K289-車床尾座套筒零件機械加工工藝規(guī)程及銑8mm槽夾具設(shè)計帶圖紙

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附 表1 機械加工工藝過程卡片(一) 　 機械加工工藝過程卡片 　產(chǎn)品型號 C620車床　 　零件圖號 　 　 產(chǎn)品名稱 　 零件名稱 套 筒　 共2 頁　第1頁 材料牌號 45鋼　 毛坯種類 模鍛件　 毛坯外形尺寸 　直徑58，長度278 每毛坯件數(shù) 1　 每臺件數(shù) 1　 備注 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 車間 工段 設(shè)備 工藝裝備 夾具 切削工具 量具、輔具 　10 加工外圓　 三爪自定心卡盤夾緊一端　 　 　 CA6140　 三爪自定心卡盤　 　 　　 　 　 車端面，保持尺寸278.5mm　　 　 　 　 YT15 90· 偏刀 游標卡尺 　 　 車外圓φ57　　 　 　 　 鉆內(nèi)孔φ26.5 φ25錐鉆 錐套 鏜孔φ28、φ30、φ34 尾架頂尖 YT15 鏜內(nèi)孔刀 塞規(guī) 　20 　 三爪自定心卡盤夾緊另一端　　　 　 　 　 三爪自定心卡盤　 車端面，保持尺寸277mm　 車外圓φ57　　 鉆內(nèi)孔φ26.5 尾架頂尖 鏜孔(莫氏4號) 30 三爪自定心卡盤夾緊另一端　 車端面，保持尺寸276mm　 車外圓φ55.8　 鏜孔φ28、φ30、φ34 40 三爪自定心卡盤夾緊另一端　 　 　 車外圓φ55.8　倒角 　 　 鏜孔(莫氏4號),留余量0.04mm，倒角 　 　 50 車外圓 采用雙面頂，車外圓至尺寸φ55.4 CA6140 頂尖、卡盤 YT15 合金外圓車刀 游標卡尺 60 磨外圓 磨外圓至尺寸 M1420 專用夾具 砂輪 百分表 70 磨內(nèi)孔 磨孔（莫氏4）至尺寸 80 銑槽　 銑8mm槽，留0.03mm磨削余量 　 　 X6132　 專用夾具　 　盤形銑刀8*27*50 　　 90 　 銑R2槽 　 　 　 R盤銑27*5*30*R5 游標卡尺 100 磨 磨削8mm槽 M1420 專用夾具 砂輪 110 鉆孔　 鉆φ6孔 　 　 Z516　 虎鉗 高速鋼φ6鉆 120 鉗工去毛刺 130 終檢 　 　 　 　 　 　 　 　 　 設(shè)計（日期） 校對（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 帶網(wǎng)紋外套 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 立式銑床 X51 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑8mm鍵槽 內(nèi)圓車刀深度尺 5 中北大學(xué)信息商務(wù)學(xué)院2016屆畢業(yè)設(shè)計說明書 車床尾座套筒零件機械加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計 摘要:此次的研究主要分為兩部：一、套筒零件加工工藝規(guī)程；二、銑八毫米鍵槽夾具設(shè)計。尾座套筒零件與尾架部分必須結(jié)合運用，我所研究設(shè)計面是外圓的表面和莫氏4號孔。根據(jù)加工的工藝的標準可以明白，確保外圓面的加工的精度肯定是比確?？椎募庸さ木雀菀滓恍?。故這次設(shè)計按照先面后孔的標準。而且孔的加工和外圓面的加工非常一目了然劃分成了粗加工的階段和精加工的階段，確保加工的精度準確。在加工過程中通過種種選擇，最后我選擇使用通用機床。粗糙度要求高則需要進過磨削處理。我主要以套筒的工藝性以及力學(xué)性進行研究，科學(xué)合理的安排是必要的，與實際操作現(xiàn)結(jié)合，順利的完成機床尾架套筒的研究設(shè)計。 關(guān)鍵詞: 套筒；加工工藝；銑槽；效率；定位 I Machining process and fixture design of the lathe tail sleeve parts Abstract：Tailstock parts process planning and keyway milling 8mm fixture design is the plan I studied the main research contents. Commensurate with each other using the tailstock sleeve parts and is part of the main processing surface of which is cylindrical and surface Mohs fourth hole. According to the standard process can be understood, to ensure precision cylindrical surface is certainly better than the hole to ensure the machining accuracy easier. Therefore, in accordance with the design standards before surface after hole. And the outer surface of the hole and working very clear divided into roughing and finishing stages, so you can ensure accuracy. The ins and outs of the process using a common tool. Which of Mohs fourth bore and outside surface roughness is relatively high, after grinding to achieve the roughness. Keyway milling 8mm, mainly outside circular face of the sleeve bore centerline do positioning reference, I used the V-block as a positioning jig, analyze the sources of error of positioning fixture for control assurance and enhancement machining accuracy is very important. The main body of the text is that through the process and the mechanical properties of the machine tailstock sleeve is analyzed on the processing technology of scientific and reasonable arrangement, combined with the actual operation, the successful completion of the final study design C620 machine tailstock sleeve Claim. Keywords: sleeve；processing；milling；efficiency；location II 目 錄 摘要 I Abstract II 目 錄 III 引 言 1 1.車床尾架套筒零件工藝過程分析 2 1.1計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型 2 1.2零件的分析 2 1.3選擇毛坯 3 1.4工藝規(guī)程設(shè)計 3 1.4.1定位基準的選擇 3 1.4.2零件加工方法的選擇 3 1.4.3制定工藝路線 4 1.4.4計算機械加工余量以及毛坯尺寸設(shè)計毛坯—零件綜合圖 4 1.4.5工序設(shè)計 7 1.4.6.確定切削用量及基本時間（機動時間） 12 2.機床夾具設(shè)計 21 2.1銑削套筒8mm鍵槽的夾具設(shè)計 21 2.2 定位基準的選擇 21 2.3切削力及夾緊力計算 22 2.4 定位誤差分析 24 2.5定向鍵與對刀裝置設(shè)計 25 總結(jié) 28 致 謝 29 參 考 文 獻 30 附 表1 機械加工工藝過程卡片(一) 33 附表2 機械加工工藝過程卡片（二） 35 附表3機械加工工序卡片（一） 36 III 引 言 制造業(yè)是一個國家最基礎(chǔ)也是最重要的產(chǎn)業(yè)，他關(guān)乎國家興亡，所謂國家的興亡匹夫都有有責(zé)任，更何況我們新時代的年輕大學(xué)生呢？在這個經(jīng)濟發(fā)展的大環(huán)境中，努力發(fā)展制造業(yè)，研究相關(guān)技術(shù)才是重中之重。制造業(yè)的基礎(chǔ)不用多說，那必然是機床，這個行業(yè)為無數(shù)的傳統(tǒng)工業(yè)以及新興技術(shù)行業(yè)提供了很多必需的設(shè)備，是基礎(chǔ)中的最重要的基礎(chǔ)。所以發(fā)展機床技術(shù)就顯得很重要。而車床又是使用最廣泛的機床。它除了能鏜孔，還能是工件進行多種類型的“深造”，多少同時進行，大大節(jié)約時間。 車床可以車削各種螺紋，而且還有鉆孔及很多相關(guān)的加工的功能。車床加工長的工件時，尾座的支撐作用是無可置疑的，它能確保加工的精準性，也能安裝鉆具，進行各種孔類加工。質(zhì)量與效率雙重保險。 我的這次的設(shè)計，是組成車床的零件之一。它價低耐用，保修簡單。非常適合本次設(shè)計，故此次設(shè)計主要針對普通機床 此次的設(shè)計，是結(jié)合科學(xué)與實際運用，是對我綜合運用能力以及分析解決問題能力的考驗，我將致力于改善車床效率與勞動強度等多方面的能力。此次圍繞零件的特點，進行設(shè)計以及完成后的運用。 38 1.車床尾架套筒零件工藝過程分析 1.1計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型 圖1是C620車床的尾架零件，年產(chǎn)量應(yīng)該是1000臺，設(shè)備用率應(yīng)是8%，廢品率應(yīng)是1%，其機械加工工藝規(guī)程如下。 圖1 根據(jù)任務(wù)書可知為中批生產(chǎn)。 1.2零件的分析 零件的外圓表面φ55和錐孔φ31.269±0.02精度的要求高，圓柱度要求0.005，要求精車（鏜）之后必須做的熱處理?？爪?8用于放置絲桿，要求的表面的粗糙度一般。螺母孔φ34要求Ral .6。鍵槽8毫米要求孔中心線和車床尾架對應(yīng)保證 位置精度。R2油槽深度2mm，φ6mm小孔在外圓柱面上，中心線所距右側(cè)面2.5mm 。小孔是油孔，位置精度低，鉆到其溝槽之內(nèi)就行，形成通暢的油路，故孔加工肯定簡單。 1.3選擇毛坯 傳動件中使用最為廣泛的就是套筒零件，強度高。使用材料45鋼，尺寸不是很大，形狀簡單，成批量生產(chǎn)，毛坯決定用模鍛成型。 零件形狀簡單，故毛坯與零件形狀相似。即為圓柱，內(nèi)孔尺寸小使用實心件。 毛坯尺寸經(jīng)過確定加工余量后決定。 1.4工藝規(guī)程設(shè)計 1.4.1定位基準的選擇 此圓柱的實心件，全面加工，表面精度要求高，故應(yīng)選取外圓和其中一個端面作為粗基準。我們的設(shè)計的基準就是孔，為了是基準重合，所以選擇孔為定位基準。先加工孔，外圓φ55是粗基準。 1.4.2零件加工方法的選擇 此零件的加工外圓、端面、內(nèi)孔、槽及小孔等等，用45 鋼。根據(jù)教材，用一下方法加工： φ55mm外圓面：公差等級IT6級，表面粗糙度是Ra0.4μm ，需要半精車、粗車、精車和磨削。 φ28 內(nèi)孔：公差按照一般的要求 ，表面粗糙度是Ra3.2μm，毛坯是實心件，采取φ25鉆對鉆成通孔。 φ30mm內(nèi)孔：表面粗糙度是Ra1.6μm，粗、精鏜到尺寸。 φ34 mm內(nèi)孔：表面粗糙度是Ra1.6μm，粗、精鏜到尺寸，倒角。 φ31.239mm內(nèi)孔：莫氏4，公差等級IT7 ，表面粗糙度是Ra0.4μm ，孔已鉆出，加工方法粗鏜、精鏜、半精鏜、精鏜和磨削，倒角。 端面：端面就是回轉(zhuǎn)體的端面，尺寸精度要求低，表面粗糙度是Ra3.2μm，Ra3.2μm的端面必須粗車和半精車。 槽：槽寬的公差等級是IT7，槽深的公差等級是IT6，表面粗糙度是Ra0.8μm使用盤形銑刀精銑和磨削。 油槽：槽寬和槽深分別為2mm，表面粗糙度Ra3.2μm，粗銑。 φ6mm小孔：使用鉆削加工出，精度低。 1.4.3制定工藝路線 加工決定先進行內(nèi)孔加工，接著才是圓柱面和端面的加工。工藝路線如下（需要加加工余量） 工序10：以其外圓φ55mm及端面定位，粗車其另一端面，粗車其外圓φ55mm，鉆孔φ26.5mm，半精鏜孔φ28、φ30、φ34孔。 工序20：以粗車后的外圓φ55mm及端面定位，粗車另一端面，粗車外圓φ55mm，鉆孔φ26.5mm（鉆通孔），半精鏜（莫氏4）。 工序30：以粗車后的外圓φ55mm及端面定位，半精車另一端面，半精車外圓，精鏜孔φ30、φ34，倒角。 工序40：以外圓φ55mm及端面定位，半精車另一端面，半精車外圓，精鏜錐孔φ31.269（莫氏4），留磨削余量，倒角。 工序50：定位是按照孔的軸心，沿著兩個面頂，對外圓進行精車處理， 工序60：以孔軸心線定位，磨削外圓。 工序70：以外圓和孔軸心線定位，磨削錐孔。 工序80：以孔φ28及端面定位，粗銑2個槽。 工序90：以孔φ28、端面及粗銑后的一個槽定位，銑8mm槽，留磨削余量。 工序100：以孔φ28、端面及粗銑后的一個槽定位，磨削8mm槽。 工序110：以孔φ28、端面及外圓定位，鉆油孔φ6。 工序120：鉗工去毛刺。 工序130：終檢。 1.4.4計算機械加工余量以及毛坯尺寸設(shè)計毛坯—零件綜合圖 （1）計算機械加工余量。根據(jù)估計的鍛件的質(zhì)量復(fù)雜系數(shù)，通過我的附表1可以得到各個內(nèi)表面的加工余量和外表面加工余量?？准庸び嗔扛鶕?jù)表查可得。 ①鍛件質(zhì)量：成品質(zhì)量為1.950kg ，估計毛坯質(zhì)量大概是5.770 kg ②加工精度：零件孔以及外圓各表面加工精度較高。 ③鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)S 為： 假設(shè)最大直徑為φ59mm，長為280mm，則： ＝＝3.14*2.95*28*7.85 　　　　　＝6.006 m＝5.77 S＝ 故按表1查得鍛件復(fù)雜系數(shù)為S，級別簡單 表1 鍛件開關(guān)復(fù)雜系數(shù)S ④機械加工的余量，根據(jù)質(zhì)量、f2、s1得到直徑方向是2.0~2.5mm。即為鍛件外徑的單邊的余量為2.0~2.5mm，軸向尺寸單邊余量是2.0~2.5mm （2）確定毛坯尺寸?？刹榈玫降募庸び嗔窟m用粗糙度Ra≥1.6μm。Ra＜1.6μm的表面，余量應(yīng)適當(dāng)?shù)脑龃?，屬成批量生產(chǎn)所以選單邊的余量是2.0mm。 （3）設(shè)計毛坯-零件綜合圖 鍛件重量是5.770Kg，形狀的復(fù)雜系數(shù)為S1，45鋼的含碳量為0.421%~0.500%，最高是0.50%，按照表2可以得到鍛件材質(zhì)系數(shù)是M1　，進行粗車后調(diào)質(zhì)的熱處理。 表2 鍛件材質(zhì)系數(shù) 1.4.5工序設(shè)計 （1）選擇加工設(shè)備與工藝裝備。 ① 選擇機床。 a. 工序的10、20、30、40就是粗車、半精車和鉆、半精鏜孔。此零件外廓尺寸小，采用CA6140型臥式車床。 　b. 工序50是精鏜孔。零件外廓尺寸較小，零件為回轉(zhuǎn)體，故選用CA6140型車床。 　c. 工序60采用CA6140型臥式車床，精度很高，雙面頂尖加工來完成中心孔定位。屬于精車外圓 d.工序70是磨外圓，使用M1420型的磨床。 e.工序80是磨內(nèi)孔，工件就放在V形塊上，兩個中心高度相同，磨床同上。 f.工序90為銑鍵槽，采用X6132銑床 g.工序100為磨鍵槽，采用M1420磨床 h．工序110鉆小孔φ6mm，可使用V型塊確定位置用立式鉆床加工，使用Z516－A 式鉆床。 ②選擇夾具。 除去磨外圓及內(nèi)孔和銑槽采用專用的夾具以外，其他公用的夾具即可勝任。前面工序使用三爪的自定心卡盤等。 ③選擇刀具。 a. 于車床上加工時，大部分都使用硬質(zhì)的合金車刀和鏜刀。加工的鋼質(zhì)零件使用YT 類的硬質(zhì)合金，粗加工可以使用YTS ，半精加工可以使用YT ，精加工可以使用YT30。使用可轉(zhuǎn)位的車刀，可以提升效率。鏜孔之前要先鉆孔，使用φ26錐鉆。 b.在磨床上加工，一般采用砂輪。 c. 通過研究我表示盤形銑刀更加合適，要求深4.50mm 、寬8.00mm ，剩下的余量磨削，所以盤銑8×27×50更加合適。銑R2油槽使用：27×5×30×R5最為合適。 d. 鉆小孔φ6mm的話，用的是φ6直柄麻花鉆，帶90度倒角的锪鉆。 ④選擇量具。 屬于成批量生產(chǎn)，使用通用量具．使用兩種選擇方法：就是按計量器具的不確定度來選擇；按計量器具的測量方法的極限誤差來選擇。 a. 選擇的各外圓加工面的量具?，F(xiàn)在按照計量器具的測量方法極限誤差選擇其表面加工時所使用量具，該尺寸的公差T=0.013mm。 按照工藝人員的手冊的話，那么選擇測量范圍應(yīng)該是50-75mm，分度值因該是0.010mm 外徑為千分尺。 表3　外圓加工面所使用的量具 工序 加工面尺寸 尺寸公差 量具 10~20 φ57 －0.3 分度值，測量范圍　游標卡尺 30~40 φ56 －0.19 60 φ55.4 +0.4 分度值，測量范圍　外徑千分尺 70 φ55 0.013 b.選擇加工孔用量具?？爪?8、φ34公差為一般要求，采用的分度值為0.020，游標卡尺使用0-150mm的。φ孔的公差等級大概是IT7級，半精加工使用內(nèi)徑的百分表，精加工使用的是極限量規(guī)?？爪?1.269為莫氏4號軸，錐度1：19.254　小滑板的轉(zhuǎn)動角度，如果不對準中心，那么母線就會變得不直。粗車的時候，進刀不能太深，應(yīng)該先找正確的錐度。精加工其錐面的時候，均要小點 ，如果太大就會影響錐面加工質(zhì)量。最后的一刀的切削深度應(yīng)該取0.1-0.2mm最好。通過加入潤滑液，可以縮小表面粗糙度。檢查錐度的方法是：用錐度界限塞規(guī)涂色來檢查錐度。 c.加工軸向所用量具（未注公差按IT12） 表4　軸向加工所用量具 工序 加工面尺寸 尺寸公差 量具 10 276 -0.97 分度值0.02，測量范圍0-300mm　游標卡尺 20 3.5 25 45 － 分度值，測量范圍　深度游標卡尺 30 90 － 90 160 200 － 分度值0.02，測量范圍0-300mm　游標卡尺 d.，槽經(jīng)半精銑的后槽的寬是公差I(lǐng)T11級，槽深的公差是IT12級，選用的卡尺分度值應(yīng)為0.02mm。 （2）用加工表最后的工序往前推算可以計算出工序尺寸。那么在基準的轉(zhuǎn)換時，工序的尺寸完全可以采用工藝尺寸鏈來計算。 a. 零件的各圓柱面的總加工余量，然后可以繼續(xù)查出各工序加工余量（粗加工除外），那么可得到總加工的余量-各工序的加工余量=粗加工余量。中間的工序尺寸的公差按加工的方法的經(jīng)濟精度來確定。 表5各圓柱表面、孔加工余量 加工內(nèi)容 工序雙邊余量/mm 工序尺寸及公差/mm 表面粗糙度/μm 粗 半精 精 磨 粗 半精 精 磨 粗 半精 精 磨 外圓 2.0 1.2 0.5 0.3 -0.3 0.13 0.021 -0.013 3.2 1.6 0.8 0.4 φ28內(nèi)孔 － 1.5 -0.52 -0.19 － － － 3.2 － － 內(nèi)孔莫氏4號 － 3.5 1.0 0.3 -0.47 -0.12 0.04 3.2 1.6 0.8 0.4 φ34內(nèi)孔 5 2.5 -0.4 -0.20 － － － 3.2 － － 內(nèi)孔 2 1.5 － － -0.4 -0.20 － － 3.2 1.0 － － φ6油孔 － － － -0.22 － －－ － 3.2 － － － 鍵槽 － 1.3 － 0.3 － － － 3.2 1.6 － 0.4 R2油槽 － － － － － -0.1 － － 3.2 1.6 － － 確定軸向尺寸。此零件各工序的軸向尺寸如圖2所示 　　　　　　　　　　　　　　　　　圖2 表6 各端面工序加工余量 工序 加工表面 總加工余量 工序加工余量 Ⅰ 1 2 3 4 2.5 7.5 3.5 1.5 Z1＝1.5 Z2＝7.5 Z3＝3.5 Z4＝1.5 Ⅱ 5 1.5 Z5＝1.5 6 0.09 Z6＝0.09 Ⅲ 1 2.5 Z13＝1.0 a.確定工序尺寸、、,這些尺寸只與加工余量有關(guān)。則 ==(277+1.5)mm=278.5mm =　=276+1.0＝277mm ＝-＝277-1.0＝276mm b.確定工序尺寸。該尺寸應(yīng)達到零件圖樣的要求，mm，＝ 3.5mm， =90mm。 c.確定工序尺寸及，尺寸、需解工藝尺寸鏈才能確定，圖中是未注公差尺寸，共差等級完全可以按照IT12 ，公差值可以確定是0.210mm，則 圖3 根據(jù)尺寸鏈計算公式有 L1＝=276-90＝186mm T=0.21 d.確定銑槽的工序尺寸 此尺寸：槽寬是，槽深是4.50mm。在粗銑的時候呢，完全給半精銑留下加工的余量：槽寬的兩邊的余量是1.40mm；槽深的余量是1.20mm。粗銑工序尺寸：槽寬是6.60mm，槽深是3.30mm。 1.4.6.確定切削用量及基本時間（機動時間） 工序Ⅰ：車削端面、鏜孔、外圓、鉆。切削用量通過查詢表格。 （1）車端面，保持尺寸278.5mm 3) 背吃刀量 根據(jù)加工余量 1.5mm，可以一次性切除。 4) 進給量f 就當(dāng)?shù)稐U尺寸是16.0mm×25.0mm,，<3.0mm，和工件直徑取60.0mm時。 f=0.5~0.7mm/r，可選f=0.5mm/r 11) 切削速度 按《切削手冊》公式得： 粗車時　取=1.3m/s 4) 確定工時 取　=500r/min l=1.5mm，=2mm，=3mm （2）車外圓￠57 1）背吃刀量 根據(jù)加工余量 2，可以一次性切除。 2)進給量f ，當(dāng)?shù)稐U尺寸是16.0mmx25.0mm, <3mm,和工件直徑取60.0mm時 f=0.5~0.7mm/r 可選f=0.6mm/r 3） 切4） 削速度 按《切5） 削手冊》公式得： 粗車時　取=1.3m/s 4) 確定工時 L=2mm 計算得 =1.4(min) （3）鉆內(nèi)孔　選取直徑為φ26.5錐鉆 1）背吃刀量 一次性鉆出。 2) 確定工時 計算得 =3.2(min) （4）鏜孔￠28 1）背吃刀量 根據(jù)加工余量 1.5，可以一次性切除。 2）進給量f ，當(dāng)?shù)稐U尺寸是10.0mm×10.0mm×300.0mm， <3.0mm,和鏜刀或者鏜桿伸出長度150.0mm時 f=0.4~0.7mm/r 　　　　　　　　　　 選取f=0.5mm/r 3）切削速度 按《切削手冊》得 取=0.42mm/s。 4) 確定工時 L=1.5mm 計算得 =7.8(min) （5）鏜孔￠34 1）背吃刀量 根據(jù)加工余量2.5，粗鏜2次切除。 2）進給量f ，當(dāng)?shù)稐U尺寸是10.0mm×10.0mm×300.0mm， <3.0mm,和鏜刀或者鏜桿伸出長度50.0mm時 f=0.08mm/r 按CA6140機床說明書選f=0.08mm/r 3）切削速度 按《切削手冊》得 取=0.5mm/s。 4） 確定工時 L=2.5mm 計算得 =1.9(min) （6）鏜孔￠30 1）背吃刀量 根據(jù)加工的余量 2，可以1次切除。 2）進給量f ，當(dāng)?shù)稐U尺寸是10.0mm×10.0mm×300.0mm， <3.0mm,和鏜刀或者鏜桿伸出長度50.0mm時 f=0.08mm/r 按CA6140機床說明書可選f=0.08mm/r 3）切削速度 按《切削手冊》得 取=0.5mm/s。 4） 確定工時 L=1.7mm 計算得 =2.2(min) 工序Ⅱ：車端面，車外圓，鏜孔。 （7）車端面，保持尺寸277 1）背吃刀量 根據(jù)加工的余量 1.50mm，可以一次性切除。 2）進給量f ，當(dāng)?shù)稐U尺寸是16.0mm×25.0mm,，<3.0mm，和工件直徑取60.0mm時。 f=0.5~0.7mm/r 可選f=0.5mm/r 5 切削速度 按《切削手冊》公式得： 粗車時　取=1.3m/s 4) 確定工時 取　=500r/min l=1.5mm，=2mm，=3mm （8）車外圓￠57（調(diào)頭車，工時同上） 計算得 =1.4(min) （9）鉆內(nèi)孔　選取直徑為φ26.5錐鉆（因是通孔，加工同上） 　　 確定工時 =3.2(min) （10）鏜孔（莫氏4號） 1)背吃刀量 根據(jù)加工的余量 3.50mm，可以2次切除。 2)進給量f ，當(dāng)?shù)稐U尺寸是10.0mm×10.0mm×300.0mm， <3.0mm,和鏜刀或者鏜桿伸出長度100.0mm時 f=0.15~0.3mm/r 按CA6140機床說明書可選f=0.18mm/r 3)切削速度 按《切削手冊》得 取=0.41mm/s。 4) 確定工時 L=1.7mm 計算得 =7.4(min) 工序Ⅲ 車端面，車外圓，鏜孔，倒角； （1）車端面，保持尺寸276 1）背吃刀量 根據(jù)加工余量 1.0，可以一次性切除。 2）進給量f ，當(dāng)?shù)稐U尺寸是16.0mm×25.0mm,，<3.0mm，和工件直徑取60.0mm時。 f=0.3~0.4mm/r 可選f=0.3mm/r 5 切削速度 按《切削手冊》公式得： 半精車時　取=1.66m/s 4) 確定工時 取　=800r/min l=1.0mm，=2mm，=3mm =N=56（s） （2）車外圓￠55.8 1）背吃刀量 根據(jù)加工余量 1.20mm，可以一次性切除。 2)進給量f ，當(dāng)?shù)稐U尺寸為16.0mm×25.0mm, <3.0mm，和工件直徑取60.0mm時 f=0.5~0.7mm/r 可選f=0.6mm/r 3)切削速度 按《切削手冊》公式得： 半精車時　取=1.66m/s 4) 確定工時 L=1.2mm 計算得 =1.32(min) （3）精鏜孔￠34 1）背吃刀量 根據(jù)加工的余量1，鏜1次切除。 2）進給量f ，當(dāng)?shù)稐U尺寸是10.0mm×10.0mm×300.0mm， <3.0mm,和鏜刀或鏜桿伸出長度100.0mm時 f=0.15~0.30mm/r 按CA6140機床說明書選f=0.15mm/r 3）切削速度 按《切削手冊》得 取=0.5mm/s。 4） 確定工時 L=2.5mm 計算得 =0.94(min) （4）半精鏜孔￠30 1）背吃刀量 根據(jù)加工余量 1.5，可以1次切除。 2）進給量f ，當(dāng)?shù)稐U尺寸是10.0mm×10.0mm×300.0mm， <3.0mm,和鏜刀或鏜桿伸出長度50.0mm時 f=0.08mm/r 按CA6140機床說明書可選f=0.08mm/r 3）切削速度 按《切削手冊》得 取=0.5mm/s。 4） 確定工時 L=1.7mm 計算得 =2.2(min) （5）倒角 工序Ⅳ：車外圓，鏜孔，倒角。 （1）車外圓￠55.8（調(diào)頭車，工時同上） 計算得 =1.32(min) （2）鏜孔（莫氏4號） 1）背吃刀量 根據(jù)加的工余量 1.0mm，可以一次切除。 2）進給量f ，當(dāng)?shù)稐U尺寸是10.0mm×10.0mm×300.0mm， <3.0mm,以及鏜刀或者鏜桿伸出長度100.0mm時 f=0.15-0.3mm/r 按CA6140機床說明書可選f=0.15mm/r 3）切削速度 按《切削手冊》得 取=0.5mm/s。 4） 確定工時 L=1.0mm 計算得 =5.2(min) （3）倒角 工序Ⅵ　車外圓(用頂尖加工) 1）背吃刀量 根據(jù)加工余量 1.0mm，可以一次性切除。 2）進給量f ，當(dāng)?shù)稐U尺寸是16.0mm×25.0mm,，<3.0mm，和工件直徑取60.0mm時。 f=0.3~0.4mm/r 可選f=0.3mm/r 5 切削速度 按《切削手冊》公式得： 精車時　取=1.7m/s 4) 確定工時 取　=800r/min l=1.0mm,=2mm,=3mm 工序Ⅶ　磨外圓（保證位置精度） 工件的外圓在外圓磨床上磨削。外圓磨削可以風(fēng)味縱磨、橫磨、深磨。 此零件采用深磨法?　 磨削余量一般是0.10~0.350mm。可一次走刀將整個余量磨完。進給量小，一般取縱進給量是0.20~-0.40 mm/r。 L=0.3mm　取fa＝0.3mm/r 工件轉(zhuǎn)速：12m/min　 砂輪轉(zhuǎn)速：20m/s 確定工時：=22 工序Ⅻ磨內(nèi)孔 （磨削內(nèi)圓時，工件是以外圓和端面作為定位基準，裝夾在卡盤上進行磨削，磨內(nèi)圓錐面時，只需將內(nèi)圓磨具偏轉(zhuǎn)一個圓周角即可）。 L=0.3mm　取fa＝0.3mm/r 工件轉(zhuǎn)速：12m/min　 選取磨內(nèi)孔砂輪直徑：23~25mm　　選取：25mm 砂輪速度：21m/s 確定工時：=14 工序Ⅷ銑槽 （8mm、R2mm） 保證槽寬8mm，槽深4.5mm。 每齒進給量：0.09-0.18mm/z　取0.1mm/z 進給量為0.4-0.6 mm/r　?。?.4mm/r 切削速度：參考有關(guān)手冊，確定v=30m/min L1=1 =1.32（min）　　8mm =0.47（min）　　R2mm 工序Ⅸ 磨槽?。ㄍ鈭A磨） 確定工時：=6 最后：鉆φ6時孔，一次性鉆出 確定進給量f: ，,=￠6.0mm時，f=0.140-0.180mm/r。取進給量系數(shù)為0.160。 確定工時：=22 s 鉆完孔后清理毛刺。 2.機床夾具設(shè)計 2.1銑削套筒8mm鍵槽的夾具設(shè)計 鍵槽應(yīng)該采用銑床來加工，決定采用銑床的專用夾具， 2.1 問題的提出 2.2 定位基準的選擇 2.3切削力及夾緊力計算 （1）刀具： 采用鋸片銑刀 φ8mm 鍵槽銑刀 機床： x62臥式銑床 由[3] 所列公式 得 查表 9.4—8 得其中： 修正系數(shù) z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在計算切削力時，須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)。 安全系數(shù) K= 其中：為基本安全系數(shù)1.5 為加工性質(zhì)系數(shù)1.1 為刀具鈍化系數(shù)1.1 為斷續(xù)切削系數(shù)1.1 所以 （2）夾緊力的計算 采用夾緊螺釘夾緊機 由 其中f為夾緊面上的摩擦系數(shù)，取 F=+G G為工件自重 夾緊螺釘： 公稱直徑d=15mm，材料45鋼 性能級數(shù)為6.8級 螺釘疲勞極限： 極限應(yīng)力幅： 許用應(yīng)力幅： 螺釘?shù)膹姸刃：耍郝葆數(shù)脑S用切應(yīng)力為 [s]=3.5~4 取[s]=4 得 滿足要求 經(jīng)校核： 滿足強度要求，夾具安全可靠， 2.4 定位誤差分析 定位誤差運用合成法或者是極限位置法，用函數(shù)法推導(dǎo)的定位誤差公式，既簡單且方便。極限位置法和函數(shù)法在計算組合定位誤差，優(yōu)點相對多。 圖8 圖8、圖9為工件工序圖 圖9 用極限位置法對B1尺寸而言，其工序基準為A,定位基準為M,因此，其誤差即為AM尺寸的變化量，而 AM=OM-OA={d/[2sin(a/2)]-(d/2)} 所以 dB1=dd/2[1/sin(a/2)-1] (1) 式中α為V型塊角度。 對B2尺寸的工序基準為o,定位基準為M,故 OM=d/[2sin(a/2)] dB2=dd/[2sin(a/2)] (2) B3尺寸的工序基準為C,定位基準為M,故 CM=OM OC=(a/2)[1/sin(a/2) 1] 則 dB3=(a/2)[1/sin(a/2) 1] (3) 用函數(shù)法 。我們可以建立B1、B2、B3的函數(shù)式如下: B1=BM-(OM-OA)=h-{d/[2sin(a/2)]-d/2} B2=BM-OM=h-d/[2sin(a/2)] B3=OM OC-BM={d/[2sin(a/2)] d/2}-h 其中h是對刀尺寸進行的調(diào)整，深度尺寸為對刀尺寸、工作直徑、V型塊角度函數(shù)。那么假如調(diào)整誤差是0,V型的塊角度就是絕對精度，工件的直徑的大小是影響鍵槽深度的唯一因素，在進行微分后，可以得出如下(1)、(2)、(3)式。 本設(shè)計采用的夾具的主要定位為外圓面和孔中心； △jw基準的位置的誤差：定位基準外圓面對工序尺寸沒有影響。 △jb基準不重合的誤差:根據(jù)基準不重合的誤差的概念 得：△jb（b）=△jb（）= Td/2 　　　?。?.1/2＝0.05mm 0.05mm<2/3()，　故能滿足精度要求 2.5定向鍵與對刀裝置設(shè)計 根據(jù)GB2207—80定向鍵結(jié)構(gòu)如圖所示： 圖 3.3 夾具體槽形與螺釘圖 根據(jù)T形槽的寬度 b=16mm 定向鍵的結(jié)構(gòu)尺寸如下： 由于本道工序是完成后尾座套筒的鍵槽加工，故采用直角對刀塊。因為我們距離夾具體不是很高，因此為了連接方便我們設(shè)計了專用的直角對刀塊，具體的結(jié)構(gòu)請看裝配圖。 塞尺采用平塞尺，其結(jié)構(gòu)如下圖所示： 圖 3.4 平塞尺圖 塞尺尺寸為： 表 3.2 平塞尺尺寸表 公稱尺寸H 允差d C 3 -0.006 0.25 總結(jié) 畢業(yè)設(shè)計順利完成，，在這么短的時間里我受益良多，通過這次的設(shè)計設(shè)我對書上的理論有了更深刻的理解，不會再是紙上談兵，，空說理論，將理論和實踐結(jié)合起來，進行一次完美的設(shè)計，讓我鞏固了理論知識，掌握了設(shè)計的精髓之處，高效的利用圖書館資料，現(xiàn)在能夠熟練的利用各種設(shè)計手冊以及CAD等軟件，為以后的設(shè)計工作打下良好的基礎(chǔ)。 在此次的設(shè)計中，知識知道理論不足以完成，書本的知識必須與實踐完美結(jié)合。所以 我非常剛寫老師對我耐心的指導(dǎo)，讓我學(xué)到了很多設(shè)計方面的知識，這次設(shè)計對我來說其實是一次鍛煉的機會，他將是我對設(shè)計變得更加的得心應(yīng)手，使設(shè)計更加的出色！ 致 謝 這次的畢業(yè)設(shè)計終于順利的成功完成了，這和老師的悉心指導(dǎo)是分不開的，設(shè)計之初，遇到了很多問題，使我十分煩惱，。查詢了相當(dāng)多的資料與期刊，數(shù)據(jù)繁多且難以理解，不知如何開始，然而通過老師的開導(dǎo)與講解我漸漸的開悟，擁有了一個良好 的開始。 這次的設(shè)計，充分調(diào)動了我的學(xué)習(xí)熱情，培養(yǎng)了我要聯(lián)系實際的設(shè)計理念，綜合運用各方面知識與理論，結(jié)合實際的生產(chǎn)情況和解決工程的實際問題的能力。 回首設(shè)計的這一段時間里，有過開心有過淚水，有過艱辛，也有過煩惱，走過的歲月，感受良多。最感謝的就是我的知道老師，老師您辛苦了。畢業(yè)設(shè)計的結(jié)束也意味著新的生活的開始，我會更加努力的去面對更好的明天與將來，努力成為為國家建設(shè)出一份力的一員。 參 考 文 獻 [1]. 切削用量簡明手冊,艾興、肖詩綱主編,機械工業(yè)出版社出版，1994年 [2].機械制造工藝設(shè)計簡明手冊，李益民主編，機械工業(yè)出版社出版，1994年 [3].機床夾具設(shè)計，哈爾濱工業(yè)大學(xué)、上海工業(yè)大學(xué)主編，上?？茖W(xué)技術(shù)出版社出版，1983年 [4].機床夾具設(shè)計手冊，東北重型機械學(xué)院、洛陽工學(xué)院、一汽制造廠職工大學(xué)編，上?？茖W(xué)技術(shù)出版社出版，1990年 [5].金屬機械加工工藝人員手冊，上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1981年10月 [6].機械制造工藝學(xué)，郭宗連、秦寶榮主編，中國建材工業(yè)出版社出版，1997年 [7]許自英.車床專用夾具設(shè)計的分析與加工.硅谷2012，（12）：130 [8]佟濟.機械制造工藝發(fā)展現(xiàn)狀分析.幾點信息，2011，（15）：102 [9]王清明，盧澤生，董申.機械加工在線測量技術(shù)綜述.計量技術(shù)，1999，（4）：125~126 [10]崇凱.機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南.北京:化學(xué)工業(yè)出版社，2007，4～7 [11]李宗巖，程秀芳，杜明華.車床尾座套筒伸出量對車床靜剛度影響的試驗分析.科技信息，2006，（9）：26 [12] 周文彬.車床尾座故障對零件加工質(zhì)量的影響分析.機械設(shè)計與制造，2007，（10）：99～100 [13]雷宇.超重型臥式車床尾座套筒熱伸長的補償及抗震、緩沖的結(jié)構(gòu)，制造技術(shù)與機床，2015，（2）：71～72 [14]蘇和.車床尾座套筒局部膨脹變形的受力分析及修復(fù).機械制造，2001，（9）：49～50 [15]張宏偉.重型落地臥式車床尾座套筒孔的加工方法.齊齊哈爾大學(xué)學(xué)報：自然科學(xué)版，2009，（4）：13 [16]高蘭蘭，賴玉活，羅曉龍.實現(xiàn)數(shù)控車床的尾座自動化控制設(shè)計.液壓與氣動，2012，（7）42～43  附1：夾具圖 附 表1 機械加工工藝過程卡片(一) 　 機械加工工藝過程卡片 　產(chǎn)品型號 C620車床　 　零件圖號 　 　 產(chǎn)品名稱 　 零件名稱 套 筒　 共2 頁　第1頁 材料牌號 45鋼　 毛坯種類 模鍛件　 毛坯外形尺寸 　直徑58，長度278 每毛坯件數(shù) 1　 每臺件數(shù) 1　 備注 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 車間 工段 設(shè)備 工藝裝備 夾具 切削工具 量具、輔具 　10 加工外圓　 三爪自定心卡盤夾緊一端　 　 　 CA6140　 三爪自定心卡盤　 　 　　 　 　 車端面，保持尺寸278.5mm　　 　 　 　 YT15 90· 偏刀 游標卡尺 　 　 車外圓φ57　　 　 　 　 鉆內(nèi)孔φ26.5 φ25錐鉆 錐套 鏜孔φ28、φ30、φ34 尾架頂尖 YT15 鏜內(nèi)孔刀 塞規(guī) 　20 　 三爪自定心卡盤夾緊另一端　　　 　 　 　 三爪自定心卡盤　 車端面，保持尺寸277mm　 車外圓φ57　　 鉆內(nèi)孔φ26.5 尾架頂尖 鏜孔(莫氏4號) 30 三爪自定心卡盤夾緊另一端　 車端面，保持尺寸276mm　 車外圓φ55.8　 鏜孔φ28、φ30、φ34 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 設(shè)計（日期） 校對（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期  附表2 機械加工工藝過程卡片（二） 　 機械加工工藝過程卡片 　產(chǎn)品型號 C620車床　 　零件圖號 　 　 產(chǎn)品名稱 　 零件名稱 套 筒　 共2 頁　第2頁 材料牌號 45鋼　 毛坯種類 模鍛件　 毛坯外形尺寸 　直徑58，長度278 每毛坯件數(shù) 1　 每臺件數(shù) 1　 備注 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 車間 工段 設(shè)備 工藝裝備 夾具 切削工具 量具、輔具 40 三爪自定心卡盤夾緊另一端　 　 　 車外圓φ55.8　倒角 　 　 鏜孔(莫氏4號),留余量0.04mm，倒角 　 　 50 車外圓 采用雙面頂，車外圓至尺寸φ55.4 CA6140 頂尖、卡盤 YT15 合金外圓車刀 游標卡尺 60 磨外圓 磨外圓至尺寸 M1420 專用夾具 砂輪 百分表 70 磨內(nèi)孔 磨孔（莫氏4）至尺寸 80 銑槽　 銑8mm槽，留0.03mm磨削余量 　 　 X6132　 專用夾具　 　盤形銑刀8*27*50 　　 90 　 銑R2槽 　 　 　 R盤銑27*5*30*R5 游標卡尺 100 磨 磨削8mm槽 M1420 專用夾具 砂輪 110 鉆孔　 鉆φ6孔 　 　 Z516　 虎鉗 高速鋼φ6鉆 120 鉗工去毛刺 130 終檢 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 設(shè)計（日期） 校對（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 附表3機械加工工序卡片（一） 　 機械加工工序卡片 　 　 　 　 　 　 產(chǎn)品名稱 　 零件名稱 套筒　 共 1 頁 第 1 頁 　 　 　 　 　 　 　 　 　 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 　 　 　 　45 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 　45鋼 　59，280 　1 　1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 銑床　 CA6140　 　 　1 夾具編號 夾具名稱 切削液 　 　V型塊與壓板 　 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時/分 　 　 準終 單件 　 　 工步號 工步內(nèi)容 工藝設(shè)備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 　　1 銑鍵槽8mm X6132　 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 　 　120 　30 　0.4 　 1　 　 　1.32 　1.0 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 設(shè)計（日期） 校對（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期