1736_吊耳加強板零件的沖壓工藝與沖模設計

1736_吊耳加強板零件的沖壓工藝與沖模設計,加強,零件,沖壓,工藝,沖模,設計 南昌航空大學科技學院學士學位論文第 1 頁目錄1 緒 論 ............................................................31.1 模具行業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀及市場前景 ..........................................................................31.2 沖壓工藝介紹 ..........................................................................................................31.3 沖壓工藝的種類 ......................................................................................................41.4 沖壓行業(yè)阻力和障礙與突破 ..................................................................................42 工件的工藝分析 .................................................72.1 工件材料 ..................................................................................................................72.2 工件結構形狀 ..........................................................................................................72.3 工件尺寸精度 ..........................................................................................................72.4 工件展開長度計算 .................................................83 工藝方案的確定 ................................................114 模具結構形式的確定 ...........................................135 模具總體設計 ...................................................145.1 模具類型的選擇 ....................................................................................................145.2 操作方式 ................................................................................................................145.3 卸料、出件方式 ....................................................................................................145.4 確定導向方式 ........................................................................................................146 模具設計計算 ...................................................156.1 彎曲力的計算 ........................................................................................................156.2 頂件力的計算 156.3 壓力中心的確定 ....................................................................................................166.4 模具工作部分零件尺寸計算 ........................................167 主要零部件設計 ................................................207.1 工作零部件的結構設計 ........................................................................................208 校核模具閉合高度及壓力機有關參數(shù) ..........................258.1 校核模具閉合高度 ................................................................................................258.2 沖壓設備的選定 ..................................................259 設計并繪制模具總裝圖及選取標準件 ..........................2710 模具的安裝調試 ...............................................2810.1 模具的安裝調試 ..................................................................................................28南昌航空大學科技學院學士學位論文第 2 頁結論 29參考文獻 30致謝 31南昌航空大學科技學院學士學位論文第 3 頁1 緒論1.1 模具行業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀及市場前景現(xiàn)代模具工業(yè)有“不衰亡工業(yè)”之稱。世界模具市場總體上供不應求，市場需求量維持在600億至650億美元，同時，我國的模具產業(yè)也迎來了新一輪的發(fā)展機遇。近幾年，我國模具產業(yè)總產值保持13%的年增長率（據不完全統(tǒng)計，2004年國內模具進口總值達到600多億，同時，有近200個億的出口），到2005年模具產值預計為600億元，模具及模具標準件出口將從現(xiàn)在的每年9000多萬美元增長到2005年的2億美元左右。單就汽車產業(yè)而言，一個型號的汽車所需模具達幾千副，價值上億元，而當汽車更換車型時約有80%的模具需要更換。2003年我國汽車產銷量均突破400萬輛，預計2004年產銷量各突破500萬輛，轎車產量將達到260萬輛。另外，電子和通訊產品對模具的需求也非常大，在發(fā)達國家往往占到模具市場總量的20%之多。目前，中國17000多個模具生產廠點，從業(yè)人數(shù)約50多萬。1999年中國模具工業(yè)總產值已達245億元人民幣。工業(yè)總產值中企業(yè)自產自用的約占三分之二，作為商品銷售的約占三分之一。在模具工業(yè)的總產值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占11%。1.2 沖壓工藝介紹沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工(或稱壓力加工)，合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。全世界的鋼材中，有 60～70%是板材，其中大部分是經過沖壓制成成品。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產品中，也有大量沖壓件。沖壓件與鑄件、鍛件相比，具有薄、勻、輕、強的特點。沖壓可制出其他方法難于制造的帶有加強筋、肋、起伏或翻邊的工件，以提高其剛性。由于采用精密模具，工件精度可達微米級，且重復精度高、規(guī)格一致，可以沖壓出孔、凸臺等。冷沖壓件一般不再經切削加工，或僅需要少量的切削加工。熱沖壓件精度和表面狀態(tài)低于冷沖壓件，但仍優(yōu)于鑄件、鍛件，切削加工量少。沖壓是高效的生產方法，采用復合模，尤其是多工位級進模，可在一臺壓力機上完南昌航空大學科技學院學士學位論文第 4 頁成多道沖壓工序，實現(xiàn)由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動生產。生產效率高，勞動條件好，生產成本低，一般每分鐘可生產數(shù)百件。1.3 沖壓工藝的種類沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的條件下發(fā)生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。在實際生產中，常常是多種工序綜合應用于一個工件。沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。 沖壓用板料的表面和內在性能對沖壓成品的質量影響很大，要求沖壓材料厚度精確、均勻；表面光潔，無斑、無疤、無擦傷、無表面裂紋等；屈服強度均勻，無明顯方向性；均勻延伸率高；屈強比低；加工硬化性低。 在實際生產中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質量和高的合格率。模具的精度和結構直接影響沖壓件的成形和精度。模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質量的重要因素。模具設計和制造需要較多的時間，這就延長了新沖壓件的生產準備時間。模座、模架、導向件的標準化和發(fā)展簡易模具(供小批量生產)、復合模、多工位級進模(供大量生產)，以及研制快速換模裝置，可減少沖壓生產準備工作量和縮短準備時間，能使適用于減少沖壓生產準備工作量和縮短準備時間，能使適用于大批量生產的先進沖壓技術合理地應用于小批量多品種生產。沖壓設備除了厚板用水壓機成形外，一般都采用機械壓力機。以現(xiàn)代高速多工位機械壓力機為中心，配置開卷、矯平、成品收集、輸送等機械以及模具庫和快速換模裝置，并利用計算機程序控制，可組成高生產率的自動沖壓生產線。在每分鐘生產數(shù)十、數(shù)百件沖壓件的情況下，在短暫時間內完成送料、沖壓、出件、排廢料等工序，常常發(fā)生人身、設備和質量事故。因此，沖壓中的安全生產是一個非常重要的問題。 1.4 沖壓行業(yè)阻力和障礙與突破 阻力一：機械化、自動化程度低南昌航空大學科技學院學士學位論文第 5 頁美國 680 條沖壓線中有 70%為多工位壓力機，日本國內 250 條生產線有 32%為多工位壓力機，而這種代表當今國際水平的大型多工位壓力機在我國的應用卻為數(shù)不多；中小企業(yè)設備普遍較落后，耗能耗材高，環(huán)境污染嚴重；封頭成形設備簡陋，手工操作比重大；精沖機價格昂貴，是普通壓力機的 5~10 倍，多數(shù)企業(yè)無力投資阻礙了精沖技術在我國的推廣應用；液壓成形，尤其是內高壓成形，設備投資大，國內難以起步。突破點：加速技術改造要改變當前大部分還是手工上下料的落后局面，結合具體情況，采取新工藝，提高機械化、自動化程度。汽車車身覆蓋件沖壓應向單機連線自動化、機器人沖壓生產線，特別是大型多工位壓力機方向發(fā)展。爭取加大投資力度，加速沖壓生產線的技術改造，使盡早達到當今國際水平。而隨著微電子技術和通訊技術的發(fā)展使板材成形裝備自動化、柔性化有了技術基礎。應加速發(fā)展數(shù)字化柔性成形技術、液壓成形技術、高精度復合化成形技術以及適應新一代輕量化車身結構的型材彎曲成形技術及相關設備。同時改造國內舊設備，使其發(fā)揮新的生產能力。阻力二：生產集中度低許多汽車集團大而全，形成封閉內部配套，導致各企業(yè)的沖壓件種類多，生產集中度低，規(guī)模小，易造成低水平的重復建設，難以滿足專業(yè)化分工生產，市場競爭力弱；摩托車沖壓行業(yè)面臨激烈的市場競爭，處于“優(yōu)而不勝，劣而不汰”的狀態(tài)；封頭制造企業(yè)小而散，集中度僅 39.2%。突破點：走專業(yè)化道路迅速改變目前“大而全”、“散亂差”的格局，盡快從汽車集團中把沖壓零部件分離出來，按沖壓件的大、中、小分門別類，成立幾個大型的沖壓零部件制造供應中心及幾十個小而專的零部件工廠。通過專業(yè)化道路，才能把沖壓零部件做大做強，成為國際上有競爭實力的沖壓零部件供應商。阻力三：沖壓板材自給率不足，品種規(guī)格不配套目前，我國汽車薄板只能滿足 60%左右，而高檔轎車用鋼板，如高強度板、合金化鍍鋅板、超寬板(1650mm 以上)等都依賴進口。突破點：所用的材料應與行業(yè)協(xié)調發(fā)展汽車用鋼板的品種應更趨向合理，朝著高強、高耐蝕和各種規(guī)格的薄鋼板方向發(fā)展，并改善沖壓性能。鋁、鎂合金已成為汽車輕量化的理性材料，擴大應用已勢在必行。南昌航空大學科技學院學士學位論文第 6 頁阻力四：科技成果轉化慢先進工藝推廣慢在我國，許多沖壓新技術起步并不晚，有些還達到了國際先進水平，但常常很難形成生產力。先進沖壓工藝應用不多，有的僅處于試用階段，吸收、轉化、推廣速度慢。技術開發(fā)費用投入少，導致企業(yè)對先進技術的掌握應用慢，開發(fā)創(chuàng)新能力不足，中小企業(yè)在這方面的差距更甚。目前，國內企業(yè)大部分仍采用傳統(tǒng)沖壓技術，對下一代輕量化汽車結構和用材所需的成形技術缺少研究與技術儲備。突破點：走產、學、研聯(lián)合之路我國與歐、美、日等相比，存在的最大的差距就是還沒有一個產、學研聯(lián)合體，科研難以做大，成果不能盡快轉化為生產力。所以應圍繞大型開發(fā)和產業(yè)化項目，以高校和科研單位為技術支持，企業(yè)為應用基地，形成產品、設備、材料、技術的企業(yè)聯(lián)合實體，形成既能開發(fā)創(chuàng)新，又能迅速產業(yè)化的良性循環(huán)。阻力五：大、精模具依賴進口當前，沖壓模具的材料、設計、制作均滿足不了國內汽車發(fā)展的需要，而且標準化程度尚低，大約為 40%~45%，而國際上一般在 70%左右。突破點：提升信息化、標準化水平必須用信息化技術改造模具企業(yè)，發(fā)展重點在于大力推廣 CAD/CAM/CAE 一體化技術，特別是成形過程的計算機模擬分析和優(yōu)化技術(CAE)。加速我國模具標準化進程，提高精度和互換率。力爭 2005 年模具標準件使用覆蓋率達到 60%，2010 年達到 70%以上基本滿足市場需求。 阻力六：專業(yè)人才缺乏業(yè)內掌握先進設計分析技術和數(shù)字化技術的高素質人才遠遠不能滿足沖壓行業(yè)飛速發(fā)展的需要，尤其是摩托車行業(yè)中具備沖壓知識和技術和技能的專業(yè)人才更為缺乏且大量外流。另外，眾多合資公司由外方進行工程設計，掌握設計權、投資權，我方沖壓技術人員難以真正掌握沖壓工藝的真諦。突破點：提高行業(yè)人員素質這是一項迫在眉睫的任務，又是一項長期而系統(tǒng)的任務。振興我國沖壓行業(yè)需要大批高水平的科技人才，大批熟悉國內外市場、具有現(xiàn)代管理知識和能力的企業(yè)家，大批掌握先進技術、工藝的高級技能人才。要舍得花大力氣，有計劃、分層次地培養(yǎng)。南昌航空大學科技學院學士學位論文第 7 頁2.沖裁件的工藝分析本次設計沖壓工件如下圖：圖 2-1 工件圖2.1 工件材料由圖 1-1 分析知：35 號鋼為優(yōu)質碳素結構鋼，具有良好的塑性性、焊接性以及壓力加工性，主要用于制作沖擊件、緊固件，如墊片、墊圈等。適合沖裁加工。2.2 工件結構形狀本設計只考慮成形工藝，工件材料 35 號鋼，有良好的塑性，工件結構形狀相對簡單，一個非圓形的小的拉深，所以適合沖壓加工。2.3 工件尺寸精度根據零件圖上所注尺寸，工件要求不高，尺寸精度要求較低，采用 IT14 級精度，普通沖裁完全可以滿足要求。南昌航空大學科技學院學士學位論文第 8 頁根據以上分析：該零件沖裁工藝性較好，綜合評比適宜沖裁加工。2.4 工件展開長度計算中性層的確定由于中性層的長度在彎曲變形前后不變，其長度就是彎曲件坯料展開尺寸的長度。而欲求中性層長度就必須找到其位置，用曲率半徑 表示。0?中性層位置與板料厚度 t、彎曲半徑 r、變薄系數(shù) 等因素有關，在實際生?產中為了使用方便，通常采用下面的經驗公式來確定中性層的位置：0rxt???式中： ——中性層半徑；r——彎曲件內彎半徑；0x 為中性層位移系數(shù)，其值件下表：表-2r/t 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 1 1.2x 0.210.220.230.240.250.260.280.3 0.410.33r/t 1.3 1.5 2 2.5 3 4 5 6 7 ≥8x 0.340.360.380.390.4 0.420.440.460.480.5從彎曲件圖可以看到：圓角半徑都為 r=2mm，板料厚度 t=2mm，查表-2得 x=0.41，則中性層半徑為: mxtr82. 41.0ρ0=×+2. 毛坯展開尺寸的計算由于本次設計工件為非圓形件，對于非圓形件，我們把它的展開分為2 部分，分開計算，直線部分按彎曲計算處理，圓弧部分按拉深展開計算，本次設計中，圓弧部分半徑 R=10mm，我們按筒形件拉深處理，交接采取均南昌航空大學科技學院學士學位論文第 9 頁勻過渡到原則。坯料展開計算方法如下：對于 5 個圓弧部分，我們將它按照高度為 5mm，圓角為半徑為 2mm，底部直徑為 20mm 的圓筒形拉深處理。如圖所示：圖 2-2 圓筒形拉深展開則圓弧部分展開后的半徑差為：=5.393mm216-.785-11=dDL再對 5 段直壁部分盡享彎曲展開計算，均按照 90 度彎曲處理，如圖所示：圖 2-3 彎曲展開圓弧部分展開長度 L2 為：mm427.514.832142 =+×=+πρL南昌航空大學科技學院學士學位論文第 10 頁由于拉深較短，使得圓弧展開和直角展開后輪廓非常接近，差值僅為，所以輪廓展開時可以忽略這個差值，可以按零件的外輪廓均勻的偏0.34m-21=L移 1.427mm，展開尺寸如圖所示：圖 2-4圖 2-4 工件展開圖南昌航空大學科技學院學士學位論文第 11 頁3.沖裁工藝方案的確定方案一：先沖孔，再彎曲，后落料。單工序模生產。方案二：沖孔—彎曲—落料級進沖壓。級進模生產。方案三：落料-拉深-沖孔復合模沖壓。復合模生產。表 2-1 各類模具結構及特點比較模具種類比較項目單工序模（無導向） （有導向）級進模 復合模零件公差等級 低 一般 可達 IT13～IT10 級 可達 IT10～IT8 級零件特點尺寸不受限制厚度不受限制中小型尺寸厚度較厚小零件厚度 0.2～6mm可加工復雜零件，如寬度極小的異形件形狀與尺寸受模具結構與強度限制，尺寸可以較大，厚度可達 3mm零件平面度 低 一般中小型件不平直，高質量制件需較平由于壓料沖件的同時得到了較平，制件平直度好且具有良好的剪切斷面生產效率 低 較低工序間自動送料，可以自動排除制件，生產效率高沖件被頂?shù)侥＞吖ぷ鞅砻嫔?，必須手動或機械排除，生產效率較低安全性不安全，需采取安全措施比較安全不安全，需采取安全措施模具制造工作量和成本低比無導向的稍高沖裁簡單的零件時，比復合模低沖裁較復雜零件時，比級進模低南昌航空大學科技學院學士學位論文第 12 頁適用場合料厚精度要求低的小批量沖件的生產大批量小型沖壓件的生產形狀復雜，精度要求較高，平直度要求高的中小型制件的大批量生產根據分析結合表分析：方案一模具結構簡單，制造周期短，制造簡單，但需要兩副模具，成本高而生產效率低，難以滿足大批量生產的要求。方案二只需一副模具，生產效率高，操作方便，精度也能滿足要求，模具制造工作量和成本比較高。適合大批量生產。方案三只需一副模具，制件精度和生產效率都較高，且工件最小壁厚大于凸凹模許用最小壁厚模具強度也能滿足要求。沖裁件的內孔與邊緣的相對位置精度較高，板料的定位精度比方案三低，模具輪廓尺寸較小。通過對上述三種方案的分析比較，該工件的沖壓生產采用方案一為佳。由于本設計只討論拉深工藝和拉深模具的設計，所以使用一套單工序的拉深模具進行生產即可。南昌航空大學科技學院學士學位論文第 13 頁4.模具結構形式的確定本設計使用單工序拉深模，工件拉深后有回彈，會卡在凹模內，所以需要有頂件機構，我們設計 2 個的頂桿和一個推件塊對卡在凹模內的工件進行頂出。本次設計采用 2 個擋件塊和一個定位銷對工件進行定位，具體分布形式見裝配圖。南昌航空大學科技學院學士學位論文第 14 頁5.模具總體設計5.1 模具類型的選擇由沖壓工藝分析可知，采用拉深模方式沖壓，所以模具類型為單工序模。5.2 操作方式零件的生產批量為大批量/年，但合理安排生產可用手動送料方式，既能滿足生產要求，又可以降低生產成本，提高經濟效益。5.3 出件方式因采用拉深模生產，故采用向上頂出工件件。工件采用頂桿進行頂出。5.4 確定導向方式方案一：采用對角導柱模架。由于導柱安裝在模具壓力中心對稱的對角線上，所以上模座在導柱上滑動平穩(wěn)。常用于橫向送料級進?；蚩v向送料的落料模、復合模。方案二：采用后側導柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比較方便。因為導柱安裝在后側，工作時，偏心距會造成導套導柱單邊磨損，嚴重影響模具使用壽命，且不能使用浮動模柄。方案三：四導柱模架。具有導向平穩(wěn)、導向準確可靠、剛性好等優(yōu)點。常用于沖壓件尺寸較大或精度要求較高的沖壓零件，以及大量生產用的自動沖壓模架。方案四：中間導柱模架。導柱安裝在模具的對稱線上，導向平穩(wěn)、準確。但只能一個方向送料。根據以上方案比較并結合模具結構形式和送料方式，為提高模具壽命和工件質量，該彎曲模采用中間導柱模架的導向方式，即方案四最佳。南昌航空大學科技學院學士學位論文第 15 頁6.模具設計計算6.1 拉深力的計算拉深力的計算按照拉深力的計算公式： bNFσLt0.8-5）（拉 ==0.8×298.511×2×（490-640）N=234032.62-305675.12N=234.03-305.7KN式中：F--拉深力L--零件外輪廓長度t--板料厚度--材料抗拉強度σ6.2 頂件力的計算在沖裁結束時，由于材料的彈性回復（包括徑向回復和彈性翹曲回復）及摩擦的存在，將使沖落的材料梗塞在凹模內，而沖裁剩下的材料則緊箍在凸模上。為使沖裁工作繼續(xù)進行，必須將緊箍在凸模上的料卸下，將梗塞在凹模內的材料推出。從凸模上卸下箍著的料稱卸料力；逆沖裁方向將料從凹模內頂出所需要的力稱為頂件力。一般按以下公式計算：頂件力 FD=KDF 公式（5-6）（K X 、 KD為卸料力系數(shù)，其值查表 7 可得）FD=KDF=0.06×305.7kN=18.342kN所以總沖壓力FZ=F+FX+FD南昌航空大學科技學院學士學位論文第 16 頁=305.7KN+18.342KN=324.042KN壓力機公稱壓力應大于或等于沖壓力，根據沖壓力計算結果擬選沖壓力為 63 噸的壓力機為 J23—63。表 5-4 卸料力、推件力和頂件力系數(shù)料厚 t/mm KX KT KD鋼≤0.1＞0.1~0.5＞0.5~2.5＞2.5~6.5＞6.50.06~0.0750.045~0.0550.04~0.050.03~0.040.02~0.030.10.0630.0500.0450.0250.140.080.060.050.03鋁、鋁合金純銅，黃銅0.025~0.080.02~0.060.03~0.070.03~0.096.3 壓力中心的確定模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正常工作，應使模具的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合，否則，會使沖模和力機滑塊產生偏心載荷，使滑塊和導軌之間產生過大的摩擦，模具導向零件加速磨損，降低模具和壓力機的使用壽命。沖模的壓力中心，可以按下述原則來確定：1）.對稱形狀的單個沖裁件，沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。2）.工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。3）.形狀復雜的零件、多孔沖模、級進模的壓力中心可以用解析計算法求出沖模壓力中心。X0=（L 1x1＋L 2x2＋…L nxn）/(L 1＋L 2＋…L n) 公式（5-7）Y0=（L 1y1＋L 2y2＋……L nyn ）/（L 1＋L 2＋…＋Ln） 公式（5-8）由于該工件在 Y 方向上高度對稱， X 方向上偏移較小，所以壓力中心仍選為工件重心，即為（0，0） 。6.4 模具工作部分零件尺寸計算6.4.1 凸模圓角半徑直壁部分按照彎曲件進行計算，當彎曲件的相對彎曲半徑 r/t 較小時，取凸模圓角南昌航空大學科技學院學士學位論文第 17 頁半徑等于或略小于工件內側的圓角半徑 r，但不能小于材料所允許的最小彎曲半徑rmin。由前面所述，該工件的相對彎曲半徑等于最小相對彎曲半徑，那么，凸模的圓角半徑應等于工件內側圓角半徑，即 =2mm。tR6.4.2 凹模圓角半徑凹模圓角半徑的大小不會直接影響到彎曲件的圓角半徑，但是過小的凹模圓角半徑會使彎矩的彎曲力臂減小，毛坯如凹模困難，會擦傷毛坯表面。另外，凹模兩側的圓角半徑必須相等，否則會引起板料偏移。在實際生產中通常根據材料厚度選取凹模圓角半徑：當 ； ； 。由于采取2,(3~6)atmRt??2~4,(2~3)amRt??4,2amRt??單工序的彎曲模設計，且 t=2mm，因此，取 =2t=4mm。6.4.3 凹模深度凹模深度要適當，若過小則彎曲件兩端自由部分太長，工作回彈大，不平直；若深度過大則凹模過高，浪費模具材料并需要較大的壓力機工作行程。對于 U 型彎曲件，如果彎曲件直邊較長，凹模深度可以小于工件高度，凹模深度l0 值見下表：表-4 彎曲 U 型件的凹模深度 l0（mm）凹模的具體尺寸見凹模零件圖。6.4.4 凸、凹模的間隙V 形件彎曲時，凸、凹模的間隙是靠調整壓力機的閉合高度來控制的。但在模具設計中，必須考慮到要使模具閉合時，模具的工作部分與工件能緊密貼合，以保證彎曲質量。U 形件彎曲時必須合理確定凸、凹模之間的間隙，間隙過大則回彈大，工件的形狀南昌航空大學科技學院學士學位論文第 18 頁和尺寸誤差增大。間隙過小會加大彎曲力，使工件厚度減薄，增加摩擦，擦傷工件并降低模具的壽命。U 形件凸、凹模的單面間隙值一般可按下式計算：；2ZtCt???式中：Z/2——凸、凹模的單面間隙；t——板料厚度的基本尺寸；△——板料厚度的正偏差；C——根據彎曲件的高度和寬度而決定的間隙系數(shù)，其值按表 4-16 選取。表-5 間隙系數(shù) C 值（單位 mm）當工件精度要求較高時，間隙值應適當減小，可以取 Z/2=t。查有關資料板料厚度的正偏差為 0.15m??由公式可得： 2..2Δ2=×+=+ktZ6.4.5 U 形彎曲處的凸、凹模工作部分尺寸及公差凸、凹模工作部分尺寸主要是指彎曲件的凸、凹模的橫向尺寸。當工件標注外形尺寸時，應以凹模為基準件，間隙取在凸模上；當工件標注內形尺寸時，應以凸模為基準件，間隙取在凹模上。而凸、凹模的尺寸和公差應根據工件尺寸、公差、回彈情況以及模具的磨損規(guī)律而定。1）彎曲件標注外形尺寸凹模尺寸為 03()4ddL?????凸模尺寸為 （或凸模尺寸按凹模實際尺寸配制，保重單面間隙0()ppdLZ???Z/2）南昌航空大學科技學院學士學位論文第 19 頁2) 彎曲件標注內形尺寸凸模尺寸為 03()4ppL?????凹模尺寸為 （或凹模尺寸按凸模實際尺寸配制，保重單面間隙0()ddpLZ???Z/2）式中：L——U 形彎曲件基本尺寸，mm； 、 ——凸、凹模工作部分尺寸，mm；pLd——彎曲件公差， mm； 、 ——凸、凹模制造公差，選用 IT7~IT9 級精度，?p?dmm；Z/2——凸、凹模單面間隙。由彎曲件圖可以看出彎曲件標注外形尺寸，且彎曲件未標注尺寸公差，則按未按公差 IT14 級來處理，查表得彎曲件公差 ，凹模制造公差 ，選用 IT9 級精度0.52m??d?，凸模制造公差 ，選用 IT8 級精度 。0.52dm??p?0.3p??凹模尺寸為 03()4ddL???=(84-0.75×2.25) 052.+=82.31 mm052.+凸模尺寸為3()4ppL?????=(80+0.75×2.25)03.-=81.69 mm03.-南昌航空大學科技學院學士學位論文第 20 頁7.主要零部件設計7.1 工作零部件的結構設計1．凸模為了保證凸模能夠正常工作，設計任何結構形式的凸模都必須滿足如下三個原則：（1） 精確定位 凸模安裝到固定板上以后，在工作過程中其軸線或母線不允許發(fā)生任何方向的移位，否則將造成沖裁間隙不均勻，降低模具壽命，嚴重時造成啃模。（2） 防止拔出 回程時，卸料力對凸模產生翻邊作用。凸模的結構應能防止凸模從固定板中拔出。（3） 防止轉動1、凸模的結構形式經綜合考慮，選用固定臺階式凸模，其工作部分和固定部分為等斷面形式，故非常適合凸模刃口用線切割或成形磨削成形 。??12、固定方式凸模在上模的正確固定應該是既要保證凸模工作可靠和良好的穩(wěn)定性，還要使凸模在更換或修理時拆裝方便。這里采用臺階式固定，如圖 4.4。圖 7-1 臺階式固定3、凸模長度凸模長度 L 應根據模具的結構確定，據 式（3.1） ，凸模長度 的計算公式為：??1 L凸南昌航空大學科技學院學士學位論文第 21 頁= + + （4.4）L凸 1H2式中 ──固定板厚度，mm；1H──推件塊厚度，mm；2──附加厚度，包括凸模的總修磨量（10～15mm） ，凸模進入凹模的深度（19mm）及模具閉合狀態(tài)下凸模固定板與卸料板的安全距離（15～20mm）等。則：= + +L凸 1H2=56mm3）模具的其它零件1、模具除簡單沖模外，一般沖模多利用模架的結構。模架的和種類很多，要根據模具的精度要求，模具的類別，模具的大小選擇合適的模架.模架的選擇可從《實用模具技術手冊》P192 頁選擇標準架。根據查閱的內容及分析，此復合?？蛇x用后側導柱模架導、導柱安裝在后側，有偏心裁荷時容易歪斜，滑動不夠平穩(wěn)，可從左右前三個方向關料操作比較方便。常用于一般要求的小型工件的沖裁和拉深模。所選模架的結構及尺寸:L =350mm B=250mm 上模座：350×250×40 下模座 350×250×40導柱，32×163 導套 32×84×43 其余尺寸見上下模座零件圖，可以《沖壓手冊》沖壓模具常用標準件選擇。2．模柄模柄有多種形式，要根據模具的結構特點，選用模柄的形式模柄的直徑根據所選壓力機的模柄孔徑確定，模柄可根據《實用模具技術手冊》P201 頁選擇，經查閱各種模柄的特點，選用壓入式模柄，這種模柄應用比較廣泛壓入模柄的結構和尺寸，可參表11-10 制造，表中 B 型模柄中間有孔可按裝打料桿，用壓力機的打料模桿進行打料，模柄的結構及尺寸關系如圖所示。南昌航空大學科技學院學士學位論文第 22 頁圖 7-2 模柄3、卸料板卸料板的主要作用是將沖壓的料從凸模或凸、凹模上推下來，此外在進模比較復雜的模具中，卸料板還具有保護小凸模作用，常用的卸料板結構形式及適用范圍見表 11-24 和第八章級進模表 8-10《實用模具技術手冊》卸料板的尺寸可根據《實用模具技術手冊》表 11-25 查得，本模具選剛性卸料板。卸料板的結構如裝配圖所示。4、導向裝置（導柱 導套）導向裝置指得是模架上的導柱、導套。模具在開模，閉模過程中，導柱和導套起導向的作用，使得凸凹模正確的閉合，故此，導柱、導套需要有嚴格的配合精度及尺寸要求，導柱、導套的選擇可以《沖壓手冊》中選取， （取 H7/h6 配合）如圖 a、b 導柱和導套的結構形式，具體尺寸見裝配圖。南昌航空大學科技學院學士學位論文第 23 頁圖 7-3 導柱和導套6、固定零件（固定板、墊板）1）墊板的作用是承受凸模和凹模的壓力，防止過大的沖壓，在上下模座上壓出凹坑，影響模具的正常工作，墊板厚度根據壓力機的大小選擇，一般取 5-12mm，外形與固定板相同，材料 45 鋼，熱處理后硬度為 45-48HRC，如圖 a .b 所示：墊板在模具中的受力情況圖 7-4 固定板和墊板南昌航空大學科技學院學士學位論文第 24 頁2）固定板 固定板的作用起固定凸、凹模，防止其在沖壓過程中松動，造成模具的損壞，固定板的形狀要根據凸、凹模而定，而外形尺寸與墊板相似。固定板和具體形狀尺寸見零件圖所示。7、連接零件此類零件包括螺釘、銷釘?shù)?，主要作用是?lián)接其它零部伯，使之共同完成工件的制造，螺釘和銷釘可由《沖壓手冊》第十章、第七、八章查選，形狀及尺寸見七、八節(jié)圖所示現(xiàn)選螺釘 M12 圓柱銷,d=8，卸料螺釘選 M8，具體尺寸見表 10-29《沖壓手冊》南昌航空大學科技學院學士學位論文第 25 頁8.校核模具閉合高度及壓力機有關參數(shù)8.1 校核模具閉合高度模具閉合高度 H 應該滿足Hmin－H 1＋10≤H≤Hmax－H 1－5 公式（7-1）式中 Hmax—壓力機最大閉合高度； Hmin—壓力機最小閉合高度；H1—墊板厚度。根據擬選壓力機 J23—63，查開式壓力機參數(shù)表得：Hmax＝250mm, Hmin＝160mm,H 1＝60mm.將以上數(shù)據帶入公式 7-1，得 110＜H＜200經計算該模具閉合高度 H=170mm，在 110mm～200mm 內，且開式壓力機 J23—16 最大裝模高度 250mm,大于模具閉合高度 170mm , 可以使用。8.2 沖壓設備的選定通過較核，選擇開式雙柱可傾式壓力機 J23—63 能滿足使用要求。其主要技術參數(shù)如下：壓力機的主要技術參數(shù)：公稱壓力 630KN達公稱壓力時滑塊離下止點距離 5mm滑塊行程 70 mm行程次數(shù) 115 次/分最大封閉高度 250 mm封閉高度調節(jié)量 60 mm滑塊中心到床身距離 160 mm工作臺尺寸 左右 450 mm前后 300 mm工作臺孔尺寸 左右 220 mm前后 110 mm直徑 160 mm主柱間距離 220 mm南昌航空大學科技學院學士學位論文第 26 頁模柄孔尺寸（直徑*深度）mm φ40×60工作臺厚度 60 mm傾斜角 30°南昌航空大學科技學院學士學位論文第 27 頁9.設計并繪制模具總裝圖及選取標準件按已確定的模具形式及參數(shù)，從冷沖模標準中選取標準件。繪制模具裝配圖，見圖。圖 9-1 裝配圖南昌航空大學科技學院學士學位論文第 28 頁10.模具的安裝調試10.1 模具的安裝調試10.1.1 確定裝配方法和裝配順序采用直接裝配法。先分組裝配后總裝配。分組裝配的有凸模和模柄裝配。選擇凹模為基準件，先裝配下模、再裝配上模，最后裝配卸料板等輔助零件。 ]14[10.1.2 裝配要點〔1〕 按裝配圖標題欄準備模具零部件。〔2〕 裝配模柄，將模柄壓入到上模座的型孔中，然后用止轉銷釘用來定位，使其止轉。〔3〕 裝配凸模，凸模固定板組件① 將沖孔凸模安裝在凸模固定板相應孔內，并打上防轉銷② 將落料凸模安裝在凸模固定板相應孔內，并鉚接③ 端面磨平〔4〕 按裝配、調整要領，將導料板，卸料板在凹模上安裝合適后，固緊螺釘、鉆、鉸銷孔，裝入定位圓銷。 ]15[〔5〕 將凹模組件與下模座安裝合適后，固緊螺釘、鉆、鉸銷孔，裝入定位圓銷?！?〕 將上模座與凸模固定板，墊塊安裝合適后，固緊螺釘、鉆、鉸銷孔，裝入定位圓銷〔7〕 裝配后的沖裁凸模、凹模的工件端面應磨平，保證粗糙度 Ra0.8?！?〕 試切〔9〕 裝配其他零件（導柱，導套）及標準件?！?0〕 試沖將裝配好的模具安裝在指定的壓力機上，試沖合格后交付生產使用。試沖時重點檢查各型孔與凸模的間隙合理和均勻、條料送料準確、可靠、無阻滯和落料件、沖孔廢料下落順暢。南昌航空大學科技學院學士學位論文第 29 頁結論本次畢業(yè)設計讓我系統(tǒng)地鞏固了大學幾年的學習課程，通過畢業(yè)設計使我更加了解到模具加工在實際生產中的重要地位。我們歷時兩個月，系統(tǒng)地鞏固了如：《塑料模具與沖壓模具》 、 《機械制圖》 、 《模具加工工藝》等許多課程。從分析零件圖到模具的設計與裝配圖的繪制，在指導老師的帶領下，每一個環(huán)節(jié)都是我自己設計制作的。在這次畢業(yè)設計中通過參考、查閱各種有關模具方面的資料，特別是模具在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質的飛躍。使我對沖壓模具設計的整個過程，主要零件的設計，主要工藝參數(shù)的計算，模具的總體結構設計及零部件的設計等都有了進一步的理解和掌握。模具在當今社會生活中運用得非常廣泛，掌握模具的設計方法對我們以后的工作和發(fā)展有著十分重要的意義?？傊敬萎厴I(yè)設計，是我認真的結果，也是我架起“工作”的關鍵一步，驗了我大學幾年學習的成果，文中上述所有內容主要是在講述模具設計的整個過程，利用對零件圖形的工藝性分析，設計出適合加工零件的模具，以達到生產要求，提高生產效率，零件的沖裁工藝性分析、模具結構的確定是模具設計的重要內容，只要合理就可以保證其加工精度及其各項指標要求。通過這次模具設計及編制其說明書，增加了不少專業(yè)方面的知識，提高了動腦、動手的能力。實踐與理論相結合才能達到規(guī)定的各項性能指標。南昌航空大學科技學院學士學位論文第 30 頁參考文獻[1].《沖模設計手冊》編寫組.沖模設計手冊.北京：沖模設計手冊，1995[2].陳為國.吊耳加強板沖壓工藝及沖模設計.模具制造，2002.6[3].王新華，袁聯(lián)富編.沖模結構圖冊.北京：機械工業(yè)出版社，2003[4].羅益旋.沖壓新工藝新技術及模具設計實用手冊. 銀聲音像出版社，2004 [5].GB2851～2875《冷沖模》國家標準南昌航空大學科技學院學士學位論文第 31 頁致謝本設計的完成是在我們的導師陳為國老師的細心指導下進行的。在每次設計遇到問題時老師不辭辛苦的講解才使得我的設計順利的進行。從設計的選題到資料的搜集直至最后設計的修改的整個過程中，花費了陳老師很多的寶貴時間和精力，在此向導師表示衷心地感謝！導師嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度，開拓進取的精神和高度的責任心都將使學生受益終生！還要感謝和我同一設計小組的幾位同學，是你們在我平時設計中和我一起探討問題，并指出我設計上的誤區(qū)，使我能及時的發(fā)現(xiàn)問題把設計順利的進行下去，沒有你們的幫助我不可能這樣順利地結稿，在此表示深深的謝意。