2= D+ 2S+ 2A+ e 2 式中：D ----模芯出線口內(nèi)徑（mr）; D2 模套出線口內(nèi)徑 （mr）； d 生產(chǎn)前半制品最大直徑 （mr） 3模芯嘴壁厚（mr）； △ 工藝規(guī)定的產(chǎn)品塑料層厚度 （mr）； e 模芯放大值（mr） e .2 模套放大值（mr） （3）放大值e,或e2的說明。 1）絕緣線芯模芯e的放大值為0.5 —3mm 2）絕緣線芯模套氐的放大值為1? 3mm 3）生產(chǎn)外護(hù)套電纜用模芯e的放大值、鎧 裝電纜為2? 6mr, i非鎧裝為2—4mm 4）生產(chǎn)外護(hù)套電纜用模套 e?的放

25、大值為 2? 5mm。 4.舉例說明模具的選配 1）生產(chǎn)絕緣線芯3X 185mm的實心鋁導(dǎo)體扇 形電纜，其扇形（標(biāo)稱）寬度為 21.97mm （其 最大寬度允許值22.07mm ），絕緣層標(biāo)稱厚度為 2.0mm （其最小厚度允許值為 2.0 X 90%八0.1 =1.7mm模芯嘴壁厚為1.0mm選用模具。 模芯 D= d+ e 嚴(yán) 21.97+1.5= 23.47 （mr） i 考慮到實體扇形及最大寬度，選取 D二24mm 模套孔徑 D2= D + 2 8 + 2A+ e? =24 + 2X1+2X2 + 3 = 33 （mm） 2）生產(chǎn)電纜外護(hù)套，其型號為 VLV,規(guī)格為

26、 1X 240mm,電壓為 0.6/1 kV, 選用模具。該電纜成纜后直徑為 23.6mm,護(hù)套 標(biāo)稱厚度為2.0mm取模芯嘴壁厚為1.5mm 模芯孔徑 D 嚴(yán) d + 8 二 23.6 + 3= 26.2 ? 27mm 模套孔徑 D .2 二 D+2 8+ 2A+ e , =27+ 2X 1.5 + 2X 2+ 4= 38mm 3）在實際生產(chǎn)過程中，模具的選配往往在 操作 規(guī) 程或生產(chǎn)工藝卡中給出一定的經(jīng)驗公式，如某廠 0 65 擠塑機給出的模具選配公式（△為 塑料擠包層的標(biāo)稱厚度) 擠壓 模芯(mr) i 模套(mm 單線 導(dǎo)線直徑+ 導(dǎo)線直徑+ 2A + 擠

27、管 絕緣 護(hù)套 (0.05 ? 0.10) 絞線外徑+ (0.10 ? 0.15) 模芯(mr) 線芯外徑+ (0.1 -1.0 ) 纜芯最大外徑+ (2 ? 6) (0.05 -0.10)絞線外 徑 + 2A + (0.05 -0.10) 模套(mm 模芯外徑+ 2 A + (0.05 -0.10)模套 外徑+ 2A + (1.0 ? 4.0 ) 線芯或纜芯外徑不均時，放大值取上限；反之取 限。在保證質(zhì)量及工藝要求的前提下，要提高產(chǎn) 下 里， 一般模套放大值取上限。 5.選配模具的經(jīng)驗 1) 16mm以下的絕緣線芯的配模，要用導(dǎo)線試 將

28、產(chǎn) 驗?zāi)Ｐ?，以?dǎo)線通過模芯為宜。不要過大，否則 生倒膠現(xiàn)象。 2) 抽真空擠塑時，選配模具要合適，不宜過 大，若大，絕緣層或護(hù)套層容易產(chǎn)生耳朵、起棱、 松套現(xiàn)象。 3)擠塑過程中，實際上塑料均有拉伸現(xiàn)象存 在， 一般塑料的實際拉伸在2.0mm左右。根據(jù)拉 伸考慮 模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大于拉 伸 比小的塑料模套放大值，如聚乙烯大于聚氯乙 稀。 4)安裝模具時要調(diào)整好模芯與模套間的距 離，防 止堵塞，造成設(shè)備事故。 廢品的種類及排除方法 第一節(jié)焦燒 一、焦燒的現(xiàn)象 (1)溫度反映超高，或者是控制溫度的儀表 失 靈，造成塑料超高溫而焦燒。 (2)機頭的出膠口煙

29、霧大，有強烈的刺激氣 味，另 外還有孵啪聲。 (3) 塑料表面出現(xiàn)顆粒狀焦燒物 (4) 合膠縫處有連續(xù)氣孔。 產(chǎn)生焦燒的原因 (1) 溫度控制超高造成塑料焦燒。 (2) 螺桿長期使用而沒有清洗，焦燒物積 存， 隨塑料擠出。 (3) 加溫時間太長，塑料積存物長期加溫， 使塑料老化變質(zhì)而焦燒 (4)停車時間過長，沒有清洗機頭和螺桿，造 成塑 料分解焦燒。 (5) 多次換?；驌Q色，造成塑料分解焦燒。 (6)機頭壓蓋沒有壓緊，塑料在里面老化分 解。 (7)控制溫度的儀表失靈，造成超高溫后焦 燒。 入排除焦燒的方法 (1) 經(jīng)常的檢查加溫系統(tǒng)是否正常。 (2)定期地清洗螺

30、桿或機頭，要徹底清洗干 凈。 (3)按工藝規(guī)定要求加溫，加溫時間不宜過 長，如 果加溫系統(tǒng)有問題要及時找有關(guān)人員 解決。 (4)換?；驌Q色要及時、干凈，防止雜色或 存膠焦 燒。 (5)調(diào)整好模具后要把模套壓蓋壓緊，防止 進(jìn)膠。 (6) 發(fā)現(xiàn)焦燒應(yīng)立即清理機頭和螺桿。第二節(jié) 塑化不良 、 塑化不良地現(xiàn)象 (1) 塑料層表面有蛤蟆皮式地現(xiàn)象。 (2)溫度控制較低，儀表指針反映溫度低，實 際測 量溫度也低。 (3)塑料表面發(fā)烏，并有微小裂紋或沒有塑 化好 地小顆粒。 (4)塑料的合膠縫合的不好，有一條明顯的痕 跡。 塑化不良產(chǎn)生的原因 (2) 溫度控制過低或控制的不合適

31、。 (3) 塑料中有難塑化的樹脂顆粒。 (3)操作方法不當(dāng)，螺桿和牽引速度太快，塑 料沒 有完全達(dá)到塑化。 (4)造粒時塑料混合不均勻或塑料本身存在質(zhì) 量問 題。 排除塑化不良的方法 (1)按工藝規(guī)定控制好溫度，發(fā)現(xiàn)溫度低要適 當(dāng)?shù)? 把溫度調(diào)高。 (2)要適當(dāng)?shù)亟档吐輻U和牽引的速度，使塑料 加溫 和塑化的時間增長，以提高塑料塑化的效 果。 (3)利用螺桿冷卻水，加強塑料的塑化和至 (4)選配模具時，模套適當(dāng)小些，加強出膠 壓力。 第三節(jié)疙瘩 、產(chǎn)生疙瘩的現(xiàn)象 (1)樹脂在塑化過程中產(chǎn)生的疙瘩，在塑料 有小晶點和小顆粒，分布在塑料層表 (2)焦燒產(chǎn)生的疙瘩，在塑料層

32、表面有焦燒 別反映在合膠縫的表面上。 (3)雜質(zhì)疙瘩，在塑料表面有雜質(zhì)，切片的 面有雜質(zhì)。 (4)塑化不良產(chǎn)生的塑料疙瘩，切片后發(fā)現(xiàn) 面是熟膠。 、產(chǎn)生疙瘩的原因 (1)由于溫度控制較低，塑料還沒有塑化好 頭擠出來了。 (2)塑料質(zhì)量較差，有難塑化的樹脂，這些 全塑化就被擠出。 密性。 口的 層表面 面四周。 物，特 疙瘩里 疙瘩里 就從機 沒有完 質(zhì)疙 (3)加料時一些雜質(zhì)被加入料斗內(nèi)，造成雜 瘩。 (4)溫度控制超高，造成焦燒，從而產(chǎn)生焦 燒疙 瘩。 (5)對模壓蓋沒有壓緊，進(jìn)膠后老化變質(zhì)，出 現(xiàn)焦 燒疙瘩。 工排除疙瘩的方法 (1)塑料本身造成的疙

33、瘩，應(yīng)適當(dāng)?shù)靥岣邷?度。 (2)加料時嚴(yán)格檢查塑料是否有雜物，加料 時不要 把其它雜物加入料斗內(nèi)，發(fā)現(xiàn)雜質(zhì)要 立即清理 機頭，把螺桿內(nèi)的存膠跑凈。 (3)發(fā)現(xiàn)溫度超高要立即適當(dāng)降低溫度，如 果效果 不見好，要立即清洗機頭和螺桿，排 除焦燒 物。 (4) 出現(xiàn)樹脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要適 當(dāng) 調(diào)高溫度或降低螺桿和牽引的速度。第四節(jié)塑 料層 正負(fù)超差 ■、產(chǎn)生超差的現(xiàn)象 (1)螺桿和牽引的速度不穩(wěn)，電流表或電壓 表左右 擺動，因此影響電纜外徑，產(chǎn)生塑 料 層的偏 差。 (2)半成品質(zhì)量有問題，如鋼帶或塑料帶繞 包松, 產(chǎn)生凸凹不均勻現(xiàn)象或塑料層有包、 棱、坑等缺陷。 (3)

34、溫度控制超高，造成擠出量減少，使電纜 的外 徑突然變細(xì)，塑料層變薄，形成負(fù) 差。 二、產(chǎn)生超差的原因 (1)線芯或纜心不圓，還有蛇形，而外徑變 化太 大。 (2)半成品有質(zhì)量問題，如：鋼帶接頭不好， 鋼帶 松套，鋼帶卷邊，塑料帶松套，接頭 過大， 散花等。 (3)操作時，模芯選配過大，造成倒膠而產(chǎn) 生塑料 層偏芯。 (4)調(diào)整模具時，調(diào)模螺釘沒有扭緊，產(chǎn)生 倒扣現(xiàn) 象而使塑料層偏芯。 (5) 螺桿或牽引速度不穩(wěn)，造成超差。 (6)加料口或過濾網(wǎng)部分堵塞，造成出膠量 減少而 出現(xiàn)負(fù)差。 三、排除超差的方法 (1)經(jīng)常測量電纜外徑和檢查塑料層厚度，發(fā) 現(xiàn)外 徑變化或塑料

35、層不均勻，應(yīng)立即調(diào)整。 (2)選配模具要合適，調(diào)好模具后要把調(diào)模 螺包 擰緊，把壓蓋壓緊。 (3) 注意螺桿和牽引的電流和電壓表，發(fā)現(xiàn)不 穩(wěn)，要及時找電工、鉗工檢修。 (4)不要把條料或其它雜物加入料斗內(nèi)，若 發(fā)現(xiàn)此 情況要立即清除。 第五節(jié)電纜外徑粗細(xì)不均和竹節(jié)形 產(chǎn)生粗細(xì)不均和竹節(jié)形的現(xiàn)象 (1)由于螺桿或牽引不穩(wěn)，造成電纜外徑粗 細(xì)不 均。 (2)由于牽引突然不穩(wěn)，形成電纜的塑料等 呈竹節(jié) 形。 (3)模具選配較小，半成品外徑變化較大，造 成電 纜的塑料層厚度不均。 產(chǎn)生粗細(xì)不均和竹節(jié)形的原因 (1) 收放線或牽引的速度不均。 (2) 半成品外徑變化較大，

36、模具選配不合 適。 (3)螺桿速度不穩(wěn)，主電機轉(zhuǎn)速不均，皮帶 過松或 打滑。 排除粗細(xì)不均和竹節(jié)形的方法 (1)經(jīng)常檢查螺桿、牽引、收放線的速度是 否均 勻。 (2) 模具選配要合適，防止倒膠現(xiàn)象。 (3) 經(jīng)常檢查機械和電器的運轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn) 問 題要立即找鉗工、電工修理。 第六節(jié)合膠縫不好 一、合膠縫不好的現(xiàn)象 (1) 在塑料層表面的外側(cè)，塑料合并的不 好， 有一條發(fā)烏合痕跡，嚴(yán)重時有裂紋。 (2)塑料層的合膠處塑化不好，有疙瘩合微 小顆 粒，嚴(yán)重時用手一撕即開。 (3)控制的溫度較低，特別是機頭的控制溫 度較 低;。 二、合膠縫不好的原因 (1) 控制溫度較低，塑

37、化不良。 (2) 機頭長期使用，造成嚴(yán)重磨損。 (3)機頭溫度控制失靈，造成低溫，使塑料 層合膠 不好。 三、排除合膠縫不好的方法 (1)適當(dāng)?shù)靥岣呖刂茰囟龋貏e是機頭的控 制溫 度。 (2) 機頭外側(cè)采用保溫裝置進(jìn)行保溫。 (3)加兩層過濾網(wǎng)，以增加壓力，提高塑料 的塑化 程度。 (4)適當(dāng)降低螺桿賀牽引的速度，使塑料塑 化時間 延長，達(dá)到塑料合縫的目的。 5)加長模具的承線徑，增加擠出壓力和溫 度。 第七節(jié)其它缺陷 氣孔、氣泡或氣眼 (一) 產(chǎn)生的原因 (1) 局部控制溫度超高。 (2) 塑料潮濕或有水分。 (3) 停車后塑料中的多余氣體沒有排 除。

38、(4) 自然環(huán)境潮濕。 (二)排除方法 (1)溫度控制要合適，發(fā)現(xiàn)溫度超高 要立即調(diào) 整，防止局部溫度超高。 (2) 加料時要嚴(yán)格地檢查塑料質(zhì)量，特別 是 陰雨季節(jié)，發(fā)現(xiàn)潮濕有水，應(yīng) 立即 停止使 用，然后把潮料跑凈。 (3) 在加料處增設(shè)預(yù)熱裝置，以驅(qū)除塑料 中 地潮氣和水分。 (4) 經(jīng)常取樣檢查塑料層是否有氣孑 L、氣 眼和氣泡。 、脫節(jié)或斷膠 (一)產(chǎn)生地原因 (1) 導(dǎo)電線芯有水或有油 (2) 線芯太重與模芯局部接觸，造成 溫度降 低，使塑料局部冷卻，由于塑 料地 拉伸而造 成脫節(jié)或斷膠。 (3) 半成品質(zhì)量較差，如鋼帶和塑料 帶松 套，接頭不牢或過大。

39、 (二)排除方法 (1)模具選配要大些，特別是選配護(hù)套地模 具，要放大6至U 8mm。 (2) 適當(dāng)縮小模芯嘴的長度和厚度。 (3) 降低螺桿和牽引的速度。 (4) 適當(dāng)調(diào)高機頭的控制溫度。 工坑和眼 (一)產(chǎn)生的原因 (1) 緊壓導(dǎo)電線芯絞合不緊密，有空 隙。 (2) 線芯有水、有油、有臟物。 (3) 半成品有缺陷，如絞線支出、壓落、交 叉、打彎，鋼帶和塑料帶重合、松 套、接頭 超大等。 (4) 溫度控制較低。 (二)排除方法 (5) 絞合導(dǎo)體的緊壓要符合工藝規(guī)定。 (2)半成品不符合質(zhì)量要求，應(yīng)處理 好后 再 生產(chǎn)。 (3) 清除臟物，纜芯或線芯要預(yù)熱。 四、

40、塑料層起包、棱角、耳朵、皺褶及凹凸 (一)產(chǎn)生原因 (1)塑料包帶和鋼帶繞包所造成的質(zhì) 量問 題。 2) 模具選配過大，抽真空后造成的 3) 模芯損壞后產(chǎn)生塑料倒膠。 4) 線芯太重，塑料層冷卻不好。 _()排除方法 1)檢查半成品品質(zhì)量，不合格品不生產(chǎn)。 2)裝配前要檢查模具，發(fā)現(xiàn)問題要處理后再 使用。 3)模具選配要合適。適當(dāng)降低牽引 的速度，是塑料層完全冷卻。 五、塑料表面出現(xiàn)痕跡 (一)產(chǎn)生原因 (1) 模套承線徑表面不光滑或有缺 (2)溫度控制過高，塑料本身的硬脂 酸鎖 分 解，堆積在模套口處造成痕 跡。 (二)排除方法 (1) 選配模具時要檢查模套承線

41、徑的表面 是否光滑，如有缺陷應(yīng)處理。 (2) 把機頭加溫區(qū)的溫度適當(dāng)降低，產(chǎn)生 硬 脂酸鎖后要立即清除。第八節(jié)不良的 修復(fù) 方法 一、適用范圍 電線電纜的PVC絕緣層和護(hù)套層出線局部缺 陷 時，允許進(jìn)行進(jìn)行修補，如斷膠、塌坑、脫節(jié)、皺 褶、 凹凸、耳朵、包棱、擊穿、接頭等現(xiàn) 象。 二、使用的材料和器械 原材料用相同塑料的塑 料條、皮、塊、管，原材料應(yīng)平整光滑、干凈，無其 他 缺陷。 使用的器械是細(xì)木鋰、刀、剪、鉗子、螺絲刀、銅 片 或平整光滑的電纜紙。塑料焊接用熱風(fēng)塑焊槍、電烙鐵、 焊槍功率在300W以上。 三、局部缺陷的修補方法 1 ■擊穿點、孔眼、塌坑等修補方法 用刀修

42、整缺陷，并剖割成45°角的坡形狀大小 一致 的塑料塊，放在修補區(qū)上，用鉗子或螺絲刀固定 好，然 后用熱風(fēng)速焊槍連續(xù)焊好，用銅片 壓實、壓 緊、壓平。 焊接塑料時，注意焊槍熱風(fēng)溫度不要太 高，以免修補處塑料焦燒。修好后的缺陷處經(jīng)火花機 試驗，不擊穿為合格。如下圖： 擊穿點、漏眼、小孔塌坑的修補 方法 1 45 ° 2待焊處3纜芯 4 —護(hù)套層 2 .斷膠、裂紋、凹陷、口子等修補方法 用刀在 塑料層缺陷部位割成45。角的坡形，去 形狀、顏色、 厚度一致的塑料塊或條，用鉗子 或螺絲 刀固定好后， 用熱風(fēng)速焊槍接好，然后用 銅片壓實、 壓緊、壓平， 最后經(jīng)火花機試驗，不 擊穿為合格。如

43、下圖： 斷膠、口子等的修補方法 1 ——待焊處2 45 0 3——塑料層 4纜芯 3 .耳朵、凸起、棱包、皺褶等修補方法 把塑料缺陷用刀刮平，凹陷部分用相同的塑 料 條在熱風(fēng)塑焊槍的作用下填平，然后用銅片在 缺陷修 復(fù)處壓平、壓緊、壓實，經(jīng)火花機試驗，不擊穿為合 格。 4?大接頭的修補方法 1) 一般大接頭的修補：把斷膠的兩邊用刀在 塑料層上沿圓周割削成 度 割 等距 接 花 45 °角的坡形，取清潔干凈、顏色和厚度一致，長 和外徑與斷膠處一致的塑料管，在管一側(cè)沿軸線上 削成相互為45。角的開口套在斷膠處，用細(xì)銅絲 離扎緊，然后用相同的塑料條在熱 風(fēng)塑焊槍的

44、焊 下，粘接焊好，再用銅片壓實、壓緊、壓平。經(jīng)火 機試驗不擊穿為合格。如下 圖: 一般大接頭的修補 1 ——纜芯2 ——塑料層3 ——護(hù)套4待焊處 2）生產(chǎn)過程中大接頭的修補：在生產(chǎn)過程中， 由于其他原因在成暫時停車，護(hù)套斷開，可 以連續(xù) 接頭。其方法是，把塑料護(hù)套割削成 45。角的圓周 坡形，退到機頭，伸入模芯嘴內(nèi) 30mm長，然后跑 膠，把膠跑好后，機組人員相互配合 好，開車時用 手把塑料層連接好，然后再整形修 補。如圖： 1 橫芯2 橫套3 出膠口 4塑料層 5---纜芯6——待焊處 大接頭的修補 3）對電纜護(hù)套離一端頭較長的長度上出現(xiàn)質(zhì)量 缺 陷，而另一斷頭大部分護(hù)套良好，電纜長度定 尺， 也可采用生產(chǎn)過程中大接頭的修補方 法。只是 在扒 去有質(zhì)量缺陷的一端護(hù)套后，在擠塑機上選配 較大 模具，按工藝先擠包好扒去一端的護(hù)套，至大 接頭 處逐步提高牽引速度使接口處 護(hù)套逐漸減薄并 包覆 在割削成坡形的原護(hù)套上，待下機后再整形修 補。