沖壓模具畢業(yè)設計-固定夾沖壓彎曲模設計

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1、 2 沖裁彎曲件的工藝分析 圖2—1 零件圖 經(jīng)查公差表，各尺寸公差為：?3.50 +0。30 20 0-0.52 250-0.52 四個孔的位置公差為：17±0.12 14±0.2 4 模具總體結(jié)構(gòu)設計 4.1 模具類型的選擇 ???? ?由沖壓工藝分析可知，采用復合沖壓，所以模具類型為復合模。 4.2定位方式的選擇 ?　 ?因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用導料銷，有側(cè)壓裝置。控制條料的送進步距采用導正銷定距。 4.3卸料方式的選擇 ? 因為工件料厚為1.2mm，相對較薄，卸料力不大，故可采用彈性料裝置卸料。 4

2、.4導向方式的選擇 ?　　為了提高模具壽命和工件質(zhì)量，方便安裝調(diào)整，該復合模采用對角導柱的導向方式。 5 模具設計工藝計算 5.1計算毛坯尺寸 5.2排樣、計算條料寬度及步距的確定 5.2.2條料寬度的確定 5.2.3 導板間間距的確定 5.2.4 排樣 由于設計的零件是矩形零件，且四個孔均有位置公差要求，所以采用有費料直排法。 6 沖裁力的計算 6.1計算沖裁力的公式 6.2 總沖裁力、卸料力、推料力、頂件力、彎曲力和總沖壓力 由于沖裁模具采用彈壓卸料裝置和自然落料方式?？偟臎_裁力包括 F——總沖壓力。 Fp——總沖裁力。 FQ——卸料

3、力 FQ1——推料力。 FQ2——頂件力 FC——彎曲力 6.2.1 總沖裁力： 6.2.2 卸料力FQ的計算 6.2.3推料力FQ1的計算 6.2.4頂件力FQ2的計算 6.2.5彎曲力FC的計算 影響彎曲力大小的基本因素有變形材料的性能和質(zhì)量；彎曲件的形狀和尺寸；模具結(jié)構(gòu)及凸凹模間隙；彎曲方式等，因此很難用理論的分析法進行準確的計算。實際中常用經(jīng)驗公式進行慨略計算，以作為彎曲工藝設計和選擇沖壓設備的理論。 ?形彎曲件的經(jīng)驗公式為： Fu=0.7KBt2σb/γ+t

4、 公式(6—5) Fu——沖壓行程結(jié)束時不校正時的彎曲力。 B——γ彎曲件的寬度（mm）。 t——彎曲件的厚度（mm）。 γ——內(nèi)彎曲半徑（等于凸模圓角半徑）（mm）。 σb——彎曲拆料的抗拉強度(MPa)(查機械手冊σb=400(MPa)。 K——安全系數(shù)，一般取1.3. 根據(jù)公式6—5 Fu=0.7KBt2σb/(γ+t) =0.7×1.3×25×1.22×400/(5+1.2) =21.45(KN) 對于頂件或壓料裝置的彎曲模，頂件力或壓料力可近似取彎曲力的30%～80%。

5、 F壓=80% Fu =80%×21.45 =17.159(KN) 彎曲力: FC= Fu+ F壓 =21.45+17.15 =38.6(KN) 7 模具壓力中心與計算 8 沖裁模間隙的確定 9 刃口尺寸的計算 9.5彎曲部分刃口尺寸的計算 9.5.1最小相對彎曲半徑rmin/t 彎曲時彎曲半徑越小，板料外表面的變形程度越大，若彎曲半徑過小，則板料的外表面將超過材料的變形極限，而出現(xiàn)裂紋或拉裂。在保證彎曲變形區(qū)材料外表面不發(fā)生裂紋的條件下，彎曲件列表

6、面所能行成的最小圓角半徑稱為最小彎曲半徑。 最小彎曲半徑與彎曲件厚度的比值rmin/t稱為最小相對彎曲半徑，又稱為最小彎曲系數(shù)，是衡量彎曲變形的一個重要指標。 設中性層半徑為ρ，則最外層金屬（半徑為R）的伸長率外為： δ外=（R-ρ）/ρ 公式（9—1） 設中性層位置在半徑為ρ=r+t/2處，且彎曲厚度保持不變，則有R=r+t,固有 δ外=1/(2r/t+1) 公式（9—2） 如將δ外以材料斷后伸長率δ帶入，則

7、有r/r轉(zhuǎn)化為rmin/t，且有 rmin/t=（1-δ）/2δ 公式（9—3） 根據(jù)公式就可以算出最小彎曲半徑。 最外層金屬（半徑為R）的伸長率外為： 根據(jù)公式9—2 δ外=1/(2r/t+1) =1÷（2×5÷1.2+1） =0.107 最小彎曲半徑為： 根據(jù)公式9—3 rmin/t=（1-δ）/2δ =（1-0.107）/2×0.107

8、 =0.1012 9.5.2彎曲部分工作尺寸的計算 1、回彈值 由工藝分析可知，固定夾彎曲回彈影響最大的部分是最大半徑處，r/t=3.8/1.2=3.16＜5。此處屬于小圓角V形彎曲，故只考慮回彈值。查表8.5—1得,回彈值為60，由于回彈值很小，故彎曲凸、凹模均可按制件的基本尺寸標注，在試模后稍加修磨即可。 表9—3 鋁材料校正彎曲回彈 材料 r/t 材料厚度t(mm) ＜0.8 0.8～2 ＞2 硬鋁LY12 ＜2 20 30 40 2～5 40 60 80 ＞5 60 100 140 3、模具間隙

9、彎曲V形件時，不需要在設計和制造模具時確定間隙。對于U形件的彎曲，必須選擇合模具間隙 彎曲V形件時，凸、凹模間隙是用調(diào)整沖床的閉合高度來控制的適的間隙，間隙過小，會使邊部壁厚變薄，降低模具壽命。間隙過大則回彈大，降低制件精度凸、凹模單邊間隙Z一般可按下式計算： Z=t+Δ+ct 公式（9—4） 式中：Z——彎曲凸、凹模單邊間隙 t——材料的厚度 Δ——材料厚度的正偏差（表9—2） C——間隙數(shù)(表9—3) 查表得：Δ =0 C=0.05 根據(jù)公式9—

10、4 Z=t+Δ+ct =1.2+0+0.05×1.2 =1.2+0.60 =1.8 (mm) 表9—4 薄鋼板、黃銅板（帶）、鋁板厚度公差 厚度 材料 薄鋼板 黃銅板（帶） 鋁板 08F H62,H68,HP—1 2A11、2A12 B級公差 C級公差 冷扎帶 冷軋板 最小公差 最大公差 0.2 ±0.04 ±0.06 -0.03 -0.03 -0.02 -0.04 0.3 ±0.04 ±0.

11、06 -0.04 -0.04 -0.02 -0.05 0.4 ±0.04 ±0.06 -0.07 -0.07 -0.03 -0.05 0.5 ±0.05 ±0.07 -0.07 -0.07 -0.04 -0.12 0.6 ±0.06 ±0.08 -0.07 -0.08 -0.04 -0.12 0.8 ±0.08 ±0.10 -0.08 -0.10 -0.04 -0.14 1.0 ±0.09 0.12 -0.09 -0.12 -0.04 -0.17 1.2 ±0.11 ±0.13 -0.10 -0.14 —

12、 1.5 ±0.12 ±0.15 -0.10 -0.16 -0.10 —-0.27 2.0 ±0.15 ±0.18 -0.12 -0.18 -0.10 -0.28 2.5 ±0.17 ±0.20 -0.12 -0.18 -0.20 -0.30 3.0 ±0.18 ±0.22 -0.14 -0.20 -0.25 -0.35 3.5 ±0.20 ±0.25 -0.16 -0.23 -0.25 -0.36 4.0 ±0.22 ±0.30 -0.18 -0.23 -0.25 -0.37 4.5 — — -0

13、.20 -0.26 — — 5.0 — — -0.20 -0.26 -0.30 -0.37 表9—5 U形彎曲件凸凹模的間隙系數(shù)C值 彎曲件邊長L/mm B≤2L B＞2L 材料厚度t/mm ＜ 0.5 0.6～2 2.1～ 4 4.1～ 5 ＜5.0 0.6～2 2.1～4 4.1～7.5 7.6～12 10 0.05 0.05 0.04 0.10 0.10 0.08 20 0.05 0.05 0.04 0.03 0.10 0.10 0.08 0.06 0.06 35 0.07

14、0.05 0.04 0.03 0.15 0.10 0.08 0.06 0.06 50 0.10 0.07 0.05 0.04 0.20 0.15 0.10 0.06 0.06 70 0.10 0.07 0.05 0.05 0.20 0.15 0.10 0.10 0.08 100 0.07 0.05 0.05 0.15 0.10 0.10 0.08 150 0.10 0.07 0.05 0.20 0.15 0.15 0.10 200 0.10 0.07 0.07 0.20 0

15、.15 0.15 0.10 4、凸凹模橫向尺寸的確定 彎曲模的凸凹模工作部分尺寸確定比較復雜，不同的工件形狀其橫向工作尺寸的確定方法不同。 工件標注外形尺寸時，按磨損原則應以凹模為基準，先計算凹模，間隙取在凸模上。 當工件為雙向?qū)ΨQ偏差時，凹模尺寸為：LA=(L-2/1Δ)+δA0 公式（9—5） 當工件為單向偏差時，凹模實際尺寸為：LA=(L-3/4Δ) +δA0 公式 (9—6) 凸模尺寸為：LT=(LA-Z)0-Δt 公式（9—7） 或者凸模尺

16、寸按凹模實際尺寸配制，保證單向間隙Z/2。 式中： L——彎曲件的基本尺寸（mm） LT、LA——凸模、凹模工作部分尺寸（mm） Δ——彎曲件公差 δT、δA——凸、凹制造公差，選用IT7～IT9級精度，亦可按δt=δA=Δ/4選取。 2/Z——凸模與凹模的單向間隙 工件的外形尺寸為：11.2+0.430 由于工件為單向偏差，所以凹模的實際尺寸為：LA=(L-3/4Δ) +δA0 凸、凹制造公差，Δt=δA=Δ/4=0.45÷4=0.1125 根據(jù)公式9—6凹模尺寸為： LA=(L-3/4Δ) +δA0

17、 =（11.2-3/4×0.45）+0.11250 =10.86+0.11250（mm） 根據(jù)公式9—7凸模尺寸為： LT=(LA-Z)0-δt =（10.86-1.8）0-0.1125 =9.060-0.1125（mm） 根據(jù)工件的尺寸要求，凸、凹模刃口處都應有相應的圓角，為保證彎曲件的尺寸精度，圓角應按實際尺寸配制。

18、 10主要零部件的設計 10.1 工作零件的結(jié)構(gòu)設計 10.1.1凹模的設計 10.1.3外形凸模的設計 10.1.4內(nèi)孔凸模設計 因為內(nèi)孔凸模是圓凸摸，仍然選用直通式凸模，采用線切割加工。與凸模固定板采用H7/r6配合。凸模長度與外形凸模長度相等為45mm。凸模材料應選T10A，熱處理56~60HRC，凸模與卸料板之間的間隙見表10—3查得凸模與卸料板的間隙選為0.035mm。 表10—3 凸模與卸料板、導柱與導套的間隙 序號 模具沖裁間隙 Z 卸料板與凸模間隙Z1 輔助小導柱與小導套間隙Z2 1 >0.015~0.025 >0.005~0.007

19、約為0.003 2 >0.025~0.05 >0.007~0.015 約為0.006 3 >0.05~0.10 >0.015~0.025 約為0.01 4 >0.10~0.15 >0.025~0.035 約為0.02 10.1.5彎曲凸模的設計 彎曲凸模選用直通式，采用線切割加工方法。彎曲凸模與凸模固定板采用H7/r6配合。長度與外形凸模的長度相等，等于45mm, 凸模材料應選T10A，熱處理56~60HRC，沖孔凸模與彎曲凸模之間有一定的間隙。為了保證間隙合理，彎曲凸模的寬度取16 mm。 10.2卸料部分的設計 10.2.1卸料板的設計 10.2.2卸料彈

20、簧的設計 在沖裁模卸料與出件裝置中，常用的元件是彈簧和橡膠，考慮本模具的結(jié)構(gòu)，該模具采用的彈性元件為彈簧。 1、彈簧的選擇與計算 在卸料裝置中，常用的彈簧是圓柱螺旋壓縮彈簧。這種彈簧已標準化（GB2089—1980），設計時根基所要求的壓縮量和生產(chǎn)的壓力按標準選用即可。 （1）卸料彈簧的選擇原則 a、為保證卸料正常工作，在非狀態(tài)下，彈簧應該預壓，其與壓力應大于等于單個彈簧承受的卸料力，即 Fy≥Fx/n 公式（10—1） 式中 Fy——彈

21、簧的預壓力，N； Fx——卸料力，N； N——彈簧根數(shù)。 b、彈簧的極限壓縮量應大于或等于彈簧工作時的總壓縮量，即 Hj≥H=Hy+Hx+Hm 公式（10—2） 式中 Hj——彈簧的極限壓縮量，mm； H——彈簧工作時的總壓縮量，mm； Hy——彈簧在余壓力作用下的預壓量，mm； Hx——卸料板的工作行程mm； Hm——凸模與凸凹模的刃磨量，mm，通常取Hm=4～10mm。 C、選用的彈簧能夠合理的布置在模具的相應空

22、間。 （2）卸料彈簧的選用與計算步驟 a、根據(jù)卸料力和模具安裝彈簧的空間大小，初定彈簧根數(shù)n，計算每個彈簧應產(chǎn)生的預壓力Fy。 b、根據(jù)根據(jù)預壓力和模具結(jié)構(gòu)預選彈簧的規(guī)格，選擇時應使彈簧的極限工作壓力大于預壓力，初選時一般可取Fj=（1.5～2）Fy。 C、計算預選彈簧在預壓力下的預壓量Hy Hy= FyHj /Fj 公式（10—3） d、校核彈簧的極限壓縮量是否大于工作時的實際總壓縮量，即 Hj≥H=Hy+Hx+Hm。如不滿足，則需重選彈簧規(guī)格，直至滿足為止。 e、列出所選彈簧的主要參數(shù)：d（鋼絲直

23、徑）D2(彈簧中徑)t（節(jié)距）h0 （自由高度）n（圈數(shù)）Fj（彈簧的極限壓力）Hj（彈簧的極限工作量） 由于固定夾的料厚為1.2mm,計算除的卸料力為4550N。 （1）假設考慮模具結(jié)構(gòu)，初定彈簧的根數(shù)n=4，則每個彈簧的預壓力為 根據(jù)公式10—1 Fy≥Fx/n=4550/4≈1137(N) (2)初選彈簧規(guī)格，按2Fy估算彈簧的極限工作壓力Fj Fj=2Fy=2×1137=2274(N) 查標準GB2089—1980，初選彈簧規(guī)格為d×D2 ×h0=4×35×100, Fj=1400, Hj=30.9(mm) (3)

24、計算所選彈簧的的預壓量Hy 根據(jù)公式10—3 Hy= FyHj /Fj=1137×30/1400=24.3（mm） (4)校核所選彈簧是否合適。卸料板的工作行程Hx=0.6+1=1.6（mm）,取 凹模刃磨量為4（mm）,則彈簧工作時的總壓縮量為 H=Hy+Hx+Hm =24.3+1.6+4 =29.9(mm) 應為H＜Hj=30.9mm，故所選彈簧合格。 （5）所選彈簧的主要參數(shù)為：d=4mm,D2=35mm,t=12.5mm,n=12圈，h0=100mm, Fj=1400, Hj=3

25、0.9(mm)。彈簧的標記為：彈簧4×35×100 GB2089—1980. 10.3定位零件的設計 10.4模架及其它零件的設計 10.4.1上下模座 10.4.2模柄 10.4.3模具的閉合高度： 該模具的閉合高度為 H閉=H上模+H墊+L+H+H下模-h2 =(20+10+35+20+25-2)mm =158（mm） 式中： L——凸模長度，L=35 H——凹模厚度，H=20 h2——凸模沖裁后進入凹模的深度，h2=2 可見該模具閉合高度小于所選壓力機J23—2

26、5的最大裝模高度（220）可以使用。 11 模具總裝圖 通過以上的設計，可得到模具總裝圖。模具的上模部分由上模座、上模墊板、凸模、凸模固定板、及卸料板等組成。卸料方式是采用的彈性卸料板卸料。上模座、上模墊板、凸模固定板、及卸料板用4個M81螺釘和4個φ6圓柱銷固定。 螺釘選取：M8×60mm的標準件。采用45鋼，熱處理淬火硬度24~28HRC。 圓柱銷選?。害?×70mm的標準件。采用45鋼，熱處理淬火硬度40~45HRC。 下模部分由下模座、凸凹模、卸料板等組成。下模座、凹模、卸料板用4個M8的螺釘和4個φ6的圓柱銷固定。 螺釘選取：M8×70mm的標準件。采用4

27、5鋼，熱處理淬火硬度24~28HRC。 圓柱銷選?。害?×70mm的標準件。采用45鋼，熱處理淬火硬度40~45HRC。 沖孔廢料由漏料孔漏出。 12 壓力機的選擇 通過校核，該沖裁件所需的沖裁力為108.03KN，選擇開式雙柱可傾壓力機J23—25能夠滿足使用要求。其主要技術(shù)參數(shù)如下： 公稱壓力：250KN 滑塊行程：65mm 最大閉合高度：270mm 最大裝模高度；220mm 作臺尺寸（前后×左右）：370mm×560mm 墊板尺寸（厚度×孔徑）：50mm×200mm 模柄孔尺寸：Ф40mm×60mm 最大傾角高度：30° 總 結(jié) 在這次的畢業(yè)

28、設計中，我綜合了兩年多來所學的所有專業(yè)知識，使我受益匪淺。不僅使自己的專業(yè)技能有所發(fā)揮并且掌握的更為熟練，也加強了在大學階段所學專業(yè)理論知識的鞏固。 在做畢業(yè)設計的過程中，在設計和繪圖都遇到方面遇到了一些問題，經(jīng)過老師和同學的指導幫準，再加上自身不懈的努力，問題得到了及時解決。這次的畢業(yè)設計使我對冷沖壓模具設計有了一定的認識，在模具設計過程中，不僅把大學三年所學到知識加深了，還學會了查有關書籍和資料，能夠把各科靈活的運用到設計中去。 這次的畢業(yè)設計不僅是對自己大學三年的考核，也是在工作之前對自身的一次全面、綜合型的測試。這為今后的工作做好了鋪墊和奠定了一定的基礎。 參考文獻 [1]

29、王海明主編.機械制造技術(shù)[M].北京:中國農(nóng)業(yè)出版社, 2004. 7 [2]張鼎承主編.沖模設計手冊.北京:機械工業(yè)出版社，1999.5 [3]閻其鳳主編.模具設計與制造.北京:機械工業(yè)出版社，1995.11 [4]翁其金主編.沖壓工藝與沖模設計.北京:機械工業(yè)出版社，1999.5 [5]李正風主編.機械設計基礎[M].上海:上海交通大學出版社，2005.1 [6]許發(fā)樾主編.模具設計應用實例.北京:機械工業(yè)出版社，1999,5 [7]劉力主編.機械制圖. 北京:高等教育出版社.第二版，2004.7 [8]曾欣主編.塑料模具與沖壓模具.宜賓:宜賓職業(yè)技術(shù)學院. [9]史鐵梁主

30、編.冷沖模設計指導.北京：機械工業(yè)出版社，1996.7 [10]薛啟翔主編.新編沖壓工計算手冊.北京:機械工業(yè)出版社，2004.3 [11]陳劍鶴主編.冷沖壓工藝與模具設計.北京: 機械工業(yè)出版社，2001.9 附錄 附錄1 沖壓模具裝配工序卡片 工號 工序 工藝說明 1 凸、凹模凸凹模預配 1、裝配前仔細檢查各凸模、凹模、凸凹模的形狀及尺寸，是否符合圖紙要求和尺寸精度，形狀； 2、將凸模分別于相應的凹?？着浜?，檢查間隙是否加工均勻，不合適者應重新修磨或更換。 2 凸模裝配 以凹模孔定位，將各凸模分別壓入凸模固定板的孔中，并擠緊牢固。 3 裝配下模

31、1、在下模座1上畫中心線，按中心線裝配下墊板凸凹模和卸料板； 2、在下模座、卸料板上，用機加工好的凹模分別確定其螺孔位置，并分別鉆孔，攻絲； 3、將下模、卸料板、下墊板、凸凹模、活動當料銷，彈簧裝在一起，打入銷釘，用螺釘釘緊。 4 裝配上模 1、在已裝好的下模上放等高墊鐵，并在凹模中放入0.12的紙片，裝上落料凹模，空心墊板，然后將凸模與固定板組合并轉(zhuǎn)入凹模中； 2、預裝上模，畫出與凸模固定板相應的螺孔、銷孔位置并鉆絞螺孔銷孔； 3、用螺釘將固定板組合、墊板、上模座連接在一起，但不要擰緊； 4、復查凸、凹模間隙并調(diào)整合適，緊固螺釘； 5、切紙檢查，合適打入銷釘，寧靜螺釘。

32、5 試沖與調(diào)整 裝機試沖并根據(jù)試沖結(jié)果作相應調(diào)整。 附錄2 非標準零件的加工工藝過程 落料凹模加工工藝過程 材料：T10A 硬度：56～60HRC 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）：120×100×20mm 2 粗洗 洗六面到尺寸100×80×19 mm，注意兩大平面與相鄰側(cè)面用標準角尺測量達到基本垂直 3 平面磨 磨光兩大平面厚度達到18.6mm，并兩相鄰側(cè)面達到四面垂直，垂直度0.02mm 4 鉗 ①劃線 畫出各孔徑中心線并畫出凹模洞口輪廓尺寸 ②

33、鉆孔 鉆螺紋底孔、銷釘?shù)卓缀桶寄６纯诖┚€孔 ③絞孔 絞銷孔到要求 ④攻絲 攻螺紋到要求 5 熱處理 淬火 使硬度達到56～60HRC 6 磨平面 磨光兩大平面，使厚度達到18.3mm 7 線切割 割凹模洞口，并留有0.01～0.02的研磨量 8 鉗 研磨洞口內(nèi)壁側(cè)面達到0.08um 9 鉗 用墊片層保證凹模與凸凹模間隙均勻后，凹模與上模座配做銷釘孔 10 平磨 研磨凹模板上面達到厚度尺寸要求 附錄3 沖孔凸模加工工藝過程 沖孔凸模加工工藝過程 材料

34、：T10A 硬度：56～60HRC： 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）：?5×60mm 2 熱處理 退火 硬度達到180～220HB 3 車 ①車一端面，打頂尖孔，車外圓至?4mm；掉頭車另一端，長度至尺寸50mm；打頂尖孔 ②雙頂尖頂，車外圓尺寸到要求 4 檢驗 檢驗 5 熱處理 淬火 硬度至HRC56～60 6 磨削 磨削外圓尺寸達到要求 7 線切割 切除工件端面頂尖，長度尺寸至45mm 8 磨削 磨削端面尺寸到表面粗糙的要求 9 檢驗 檢驗 10 鉗 裝配（鉗修并裝配、檢修）

35、附錄4 凸凹模加工工藝卡片 凸凹模加工工藝卡片 材料：T10A 硬度：56～60HRC 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 1 備料 鍛件（退火狀態(tài)）：40×30×50mm 2 粗洗 洗六面見光 3 平磨 磨上下平面到尺寸47mm,彎曲圓弧到 4 鉗 ①劃線 在長度方一側(cè)留出線切割6mm后，分別畫凸模輪廓線并畫出四個凹模的中心線和彎曲凹模的中心線 ②鉆孔 按凹模洞口中心線切割中心孔 ③锪擴凹模落料孔到要求。 5 洗 ①按照尺寸粗洗彎曲凹模 ②精洗彎曲凹模紙至尺寸要求

36、 6 熱處理 淬火 硬度達到HRC60～64 7 磨平 磨下平面，使高度尺寸達到45.5mm 8 線切割 割凹模，并留出單邊0.01～0.02的研磨余量 9 鉗 ①研配 研凸凹模并配如凸凹模固定板 ②研 研各側(cè)面達到便面粗糙度的要求 10 平磨 平磨高度到要求 11 鉗 總裝配 附錄5 空心墊板的加工工藝過程 空心墊板的加工工藝過程 材料：T8A 硬度：24～28HRC 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 1 備料 氣割下料130×100×10mm 2 熱

37、處理 調(diào)質(zhì) 硬度為HRC24～28 3 粗洗 洗六面達到102×82×9mm，并使兩大平面的相鄰兩側(cè)面基本垂直 4 平磨 磨光兩大平面，厚度達到8mm;并磨兩相鄰側(cè)面使四面垂直，垂直度為0.02 5 鉗 ①劃線 螺釘孔、銷釘孔和過孔中心線 ②鉆孔 鉆螺紋孔、銷釘孔和過孔到要求 6 洗 洗過孔到要求 7 平磨 磨兩大平面厚度到要求 8 鉗 總裝配 附錄6 彎曲凸模加工工藝過程 彎曲凸模加工工藝過程 材料：T10A 硬度：56～60HRC 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 1

38、 備料 鍛件（退火狀態(tài)）：30×20×60mm 2 粗洗 粗洗凸模外形 3 磨 ①磨下平面至尺寸，并留有1毫米的余量 ②磨四周的平面，使相鄰兩側(cè)面的垂直度達到0.02 4 熱處理 淬火 使表面硬度達到HRC60～64 5 磨 磨凸模表面的所有平面至尺寸精度要求 6 鉗 總裝配 固定夾沖壓彎曲復合摸裝配圖 彎曲凸模 落料凹模板 空心墊板 凸凹模 沖孔凸模 22