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濟源職業(yè)技術(shù)學院畢業(yè)設計
摘要
模具是典型的按訂單單件生產(chǎn)的行業(yè)，每一個訂單都要與客戶進行詳細的業(yè)務和技術(shù)方面的溝通，否則將會產(chǎn)生嚴重的后果。我國模具行業(yè)專業(yè)化程度還比較低，模具自產(chǎn)自配比例過高。國外模具自產(chǎn)自配比例一般為30%，我國沖壓模具自產(chǎn)自配比例為60%。這就對專業(yè)化產(chǎn)生了很多不利影響?，F(xiàn)在，技術(shù)要求高、投入大的模具，其專業(yè)化程度較高，例如覆蓋件模具、多工位級進模和精沖模等。而一般沖模專業(yè)化程度就較低。由于自配比例高，所以沖壓模具生產(chǎn)能力的分布基本上跟隨沖壓件生產(chǎn)能力的分布。但是專業(yè)化程度較高的汽車覆蓋件模具和多工位、多功能精密沖模的專業(yè)生產(chǎn)企業(yè)的分布有不少并不跟隨沖壓件能力分布而分布，而往往取決于主要投資者的決策。
我設計的該模具是根據(jù)市場要求所設計的，通過對零件的認識可知，該零件所用的材料是10號鋼，生產(chǎn)批量為大批量生產(chǎn)，再經(jīng)過方案比較，故選擇復合沖裁作為該副模具工藝生產(chǎn)方案即比較加工又便于經(jīng)濟；經(jīng)過計算分析完成該模具的主要設計計算；選出符合該模具的定位方式、卸料出件方式導向方式；設計模具的工作部分即凸、凹模的設計，選擇模具的材料即確定每個零部件的加工方案；僅接著根據(jù)模具的裝配原則，完成模具的裝配裝配模具試沖通過試沖可以發(fā)現(xiàn)模具設計和制造的不足，并找出原因給予糾正，并對模具進行適當?shù)恼{(diào)整和修理。
關鍵詞：墊板 模具 沖壓
引言
由于歷史和體制上的原因，我國模具專業(yè)化和標準化水平一直很低，其中沖壓模具的專業(yè)化比塑料模和壓鑄模更低。這在一定程度上妨礙了沖壓模具的發(fā)展，根據(jù)國內(nèi)外模具專業(yè)化情況來看，專業(yè)化可以有多層意思：1）模具生產(chǎn)獨立于其他產(chǎn)品生產(chǎn)，專業(yè)生產(chǎn)模具外供；2）按模具種類劃分，專門從事某一類模具（如沖壓模具）生產(chǎn)；3）在某一類模具中，按其服務對象或模具工藝及尺寸大小，選取該類模具中的某種模具（例如汽車覆蓋件模具、多工位級進模具、精沖模具等等）進行專業(yè)化生產(chǎn)；4）專業(yè)生產(chǎn)模具中的某一些零件（如模架、沖頭、彈性元件等）供給模具生產(chǎn)企業(yè)；5）按工序開展專業(yè)化協(xié)作。例如目前社會上專門從事模具設計的公司、專門進行型腔加工或電加工協(xié)作的企業(yè)、專門接受測量或熱處理委托業(yè)務的企業(yè)及專業(yè)從事拋光業(yè)務的企業(yè)等等，這種多層次的專業(yè)化促進了模具行業(yè)的發(fā)展。但專業(yè)化的路途仍舊遙遠，必須加快進程才能適應形勢。
在信息化帶動工業(yè)化發(fā)展的今天，在經(jīng)濟全球化趨向日漸加速的情況下，我國沖壓模具必須盡快提高水平。通過改革與發(fā)展，采取各種有效措施，在沖壓模具行業(yè)全體職工的共同努力奮斗之下，我國沖壓模具也一定會不斷提高水平，逐漸縮小與世界先進水平的差距?！笆晃濉逼陂g，在科學發(fā)展觀指導下，不斷提高自主開發(fā)能力、重視創(chuàng)新、堅持改革開放、走新型工業(yè)化道路，將速度效益型的增長模式逐步轉(zhuǎn)變到質(zhì)量和水平效益型軌道上來，我國的沖壓模具的水平也必然會更上一層樓。
1 沖壓件的工藝性分析與方案確定
1.1 沖壓件工藝性分析
工件名稱：墊板
零件簡圖：如圖1所示
生產(chǎn)批量：大批量
材 料：10鋼
材料厚度：
圖1 零件圖
沖壓件的工藝性是指沖壓件對沖壓工藝的適應性。在一般情況下，對沖壓件工藝性影響最大的幾何形狀尺寸和精度要求。良好的沖壓工藝性應能滿足材料較省、工序較少、模具加工較容易、壽命較高、操作方便及產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定等要求。
⑴ 沖裁件的形狀應能符合材料合理排樣，減少廢料。
⑵ 沖裁各直線或曲線的連接處，宜有適當?shù)膱A角。
⑶ 沖裁件凸出或凹入部分寬度不宜太小，并應避免過長的懸臂與窄槽。
⑷ 腰圓形沖裁件，如允許圓弧半徑，則R應大于料寬的一半，即能采用少廢料排樣；如限定圓弧半徑等于工件寬度之半，就不能采用少廢料排樣，否則會有臺肩產(chǎn)生。
⑸ 沖孔時，由于受到凸模強度的限制，孔的尺寸不宜過小。
⑹ 沖裁件的孔與孔之間，孔與邊緣之間的距離，受到模具強度的限制，不能太小。
⑺ 在彎曲件或拉深件上沖孔時，其孔壁與工件之間的距離不能過小。
此工件只有落料和沖孔兩個工序。材料為10鋼，具有良好的沖壓性能，適合沖裁。該零件形狀簡單、對稱，是由圓弧和直線組成的，孔與邊緣之間的距離也滿足要求，最小壁厚為。根據(jù)所標注的尺寸公差可知，沖裁件內(nèi)外形所能達到的經(jīng)濟精度為，工件的未標注尺寸全部為自由公差，可看作IT14級，孔中心與邊緣距離尺寸公差為。將以上精度與零件簡圖中所標注的尺寸公差相比較，可認為該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證。其它尺寸標注、生產(chǎn)批量等情況，也均符合沖裁的工藝要求。
1.2 沖裁工藝方案的確定
該工件包括落料、沖孔兩個基本工序，可有以下三種工藝方案。
方案一：先落料，后沖孔。采用單工序模生產(chǎn)。
方案二：先落沖孔復合沖壓。采用復合模生產(chǎn)。
方案三：沖孔—落料級進沖壓。采用級進模生產(chǎn)。
方案一模具結(jié)構(gòu)簡單，但需要兩道工序兩副模具，成本較高而生產(chǎn)效率低，難以滿足大批量生產(chǎn)要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生產(chǎn)效率都較高，但工件最小壁厚遠遠大于凸、凹模許用最小壁厚3.2mm模具強度較高，制造難不大，成本相對比較低些，并且操作十分方便工件精度也能滿足要求。方案三也只需一副模具，生產(chǎn)效率高，操作方便，工件精度也能滿足要求但由于本副模具比較簡單，僅有沖一個的孔采用該方案造價相對比較高，由于需要再定位裝置精度很難達到工件上所標注的尺寸公差，故而采用該方案不符合市場經(jīng)濟規(guī)律（降低成本提高生產(chǎn)效率）。通過對上述三種方案的分析比較，該件的沖壓生產(chǎn)采用方案二復合沖裁為佳。
2 主要設計計算
2.1 排樣方案的確定及計算
設計復合模，首先要設計條料的排樣圖。墊板的形狀具有一頭大一頭小的特點，直排樣時材料利用率低，應采用直隊排樣，如圖2所示的排樣方法，設計成隔位沖壓，可顯著地減少廢料。隔位沖壓就是將第一遍沖壓以后的條料水平方向旋轉(zhuǎn)1800，再沖第二遍，在第一次沖裁的間隙中沖裁出第二部分工件。搭邊值取由表2.1查得最小搭邊值：。表2.1 最小搭邊值a
卸料板型式
條料厚度t/mm
搭邊值/mm
用于圓形及r>2t
用于矩形 L<50
用于矩形 L>50
a
a1
a
a1
a
a1
彈性卸料板
~0.25
1.2
1.0
1.5
1.2
1.8~2.6
1.5~2.5
0.25~0.5
1.0
0.8
1.2
1.0
1.5~2.5
1.2~2.2
0.5~1.0
1.8~2.6
1.5~2.5
1.0~1.5
1.3
1.0
1.5
1.2
2.2~3.2
1.8~2.8
1.5~2.0
1.5
1.2
1.8
1.5
2.4~3.4
2.0~3.0
圖2 排樣圖
計算沖壓件毛坯面積：
條料寬度：
布距：
一個步距距的材料利用率：
式中一個布距內(nèi)沖裁件數(shù)目
沖裁件面積
條料寬度
布距
2.2 沖壓力的計算
平刃口模具沖裁時，其理論沖裁力（N）
可按下式計算：
式中： 沖裁件周長
材料厚度
材料抗剪強度
材料抗剪強度，材料厚度
⑴ 落料力
⑵ 沖孔力
⑶ 落料時的卸料力
查表2.2：取
表2.2 卸料力、頂件力、推件力系數(shù)
材料及厚度/mm
鋼
0.065~0.075
0.1
0.14
0.1~0.5
0.045~0.055
0.065
0.08
0.5~2.5
0.04~0.05
0.055
0.06
2.5~6.5
0.03~0.04
0.045
0.05
>6.5
0.02~0.03
0.025
0.03
鋁、鋁合金
0.025~0.08
0.03~0.07
紫銅、黃銅
0.02~0.06
0.03~0.09
故
⑷ 沖孔時的推件力
取圖3的凹模刃口形式，，則個
查表2.1：
故
選擇沖床時的總沖壓力為：
該模具采用彈性卸料和下出料方式。
根據(jù)計算結(jié)果，沖壓設備擬選J23-40。
圖3 凹模刃口形式
圖4 壓力中心
2.3 壓力中心的確定及相關計算
確定模具壓力中心按比例畫出零件形狀，選坐標系，如圖4所示。因零件左右對稱，即，故只需計算。
將工件沖裁周邊分成基本線段，求出各段長度及各段的重心位置：
故壓力中心C坐標為：（0，46.27）
有以上計算結(jié)果可看以出，若選用J23-40沖床，C點仍在壓力機模柄孔投影面積范圍內(nèi)，滿足要求。
2.4 工作零件刃口尺寸計算
在確定工件零件刃口尺寸計算方法之前，首先要考慮工作零件的加工方法及模具裝配方法。結(jié)合該模具的特點，工作零件的形狀相對比較簡單，適宜采用線切割機床分別加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，這種加工方法可以保證這些零件各孔的同軸度，使裝配工作簡化。因此工作零件刃口尺寸計算就按分開加工的方法計算。查表2.3得間隙值 ，。
表2.3初始雙面間隙Zmax、Zmin
材料厚度t/mm
08、10、35
09M2、Q235
Q345
40、50
65Mn
Zmax
Zmin
Zmax
Zmin
Zmax
Zmin
Zmax
Zmin
<0.5
極小間隙
0.5
0.040
0.060
0.040
0.060
0.040
0.060
0.040
0.060
0.6
0.0.048
0.072
0.048
0.072
0.048
0.072
0.048
0.072
0.7
0.064
0.092
0.064
0.092
0.064
0.092
0.064
0.092
對沖孔 ，其凸、凹模刃口部分尺寸計算如下：
查表2.4的凸、凹模制造公差：
表2.4 規(guī)則形狀沖裁時凸模、凹模的制造公差
基本尺寸
凸模公差
凹模公差
基本尺寸
凸模公差
凹模公差
0.020
0.020
180-260
0.030
0.045
>18-30
0.020
0.025
260-360
0.035
0.050
30～80
0.020
0.030
360-500
0.040
0.060
80～120
0.025
0.035
>500
0.050
0.070
120～180
0.030
0.040
校核：
滿足 條件
查表2.5得因數(shù)
按式
表2.5 磨損系數(shù)
材料厚度t/mm
非圓形沖件
圓形沖件
1
0.75
0.5
0.75
0.5
沖件公差Δ/mm
1
<0.16
0.17~0.35
>0.36
<0.16
>0.16
1~2
<0.20
0.21~0.41
>0.42
<0.20
>0.20
2~4
<0.24
0.25~0.49
>0.50
<0.24
>0.24
4~
<0.30
0.31~0.59
>0.60
<0.30
>0.30
對外輪廓的落料，由于形狀較復雜，故采用分開加工方法，其凸、凹模刃口部分尺寸計算如下：
當以凹模為基準件時，凹模磨損后，刃口部分尺寸都增大，因此均屬于A類尺寸。零件圖中未注公差的尺寸，查查表2.6找出其極限偏差：
表2.6 沖裁件外徑與內(nèi)孔尺寸公差
料厚/mm
沖件尺寸/mm
0.2~0.5
0.5~1
1~2
2~4
4~6
一般精度
沖裁件
〈10
0.08/0.05
0.12/0.05
0.18/0.06
0.24/0.03
0.30/0.01
10~50
0.10/0.08
0.16/0.08
0.22/0.10
0.28/0.12
0.35/0.15
50~150
0.14/0.12
0.22/0.22
0.30/0.16
0.40/0.20
0.50/0.25
150~300
0.2
0.3
0.5
0.7
1.0
較高精度
沖裁件
〈10
0.025/0.02
0.03/0.02
0.04/0.03
0.06/0.04
0.10/0.06
10~50
0.03/0.04
0.04/0.04
0.06/0.06
0.08/0.08
0.12/0.10
50~150
0.05/0.08
0.06/0.08
0.08/0.10
0.10/0.12
0.15/0.15
150~300
0.08
0.10
0.12
0.15
0.20
查表2.5得因數(shù)為：當 時,
當 時,
按式：
3 模具總體設計
3.1 模具類型的選擇
模具類型分為三種分別是：單工序模、復合模和級進模。
單工序模又稱簡單沖裁模，是指在壓力機一次行程內(nèi)只完成一種沖裁工序的模具，如落料模、沖孔模、切斷模切口模等。
復合模是指在一次壓力機的行程中在模具的同一工位上同時完成兩道或兩到以上不同沖裁工序的模具。復合模是一種多工序沖裁模，它在結(jié)構(gòu)上的主要特征是有一個或幾個具有雙重作用的工作零件——凸凹模，如落料沖孔復合模中有一個既能作落料凸模又能作沖孔凹模的凸凹模。
由沖壓工藝分析可知，該模具采用復合沖壓，所以模具類型為復合模。
3.2 定位方式的選擇
定位方式的選擇通俗的說既是選擇定位零件。定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上有正確的位置，定位零件的結(jié)構(gòu)形式很多，用于對條料進行定位的定位零件有擋料銷、導料銷、導料板、側(cè)壓裝置、導正銷、側(cè)刃等，用于對工序進行定位的定位零件有定位銷、定位板等。
定位零件基本上都已標準化，可根據(jù)坯料和工序件形狀、尺寸、精度及模具的結(jié)構(gòu)形式與生產(chǎn)效率要求等選用相應的標準。
因為該模具采用是條料，控制條料的送進方向采用導料板，無側(cè)壓裝置。控制條料的送進步距采用擋料銷初定距，導正銷精定距。而第一件的沖壓位置因為條料長度有一定余量，可以靠操作工目測定。
3.3 卸料﹑出件方式的選擇
卸料與出件裝置的作用是當沖模完成一次沖壓之后，把沖件或廢料從模具工作零件上卸下來，以便沖壓工作繼續(xù)進行。通常，把沖件或廢料從凸模上卸下來稱為卸料。
卸料裝置按卸料的方式分為固定卸料裝置﹑彈性卸料裝置和廢料切刀三種。固定卸料裝置僅由固定卸料板構(gòu)成，一般安裝在下模的凹模上；彈性卸料裝置由卸料板、卸料螺釘和彈性元件（彈簧或橡膠）組成；彈性卸料裝置可安裝于上模或下模，依靠彈簧或橡膠的彈力來卸料，卸料力不太大但沖壓時可兼起壓料作用，故多用于沖裁料薄及平面度要求較高的沖件；廢料切刀是在沖裁過程中沖裁廢料切斷成數(shù)塊，從而實現(xiàn)卸料的一種卸料零件。
出件裝置的作用是從凹模內(nèi)卸下沖件或廢料。我們通常把準過載上模內(nèi)的出件裝置稱為推件裝置；把裝在下模內(nèi)的稱為頂件裝置。
綜合考慮該模具的結(jié)構(gòu)和使用方便，以及工件料厚為2.2mm，相對較薄，卸料力也比較小，故可采用彈性卸料，又因為是復合模生產(chǎn)，所以采用下出件比較便于操作與提高生產(chǎn)效率。
3.4 導向方式的選擇
在沖壓過程中，導向結(jié)構(gòu)一般情況下直接與模架聯(lián)系在一起，該模具采用后側(cè)導柱的導向方式，提高模具壽命和工件質(zhì)量，方便安裝調(diào)整，故該復合模采用后側(cè)導柱的導向方式。
4 凸模、凹模、凸凹模的結(jié)構(gòu)設計
4.1 凸模結(jié)構(gòu)的設計
沖孔的圓形凸模，由于模具需要在凸模外面裝推件塊，因此設計成直柱的形狀，尺寸標注如圖5。
圖5 圓形凸模
4.2 凹模結(jié)構(gòu)的設計
凹模的刃口形式，考慮到本例生產(chǎn)量大，所以采用刃口強度較高的凹模，即圖3所示的刃口形式。
凹模的外形尺寸，凹模的厚度（）和外徑分別為：
式中：式中：K——有b和材料厚度t決定的凹模厚度系數(shù)查表4.1
B——垂直于送料方向凹模型孔壁間最大距離
凹模壁厚c：
尺寸標注如圖6所示。
表4.1 凹模厚度系數(shù)
圖6 凹模外形
4.3 凸凹模的的結(jié)構(gòu)設計
本模具為復合沖裁模，因此除沖孔凸模和落料凸模外，必然還有一個凸凹模。凸凹模的結(jié)構(gòu)圖如圖7所示。
校核凸凹模強度：
凸凹模的最小壁厚:
而實際最小壁厚為，故符合強度要求。凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配制，并保證雙面間隙。凸凹模上孔中心與邊緣距離尺寸的公差，應比零件圖標注精度高級，即定為。
圖7 凸凹模
5 模具材料的選用和模架的選擇
5.1 模具材料的選用
⑴ 冷沖模用鋼應具有的力學性能：
1）應具有較高的變形抗力；
2）應具有較高的斷裂抗力；
3）應具有較高的耐磨性及抗疲勞性能；
4）應具有較高的冷熱加工工藝性。
⑵ 冷沖模零件材料選用原則：
1）要選擇能滿足模具工作要求的最佳綜合性能的材料；
2）要針對模具失效形式選用鋼材；
3）要根據(jù)制品的批量大小，以最低成本的選材原則選材；
4）要根據(jù)沖模零件的作用選擇材料；
5）要根據(jù)沖模精度程度選擇鋼材。
綜合各種材料進行比較及材料的用途查下列表5.1和5.2可選擇為冷沖模工作零件所用的鋼材。
表5.1 冷沖模工作零件材料
零件名稱
使用條件
選用材料
凸模，凹模，凸凹模，凸、凹模鑲塊，連續(xù)模，側(cè)刃凸模
形狀簡單，沖裁材料厚度t小于等于3mm，中小批量生產(chǎn)的沖裁
T8、T8A、T10、T10A
沖裁件厚度t3mm，形狀復雜，或沖裁厚度t＞3mm的中小批量沖裁
Gr12、GrWMn、GGr15、Gr12MoV
要求批量較大，使用壽命較長的沖裁模
W18Gr4V、Gr4W2MoV、W6Mo5GrV2、YG15、YG20
需要加熱沖裁模
3Gr2W8V、5GrNiMo、6Gr4Mo3NiWV
選擇說明：在選擇沖裁凸模、凹模材料時，應根據(jù)模具的工作條件和失效特點，量材而用。如形狀簡單、尺寸較小、受力較小的凸、凹模，只需要熱處理工藝適當。性能可以滿足使用，生產(chǎn)批量不大時，可選用碳素工具鋼，這樣可以降低成本；反之，就應該選用變形較小，耐磨性高的合金工具鋼。對于大、中型沖裁模，其材料成本與模具總成本10%~18%左右，故應選用變形小、耐磨性高的合金工具鋼較適宜。
表5.2 冷沖模輔助材料的選用
零件名稱
選用材料
熱處理
硬度HRC
上模座、下模座
HT20~40HT25~47、ZG25、ZG35A3、A5
模柄
A3、A5
凸模固定板、凸、凹模固定板
A3、A5
側(cè)面導板
45
淬火
43~48
導柱
20
滲碳0.8~1
58~62
導套
20
淬火
58~60
導正銷、定位銷
T7、T8
淬火
52~56
擋料銷、擋料板
45
淬火
45~48
墊板、定位板
45、T7A
淬火
43~48
螺母、墊圈
A3
固定螺栓、螺釘
A3、45
銷釘
45
淬火
45~48
頂桿、摧桿
45
淬火
43~48
5.2 模架的選擇
模架選用中等精度的中，小尺寸沖壓件的后側(cè)導柱模架，從右向送料，操作方便．
上模座：
下模座：
導柱：
導套：
墊板厚度：
凸模固定板厚度：
卸料板厚度?。?
彈簧外露高度：
模具閉合高度：
可見該模具閉合高度小于所選壓力機J23-40的最大裝模高度，由此可見，可以使用。
6 主要零部件的設計
6.1 卸料彈簧的設計計算：
⑴ 模具結(jié)構(gòu)初定6根彈簧，每根彈簧分擔的卸料力為：
⑵ 根據(jù)預壓力和模具結(jié)構(gòu)尺寸，有書附錄C1初選序號的彈簧，其最大工作負荷
⑶ 校驗是否滿足。查書附錄C1即負荷——行程曲線，并經(jīng)過計算可得到下標6.1數(shù)據(jù)：
表6.1 計算結(jié)果
序號
68
60
44.5
15.5
10.5
18.7
69
80
58.2
21.8
15
23.2
70
120
85.7
34.3
23
31.2
71
160
113.2
46.8
30
38.2
72
200
140.5
59.5
40
48.2
注：
由表中數(shù)據(jù)可見，序號70～72的彈簧均能滿足，但選序號70的彈簧最合適，因為其它彈簧太長，會使模具高度增加。70號彈簧的規(guī)格為：
外徑：
鋼絲直徑：
自由高度：
裝配高度：
6.2 定位零件的設計
落料凸模下部設置兩個導正銷，分別借用工件上和兩個孔作導正孔。導正孔的導正銷的結(jié)構(gòu)。導正應在卸料板壓緊板料之前完成導正，考慮料厚和裝配后卸料板下平面超出凸凹模斷面1mm，所以導正銷直線部分的長度為1.8mm。導正銷采用H7/h6配和。起粗定距的活動擋料銷、彈簧和螺塞選用標準件，規(guī)格為8×16。
圖8 導正銷
6.3 導料板的設計
導料板的內(nèi)側(cè)與條料接觸，外側(cè)與凹模齊平，導料板與條料之間的間隙取1mm，這樣就可確定兩導料板的寬度，導料板的厚度按表選擇。導料板采用45鋼制作，熱處理硬度為40～45HRC，用螺釘和銷釘固定在凹模上。導料板的進料端安裝有承料板。
6.4 卸料部件的設計
[1]卸料部件的設計
卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同，厚度為14mm。
卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為40～45HRC.
[2]螺釘?shù)倪x用
卸料板上設置4個卸料螺釘。公稱直徑為12mm,螺紋部分為M10×10mm。卸
料釘尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應使卸料板超出凸模斷面1mm,有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調(diào)整。
7 模具總裝圖
該復合沖裁模將凹模即小凸模裝在上模上，是典型的倒裝結(jié)構(gòu)，圖9所示為本例的模具總圖。
模具上模部分主要由上模板、墊片、凸模、凸模固定板及卸料板等組成。卸料方式采用彈性卸料，以彈簧為彈性元件。下模部分由下模座、凹模板、導料板等組成。沖孔的廢料可通過凸凹模的內(nèi)孔從沖床臺面孔漏下。兩個導正銷控制條料送進的導向，固定擋料銷控制送料的進距。卸料采用彈性卸料裝置，彈性卸料裝置由卸料板、卸料螺釘、彈簧組成。沖制的工件由推件桿推簡辦推銷和推件塊組成的剛性推件裝置推出。
條料送經(jīng)時采用活動擋料銷作為粗定距，在落料凸模上安裝兩個導正銷利用條料上和孔作導正銷孔進行導正，以此作為條料送進的精確定距。操作時完成第一步?jīng)_壓后，把條料抬起向前移動，用落料孔套在活動擋料銷上，并向前推緊，沖壓時凸模上的導正銷再作精確定距?；顒訐趿箱N位置電話設定比理想的幾何位置向前偏移0.2mm，沖壓過程中粗定位完成后，當導正銷作精確定位時，由導正銷上圓錐形斜面再將條料向后拉回約0.2mm而完成精確定距，用這種方法定距，精確可達到0.02mm。
圖9 裝配圖
8 沖壓設備的選擇
通過校核，選擇開式雙柱可傾壓力機能滿足使用要求。其主要技術(shù)參數(shù)如下：
公稱壓力：
滑塊行程：
最大閉合高度：
連桿調(diào)節(jié)量：
工作臺尺寸：
墊板尺寸：
模柄孔尺寸：
最大傾斜角度：
9 模具零件加工工藝
本副沖裁模，模具零件加工的關鍵在工作零件，固定板以及卸料板，若采用線切割加工技術(shù)，這些零件的加工就變得相對簡單。落料凸模的加工工藝過程見表9.1。
表9.1 料凸模的加工工藝過程表：
工序號
工序名稱
工序內(nèi)容
工序圖（示意圖）
1
備料
將毛坯鍛成長方體
2
熱處理
退火
3
刨
刨6面，互為直角留單邊余量0.5mm
4
熱處理
調(diào)質(zhì)
5
磨平面
磨6面，互成直角
6
鉗工劃線
劃出各孔位置線
7
加工螺釘孔、安裝孔及穿絲孔
按位置加工螺釘孔、銷釘孔及穿絲孔等
8
熱處理
按熱處理工藝，淬火回火達到58～62HRC
9
磨平面
精磨上、下平面
10
線切割
按圖線切割，輪廓達到尺寸要求
11
鉗工精修
全面達到設計要求
12
檢驗
凹模、固定板以及卸料板都屬于板類零件，其加工工藝比較規(guī)范。如圖所示凹模的加工過程與圖所示落料凹模的加工過程完全類似，見表9.1，在此就不再介紹。
10 模具的裝配和沖裁模具的試沖
10.1 模具的裝配
根據(jù)復合模裝配要點，選凹模作為裝配基準件，先裝下模，再裝上模，并調(diào)整間隙、試沖、返修，具體裝配見表10.1。
表10.1墊板復合模的裝配
序號
工序
工藝說明
1
凸、凹模預配
（1）裝配前仔細檢查各凸模形狀以及凹模形孔，是否符合圖紙要求尺寸精度、形狀。
（2）將各凸模分別與相應的凹?？紫嗯洌瑱z查其間隙是否加工均勻。不合適者應重新修磨或更換。
2
凸模裝配
以凹?？锥ㄎ?，將各凸模分別壓入凸模固定板7的形孔中，并擰緊牢固
3
裝配下模
（1） 在下模座上劃中心線，按中心預裝凹模、導料板；
（2） 在下模座、導料上，用已加工好的凹模分別確定其螺孔位置，并分別鉆孔，攻絲
（3） 將下模座、導料板、凹模、活動擋料銷、彈簧裝在一起，并用螺釘緊固，打入銷釘
4
裝配上模
（1） 在已裝好的下模上放等高墊鐵，再在凹模中放入0.12mm片，然后將凸模與固定板的組合裝入凹模；
（2） 預裝上模座，劃出與凸模固定板相應螺孔。銷孔位置并鉆絞螺孔、銷孔；
（3） 用螺釘將固定板組合、墊板、上模座連接在一起，但不要擰緊；
（4） 將卸料板套裝在已裝入固定板的凸模上，裝上橡膠和卸料螺釘，并調(diào)節(jié)橡膠的預壓量，使卸料板高出凸模下端約1mm；
復查凸、凹模間隙并調(diào)整合適后，緊固螺釘；安裝導正銷、承料板；切紙檢查，合適后打入銷釘。
5
試沖愈調(diào)整
裝機試沖并根據(jù)試沖結(jié)果作相應調(diào)整
10.2 模具的工作過程
模具屬于復合模其工作過程一般是在一次沖裁過程中能夠完成所有的成形過程（沖孔與落料）。工作時，條料由卸料板上面送入，依靠導料銷和擋料銷來對條料進行正確的定位，上模下行卸料板與推件塊壓緊板料，然后凸凹模完成沖孔工作，上模繼續(xù)下行，工件要推件塊的壓緊即而完成落料，上模回升時，由卸料板及推件塊完成卸料。
10.3 沖裁模具的試沖
模具裝配以后，必須在生產(chǎn)條件下進行試沖。通過試沖可以發(fā)現(xiàn)模具設計和制造的不足，并找出原因給與糾正。并能夠?qū)δ＞哌M行適當?shù)恼{(diào)整和修理，直到模具正常工作中沖出合格的制件為止。
沖裁模具經(jīng)試沖合格后，應在模具模座正面打上編號、沖模圖號、制件號、使用壓力機型號、制造日期等。并涂油防銹后經(jīng)檢驗合格入庫。沖裁模具試沖時常見的缺陷、產(chǎn)生原因和調(diào)整方法見表10.2。
表10.2 沖裁模具試沖時常見的缺陷、產(chǎn)生原因和調(diào)整方法
缺陷
產(chǎn)生原因
調(diào)整方法
沖件毛刺過大
1.刃口不鋒利或淬火硬度不夠
2．間隙過大或過小，間隙不均勻
1．修磨刃口使其鋒利
2．重新調(diào)整間隙，使其均勻
沖件不平整
1．凸模有倒錐，沖件從孔中通過時被呀彎
2．頂出件與頂出器接觸零件面積大小
3．頂出件、頂出器分布不均勻
1．修磨凹模孔，去除導錐現(xiàn)象
2．更換頂出桿，加大與零件的接觸面積
尺寸超差和形狀不準確
凸模、凹模形狀及尺寸精度差
修整凸模、凹模形狀及尺寸，使其達到形狀及尺寸精度要求
凸模折斷
1．沖裁時產(chǎn)生側(cè)壓力
2．卸料板傾斜
1．在模具上設置擋塊抵消側(cè)向力
2．修整卸料板或使凸模增加導向裝置
凹模被脹裂
1．凹?？子械瑰F度形象
2．凹?？變?nèi)卡住廢料
1．修磨凹?？祝瑰F現(xiàn)象
2．修抵凹?？赘叨?
凸、凹模刃口相咬
1.上、下模座，固定板、凹模、墊板等零件安裝基面不平行
2.凸、凹模錯位
3.凸模、導柱、導套與安裝基面不垂直
4．導向精度差，導柱、導套配合間隙過大
5．卸料板孔位偏斜使沖孔凸模位移
1．調(diào)整有關兩件重新安裝
2．重新安裝凸、凹模，使之對正
3．調(diào)整其垂直度重新安裝
4．更換導柱、導套
5．調(diào)整及更換卸料板
沖裁件剪切斷面光亮帶寬，甚至出現(xiàn)毛刺
沖裁間隙過小
適當放大沖裁間隙，對于沖孔模間隙加大在凹模方向上，對落料間隙加大在凸模方向上
剪切斷面光亮帶寬窄不均勻，局部有毛刺
沖裁間隙不均勻
修磨或重新調(diào)整凸?；虬寄＃{(diào)整間隙保證均勻
外型與內(nèi)孔偏移
1．在連續(xù)模中孔與外形偏心，并且所偏的方向一致，表明側(cè)刃的長度與布局不一致
2．連續(xù)模多件沖裁時，其它孔形正確，只有一孔偏心，表明該孔凸凹模相對位置有變化
3．復合模孔形不正確，表明凸凹模相對位置有偏移
1．加大(減小)側(cè)刃長度或磨?。哟螅趿蠅K尺寸
2．重新裝配凸模并調(diào)整其位置使之正確
3．更換凸（凹）模，重新進行裝配調(diào)整合適
送料不暢通，有時被卡死
易發(fā)生在連續(xù)模中
1．兩導料板之間的尺寸過小或有斜度
2．凸模與卸料板之間的間隙太大，致使搭邊翻轉(zhuǎn)而堵塞
3．導料板的工作面與側(cè)刃不平行，卡住條料，形成毛刺大
1．粗修或重新調(diào)整裝配導料板
2．減小凸模與導料板之間的配合間隙，或重新調(diào)整澆注卸料板孔
3．重新調(diào)整裝配導料板，使之平行
4．修整側(cè)刃及擋塊之間的間隙，使之達到嚴密
卸料及卸料困難
1．卸料裝置不動作
2．卸料力不夠
3．卸料孔不暢，卡住廢料
4．凹模有錐度
5．漏料孔太小
6．推桿長度不夠
1．重新裝配卸料裝置，使之靈活
2．增加卸料力
3．修整卸料孔
4．修整凹模
5．加大漏料孔
6加長打料桿
結(jié)論
畢業(yè)設計是大學生活中的最后一個項目工作，有著不同尋常的意義，此項工作的完成也為三年大學生活畫上了一個圓滿的句號。它是三年來所學知識的運用，是對三年來我們所學知識的檢驗，是讓人們了解我們個人技能的一項憑證，是學校給我們的最后一次檢驗，是我們走出校園大門前的一次社會與技能升華。
我們模具設計與制造專業(yè)開設了《機械制圖及AUTOCAD》、《機械設計》以及《計算機的應用基礎》等基礎課，《數(shù)控機床及編程》、《模具制造工藝與工裝》《沖壓工藝與模具設計》、《塑料模具設計與制造》等專業(yè)課，這些課程對我順利進行畢業(yè)設計起到了一個基石的作用。比如，畢業(yè)設計中零件圖和模具裝配圖的繪制與《機械制圖及AUTOCAD》的學習是分不開的，模具的改進也要《機械設計》《模具制造工藝與工裝》等課程的幫助，更不用說《沖壓工藝與模具設計》這門專業(yè)課的重要作用了。
模具技術(shù)未來發(fā)展趨勢主要是朝信息化、高速化生產(chǎn)與高精度化發(fā)展。因此從設計技術(shù)來說，發(fā)展重點在于大力推廣CAD/CAE/CAM技術(shù)的應用，并持續(xù)提高效率，特別是板材成型過程的計算機模擬分析技術(shù)。模具CAD、CAM技術(shù)應向宜人化、集成化、智能化和網(wǎng)絡化方向發(fā)展，并提高模具CAD、CAM系統(tǒng)專用化程度。
我應該樹立良好的設計思想，重視對自己運用各種模具軟件的能力；合理利用自己身邊的信息資源，拓展自己的專業(yè)知識；面對競爭十分激烈的明天沒有技術(shù)，沒有知識將被社會淘汰，將沒有立足之地，因此要養(yǎng)成快速吸收新知識的能力，要有敏捷的眼光。
我的此次設計是根據(jù)社會市場需求而設計的，由于水平有限，設計中難免會有錯誤和不足之處，懇請老師和同學批評指正。
致謝
時間過的真快，轉(zhuǎn)眼間大學生活就要結(jié)束，這段令人難忘的時光將成為美好的回憶。心中有好多說不出的話，是不想離開，是遺憾，但更多的感激，這三年來有那么多的同學和老師給我了極大的幫助和關懷，我在這三年中不僅學到了技能知識，還知道了做人的道理。
經(jīng)過幾周的精心查閱書籍和精心的設計，功夫不負有心人，我的設計終于搞完了。在這次的畢業(yè)設計中，承我的指導老師張九強的悉心教導，并得到其他幾位老師的關心和幫助，同時，還有我們組的好多同學在此一并謹致謝忱。
在項目設計過程中用到了很多以前上課時學的知識，尤其是老師上課教給我們的一些分析問題、解決問題的思想在這次項目中都得到了很好的印證，使我在這些方面能夠很快的領會。有些老師雖然沒有親自指導我的畢業(yè)設計，但仍對我順利完成畢業(yè)設計有很大的幫助，在此一并表示感謝。
為此，再次感謝我們的指導老師在百忙之中給予我們設計的精心指導和極大的幫助。感謝他為我們指點迷律、出謀劃策。同時，也感謝我們的這組的成員在這次設計中給予我的幫助！謝謝！
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