畢業(yè)設計（論文）-高效立式行星球磨機設計（全套圖紙）

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1、摘 要 目錄 摘要………………………………………………………………………2 緒論………………………………………………………………………3 一． 圖片及實例……………………………………………………....8 二． 技術參數…………………………………………………....…....8 三． 高效行星球磨機的幾項考核措施…………………........………9 四．高效行星球磨機特點…………………………..………..……….9 五．分析工作原理及選擇電動機………………………….………..10 1. 電動機類型的選擇……………………………….........………10 2. 確定電動

2、機的功率………………………………………….....11 3. 確定電動機的轉速…………………………………………….13 六．主軸的結構設計………………………………………………...18 七．小軸的設計………………………………………………….…..22 八．齒輪的設計………………………………………………………27 九．下箱體的設計………………………………………….…….….31 十．大小輪槽設計……………………………………….…..………31 十一. 帶傳動設計…………………………………….....…………..32 十二. 參考文獻………………………………....……….

3、.…….…….34 十三. 致謝……………………………………………..…..………35 摘　　要 球磨機是通過圓筒內的鋼球在材料之上作用來碾磨材料的，是一種能有效的碾磨多種材料的工具。其被廣泛地被用于建材、化工、選礦等行業(yè)。 全套圖紙加153893706 球磨機的能量利用率很低，這和物料在磨內分布情況有極大的關系。越靠近筒體的外層運動軌跡，研磨作用越大。而磨機實際生產時，物料進入筒體就直接落入內層，內層的物料要經過較長時間才能進入外層充分碾磨，從而損失了大量能量。 為了使物料合理地分布，對磨機進料部分進行改進。將舊式的直角下料溜改為傾角式下料溜，使物料溜角大

4、于休止角，物料順暢進給。合理的選取進料點，使物料直接進入筒體外層。最后通過計算和一些經驗數據，確定進料裝置的材質，物料填充率，筒體適應轉速和磨機功率等相關參數。 - 3 - - Abstract Ball mill winch grinds material by rotating a cylinder with steel grinding balls, is an efficient tool for grinding many materials into fine powder. It is widely used in building material, chemi

5、cal industry, etc. A Ball Mill The ball mill energy use factor is low, the distribution situation has the enormous relations with the material in grinding. Therefore discovered more approached the grinding machine outer layer, the abrasive action is bigger. When grinding machine actual production,

6、 the materials entered the mill to fall directly the inner layer, the process dynamics analysis, the inner layer material had to through the long time to enter the outer layer, reduced the production efficiency greatly. In order to cause the material to be quickly even, it has made the improvement

7、to grinding machine feeding. First the old-style right angle feeding change the inclination angle type, then slide the angle to be bigger than stops the angle, will cause the material fast smoothly to enter. Then reasonable selection feeding spot, causes the material to enter the tube body outer lay

8、er directly. Finally through the computation and empirical dates, had determined the device material, the material feeding rate, the mill the rotational speed and the grinding machine power and so on. 緒論 全自動立式超微球磨粉碎機（簡稱球磨機）。其工作原理：在一轉盤上裝有4個球磨罐，當轉盤轉動時，球磨罐在繞轉盤軸公轉、的同時又繞自身軸做行式的反向自轉運動，罐中磨球和材料在高速運動中相互碰撞、

9、擠壓、摩擦、達到粉碎、研磨與混合勻化樣品的目的，其效率比傳統(tǒng)的滾筒式球磨機要高出許多倍。 此次畢業(yè)設計的題目是《立式行星球磨機》。 僅僅是小型的球磨機設備就種類繁多，但功用無大區(qū)別。 一、 磨機概述 1.1 粉磨的意義 磨機是發(fā)電、選礦、化工和建材等許多工業(yè)部門廣泛采用的粉磨機械。磨機能粉碎各種硬度的材料，在選礦場中被廣泛的用來細磨各種礦石；在發(fā)電廠用來制備煤粉；在水泥廠經過破碎的原料、熟料和其它混合材料都需要在磨機中進行粉碎。歸納起來，粉碎的目的是： 1.增加物料的暴露面積。 保證生料在窯中得到充分的化學反應，使能夠充分完成燃燒，水泥完全水化，產生較高的強度。為此目的，對水泥生

10、料的細度應控制在0.08毫米方孔篩的篩余為10%以下，水泥應控制在8%以下，煤粉應控制在14%以下。 2.使用各種物料混合均勻。 水泥生料里的石灰石、粘土和鐵粉，水泥中的礦渣、石膏和熟料等經過磨機粉磨以后不但能將其粉碎，還能使之混合均勻，以保證水泥的質量。 1.2 磨機的分類及工作特點 1.2.1 磨機的種類 由于物料被磨碎的方式不同，是否采用研磨介質，磨機運動方式以及磨機結構等不同，粉磨設備也就有各種形式，有的彼此差別也很大。 建材工業(yè)中一般能見到的磨機有球磨機、棒磨、環(huán)輥磨（中速磨）、自磨磨機（無介質磨）等。有時候生產和科研工作中還使用振動磨，氣力磨等超細磨設備。 建材工業(yè)中

11、以球磨（包括棒磨）應用最多，最普通、環(huán)輥式中速磨也常用粉碎煤，這兩種磨的歷史較長，其他型式磨機都是生產中逐步發(fā)展起來的。 1.2.2 磨機工作的特點 在建筑材料、冶金和化工生產中有大量經過破碎到一定粒度的物料：如水泥原料里的石灰石、礦渣、石膏等，選礦場里的礦石顆粒，根據工藝要求，都還要進行細磨作業(yè)。 但是細磨作業(yè)的工作量是相當大的，這項繁重的工作，目前都是在磨機里進行的?？墒悄C的工作效率非常低（15%～30%），所以耗用的電能比較多，能量損失嚴重，碾磨中金屬的消耗量也比較大。為了降低生產成本，就必須在了解磨機這些作業(yè)特點的前提下，根據物料的性質（硬度、含水分多少），如物料粒度和出磨成品

12、的細度要求，合理選擇粉磨工藝流程和細磨設備。而且對現有的設備進行與生產相適應的改進。 1.2.3 磨機粉磨系統(tǒng) 粉磨系統(tǒng)有開流和圈流兩種。 開流在粉磨過程中，物料一次通過磨機后即為成品；而圈流是物料出磨后經過分級設備選出成品，而使粗料返回磨內再磨。 開流系統(tǒng)的優(yōu)點是：流程簡單，設備少，投資省，操作簡單；但物料必須達到產品細度要求后才能出磨。因此要求產品較細時，以被磨細的物料將會產生過粉碎現象，并在磨內形成緩沖墊層，妨礙粗料進一步磨細，有時甚至出現細粉包球現象，從而降低了粉磨效果，增加了電損耗。采用圈流系統(tǒng)，可以及時將細粉排出，消除了過分碎現象，使磨機產量提高；同時產品粒度均勻，并且可以

13、用調節(jié)分級設備的方法改變產品細度。 1.3. 球磨機的種類 球磨機主要的工作部分是回轉圓筒，一般是兩端支承，一端出料并由電動機經過傳動裝置變速后帶動，另一端喂料。筒中裝有球、段、棒等研磨介質，與物料一起被回轉筒體不斷帶起拋落沖擊、研磨將物料磨碎。 球磨機具體類型很多，其差別在于所裝載的研磨介質、進出料方法、傳動與支承方式的不同。各種型式球磨機，現歸納如下： (一)按所裝研磨介質的不同來分: 1.球磨機：筒體內裝鋼球或鋼段，這種磨機使用最普通。 2.棒磨機：簡體內裝鋼棒作為粗磨機介質，這種磨機產品粒度均勻。 3.礫磨機：用礫石、卵石、瓷球為研磨介質，花崗巖、瓷料等襯板，用于生產白

14、色或色彩水泥以及陶瓷工業(yè)用。 (二)按筒體的形狀分: 1.短筒形磨機：筒體長度與直徑之比L/D￡1.0～1.5（圖2中a、c），一般用于粗磨或一級磨。 2.長筒形磨機：筒體長度和直徑之比L/D>1.5(圖2中b、d)，當L/D之值增加至3～7則稱為管磨機,管磨機內部分隔為幾個倉，稱為倉式管磨機，這種磨機在水泥廠用的較多。 二、球磨機的優(yōu)缺點 由于球磨機有許多優(yōu)點，所以在許多部門中受到重現，得到了廣泛的應用，它的主要特點如下： （一）優(yōu)點 1.對于各種物料都能適應，能連續(xù)生產，生產能力大，可滿足較大規(guī)模生產的需要。 2.粉碎比大，可達到300以上，并易于調整產品的細度。 3

15、.可適度各種不同情況下工作，能干法生產，也可濕法生產，還可以把干燥的粉磨工序合并在一起同時進行。 4.設備本身操作可靠，能夠長時間連續(xù)運轉。 5.維護管理簡單易進行。 6.有很好的密封裝置，防止粉塵飛揚。 (二)缺點 1.工作效率低： 在生產水泥的過程中，用于粉碎作業(yè)的電量約占全廠的2/3，據統(tǒng)計，每生產一噸水泥的耗電量不低于70千瓦小時，但這部分電能的有效利用率卻很低，據分析，磨機輸入的功率用于粉碎物料(做有用功)的功率消耗只占一小部分，約5%～7%，而絕大部分電能消耗于其他方面，主要是轉變?yōu)闊崮芎吐暷芏У簦@是一項很大的浪費。 2.體型笨重：大型磨機的總重量可大幾百噸以上

16、，這樣一次性投資必然很大。 3.配置昂貴：由于磨機筒體轉速和很低(每分鐘15～25轉)，如用普通電動機驅動，則需配置昂貴的減速裝置。 4.生產成本高： 研磨體在沖擊和研磨物料的同時，本身也要受到磨剝，筒體內的襯板等零件也被磨剝，因此在整個水泥生產過程中，粉碎作業(yè)（生料制備、磨水泥）所消耗的鐵板量是很多的，據分析，大約每生產一噸 一 圖片及實例 請看以下示意圖及其他參數： ???? ??? 瑪瑙球磨罐???????? 陶瓷球磨罐??????? 不銹鋼球磨罐?????? 真空不銹鋼罐??????? 尼龍球磨罐 　　 行星式球磨機是混和、細磨、小樣制備、新產品研制和小批量生產

17、高新技術材料的必備裝置。該產品體積小、功能全、效率高、噪聲低，是科研單位、高等院校、企業(yè)實驗室獲取研究試樣（每次實驗可同時獲得四個樣品）的理想設備，配用真空球磨罐，可在真空狀態(tài)下磨制試樣。廣泛應用于地質、礦產、冶金、電子、建材、陶瓷、化工、輕工、醫(yī)藥、環(huán)保等部門。 　　 行星式球磨機是在一轉盤上裝有四個球磨罐，當轉盤轉動時，球磨罐中心軸作行星運動，罐中磨球在高速運動中研磨和混和樣品。該產品能用干、濕兩種方法粉碎和混和粒度不同，材料各異的產品，研磨產品最小粒度可至0.1微米（即1.0×10-4mm） 二 技術參數： 傳動方式：1.齒輪傳動 2.皮帶傳動 工作方式：兩個或四個球

18、磨罐同時工作 最大裝樣量：球磨罐容積的三分之二 進料粒度：土壤料≤10mm ,其他料≤3mm 出料粒度：最小可達0.1um 轉速比（公轉：自轉）：1：2（0.4L,2L,4L）;1:1.5(12L,20L) 轉速(自轉)：0.4L:0～600轉/分 2L：0～550轉/分 4L：0～530轉/分 20L：0～280轉/分 調速方式：變頻、程控無級調速，手動、自動定時正反轉 最大連續(xù)工作時間（滿負荷）：72小時 齒輪傳動的優(yōu)點: 1.一致性好　同樣的工藝條件，同樣的材料，四罐研磨的結果一致。 2.重復性好　同樣的工藝條件，同樣的材料，多次試驗的結果一致

19、。 3.使用方便　無需更換行星輪皮帶，大大減輕了勞動強度。 齒輪傳動徹底解決了皮帶傳動中皮帶打滑、皮帶磨損所引起的一系列問題 三 行星式球磨機的幾項主要考核指標： 1.轉速　轉速是行星式球磨機重要的一項指標。要使材料磨細、磨快，應選用合適的轉速。 2.最大連續(xù)工作時間　用行星式球磨機制作亞微米或納米材料，往往需要設備滿負荷連續(xù)工作50小時以上，并力求工藝條件（如轉速）不發(fā)生變化。 3.一致性　對同一種材料、同一種工藝，要求兩罐或四罐磨出的結果完全一致，運用齒輪傳動完全能夠做到，而用皮帶傳動很難。 4.重復性　對同一種材料，同一種工藝，要求反復多次球磨的結果完全一致。

20、運用齒輪傳動能做到，而用皮帶傳動無法實現。 5.噪音　在空載高速轉動狀態(tài)下，皮帶轉動的噪音為66dB，齒輪傳動的噪音為68dB，但在滿負荷工作狀態(tài)下，兩種傳動的噪音一樣，均為75dB。這主要是磨球材料相互撞擊、研磨發(fā)出的聲音。因為只有負載狀態(tài)下的噪音才有意義，所以，皮帶傳動和齒輪傳動的噪音效果是一樣的。 6.轉速比：公轉與自轉的轉速比是行星式球磨機一項技術性能指標，該參數與轉速大小，研磨時間等因素有著密切，復雜的關系。為了讓用戶在試驗中減少影響因素，簡化工藝條件，我廠技術人員在研制行星磨的過程中，經過大量反復的對比試驗，最后選定1：2（≤4L）和1：1.5(≥12L)為最佳轉速比（這與

21、進口行星磨的轉速比基本相吻合）。 四 高校行星球磨機特點： ★采用齒輪傳動，確保試驗的一致性和重復性。 ★轉度快、能量大、效率高、粒度細 ★一次實驗可同時獲得四種大小不同、材料各異的樣品。 ★變頻、程控無級調速，根據試驗結果選定理想轉速。 ★裝有定時關機、自動定時正、反轉裝置，根據需要可自由選擇，實用方便。 ★本機具有重心低、剛性好、結構緊湊、操作方便、安全可靠、噪聲低、無污染、損耗小等優(yōu)點 。 我現在就以總容量為2L（4罐）、自轉為800r/min的球磨機為例，說明其工作系統(tǒng)的設計計算。 五．分析工作原理及選擇電動機

22、 裝入磨球 →放入將要打磨（或未達到目）的物料 → 蓋上罐蓋 ↑ ↓ 進行篩選 ←將磨球和物料導入篩子 ←打磨完成 ← 打開電源 ↓ 裝入已經打磨好的容器 1電動機類型的選擇 因球磨機的外形是較小的且并不需要很大的功率，但需要一些特殊的功能要求，比如：需要啟動

23、性能好、價格低廉等特點。 故選擇Y系列自扇冷式籠形三相異步電動機，特點是其結構簡單、啟動性能好、工作可靠、價格低廉、維修方便，適用于不易燃、不易爆、轉動慣量小、過載能力大能諸多特點。 2. 確定電動機的功率 電動機功率的選擇直接影響到電動機的工作性能和經濟性的好壞。為了保證電動機功率能保證機械能夠正常的工作，故電動機的額定功率Ped稍大于電動機工作功率Pd，既Ped≥Pd，這樣電動機在工作時就不會過熱，這樣就不校驗電動機的啟動轉矩和發(fā)熱。國家標準規(guī)定在設計電機時考慮的標準環(huán)境溫度為40。 因為球磨機整體的上裝部分可以看成是一個整體，故機器在運轉的時刻，由電動機帶動的傳動部分傳達到上

24、裝部分時，有加速的過程，當電機的速度達到平穩(wěn)時，機器就達到了相對穩(wěn)定的狀態(tài)，故上裝部分的重量不能太大，因為機器運行時，要承受離心力，我們在這里計算一四個罐體需要的功率： 上裝部分由上蓋鎖緊機構、外套、罐體、下支撐盤和罐體內部的磨球，總重量約16Kg， 整合為20Kg。 由電動機至工作機之間的總效率（包括工作機效率）為 η. ηw=η1 。η2 。η3 。 η4 。η5 式中η1 、η2、η3 、η4 、η5分別為帶傳動、齒輪傳動的軸承、齒輪傳動、齒輪傳動的軸承、磨球在罐體內部運動

25、消耗的電機功率。取η1=0.96、η2=0.98、η3=0.97、η4=0.98、η5=0.96 η. ηw=0.96 X X 0.97 X X 0.96=0.082 由公式 （1-1） m- 上裝部分的總重量,Kg； i- 慣性半徑,m； J- 物體對回轉軸線的轉動慣量，Kg。. 帶入值得： （1-2）

26、 角加速度，rad/； - 角速度，rad/s; t- 電動機從啟動到穩(wěn)速的時間，s； （1-3） n-上罐的轉速，每分鐘轉速r/s； 將式（1-3）帶入（1-2）得： （1-4）

27、 （1-5） (1-6) 因為上裝部分是四個整體，所以總=4=2 KW (1-7) 3 確定電動機轉速 主軸的工作轉速為 Nw=４００r/min 推薦的合理傳動比范圍，取帶傳動比為i1=1~3，因主軸的傳動與副轉體是齒輪傳動，故只要知道帶傳動的傳動比就可以知道他們之間的區(qū)別。 　　=。=（1~3） (1) 采用齒輪傳動，確保試驗的一致性和重復性。 (2) 轉度快、能量大、

28、效率高、粒度細。 (3) 一次實驗可同時獲得四種大小不同、材料各異的樣品。 (4) 變頻、程控無級調速，根據試驗結果選定理想轉速。 (5) 裝有定時關機、自動定時正 （1-7） 式中： F 為工作機的工作阻力，單位為N; V 為工作機上罐的線速度，單位為m/s； T 為工作機的阻力矩，單位為N。m； Nw 為工作機的 設計的前提條件已經知

29、道，已知條件是自轉：公轉=2：1，自轉為800r/min、公轉為400r/min，從已知條件出發(fā)，我們最先應該設計主軸，從這里拓展，開始設計其他的配件。 六 主軸的結構設計 （一） 此軸是較為重要的軸，其結構設計的一般原則為是; （１）　軸上零件的布置應使軸力承受合理； （２）　軸上零件定位可靠，拆裝方便； （３）　有良好的結構工藝性，便于加工制造和保證精度； （４）　此軸要求要有較大的剛性，還應該從結構上考慮到減小軸的變形。 （二）　軸的結構設計； 1. 根據機械傳動方案的整體布局，擬定軸上零件的裝配方案。擬定不同裝配方案進行分析比較，選用8-9b所示的裝配方案。 2. 選

30、擇軸的材料 軸的材料選40c r，滲碳處理。其力學性能由《機械設計教科書》表8-1查得，=735M，=540M,=355M,=200M,[]=70 M.根據表8-3.取=100. 3. 求輸出軸的功率=Pη1=2.20.96=2.11KW (2-1) ===398.87r/min (2-2) =9.55=9.55=50518Nmm (2- 3) 4. 初步估算軸的直徑 由式（8-2）初步估算軸的最小直徑為 ==100=100

31、0.1818mm (2-4) 輸出軸的最小直徑是連接螺紋的直徑圖（1-1）.為了使所選的軸頸能夠更好的與螺母連接可以加強大輪輻的緊固性，根據上面的計算過程，并考慮鍵槽對軸強度削弱的影響，軸頸增加5%~7%。故連接螺母處的直徑=28mm，L=28mm。 5. 軸的結構設計 （1） 確定軸的各段直徑和長度 為了使大輪輻進行更好的定位，不至于掉落，需要有螺紋，所以要有退刀槽，深2mm大輪輻處連接的軸頸，要有鍵槽，使得動力傳輸的更好，故=28mm,L=58mm. =35mm，初選6307深溝球軸承GB/T276-94，其基本尺寸為d x D x B=38mm x

32、 80mm x 21mm，其配合軸段長度=21mm。 下一段是固定兩個軸承的軸肩，=42mm，=89mm。 下一段有軸承孔，有軸肩，此處的軸承定位是為了，機構能更好的運行平穩(wěn)，=45mm， =21mm，為使深溝球軸承的軸向定位，且便于軸承的裝卸，由手冊查得深溝球軸承6209 GB/T276-94. =52mm，=34mm，這里需要注意的是此段與固定齒輪內圈有1.5mm間隙，因為固定齒輪是與下箱體固定的。 =40mm，=25mm。 在這根軸比較主要的部位就是這個部位，是同大輪盤的軸套連接的部位，這里用的是花鍵連接，根據《機械手冊》，矩形花鍵基本尺寸系列（GB/

33、T 1144-2001 非等效采用ISO 14-1982）/mm，規(guī)格N x d x D x B=6 x 28 x 34 x 8，此段=28mm，=62mm。 =24mm，=40,包括退刀槽，這段也要加工螺紋，是為了固定與大輪盤連接的軸套，使得大輪盤可以穩(wěn)定的固定在這段軸上，有軸肩。 軸各段直徑和長度至此已初步確定。 （２）　軸上零件的軸向定位 　　　　大輪槽的軸向定位采用Ａ型普通圓形平鍵連接，根據=28mm，由手冊查的平鍵界面ｂｘｈｘＬ＝８ｘ６ｘ４８.同時為了保證大輪槽與軸能夠有更好的對中性，以及在運行過程中不出現偏心導致的震動的情況，故配合采用Ｈ８/h7。 （３） 確定軸上圓角和

34、倒角尺寸 　　　參考機《機械設計手冊》，各軸肩的圓角半徑采用表５－１－３，取軸端倒角均為２ｘ。 ６．按彎扭合成強度條件計算 由所確定的結構圖（１－１）可確定出簡支梁的支撐距離，據此求出齒輪寬度中點所在的界面B的的值。 （1）畫出軸的計算簡圖 為計算方便，將軸上作用力分解到水平面和垂直面（圖8-20b）（圖8-20d）內進行計算。取集中力作用于軸上零件寬度的中點。對于支反力的位置，隨軸承類型和分布方式的不同而異，一般按圖8-16取定。 （2） 計算軸上外力 輪盤的圓周力 輪盤的徑向力 (3) 求支反力

35、水平面內支反力 垂直面內支反力 圖（1.3） (4)計算軸的彎矩，并畫彎矩圖 水平面彎矩 垂直面彎矩 水平面和垂直面彎矩圖如圖8-20c、圖8-20e所示。合成彎矩（如圖8-20g） = （5）畫轉矩圖（圖8-20g） 轉矩按脈動循環(huán)變化計算，取得： 進行校核時，通常只校核軸上承受最大彎矩及扭矩的截面（既危險截面B）的強度。由式（8-4）得 < 所以軸的強度足夠。 七 小軸設計 1　以下是對這根軸的結構設

36、計； 根據機械傳動方案的整體布局，擬定軸上零件的裝配方案。擬定不同裝配方案進行分析比較，選用8-9b所示的裝配方案。 2.選擇軸的材料 軸的材料選40c r，滲碳處理。其力學性能由《機械設計教科書》表8-1查得，=735M，=540M,=355M,=200M,[]=70 M.根據表8-3.取=100. 3.求輸出軸的功率=Pη2=2.20.85=1.89KW （3-1） ===797.74r/min （3-2） =9.55=9.55=22626Nmm （3-3） 4.初

37、步估算軸的直徑 由式（8-2）初步估算軸的最小直徑為 ==100=1000.1616mm （3-4） 輸出軸的最小直徑是連接螺紋的直徑圖（1-2）.為了使所選的軸頸能夠更好的與螺母連接可以加強大輪輻的緊固性，根據上面的計算過程，并考慮鍵槽對軸強度削弱的影響，軸頸增加5%~7%。故連接螺母處的直徑=24mm，L=28mm。 圖（１－2） 5.軸的結構設計 （1）確定軸的各段直徑和長度 為了使大輪輻進行更好的定位，不至于掉落，需要有螺紋，所以要有退刀槽，深2mm齒輪處連接的軸頸，要有鍵槽，使得動力傳輸的更好，故=24mm,L=33mm.

38、 =30mm，=21mm。 初選30207圓錐輥子球軸承GB/T276-94，其基本尺寸為d x D x B=35mm x 72mm x 174mm 下一段是固定兩個軸承的軸肩，=35mm，=16mm。 下一段有軸承孔，有軸肩，此處的軸承定位是為了，機構能更好的運行平穩(wěn)，=35mm， =16mm，為使深溝球軸承的軸向定位，且便于軸承的裝卸，由手冊查得30207 GB/T276-94. =46mm，=50mm，裝軸承的部位，起到調整同心度的作用，使機構運行更加的平穩(wěn)。 =35mm，=16mm。 =30mm，=18mm，裝軸承端蓋的位置， =25mm，=42mm，此

39、部位是裝罐體座的位置， （２）　軸上零件的軸向定位 　　　　小齒輪的軸向定位采用Ａ型普通圓形平鍵連接，根據=24mm，由手冊查的平鍵界面ｂｘｈｘＬ＝８ｘ8ｘ30.同時為了保證小齒輪與固定齒輪能夠有更好的對中性，以及在運行過程中不出現偏心導致的震動的情況，故配合采用Ｈ８/h7。 罐體座的軸向定位采用圓頭普通平鍵，根據，由手冊查的平鍵界面ｂｘｈ＝８ｘ36mm，為了保證罐體上方運行平穩(wěn)，故需要采用配合Ｈ８/h7。 （3）確定軸上圓角和倒角尺寸 　　　參考機《機械設計手冊》，各軸肩的圓角半徑采用表５－１－３，取軸端倒角均為２ｘ。 ６．按彎扭合成強度條件計算 由

40、所確定的結構圖（１－１）可確定出簡支梁的支撐距離，據此求出齒輪寬度中點所在的界面B的的值。 （1）畫出軸的計算簡圖 為計算方便，將軸上作用力分解到水平面和垂直面（圖8-20b）（圖8-20d）內進行計算。取集中力作用于軸上零件寬度的中點。對于支反力的位置，隨軸承類型和分布方式的不同而異，一般按圖8-16取定。 （3） 計算軸上外力 輪盤的圓周力 輪盤的徑向力 (3)求支反力 水平面內支反力 垂直面內支反力 圖1.4 (4

41、)計算軸的彎矩，并畫彎矩圖 水平面彎矩 垂直面彎矩 水平面和垂直面彎矩圖如圖8-20c、圖8-20e所示。合成彎矩（如圖8-20g） = （5）畫轉矩圖（圖8-20g） 轉矩按脈動循環(huán)變化計算，取得： 進行校核時，通常只校核軸上承受最大彎矩及扭矩的截面（既危險截面B）的強度。由式（8-4）得 < 所以軸的強度足夠。 八 齒輪設計 1.選擇齒輪材料和熱處理、精度等級、齒輪齒數 選擇齒輪材料和熱處理，精度等級，齒輪齒數，考慮到小齒輪所承受的功率并不是很大，屬于轉型設備，要求結構緊湊，由表6-2選大小齒輪材料用40MnB,表面淬火，齒

42、面硬度48~55HRC。 選小齒輪齒數=27, =i=54，傳動比i==2 按齒輪跟彎曲強度設計 閉式硬齒面齒輪傳動，承載能力一般取決于彎曲強度，故先按彎曲強度設計，驗算接觸強度。 m 確定式中各項數值： 因載荷由較重沖擊，由表6-3查得=1.5，故初選載荷系數為=2； = （4-1） 由表（6-7）， 計算端面重合度， （4-2） 由式（6-13）， （4-3） 由表6-6，選取 由圖6-19，圖6-2查得 由式（6-12）有，

43、 （4-4） 由圖6-21查得 取 由圖6-22d，按齒面硬度均值51HRC,在ML線上查得。 取設計齒輪模數。 將確定后的各項數值代入設計公式，求得： m （4-5） = （4-6） = 修正m； （4-7） 由圖6-7查得 由圖6-10查得 由表6-4查得 則 （4-8） 由表6-1，選取第一系列標準模數m=3mm

44、 取 3.校核齒面接觸疲勞強度 （4-9） 由表6-5查得 由圖6-14查得 由圖6-13查得 由圖6-15，按不允許出現點蝕，查得0.88 由圖6-16，按齒面硬度均值51HRC，在MQ和ML線中間查出 取 故 將確定出的各項數值代入接觸強度校核公式，得 （4-10） 接觸強度滿足。 以下是大小齒輪的圖紙示意圖； 九 下箱體設計 1．箱體是鑄件，材料選擇的是灰鑄鐵，其

45、材料的性能為 （1）綜合力學性能低，抗壓強度大，比其抗拉強度高2~3倍。 （2）消震能力比鋼好，阻尼因子比例比鋼約大10倍，彈性模數較鋼低。 （3）塑性、韌性低，耐磨性優(yōu)于鋼。 （4）缺口敏感性對其疲勞強度的影響比鋼小很多。 （5）鑄造流動性好，體和線收縮率很小。 （6）冷卻速度的敏感性很大。 2．結構設計的方案確定 因此鑄件的特殊性，要承受較大的應力，故在設計時，尤其是在澆注的階段，要按照國家標準的鑄件要求進行鑄造，不允許有氣孔、沙眼、裂縫，冒口設置要合理。 此鑄件要進行熱處理，進行正火處理后，在有導軌處要進行銑削處理，粗糙度達到1.6，使得導軌在其上運行時要平穩(wěn)。 十

46、 大小輪槽設計 大小輪槽與同組V帶配合使用，《機械設計手冊》表8-1-14 基準寬度制V帶輪輪槽尺寸（GB/T 13575.1-1922）/mm 槽型選擇9N/9J;基準寬度；有效線差；輪槽深；槽間距；槽邊距； 最小輪緣厚；圓角半徑帶輪寬；外徑。 因大小輪槽是用同組V帶連接形成傳動，故槽型和其他的參數相同，只是外徑不同，大小輪槽之間的傳動比為，故大輪輻的節(jié)圓直徑。 十一 帶傳動設計 電機帶動的帶傳動是用同組V帶傳動，將幾根相同的普通V帶的頂面用膠簾布等距離粘結而成。 1. 確定設計功率 由表5-6

47、查得 2. 選擇V帶型號 根據，由圖5-7取z=50mm，應使,考慮小帶輪轉速不是很高， 故 帶速在5~25m/s之間，適合 ，參考表5-8，取 轉速誤差 3 確定中心距a和帶長 查表5-3，取 中心距 a的調整范圍： 4 驗算小帶輪包角 由式（5-4） 5 確定V帶根數，Z 按式（5-21） 由表5-5，查得 由表5-10，查得 由表5-3，查得 由表5-3，查得 代入公式

48、（5-21）得 取，符合表5-7的要求。 十二參考文獻 《機械設計使用手冊第二版》…………….化工工業(yè)出版社 主編 吳宗澤 《機械設計》………………..........高等教育出版社 主編 譚慶昌 趙洪志 《工程力學》………………………………高等教育出版社 主編 陳位宮 《機械加工工藝基礎第二版》…………….高等教育出版社 主編 司乃鈞 《工程制圖》……………………………….高等教育出版社 主編 趙大興 《機械設計基礎第二版》…………………高等教育出版社 主編 陳立德 《幾何量公差與檢測第八版》………上?？茖W技術出版社 主編 甘永立 十三 致 謝 第36頁