動力軸零件加工工藝設計說明書

動力軸零件加工工藝設計說明書,動力,零件,加工,工藝,設計,說明書,仿單 動力軸零件加工工藝設計說明書 目 錄 設計任務書 序言 1 計算生產(chǎn)綱領，確定生產(chǎn)類型 2 審查零件圖樣的工藝性 3 選擇毛坯 4 工藝過程設計 4.1 定位基準的選擇 4.2 零件表面加工方法的選擇 4.3 制訂工藝路線 5 確定機械加工余量及毛坯尺寸，設計毛坯圖 5.1 確定機械加工余量 5.2 確定毛坯尺寸 5.3 設計毛坯圖 5.3.1 確定毛皮尺寸公差 5.3.2 確定圓角半徑 5.3.3 確定拔模角 5.3.4 確定分模位置 5.3.5 確定毛坯的熱處理方式 6 工序設計 6.1 選擇加工設備與工藝裝備 6.1.1 選擇機床 6.1.2 選擇夾具 6.1.3 選擇刀具 6.1.4 選擇量具 6.1.4.1 選擇各外圓加工面的量具 6.1.4.2 選擇加工孔用量具 6.1.4.3 選擇加工軸向尺寸所用量具 6.1.4.4 選擇加工槽所用量具 6.1.4.5 選擇滾齒工序所用的量具 6.2 確定工序尺寸 6.2.1 確定圓柱面的工序尺寸 6.2.2 確定軸向工序尺寸 6.2.2.1 確定各加工表面的工序加工余量 6.2.2.2 確定工序尺寸L13、L23、L5及L6 6.2.2.3 確定工序尺寸L12、L11及L21 6.2.2.4 確定工序尺寸L3 6.2.2.4 確定工序尺寸L4 6.2.3 確定銑槽的工序尺寸 7 確定切削用量及基本時間（機動時間） 7.1 工序030切削用量及基本時間的確定 7.1.1 切削用量 7.1.1.1 確定粗車外圓的切削用量 7.1.1.2 確定粗車外圓、端面及臺階面的切削用量 7.1.1.3 確定粗鏜孔的切削用量 7.1.2 基本時間 7.1.2.1確定粗車外圓的基本時間 7.1.2.2 確定粗車外圓的基本時間 7.1.2.3 確定粗車端面的基本時間 7.1.2.4 確定粗車臺階面的基本時間 7.1.2.5 確定粗鏜孔的基本時間 7.1.2.6 確定工序的基本時間 7.2 工序040切削用量及基本時間的確定 7.3 工序050切削用量及基本時間的確定 7.3.1 切削用量 7.3.1.1 確定半精車外圓的切削用量 7.3.1.2 確定半精車外圓、端面、臺階面的切削用量 7.3.1.3 確定半精車鏜孔的切削用量 7.3.2 基本時間 7.3.2.1 確定半精車外圓的基本時間 7.3.2.2 確定半精車外圓的基本時間 7.3.2.3 確定半精車端面的基本時間 7.3.2.4 確定半精車臺階面的基本時間 7.3.2.5 確定半精鏜孔的基本時間 7.4 工序060切削用量及基本時間的確定 7.4.1 切削用量 7.4.1.1 確定精鏜孔的切削用量 7.4.1.2 確定鏜溝槽的切削用量 7.4.2 基本時間 7.5 工序070切削用量及基本時間的確定 7.5.1 切削用量 7.5.2 基本時間 7.6 工序080切削用量及基本時間的確定 7.6.1 切削用量 7.6.1.1 確定每齒進給量 7.6.1.2 選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 7.6.1.3 確定卻小速度和工作臺每分鐘進給量 7.6.1.4 校驗機床功率 7.6.2 基本時間 7.7 工序080切削用量及基本時間的確定（二） 7.7.1 切削用量 7.7.1.1 確定每齒進給量 7.7.1.2 選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 7.7.1.3 確定卻小速度和工作臺每分鐘進給量 7.7.2 基本時間 7.8 工序090切削用量及基本時間的確定 7.8.1 切削用量 7.8.1.1 確定進給量 7.8.1.2 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 7.8.1.3 確定切削速度 7.8.2 基本時間的確定 8、分析討論 9、參考文獻 附件 1 計算生產(chǎn)綱領，確定生產(chǎn)類型 圖7．1—1所示為某產(chǎn)品上的一個齒輪零件。該產(chǎn)品年產(chǎn)量為2000臺，其設備品率為10％，機械加工廢品率為l％，現(xiàn)制訂該齒輪零件的機械加工工藝規(guī)程。 N=Qn(1十α％十β％) =2000×1(1+10％+1％)件／年 =2220件/年 齒輪零件的年產(chǎn)量為2220件，現(xiàn)已知該產(chǎn)品屬于輕型機械，根據(jù)表1．1—2生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領的關系，可確定其生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。 2 審查零件圖樣的工藝性 齒輪零件圖樣的視圖正確、完整，尺寸、公差及技術要求齊全。但基準孔φ68K7mm要求Ra0．8μm有些偏高。一般8級精度的齒輪，其基準孔要求尺。1．6μm即可。本零件各表面的加工并不困難。關于4個φ5mm的小孔，其位置是在外圓柱面上6mm×1．5mm的溝槽內(nèi)，孔中心線距溝槽一側(cè)面的距離為3mm。由于加工時，不能選用溝槽的側(cè)面為定位基準，故要較精確地保證上述要求則比較困難。分析該小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高的要求，只要鉆到溝槽之內(nèi)，即能使油路通暢，因此4個φ5mm孔的加工亦不成問題。 3 選 擇 毛 坯 齒輪是最常用的傳動件，要求具有一定的強度。該零件的材料為45鋼，輪廓尺寸不大，形狀亦不復雜，又屬成批生產(chǎn)，故毛坯可采用模鍛成型。 零件形狀并不復雜，因此毛坯形狀可以與零件的形狀盡量接近。即外形做成臺階形，內(nèi)部孔鍛出。 毛坯尺寸通過確定加工余量后決定。 4 工藝過程設計 4.1 定位基準的選擇 本零件是帶孔的盤狀齒輪，孔是其設計基準(亦是裝配基準和測量基準)，為避免由于基準不重合而產(chǎn)生的誤差，應選孔為定位基準，即遵循“基準重合”的原則。具體而言，即選68K7孔及一端面作為精基準。 圖7.1-1 零件圖 由于本齒輪全部表面都需加工，而孔作為精基準應先進行加工，因此應選外圓及一端面為粗基準。外圓φ117mm外為分模面，表面不平整有飛邊等缺陷。定位不可靠，故不能選為粗基準。 4.2 零件表面加工方法的選擇 本零件的加工面有外圓、內(nèi)孔、端面、齒面，槽及小孔等，材料為45鋼。參考本手冊有關資料，其加工方法選擇如下： (1)φ90μm外圓面：為未注公差尺寸，根據(jù)GBl800—79規(guī)定其公差等級按ITl4，表面粗糙度為Ra3．2μm，需進行粗車及半精車(表1．4—6)。 (2)齒圈外圓面：公差等級為ITll，表面粗糙度為Ra3．2μm，需粗車、半精車(表1．4—6)。 (3)φ106.5-0.40mm外圓面：公差等級為ITl2，表面粗糙度Ra6．3μm，粗車即可(表1．4—6)。 、 (4)φ68K7mm內(nèi)孔：公差等級為IT7，表面粗糙度為Ra0．8μm，毛坯孔已鍛出，為未淬火鋼，根據(jù)表1．4—7，加工方法可采取粗．鏜、半精鏜之后用精鏜、拉孔或磨孔等都能滿足加工要求。由于拉孔適用于大批大量生產(chǎn)，磨孔適用于單件小批生產(chǎn)，故本零件宜采用粗鏜、半精鏜、精鏜。 (5)φ94mm內(nèi)孔：為未注公差尺寸，公差等級按ITl4，表面粗糙度為Ra6．3μm，毛坯孑L已鍛出，只需粗鏜即可(表1．4—7)。 (6)端面：本零件的端面為回轉(zhuǎn)體端面，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度為Ra3．2μm及Ra6．3μm兩種要求。要求Ra3．2μm的端面經(jīng)粗車和半精車，要求Ra6．3μm的端面，經(jīng)粗車即可(表1．4—8)。 (7)齒面：齒輪模數(shù)為2.25，齒數(shù)為50，精度8FL，表面粗糙度為Ra1．6μm，采用A級單頭滾刀滾齒即能達要求(表1．4—16、表1．4一17)。 (8)槽：槽寬和槽深的公差等級分別為ITl3和ITl4，表面粗糙度分別為Ra3．2μm和Ra6．3μm，需采用三面刃銑刀，粗銑、半精銑(參考表1．4—8)。 (9)聲5ram小孔：采用復合鉆頭一次鉆出即成。 4.3 制訂工藝路線 齒輪的加工工藝路線一般是先進行齒坯的加工，再進行齒面加工。齒坯加工包括各圓柱表面及端面的加工。按照先加工基準面及先粗后精的原則，齒坯加工可按下述工藝路線進行： 工序010：備料，模鍛成型毛坯，材料為45鋼，含碳量為0.42％～0.50％。 工序020：正火熱處理，將工件加熱到830-850攝氏度，保溫50分鐘后，在空氣中冷卻。碳鋼正火后的硬度為156～228（HB）。 工序030：以φ106．5mm處外圓及端面定位，粗車另一端面，粗車外圓φ90mm及臺階面，粗車外圓乒117mm，粗鏜孔聲68mm。 工序040：以粗車后的φ90mm外圓及端面定位，粗車另一端面，粗車外圓φ106.5-0.40mm及臺階面，車6mm×1．5mm溝槽，粗鏜φ94mm孔，倒角。 工序050：以粗車后的φ106．5—8．4mm外圓及端面定位，半精車另一端面，半精車外圓聲90mm及臺階面，半精車外圓φ117mm，半精鏜φ68mm孔，倒角。 加工齒面是以孔φ68K7mm為定位基準，為了更好地保證它們之間的位置精度，齒面加工之前，先精鏜孔。 工序060：以φ90mm外圓及端面定位，精鏜φ68K7孔，鏜孔內(nèi)的溝槽，倒角。 工序070：以φ68K7孔及端面定位，滾齒。 4個槽與4個小孔的加工安排在最后，考慮定位方便，應先銑槽后鉆孔。 工序080：以φ68K7孔及端面定位，粗銑4個槽。 以φ68K7孔、端面及粗銑后的一個槽定位，半精銑4個槽。 工序190：以φ68K7孔、端面及一個槽定位，鉆4個小孔。 工序100：鉗工去毛刺。 工序110：齒面淬火 工序120：終檢。 5 確定機械加工余量及毛坯尺寸，設計毛坯圖 5.1 確定機械加工余量 鋼質(zhì)模鍛件的機械加工余量按JB3835—85確定。確定時，根據(jù)估算的鍛件質(zhì)量、加工精度及鍛件形狀復雜系數(shù)，由表2．2—25可查得除孔以外各內(nèi)外表面的加工余量?？椎募庸び嗔坑杀?．2—24查得。表中余量值為單面余量。 (1)鍛件質(zhì)量 根據(jù)零件成品重量1．36kg估算為2．2kg。 (2)加工精度 零件除孔以外的各表面為一般加工精度F1。 (3)鍛件形狀復雜系數(shù)S 假設鍛件的最大直徑為，長68mm 按表2．2—10，可定形狀復雜系數(shù)為S2，屬一般級別。 (4)機械加工余量 根據(jù)鍛件重量、Fl、S2查表2．2—25。由于表中形狀復雜系數(shù)只列有Sl和S3，則S2參考S1定，S4參考S3定。由此查得直徑方向為1.7～2.2mm，水平方向亦為1．7～2．2mm。即鍛件各外徑的單面余量為1．7～2．2mm，各軸向尺寸的單面余量亦為1．7～2．2mm。鍛件中心兩孔的單面余量按表2．2—24查得為2．5mm。 5.2 確定毛坯尺寸 上面查得的加工余量適用于機械加工表面粗糙度Ra≥1．6μm。Ra<1．6μm的表面，余 量要適當增大。 分析本零件，除聲68K7孔為Ra0．8μm以外，其余各表面皆Ra≥1．6μm，因此這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查得的余量值即可(由于有的表面只需粗加工，這時可取所查數(shù)據(jù)中的小值。當表面需經(jīng)粗加工和半精加工時，可取其較大值)。φ68K7孔采用精鏜達到Ra0．8μm，故需增加精鏜的加工余量。參考磨孔余量(表2．3一11)確定精鏜孔單面余量為0．5mm，則毛坯尺寸如表7．5—1所示。 5.3 設計毛坯圖 5.3.1 確定毛坯尺寸公差 表7.5—1 齒輪毛坯（鍛件）尺寸 零 件 尺 寸 單面加工余量 鍛 件 尺 寸 2 1.75 2 2.5 3 2及1.7 67.7 20 2及2 20 12 2及1.7 15.7 1.7及1.7 31 毛坯尺寸公差根據(jù)鍛件重量、形狀復雜系數(shù)、分模線形狀種類及鍛件精度等級從有關的表中查得。 本零件鍛件重量2．2kg，形狀復雜系數(shù)為S2，45鋼含碳量為0．42％～0．50％，其最高 含碳量為0．5％，按表2．2一ll，鍛件材質(zhì)系數(shù)為M1，采取平直分模線，鍛件為普通精度等級，則毛坯公差可從表2．2—13、表2．2一16查得。 本零件毛坯尺寸允許偏差如表7．5—2所列。毛坯同軸度偏差允許值為0．8mm，殘留飛邊為0.8mm(表2．2—13)。 表7.5—1 齒輪毛坯（鍛件）尺寸允許偏差 鍛 件 尺 寸 偏 差 根 據(jù) 121 +1.7 -0.8 表2.2—13 110 +1.5 -0.7 94 +1.5 -0.7 89 +0.7 -1.5 62（54） +0.6 -1.4 20 ±0.9 31 ±1.0 15.7 +1.2 -0.4 67.7 +1.7 -0.5 5.3.2 確定圓角半徑 鍛件的圓角半徑按表2．2—22確定。本鍛件各部分的H／B皆小于2，故可用下式計算： 外圓角半徑 r=0．05H+0．5 內(nèi)圓角半徑 R=2．5r+0．5 為簡化起見，本鍛件的內(nèi)外圓角半徑分別取相同數(shù)值。以最大的H進行計算 r=(0．05×32+0．5)mm=2．1mm r圓整為2．5mm。 R=(2．5×2．5+0．5)mm=6．75mm R圓整為7mm。 以上所取的圓角半徑數(shù)值能保證各表面的加工余量。 5.3.3 確定拔模角 本鍛件由于上、下模模膛深度不相等，起模角應以模膛較深的一側(cè)計算。 按表2．2—23，外起模角α=5°，內(nèi)起模角β=7°。 5.3.4 確定分模位置 由于毛坯是HU1，不能選用。必須U≤U1，故應選分度值0．01mm的外徑百分尺(U=0．006mm)。從表5．2—9中選擇測量范圍為100～125mm，分度值為0．01mm的外徑百分尺(GBl216—85)即可滿足要求。 按照上述方法選擇本零件各外圓加工面的量具如表7．6—1所列。 加工聲91.5mm外圓面可用分度值0.05mm的游標卡尺進行測量，但由于與加工118.5mm外圓面是在同一工序中進行，故用表中所列的一種量具即可。 6.1.4.2 選擇加工孔用量具 φ68K7孔經(jīng)粗鏜、半精鏜、精鏜三次加工。粗鏜至, 表7．6—1外圓加工面所用量具 (mm) 工序 加工面尺寸 尺寸公差 量 具 工 φ118．5 O．54 分度值0．02測量范圍O～150游標卡尺 φ91．5 O．87 (GBl214—85) Ⅱ φ106．5 0．4 Ⅲ φ90 O．87 分度值O．05測量范圍O～150游標卡尺 (GBl214—85) φ117 0．22 分度值0．01mm測量范圍lOOmm～125mm。外徑百分尺 半精鏜至。現(xiàn)按計量器的測量方法極限誤差選擇其量具。 (1)粗鏜孔φ67+0.090mm公差等級為ITll，按表5．1—5，精度系數(shù)K=10％，計量器具測量方法的極限誤差△lim=KT=O．1×0．19mm=0．019mm。查表5．1—6，可選內(nèi)徑百分尺，從表3．2一10中選分度值0．01mm，測量范圍50～125mm的內(nèi)徑百分尺(GB8177—87)即可。 (2)半精鏜孔φ67+0.090mm公差等級約為IT9，則K=20％，△lim=KT=0．2×0．09mm=0．018mm。根據(jù)表5．1—6及表5．2—18，可選測量范圍為50～100mm，測孔深度為I型的一級內(nèi)徑百分表(JBl081—75)。 (3)精鏜聲68K7孔，由于精度要求高，加工時每個工件都需進行測量，故宜選用極限量規(guī)。按表5．2—1，根據(jù)孔徑可選三牙鎖緊式圓柱塞規(guī)(GB6322—86)。 6.1.4.3 選擇加工軸向尺寸所用量具加工軸向尺寸所選量具如表7．6—2所示。 表7．6—2加工軸向尺寸所選量具 (mm) 工 序 尺寸及公差 量 具 Ⅰ 分度值0.02mm測量范圍0～150mm游標卡尺（GB1214—85） Ⅱ Ⅲ 分度值0.01mm測量范圍0～25mm游標卡尺（GB48—87） 分度值0.01mm測量范圍50～75mm游標卡尺（GB1216—85） 6.1.4.4 選擇加工槽所用量具 槽經(jīng)粗銑、半精銑兩次加工。槽寬及槽深的尺寸公差等級為：粗銑時均為IT14；半精銑時，槽寬為IT13，槽深為IT14。均可選用分度值為0.02mm，測量范圍為0～150mm的游標卡尺（GB1214—85）進行測量。 6.1.4.5 選擇滾齒工序所用量具 滾齒工序在加工時測量工法線長度即可。根據(jù)表5.2—15，選分度值0.01mm，測量范圍25～50mm的公法線百分尺（GB1217—86）。 6.2 確定工序尺寸 確定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標注。當無基準轉(zhuǎn)換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序(或工步)的加工余量有關。當基準不重合時，工序尺寸應用工藝尺寸鏈解算。 6.2.1 確定圓柱面的工序尺寸 圓柱表面多次加工的工序尺寸只與加工余量有關。前面根據(jù)有關資料已查出本零件各圓柱面的總加工余量(毛坯余量)，應將總加工余量分為各工序加工余量，然后由后往前計算工序尺寸。中間工序尺寸的公差按加工方法的經(jīng)濟精度確定。 本零件各圓柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如表7．6—3所列。 表7．6—3 圓柱表面的工序加工余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 (mm) 加工表面 工序雙邊余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度 粗 半精 精 粗 半精 精 粗 半精 精 外圓 2.5 1.5 — — 外圓 3.5 — — — — 外圓 2.5 1.5 — 孔 5 孔 3 2 1 6.2.2 確定軸向工序尺寸 本零件各工序的軸向尺寸如圖7．6—1所示。 工序Ⅰ 工序Ⅱ 工序Ⅲ 6.2.2.1 確定各加工表面的工序加工余量本零件各端面的工序加工余量如表7．6—4所示。 6.2.2.2 確定工序尺寸L13、L23、L5及L6 該尺寸在工序Ⅱ、Ⅲ中應達到零件圖樣的要 表7.6—4 各端面的工序加工余量 工序 加工表面 總加工余量 工序加工余量 Ⅰ 1 2 2 2 Ⅱ 3 1.7 4 1.7 5 1.7 Ⅲ 1 2 2 2 求，則 （尺寸公差暫定） 6.2.2.3 確定工序尺寸 該尺寸只與加工余量有關，則 6.2.2.4 確定工序尺寸 尺寸需解工藝尺寸鏈才能確定。工藝尺寸鏈如圖7.6—2所示。 圖中為零件圖樣上要求保證的尺寸12mm。為未注公差尺寸，其公差等級按IT14，查公差表得公差值為0.43mm，則=。 根據(jù)尺寸鏈計算公式: 按前面所定的公差，而=0.43mm，不能滿足尺寸公差的關系，必須縮小的數(shù)值?，F(xiàn)按加工方法的經(jīng)濟精度確定： 則 決定組成環(huán)的極限偏差時，留作為調(diào)整尺寸，按外表面、按內(nèi)表面決定其極限偏差，則 的中間偏差為 ； 的中間偏差 6.2.2.5 確定工序尺寸 工序尺寸亦需解工藝尺寸鏈才能確定。工藝尺寸鏈如圖7.6—3所示。 圖7.6—2 含尺寸的工藝尺寸鏈 圖7.6—3 含尺寸的工藝尺寸鏈 圖7.6-2 含尺寸的工藝尺寸鏈 圖7.6-3 含尺寸的工藝尺寸鏈3所示。 圖中為零件圖樣上要求保證的尺寸33mm。其公差值按公差等級IT14查表為0.62mm，則。解工藝尺寸鏈得。 6.2.2.6 確定工序尺寸按加工方法的經(jīng)濟精度及偏差入體原則，得。 6.2.3 確定銑槽的工序尺寸 半精銑可達到零件圖樣的要求，則該工序尺寸：槽寬為；槽深15mm。粗銑時，為半精銑留有加工余量：槽寬雙邊余量為3mm；槽深余量為2mm。則粗銑的工序尺寸：槽寬為13mm；槽深13mm。 7 確定切削用量及基本時間（機動時間） 切削用量一般包括切削深度、進給量及切削速度三項。確定方法是先確定切削深度、進給量，在確定切削速度?，F(xiàn)根據(jù)《切削用量簡明手冊》（第3版，艾心、肖詩綱編，1993年機械工業(yè)出版社出版）確定本零件各工序的切削用量所選用的表格均加以*號，以與本手冊表區(qū)別。 7.1 工序030切削用量及基本時間的確定 7.1.1 切削用量 本工序為粗車（車端面、外圓及鏜孔）。已知加工材料為45鋼，，鍛件，有外皮；機床為C620—1型臥式車床，工件裝卡在三爪自定心卡盤中。 7.1.1.1 確定粗車外圓的切削用量 所選刀具為YT5硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表，由于C620—1機床的中心高為200mm（表），故選刀桿尺寸，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表，選擇車刀幾何形狀為卷削槽帶倒棱型前刀面，前角 （1） 確定切削深度 由于單邊余量僅為1.25mm，若要考慮模鍛斜度及公差，其最大單邊余量為2.8mm，可在一次走刀內(nèi)切完，故 （2） 確定進給量 根據(jù)表，在粗車鋼料、刀桿尺寸為、工件直徑100～400mm時， 按C620—1機床的進給量（表4.2—9），選擇 確定的進給量尚需滿足機床進給機構(gòu)強度的要求，故需進行校驗。 根據(jù)表，C620—1機床進給機構(gòu)允許的進給力。 根據(jù)表，當鋼料 的修正系數(shù)為，故實際進給力為 由于切削時的進給力小于機床進給機構(gòu)允許的進給力，故所選的可用。 （3） 選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=30min。 （4） 確定切削速度v 切削速度v可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。 根據(jù)表，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鋼料，，切削速度v=109m/min。 切削速度的修正系數(shù)為（均為表），故 按C620—1機床的轉(zhuǎn)速（4.2—8），選擇 則實際切削速度v=45.6m/min。 （5） 校驗機床功率 由表，當 切削功率的修正系數(shù)（表），故實際切削時的功率為 根據(jù)表，當n=120r/min時，機床主軸允許功率,故所選的切削用量可在C620—1機床上進行。 最后決定的切削用量為 7.1.1.2 確定粗車外圓、端面及臺階面的切削用量 采用車外圓φ118.5mm的刀具加工這些表面。加工余量皆可一次走刀切除，車外圓φ91.5mm的，端面及臺階面的。車外圓φ91.5mm的,車端面及臺階面。主軸轉(zhuǎn)速與車外圓φ118.5mm相同。 7.1.1.3 確定粗鏜孔的切削用量 所選刀具為YT5硬質(zhì)合金、直徑為20mm的圓形鏜刀。 （1） 確定切削深度 （2） 確定進給量 根據(jù)表，當粗鏜鋼料、鏜刀直徑為20mm、，鏜刀伸出長度為100mm時， 按C620—1機床的進給量（表4.2—9），選擇 （3） 確定切削速度v 按表的計算公式確定。 式中 則 按C620—1機床上的轉(zhuǎn)速，選擇 7.1.2 基本時間 7.1.2.1 確定粗車外圓φ91.5mm的基本時間 根據(jù)表6.2—1，車外圓基本時間為 式中 則 7.1.2.2 確定粗車外圓的基本時間 式中 則 7.1.2.3 確定粗車端面的基本時間 式中 則 7.1.2.4 確定粗車臺階面的基本時間 式中 則 7.1.2.5 確定粗鏜孔的基本時間 選鏜刀的主偏角則 7.1.2.6 確定工序的基本時間 7.2 工序040切削用量及基本時間的確定 本工序仍為粗車（車端面、外圓、臺階面，鏜孔，車溝槽及倒角）。已知條件與工序Ⅰ相同。車端面、外圓及臺階面可采用與工序Ⅰ相同的可轉(zhuǎn)位車刀。鏜刀選YT5硬質(zhì)合金、主偏角、直徑為20mm的圓形鏜刀。車溝槽采用高速鋼成形切槽刀。 采用工序Ⅰ確定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本時間如表7.7—1所列。 7.3 工序050切削用量及基本時間的確定 7.3.1 切削用量 本工序為半精車加工（車端面、外圓、鏜孔及倒角）。已知條件與粗加工工序相同。 7.3.1.1 確定半精車外圓的切削用量 所選刀具為YT15硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀。車刀形狀、刀桿尺寸及刀片厚度均與粗車相同。根據(jù)報1.3，車刀幾何形狀為 表7.7—1 工序Ⅱ的切削用量及基本時間 工 步 粗車端面 1.7 0.52 0.69 2 16 粗車外圓 1.75 0.65 0.69 2 25 粗車臺階面 1.7 0.52 0.74 2 8 鏜孔及臺階面 2.5及1.7 0.2 1.13 3.83 69 車溝槽 手動 0.17 0.5 倒 角 手動 0.69 2 （1） 確定切削深度 （2） 確定進給量 根據(jù)表及C620—1機床進給量（表4.2—9），選擇。 由于是半精加工，切削力較小，故不需校核機床進給機構(gòu)強度。 （3） 選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表，選擇車刀后刀面最大磨損量為0.4mm，耐用度T=30min。 （4） 確定切削速度v 根據(jù)表，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鋼料， 切削速度的修正系數(shù)為，其余的修正系數(shù)均為1（表），故 按C620—1機床的轉(zhuǎn)速（表4.2—8），選擇 則實際切削速度v=2.33m/s。 半精加工，機床功率也可不校驗 最后決定的切削用量為 7.3.1.2 確定半精車外圓、端面、臺階面的切削用量 采用半精車外圓φ117mm的刀具加工這些表面。車外圓φ90的，端面及臺階面的。車外圓、端面及臺階面的。 7.3.1.3 確定半精車鏜孔的切削用量 所選刀具為YT15硬質(zhì)合金、主偏角、直徑為20mm的圓形鏜刀。其耐用度T=60min。 （1） （2） （3） 選擇C620—1機床的轉(zhuǎn)速 實際切削速度v=2.67m/s 7.3.2 基本時間 7.3.2.1 確定半精車外圓的基本時間 7.3.2.2 確定半精車外圓的基本時間 7.3.2.3 確定半精車端面的基本時間 7.3.2.4 確定半精車臺階面的基本時間 7.3.2.5 確定半精鏜孔的基本時間 7.4 工序060切削用量及基本時間的確定 7.4.1 切削用量 本工序為精鏜孔，鏜溝槽及倒角 7.4.1.1 確定精鏜孔的切削用量 所選刀具為YT30硬質(zhì)合金、主偏角直徑為20mm的圓形鏜刀。其耐用度T=60min。 （1） （2） （3） 根據(jù)C616A機床的轉(zhuǎn)速表（表4.2—8），選擇 實際切削速度v=4.98m/s 7.4.1.2 確定鏜溝槽的切削用量 選用高速鋼切槽刀，采用手動進給，主軸轉(zhuǎn)速 7.4.2 基本時間 精鏜φ68mm孔的基本時間的確定為 7.5 工序070切削用量及基本時間的確定 7.5.1 切削用量 本工序為滾齒 選用標準的高速鋼單頭滾刀，模數(shù)m=2.25mm，直徑φ63mm，可以采用一次走刀切至全深。工件齒面要求表面粗糙度為，根據(jù)《切削用量簡明手冊》第四部分表，選擇工件每轉(zhuǎn)滾刀軸向進給量。按Y3150型滾齒機進給量表（表4.2—51），選。 按表的計算公式確定齒輪滾刀的切削速度。 式中 根據(jù)Y3150型滾齒機主軸轉(zhuǎn)速（表4.2—50），選。實際切削速度為 加工時的切削功率按下式計算（表）： 式中 Y3150型滾齒機的主電動機功率（表4.2—49）。因，故所選擇的切削用量可在該機床上使用。 7.5.2 基本時間 根據(jù)表6.2—13，用滾刀滾圓柱齒輪的基本時間為 式中B=12mm， 7.6 工序080切削用量及基本時間的確定 7.6.1 切削用量 本工序為粗銑槽，所選刀具為高速鋼錯齒三面刃銑刀。銑刀直徑d=125mm，寬度L=13mm，齒數(shù)z=20，根據(jù)《切削用量簡明手冊》第三部分表選擇銑刀的幾何形狀。由于加工鋼料的在600～100MPa范圍內(nèi)，故選前角 已知銑削寬度，銑削深度。機床選用X62型臥式銑床。共銑4個槽。 7.6.1.1 確定每齒進給量 根據(jù)表，X62型臥式銑床的功率為7.5kW（表4.2—38），工藝系統(tǒng)剛性為中等，細齒盤銑刀加工鋼料，查得每齒進給量?，F(xiàn)取。 7.6.1.2 選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表，用高速鋼盤銑刀粗加工鋼料，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.6mm；銑刀直徑d=125mm,耐用度T=120min（表）。 7.6.1.3 確定卻小速度和工作臺每分鐘進給量 根據(jù)表中公式計算： 式中 根據(jù)X62型臥式車床主軸轉(zhuǎn)速表（表4.2—39），選擇 實際切削速度v=0.39m/s 工作臺每分鐘進給量為 根據(jù)X62型銑床工作臺進給量表（表4.2—40），選擇 則實際的每齒進給量為 7.6.1.4 校驗機床功率 根據(jù)表的計算公式，銑削時的功率（單位kW）為 式中 X62銑床主動電動機的功率為7.5kW,故所選切削用量可以采用。 所確定切削用量為 7.6.2 基本時間 根據(jù)表6.2—7，三面刃銑刀銑槽的基本時間為 式中 7.7 工序080切削用量及基本時間的確定（二） 7.7.1 切削用量 本工序為半精銑槽，所選刀具為高速鋼錯齒三面刃銑刀。d=125mm，L=16mm，D=32mm，z=20。機床亦選用X62型臥式銑床。 7.7.1.1 確定每齒進給量 本工序要求保證的表面粗糙度為（槽側(cè)面），根據(jù)表，每轉(zhuǎn)進給量，現(xiàn)取，則 7.7.1.2 選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.25mm；耐用度T=120min（表）。 7.7.1.3 確定卻小速度和工作臺每分鐘進給量 按表中公式計算，得 根據(jù)X62銑床主軸轉(zhuǎn)速表（4.2—39），選擇 實際切削速度v=0.98m/s。 工作臺每分鐘進給量為 根據(jù)X62銑床工作臺進給量表（4.2—40），選擇 則實際的每齒進給量為 7.7.2 基本時間 7.8 工序090切削用量及基本時間的確定 7.8.1 切削用量 本工序為鉆孔，刀具選用高速鋼復合鉆頭，直徑d=5mm。鉆4個通孔。使用切削液。 7.8.1.1 確定進給量 由于孔徑和深度均很小，宜采用手動進給 7.8.1.2 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》第二部分表，鉆頭后刀面最大磨損量取取為0.8mm；耐用度T=15min。 7.8.1.3 確定切削速度 由表，的45鋼加工性屬5類。根據(jù)表，暫定進給量。由表，可查得v=17m/min，n= 1082r/min。根據(jù)Z518立式鉆床說明書選擇主軸實際完成轉(zhuǎn)速。 將前面進行的工作所得的結(jié)果，填入機械加工工序卡片內(nèi)，即得機械加工工藝規(guī)程。本零件的機械加工工藝規(guī)程如后所示。 7.8.2 基本時間的確定 鉆4個φ5深12mm的通孔，基本時間約為20s。 8、討論 9、參考文獻 ①、《金屬機械加工工藝人員手冊》 趙如福編 上?？萍汲霭嫔? 【1】 ②、《機械制造工藝簡明手冊》 李益民主編 哈爾濱工業(yè)出版社 【2】 ③、《機械制造技術課程設計》 吳雄彪主編 浙江大學出版社 【3】 ④、《機械制造技術》 王道宏主編 浙江大學出版社 【4】 ⑤、《機械設計手冊（上冊）》 化學工業(yè)出版社 【5】 ⑥、《機械設計手冊（軟件版）》 【6】 ⑦、《互換性與測量技術》 鄭建中主編 浙江大學出版社 【7】 ⑧、《機械工程材料》 許德珠 【8】 ⑨、《切削用量簡明手冊》 艾興、肖詩綱 機械工業(yè)出版社 【9】 附件 一、零件圖 二、機械加工工藝過程卡 三、機械加工工序卡 四、零件檢驗卡 五、毛坯圖