燈罩塑料模具設計-注塑模具【25張CAD圖紙+PDF圖】

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本科畢業(yè)設計（論文） 題目：燈罩塑料模具設計 系別：機電信息系 專業(yè)：機械設計制造及自動化 班級： 學生： 學號： 指導老師： 2013年5月 燈罩塑料模具設計 摘要 本設計分析了燈罩的結構，提出了模具設計的關鍵點，設計了模具的整體結構。根據(jù)塑件分型面的位置，設計了推件板和斜頂桿的推出結構，零件采用了雙分型面的點澆口，提高了零件的外面質量。通過對塑件進行工藝的分析及其結構分析，從產品結構工藝性，具體模具結構出發(fā)，對模具的澆注系統(tǒng)、模具成型部分的結構、頂出系統(tǒng)、注射機的選擇及有關參數(shù)的校核都有詳細的設計。該模具一模四腔，采用頂針頂出結構。經過生產驗證，該模具結構合理，動作可靠。 關鍵詞：燈罩；塑料模具；注射機 III The Plastic Mold Design of Lampe Shade Abstract This design on the analysis of the structure of lamp shade，and puts forward the mold design key points，designed the overall structure of the mold. According to the plastic pieces of parting surface，designed the push plate and the inclined plunger， the introduction of the structure，part uses the double parting surface point gate， improve the quality of the parts outside of the. Through to the plastic parts for process analysis and structure analysis，from the product structure craft，specific die structure， the mold of gating system，molding part of the structure，the ejection system， selection of injection machine and related parameters of checking all have detailed design. The mold one module and four cavities，adopts the thimble ejection structure. Through production verification，the die structure is reasonable，reliable operation. Keyword：Lampe shade；Plastic mold；Injection machine  主要符號表 k 安全系數(shù) E 材料彈性模量 Smax 塑料的最大收縮率 q 熔融塑料在模腔內的壓力 Smin 塑料的最小收縮率 V塑 塑件體積 P0 注射壓力 V注 注射機理論注射量 P公 公稱注射壓力 F鎖 鎖模力 Δs 塑件公差 δs 塑件收縮引起的塑件尺寸誤差 T 注射機的額定鎖模力 LS 塑件尺寸 L凹 型腔尺寸 L凸 型芯尺寸 H塑 塑件內形深度基本尺寸 S 注射機最大行程 d 塑件外徑基本尺寸 H 模具閉合尺寸 D 塑件內形基本尺寸 Hmin 模具最小尺寸 h 凸模/型芯高度尺寸 Hmax 模具最大尺寸 δ 模具制造公差 α 傾斜角 A 塑件包緊型芯的側面積 p 單位面積塑件對型芯的正力 F 塑件的投影面積 n 個數(shù) P 型腔壓力 f 摩擦系數(shù) φ 長度系數(shù) Q 總脫模力 目錄 1 塑件分析 1 1.1塑件分析 1 1.2材料的選擇 1 2 注塑機的選擇 2 2.1估算塑件體積 2 2.2澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算 2 2.3根據(jù)注射容量初選注塑機 2 2.4注塑機的校核 3 2.4.1最大注射量校核 3 2.4.2注射壓力校核 3 2.4.3鎖模力校核 3 2.4.4模具厚度校核 3 2.4.5開模行程校核 4 3 澆注系統(tǒng)設計 5 3.1主流道設計 5 3.2冷料井設計 5 3.3分流道設計 5 3.3.1分流道的布置形式 6 3.3.2分流道長度 6 3.3.3分流道截面形狀及尺寸 6 3.4澆口設計 6 4 成型零件設計 7 4.1分型面的確定 7 4.2型腔分布 7 4.3成型零件結構設計 7 4.3.1模具成型零件的工作尺寸計算 7 5 導向機構設計 11 5.1 導向機構的作用 11 5.2導柱、導套設計 11 5.2.1導柱的設計 11 5.2.2導套設計 11 6 脫模機構的設計 12 6.1脫模力的計算 12 6.2簡單脫模機構 12 6.2.1頂桿強度的計算 13 6.3復位裝置 13 7 抽芯機構設計 14 8 冷卻系統(tǒng)設計 15 9 塑料模具用鋼 16 10 模具裝配圖及工作過程 17 10.1模具裝配二維圖 17 10.2模具開模狀態(tài) 18 10.3模具裝配圖三維爆炸圖 19 10.4模具工作過程 20 24 1 塑件分析 1塑件分析 1.1塑件分析 工件如圖1.1所示，它是日常用品，需求量大，外面要求比較高，所以模具澆注系統(tǒng)采用雙分型的點澆口，根據(jù)該塑件的結構特點，模具設計采用頂桿頂出機構。為了使模具與注射機相匹配以提高生產力和經濟性、保證塑件精度，并考慮模具設計時應合理確定型腔數(shù)目，由于產量比較大，該模具選擇一模四腔。 （a）二維塑件圖 （b）三維塑件內部結構 （c）三維塑件外部結構 圖 1.1塑件圖 1.2材料的選擇 通常，選擇塑件的材料依據(jù)是它所處在的工作環(huán)境及使用性能的要求，以及原材料廠家提供的材料性能數(shù)據(jù)。對于常溫工作狀態(tài)下的結構件來說，要考慮的主要是材料的力學性能。該塑件對材料的要求首先必須是透光性好，其次才是成型難易和經濟性問題，成型特性上以聚碳酸酯為好，由于是一般性民用品，所以價格上是需要考慮的，我們主要要求是價格和透光度，最終選定PS為塑件材料。 2 注塑機的選擇 2注塑機的選擇 2.1估算塑件體積 通過solidworks軟件建模分析塑件質量屬性為（塑件材料為PS，密度 ρ＝1.05g/cm3）： 塑件體積為：V塑＝18cm3； 塑件質量為：m塑＝19g。 2.2澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算 由于澆注系統(tǒng)的凝料在設計之前不能確定準確的數(shù)值，但是可以根據(jù)經驗按照塑件體積的0.2倍~1倍來估算[16]。由于本次設計采用的流道比較長每一次澆注系統(tǒng)的凝料按塑件體積的0.5倍估算，故一次注入模具型腔塑料熔體的總體積（即澆注系統(tǒng)和4個塑件體積之和）為： V總＝1.5nV塑（2.1） 式中V總—塑料熔體的總體積，cm3； n—塑件的個數(shù)，個； V塑—塑件的體積，cm3。 計算得V總＝1.5×4×18＝108cm3。 2.3根據(jù)注射容量初選注塑機 確定了一次注入模具型腔塑料熔體的總體積V總以后，就可以根據(jù)注射容量初選注射機，而注射機容量可以用下式計算[16]。 V總≤0.8V注（2.2） 式中V注—注射機最大注射容量，cm3； 0.8—最大注射容量的利用系數(shù)。 計算得V注＝108/0.8＝135cm3 根據(jù)計算，初步選擇公稱注射量為200cm3，注射機型號G54—S—200/400臥式注射機。其主要參數(shù)見表2.1。 畢業(yè)設計（論文） 表2.1注射機主要技術參數(shù) 理論注射量/cm3 200 拉桿空間（長×寬）/mm 290×368 螺桿直徑/mm 55 定位孔直徑/mm 100 注射壓力/Mpa 109 噴嘴球半徑/mm 15 鎖模力/kN 2540 注射方式 螺桿式 模板最大行程/mm 350 螺桿轉速/r?min-1 16、28、48 模具最大厚度/mm 400 噴嘴孔徑/mm 4 模具最小厚度/mm 230 鎖模形式 液壓—機械 2.4注塑機的校核 2.4.1最大注射量校核 G54—S—200/400型注射出成型機的理論注射量為200cm3135cm3，因此滿足要求。 2.4.2注射壓力校核 根據(jù)材料PS所需注射壓力為60MPa~110MPa，取P0＝80MPa，該注射機的注射壓力P公＝109MPa，注射壓力安全系數(shù)k1＝1.25~1.4，取k1＝1.3，則 k1P0＝1.3×80＝104MPa＜P公，所以，注射機注射壓力合格。 2.4.3鎖模力校核 模具從分型面漲開的必須小于注射機規(guī)定的鎖模力[16]。即 T≥k2Fq/1000（2.3） 式中T—注射機的額定鎖模力，t； F—塑件與澆注系統(tǒng)在分型面上的總投影面積，cm2； q—熔融塑料在模腔內的壓力，MPa； k2—安全系數(shù)，通常取1.1～1.2，這里取1.1。 經查表可取= 30MPa； k2Fq/1000＝1.1×（3.14×402）×30/1000＝16.57t＝165.7kN＜F鎖＝2540kN 即該注塑機的鎖模力符合要求。 2.4.4模具厚度校核 模具厚度必須滿足下式： Hmin≤H≤Hmax（2.4） 式中H—模具閉合厚度，mm； —注塑機所允許的最小模具厚度，230mm； —注塑機所允許的最大模具厚度，400mm； 根據(jù)結構草圖可知，初選的模具厚度為280mm。則滿足要求。 2.4.5開模行程校核 開模取出塑件所需的開模距離必須小于注塑機的最大開模行程。對于雙分形面的注塑模具，其開模行程按下式效核[16]： S≥H1+H2+H3+A+（5～10）mm （2.5） 式中S—注塑機的最大行程，mm； H1—為澆口套凝料脫模距離，此模具中為60mm； H1—為塑件離開型腔的脫模距離，此模具中為30mm； H1—點澆口脫模距離，此模具中為30mm； A— 定模板與澆口板的分離距離，此模具中為10mm。 S＝60+30+30+10+5＝135mm 所以上式成立（350>135），即該注塑機的開模行程符合要求。 由以上對各參數(shù)的效核可知該G54—S—200/400型注塑機符合要求。 3 澆注系統(tǒng)設計 3澆注系統(tǒng)設計 澆注系統(tǒng)組成是：主流道、分流道、澆口、冷料井。 3.1主流道設計 主流道通常位于模具的中心，是塑料熔體的入口，其形狀為圓錐形，便于熔融塑料的順利進入，開模時又能使主流道的凝料順利拔出[16]。 主流道長度取L＝60mm；取主流道錐角α＝4°； 主流道入口直徑d＝注射機噴嘴直徑+1＝4+1＝5mm； 主流道出口直徑D＝d+2Ltan（α/2）= 5+2×60tan（4°/2）= 8mm； 主流道球面半徑SR＝注射機噴嘴球頭半徑+（1~2）＝18+2＝20mm； 球面配合高度 h＝3mm。 故主流道的結構形式如圖3.1。 圖3.1澆口套 （a）澆口套二維圖 （b）澆口套三維圖 3.2冷料井設計 冷料井的位置在正對主澆道的動模上，它的作用是將物料前端的“冷料”收集起來，防止“冷料”進入型腔而影響塑件的質量。開模時冷料井能起到將主流道的冷凝料拉出的作用。冷料井的形式有帶Z形拉料勾的冷料井；帶球頭形拉料的冷料井；倒錐形冷料井等[4]。 本方案采用的是倒錐形冷料井。 3.3分流道設計 主流道與澆口之間的通道稱為分流道[8]。 畢業(yè)設計（論文） 3.3.1分流道的布置形式 為了盡量減少在流道內的壓力損失和盡可能避免熔體溫度降低，同事還要考慮減少分流道的容積和壓力平衡，因此采用平衡式分流道[15]。如圖3.2所示。 3.3.2分流道長度 圖 3.2分流道布置形式 根據(jù)四個型腔的結構設計，分流道長度適中，如圖3.2。 3.3.3分流道截面形狀及尺寸 常用的分流道截面形狀有圓形、梯形、半圓形和正六角等[18]。 通過考慮加工工藝，裝配和經濟性，本模具采用梯形截面分流道。 對于壁厚小于3mm（本塑件厚度為2mm），質量在200g(本塑件質量19g)以下的塑件可用以下經驗公式確定分流道的直徑[15]。 （3.1） 式中D—分流道的直徑，mm； W—流經分流道的塑料量，g； L—分流道長度，mm。 經計算得，本模具分流道直徑D≈6mm。 梯形高度H＝2D/3＝4mm，梯形斜邊與豎直方向夾角在5~10°，即可確定下底邊寬度為d＝4.5mm。 圖3.3分流道截面形狀 分流道截面如圖3.3。 3.4澆口設計 澆口的形式眾多，該塑件表面質量要求較高，因此采用點澆口。位置在塑件的頂端中心位置。 圖 3.4點澆口的結構形式 澆口的結構如圖3.4。 4 成型零件設計 4成型零件設計 4.1分型面的確定 圖 4.1分型面位置 該模具中分型面設在塑件截面尺寸最大的部位，如圖4.1中A-A截面。 4.2型腔分布 模具型腔在模板上的排列方式通常有圓形排列、H形排列、直線排列、對稱排列及復合排列等。該模具有簡單的抽芯結構，綜合考慮模具設計為一模四腔，零件采用對稱排列，有利于節(jié)約材料，簡化結構。具體排布如圖4.2。 圖 4.2型腔分布 4.3成型零件結構設計 4.3.1模具成型零件的工作尺寸計算 按平均收縮率法進行計算，公式如以下[7]： （1）凹模（型腔）內形尺寸： L凹＝[L塑1+k-34?]+δ3（4.1） 式中：L凹—型腔內形尺寸，mm；L塑—塑件外徑尺寸，mm； k—塑料平均收縮率，%，取0.5%； —模具制造公差，按IT9級公差選取而精度要求不高的塑件按（1/3～1/6）Δ選取，此處選1/3Δ。 Δ—塑件公差，此值查塑料公差表； 所以型腔尺寸如下： L1＝[80×1+0.005-34×0.86]+0.863＝80.78 0+0.29 L2＝[28×1+0.005-34×0.50]+0.503＝28.75 0+0.17 L3＝[37×1+0.005-34×0.56]+0.563＝36.76 0+0.19 畢業(yè)設計（論文） 型腔深度的尺寸計算： h凹＝h塑1+k-23?+δ3（4.2） 式中：h凹—凸模/型芯高度尺寸，mm；h塑—為塑件內形深度尺寸，mm； Δ、k含義如（4.1）式中。 h1＝[28×1+0.005-23×0.50]+0.503＝27.81 0+0.17 h2＝[15×1+0.005-23×0.30]+0.303＝14.86 0+0.10 型腔二維圖三維圖如圖4.3。 （a）型腔板二維圖主視圖 （b）型腔板二維左視圖 （d）型腔板三維圖背面 （c）型腔板三維圖正面 圖 4.3型腔 （2）凸模（型芯）外形尺寸計算： L凸＝[L塑1+k+34?]-δ3（4.3） 式中：L凸—凸模/型芯外形尺寸，mm； L塑—塑件內形尺寸，mm； Δ、k含義如（4.1）式中。 所以型芯的尺寸如下： L1＝[76×1+0.005+34×0.86]-0.863＝77.03-0.29 0 L2＝[4×1+0.005+34×0.24]-0.243＝4.2-0.08 0 L2＝[13×1+0.005+34×0.28]-0.283＝13.3-0.09 0 型芯的二維三維如圖4.4。 （a）型芯二維主視圖 （b）型芯二維左視圖 （d）型芯三維背面圖 （c）型芯三維正面圖 圖4.4型芯 型芯的深度尺寸計算： h凹＝[h塑1+k+23?]-δ3（4.4） 式中：h凹—凸模/型芯高度尺寸，mm； h塑—塑件內形深度尺寸，mm，即塑件的實際內形深度尺寸； Δ、k含義如（4.1）式中。 型芯的高度為： h1＝[4×1+0.005+23×0.24]-0.243＝4.18-0.08 0 h2＝[1×1+0.005+23×0.20]-0.203＝1.14-0.07 0 h3＝[6×1+0.005+23×0.24]-0.243＝6.19-0.08 0 抽芯機構斜頂桿二維三維圖4.5。 （a）斜頂桿二維圖 （b）斜頂桿三維圖 圖4.5斜頂桿 5 導向機構設計 5導向機構設計 5.1導向機構的作用 導向機構是保證塑料注射模具的動模與定模合模時正確定位和導向的重要零件，通常采用導柱導向，主要零件包括導柱和導套。具體作用有以下幾點[15]：（1）定位作用；（2）導向作用；（3）承載作用（4）保持運動平穩(wěn)作用。 5.2導柱、導套設計 導柱導向是指導柱與導套（導向孔）采用間隙配合使導柱在導套（導向孔）內滑動，配合間隙一般采用H7/f6級配合。 5.2.1導柱的設計 本模具采用加油槽的帶頭導柱，根據(jù)GB4169.4-84選用直徑為25mm長度為200mm的導柱。其示意圖6.1如下： （a）二維圖 （b）三維圖 圖 5.1導柱 5.2.2導套設計 由于導柱已選定所以可查的與之相配的導套。為了使導柱進入導套比較順利，在導套的前段倒一圓角R。 根據(jù)導柱選擇直徑為25mm的導套，其結構如圖5.2和圖5.3. （a）導套1二維圖 （b）導套2三維圖 （a）導套2二維圖 （b）導套1三維圖 圖 5.2導套1 圖 5.3導套2 6 脫模機構設計 6脫模機構的設計 6.1脫模力的計算 經過注射機的高壓注射塑料在模具內冷卻定型，此時塑料收縮將型芯包緊，這一包緊力是開模后塑件脫出時所必須克服的，此外還有不通孔帶來的大氣壓力，塑料及型芯的粘附力，摩擦力及機構本身運動時所產生的摩擦阻力。開始脫模時的瞬時阻力最大，稱為初始脫模力。脫模力的計算一般總是計算初始脫模力。 塑件的脫模力計算公式如下所示[8]。 F＝pAf?cosα-sinα（6.1） 式中F—脫模力，N； p—單位面積塑件對型芯的正力，Pa，一般取＝（4.48～11.76）MPa； A—塑件包緊型芯的側面積，m2； f—塑件與模體剛才的摩擦系數(shù)，一般去＝0.1～0.3； α—脫模斜度，取5.36°。 A＝2πrl＝2×3.14×40×26＝6.531×103 mm2 F＝10×106×6.53×103×0.2×cos5.36°-sin5.36°＝6408N 6.2簡單脫模機構 在所有模具的脫模機構中，簡單脫模機構是最常用的一種形式，即在動模一邊施加一次頂出力，就可將塑件從模具中脫出的機構[20]，本模具方案采用頂桿脫模機構。 圖 6.1頂桿1 （b）頂桿1三維圖 （a）頂桿1二維圖 頂桿的形狀多種多樣，最常見的是截面為圓形的圓形頂桿。其尺寸可參照GB4169.1-1984。本模具采用頂桿為截面為圓形的圓形頂桿如圖6.1，特殊頂桿如圖6.2。 畢業(yè)設計（論文） 圖 6.2頂桿2 （b）頂桿2三維圖 （a）頂桿2二維圖 6.2.1頂桿強度的計算 （1）圓形推桿直徑d的計算公式如下。 d=(64??2?l2nπ3EQ)14（6.2） 式中—圓形推桿直徑，mm；—推桿長度系數(shù)0.7； —推桿長度，mm；—推桿數(shù)量； —推桿材料的彈性模量，N/cm2，鋼； —總脫模力，N； 計算得 d＝64×0.72×135220×3.143×2.1×107×640814＝3 mm （2）推桿應力校核 σ=4Qnπd2≤σs (6.3) 式中σ—推桿應力，N/cm2；σs—推桿鋼材的屈服極限強度，N/cm2； σ＝4×640820×3.14×32＝45.35≤σs 即推桿滿足要求。 6.3復位裝置 脫模機構將塑件脫模后，在進行下一次成型前，除推板脫模機構以外，必須先行回到初始位置，頂桿與側向抽出型芯之間會相互干擾，這就更要求頂出機構必須在閉模前回到初始狀態(tài)[13]。 （b）復位桿三維圖 （a）復位桿二維圖 本模具采用復位桿復位。復位桿結構形式如圖6.3所示。 圖 6.3復位桿 7 抽芯機構設計 7抽芯機構設計 本模具采用斜滑塊機構進行側向分型與抽芯。斜滑塊側向分型與抽芯的特點是利用推出機構的推力推動斜滑塊斜向運動，在塑件被推出脫模的同時由斜滑塊完成側向分型與抽芯動作[14]。 由于該塑件有內側凹孔，故該塑件必須有內側抽芯機構。結構如圖7.1所示。 圖7.1內側抽芯 1．推桿固定板 2.T型滑槽 3.斜導桿 4.型芯固定板 5.型芯 6.型腔 7.塑件 8和 9.頂桿 抽芯機構的簡單運動過程：模具在分模時型腔6與動模分開，動模繼續(xù)運動，直到頂出機構頂?shù)酵瓢?，推板1與T型滑槽2和頂桿8，9連接，推動斜頂桿3和頂桿8，9，斜頂桿3和頂桿8，9推出塑件7，而斜頂桿3為內側抽芯，此內側抽芯與塑件推出同時進行。 8 冷卻系統(tǒng)設計 8冷卻系統(tǒng)設計 該塑件體積比較小，所以水道采用直水道直徑為6mm，其分布如下圖8.1： 圖 8.1冷卻管道分布 （a）冷卻管道分布俯視圖 （c）冷卻管道分布左視圖 （b）冷卻管道分布主視圖 9 塑料模具用鋼 9塑料模具用鋼 本模具所用鋼材及熱處理如下表9.1所示。 表9.1本模具所用鋼材及熱處理[20] 零件名稱 主要性能要求 材料 熱處理 澆口套 定位環(huán) 耐磨性 T8A 淬火+低溫回火 導柱 導套 表面耐磨，心部有一定韌性 T8A 滲碳+淬火+低溫回火 淬火+低溫回火 頂桿 拉料桿 頭部耐磨，桿部有一定強度 45 局部淬火+低溫回火 螺釘?shù)? 一般強度 45 正火 固定模板、墊板 一般強度 45 正火 型芯、型腔等成型零件 高精度、高拋光性、高壽命 40Cr 調質處理 10模具裝配圖及工作過程 10模具裝配圖及工作過程 10.1模具裝配二維圖 如圖10.1。 圖10.1模具裝配圖 1.動模固定板 2.內六角螺釘1 3.墊塊 4.推桿支撐板 5.推桿固定板 6.φ3頂桿1 7.型芯固定板 8.內六角螺釘2 9.型芯 10.水路 11.塑件 12.開閉器13.型腔14.型腔固定板 15.內六角螺釘3 16.推料板 17.定模座板 18.導套2 19.導套1 20.導柱 21.支撐釘 22.內六角螺釘4 23.滑塊 24.復位桿 25.彈簧 26.斜頂桿 27.φ3頂桿2 28.拉料桿 29.內六角螺釘5 30.內六角螺釘6 31.定位環(huán) 32.澆口套 33.內六角螺釘7 34.定位拉桿 35.內六角螺釘8 36.固定塊 37.冷卻水管接頭GZ1/4 畢業(yè)設計（論文） 10.2模具開模狀態(tài) 模具開模狀態(tài)如圖10.2。 （a）第一次開模 （b）第二次開模 （c）第三次頂出塑件 圖 10.2模具開模狀態(tài) 10.3模具裝配圖三維爆炸圖 模具裝配爆炸圖如圖10.3。 圖10.3三維爆炸圖 10.4模具工作過程 將模具裝在G54-S-200/400型號的注塑機中，注射機成型時，注射機的合模系統(tǒng)帶動動模（1）前行，在導套（18、19）導柱（20）的作用下與定模（17）靠攏合并形成閉合。噴嘴通過定位環(huán)（3）將注塑機噴嘴固定，噴嘴與澆口套（32）配合，將注塑機中的熔融狀態(tài)的聚苯乙烯（PS）通過澆口套（32）將PS注入澆注系統(tǒng)（包括分流道和點澆口）中，最后流入型芯（9）和型腔（12）中，注滿后，經過保壓補縮、冷卻（通過水嘴（36）將冷卻水注入型芯（9）和型腔（12）中冷卻管道（10））定型固化為塑件制品，最后塑件包覆在型芯（9）上，澆注系統(tǒng)（澆口套（32）和分流道和點澆口）中剩余的塑料中的塑料完全固化后，然后通過注射機上的合模系統(tǒng)帶動動模固定板（1），而動模固定板通過內六角螺釘（（2）、（8））連接墊塊（3）型芯固定板（7），然后帶動動模機構運動。動模機構通過導套1（18）、2（19）和導柱（20）定位、定位拉桿（35）和開閉器（15）進行第一次分型如圖11.2（a）。動模繼續(xù)運動，型腔固定板（14）和型腔（12）通過內六角螺栓連接，并通過定位拉桿（35）將型腔固定板（14）和型腔（12）拉開，即第二次分型如圖11.2（b）。動模繼續(xù)運動，注射機頂桿通過動模固定板（1）中頂桿孔進入推動推桿支撐板（4）和推桿固定板（5），推動頂桿滑塊（23）和頂桿（6和27）將塑件（11）頂出，同時進行內側抽芯并推動復位桿（24）壓縮彈簧（25）還有通過拉料桿（28）將澆口套（32）和分流道點澆口中凝料推出，如圖11.2（c），然后手取出塑件。最后通過復位桿（24）和彈簧（25）將頂出機構復位，準備一次制作。