四川宜賓長慶電泳涂裝線設計說明

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1、 四川宜賓長慶公司 電泳涂裝生產(chǎn)線及噴漆設備 初步方案說明書 制作 2004年 4月20日 重慶立道科技有限公司 目 錄 一、 設計依據(jù) 二、 任務及生產(chǎn)綱領 三、 設計原則 四、 設計任務 五、 設計目標 六、 設計條件 七、 工藝流程 八、 主要設備說明 九、 設備構(gòu)成 十、 概算除外項目 十一、 環(huán)境保護、職業(yè)安全衛(wèi)生、消防 十二、 設計方案圖 十三、 設備投資概算表

2、 一、設計依據(jù) 本規(guī)格說明書是我公司根據(jù)貴公司的要求，遵循下列原則設計的。 1．1公司提供的有關的初步設計資料。 1．2公司提出的工藝要求。 1．3涂裝作業(yè)安全規(guī)程。 1．4勞動保護及環(huán)境保護相關技術規(guī)范。 二、任務及生產(chǎn)綱領 2．1工件： 甲方已定。 2．2生產(chǎn)綱領： 甲方已定。 2．3工件參數(shù)： 甲方已定。 2．4工作制度：

3、 甲方已定。 2．5現(xiàn)有能源情況： 2．5．1動力電源：AC380V10% 三相四線制 50Hz。 2．5．2照明電源：AC220V10% 50Hz。 2．5．3車間設備電容量：約 300KW 2．5．4空氣用量：1m3/min，供氣壓力≥0.5Mpa，進入車間的空氣不能有油和水。 2．5．5用水量：2T/h。 2．5．6加熱用能源：采用燃油加熱方式。 三、設計原則 3．1滿足產(chǎn)量，保證產(chǎn)品質(zhì)量，改善勞動環(huán)境，提供寬敞明亮的操作空間； 3．2采用成熟先進的工藝形式，方案可靠合理； 3．3主要配套件及電控元件，選用國內(nèi)知名企業(yè)產(chǎn)品； 3

4、．4執(zhí)行國家在消防安全、環(huán)境保護、工業(yè)衛(wèi)生等方面要求。 3．5設備的投資省，運行費用較低，操作維護方便。 3．6環(huán)保、勞保、安全設計滿足如下要求： 3．6．1“廢氣、廢水”排放環(huán)保要求。 國家現(xiàn)行排放標準GB16297-1996、GB8978-1996。 3．6．2設備的安全符合 GB7692—1987《涂裝作業(yè)安全規(guī)程-涂漆前處理安全規(guī)程》 GB14443—1993《涂裝作業(yè)安全規(guī)程-涂層烘干室安全技術規(guī)范》 四、設計任務 按照產(chǎn)品的特點，采用陰極電泳涂裝工藝，遵循設備先進，保證品質(zhì)的原則，對零（部）件的前處理、陰極電泳、電泳后清洗、電泳漆烘干、噴漆、烘干等工序進行工藝及設

5、備設計。 五、設計目標 本車間系根據(jù)貴公司提供的相關參數(shù)，在新建車間內(nèi)布置車輪的前處理、陰極電泳、電泳后清洗、電泳漆烘干、面漆噴涂、烘干及其附屬設備，按照保證產(chǎn)品質(zhì)量和節(jié)約投資的原則，采用及優(yōu)化目前具先進水平的涂裝工藝和涂裝設備。本涂裝生產(chǎn)線涂裝工序完善，工藝設備先進，完全能滿足車輪的涂裝要求，在新建車間場地內(nèi)力求達到物流暢通，設備布置協(xié)調(diào)、整齊、美觀，操作安全、維修方便，其水平可達到同期相同涂裝產(chǎn)品的優(yōu)良品質(zhì)。 六、設計條件 6.1基本條件 1 處理物 名　 稱 尺 寸 重 量 Max 250Kg/單鉤 吊下距

6、離 1100 吊掛尺寸 設 計 值 1100450350 mm 2 生產(chǎn) 操作條件 工作日數(shù) 306 工作班數(shù) 2 工 時 16 年時基數(shù) Φ＝4896h 工時效率 η＝85% 3 動力源規(guī)格 電 氣 動 力 AC220/380V 1Φ/3Φ 50Hz 控 制 AC 220V 1Φ 50Hz 照 明 AC 220V 1Φ 50Hz 工作指示 AC 220V 1Φ 50Hz 水 工業(yè)用水2t/h，純水0.5t/h 熱 源 天然氣

7、 4 其他 氣象條件 氣 溫 設 計 值 Max: (車間內(nèi)) 36℃ Min: (車間內(nèi)) 3℃ 廠 房 面 積 4210m 梁 下 高 8．5m 6.2生產(chǎn)綱領計算 № 項 目 數(shù) 值 備注 1 吊掛間距 平均間距600mm（T） 2 當量掛數(shù) 3268掛/天 1634掛/班 3 懸鏈速度計算 4 懸鏈速度 計算：2.4m/min 采用：2.5m/min 5 輸送裝置 XT通用懸掛輸送機 6 產(chǎn)量計算 車輪 3268只/天 6．3基本事項

8、 № 項 目 內(nèi) 容 1 裝置地點 貴公司指定車間內(nèi) 2 施工期限 照合約期限 3 合約范圍 設計、制作、安裝、調(diào)試 4 動力源配置 各必要位置，請貴廠配合 5 風管工程 各排風管超過屋頂，并與墻保持1.0m以上距離 6 電氣工程 各必要位置一次側(cè)配置，請貴廠配合 7 設備涂裝 設備涂底漆一道，面漆一道，色澤可由貴廠確定 8 安 裝 工程合約內(nèi)包含之主體、附件設備的安裝 9 調(diào) 試 工程竣工后，立即進行調(diào)試 10 驗 收 調(diào)試完畢，貴廠配合驗收 11 保 證 驗收后一年內(nèi)，明

9、顯為本公司設計或制造上疏忽所致之損壞，由本公司盡免費修復之責 七、工藝流程 在進行多方案分析比較基礎上，根據(jù)貴公司所提供的初設方案，擬定以下方案設計： 7．1前處理、電泳共線，采用直線龍門式PLC程控自動生產(chǎn)，同時使用計算機作為PLC的上位機（DMS）對系統(tǒng)進行控制、監(jiān)視和記錄。設備運行可靠，除上下件人工操作外，其他主要工序全部自動化進行。 電泳漆烘

10、箱采用步進式輸送方式；面漆噴涂及烘箱設備單獨擺放，這樣可使整個生產(chǎn)線自動化程度提高，占地面積變小，投資省，管理更為方便。 7．2整個前處理、電泳和后清洗過程中，采用浸漬方式，充分考慮工件清洗得更徹底干凈的前提下，節(jié)省了用電，降低了運行能耗。 7．3烘干室為通過式燃油對流橋式（或直通式）烘干室，其運行費用約為電加熱的1/3。 7．4本生產(chǎn)線適用全鋼件和鋼鋁復合件的混線生產(chǎn)。 7．5工藝流程表 № 工藝名稱 方 式 工藝參 數(shù) 備 注 溫度℃ 時間min 1 上 線 手動 2 脫脂 浸漬 60-70 2 3 熱水洗1 浸漬 80-90

11、 1．0 4 電解除油 浸漬 60-70 5 5 熱水洗2 浸漬 RT 0．8 6 水洗3 浸漬 RT 0．8 7 酸洗 浸漬 RT 3 8 水洗4 浸漬 RT 1 9 水洗5 浸漬 RT 1 建議：酸洗除銹工序最好不放在線上，以免酸霧污染腐蝕程控行車；可考慮其他的線下除銹方式，如：噴丸（砂） 10 表面調(diào)整 浸漬 RT 1.0 11 磷化 浸漬 45 3 12 水洗5 浸漬 RT 1.0 13 水洗6 浸漬 RT 0.8 14 純水洗 浸漬

12、 RT 1．0 15 新鮮純水洗 噴淋 RT 0．3 16 瀝 水 17 電 泳 浸漬 282 3．0 18 #1UF水洗 浸漬 RT 1．0 19 #2UF水洗 浸漬 RT 0.7 20 純水洗 浸漬 RT 0．8 21 新鮮純水洗 噴淋 RT 0．3 22 瀝水 23 烘 干 自動 190-210 30 24 冷卻 自動 RT 5 25 準備 手動 RT 1-2 26 面漆 手動 RT 2-3 27

13、流平一 自動 RT 6 28 烘干 自動 150 30 29 冷卻下線 手動 RT 八、主要設備說明 8．1電泳及前處理設備（1套）： 8．1．1.設備類型：全密閉通過浸漬式設備。 8．1．2設備組成：由棚體、供液系統(tǒng)、槽體、噴淋系統(tǒng)、槽液加熱系統(tǒng)、排風系統(tǒng)、磷化除渣系統(tǒng)等組成。 8．1．3.設備說明： 8．1．3．1 機組為全封閉結(jié)構(gòu)，棚體雙側(cè)面設有檢修門及平臺。 8．1．3．2各加熱槽設無油空氣攪拌系統(tǒng)，可采用無油汽泵設備實現(xiàn)。 8．1．3．3加熱槽側(cè)設抽風裝置，設氣封防蒸汽溢出。 8．1．3．4各段之間設有過渡段及接水盤，

14、防止工位間液體外溢污染環(huán)境。 8．1．3．5純水噴淋采用立式液下泵，防止泄漏。 8．1．3．6采用夾扣式噴嘴，易撤換，噴射角度可調(diào)，噴淋壓力設計能力0.06-0.15Mpa。 8．1．3．7采用旁路泄壓保證噴淋壓力、流量可調(diào)，以達到最佳工藝參數(shù)。 8．1．3．8同藥液槽工位采用水流逆補技術，從而節(jié)省用水量，降低廢水處理量，減少藥量消耗，提高清洗質(zhì)量。 8．1．3．9脫脂采用蒸汽加熱，槽內(nèi)布置蒸汽列管式換熱器。 8．1．3．10磷化采用槽外板式換熱器加熱，防止結(jié)渣，便于清理。系統(tǒng)包括熱水槽、循環(huán)泵、蒸汽加熱系統(tǒng)、板式換熱器，硝酸反沖洗系統(tǒng)及除渣系統(tǒng)設備等。 8．1．3．11硝酸反清

15、洗系統(tǒng)皆為不銹鋼材料制造，可定期對板式換熱器中所產(chǎn)生的磷化垢進行清洗。 8．1．3．12所有的棚體均采用鍍鋅鋼板制造，棚體側(cè)面設有玻璃觀察窗，室內(nèi)設照明裝置。前處理及后水洗槽體中除純水、電解除油、磷化槽采用不銹鋼材料制造外，其余槽體均采用碳鋼板制作，內(nèi)表面敷設1-2mm厚玻璃鋼。 8．1．3．13脫脂、熱水洗槽、電解除油槽、磷化槽體均采用巖棉保溫，巖棉厚度50mm。 8．1．3．14槽體采用雙面焊結(jié)構(gòu)，不得有滲漏現(xiàn)象； 8．1．3．15 除磷化加熱采用槽外板式換熱器外，其余槽液加熱采用槽內(nèi)不銹鋼蒸汽加熱器。采用溫控儀控制電磁閥實現(xiàn)槽液控溫。溫控儀采用進口產(chǎn)品，電磁閥采用國內(nèi)知名品牌產(chǎn)品

16、，確保使用性能。 8．1．3．16各槽排水管均設不銹鋼過濾網(wǎng)，防止排水管堵塞； 8．1．3．17磷化段設連續(xù)高位斜板沉降式除渣裝置，以不斷過濾槽液中的磷化結(jié)渣； 8．1．3．18磷化處理時由于化學轉(zhuǎn)化的作用，會產(chǎn)生結(jié)渣現(xiàn)象。磷化液中有一定比例的磷化渣不會對磷化效果產(chǎn)生影響，但當比例過大時，將會產(chǎn)生掛灰等磷化缺陷，所以必須對磷化液中的結(jié)渣進行清理。 8．1．3．19采用連續(xù)式高位沉降槽對磷化渣進行清理，循環(huán)沉降泵將含渣槽液從底部泵入高位沉降槽中，利用截面積的突然增大使槽液流速迅速降低，當其流速低于0.5m/min時，已經(jīng)遠遠低于磷化渣的上升速度，磷化渣緩慢沉降，再利用槽內(nèi)斜板的作用防止細

17、微顆粒的磷化渣上浮。清潔的槽液從槽體上部流入磷化槽。底部沉渣達到一定高度時，打開排渣閥，放入接渣小車中直接外運處理或采用板框壓濾機處理后外運。本設備由高位沉降槽、沉降泵、接渣小車、管路系統(tǒng)等組成。 8．1．3．20工件在進入電泳槽以前的最后一道前處理工序采用純水浸漬，新鮮純水噴淋一次； 8．1．3．21外配管路系統(tǒng):系統(tǒng)包括給水管路、排水管路、溢流管路等。其中電泳、磷化、UF及純水洗工位管路系統(tǒng)材質(zhì)為SUS304不銹鋼，其余管路系統(tǒng)材質(zhì)為碳鋼。 8．1．3．22電氣控制系統(tǒng)包括對加熱系統(tǒng)、循環(huán)水泵、排風風機、溫控儀表、電磁閥等的控制。槽液控溫采用鉑熱電阻傳感器測溫，數(shù)顯式溫控儀控制電磁閥

18、或循環(huán)水泵，以穩(wěn)定控制槽液溫度。 8．1．3．23風機與棚體的連接處、水泵與槽體的連接處采取減、隔振措施以減少振動及噪音。使用時按國家標準規(guī)定的測試方法整機噪音不得超過85dB； 8．1．3．24主要部件 A．前處理棚體及槽體 前處理及電泳裝置棚體:尺寸（LWH）2400035004100mm 前處理及電泳棚體由1.5毫米鍍鋅鋼板制作，內(nèi)以矩形鋼管和其他型材作龍骨，強度可靠。棚體內(nèi)部設照明燈，側(cè)面開有玻璃窗，保證光照。在加熱工位設計有排風裝置，減少室內(nèi)水蒸汽對工件的影響。室體頂部有一定坡度防止冷凝水滴下，在電泳槽上方設有強制排風系統(tǒng)，排走揮發(fā)的助劑。電泳槽兩側(cè)設有操作通道

19、；設備側(cè)面設操作平臺。脫脂槽的油水分離裝置、磷化除渣裝置、純水裝置、冷水機組等設備放在電泳線旁的附屬設備間內(nèi)。 所有水洗槽設置溢流槽，溢流槽設置排液溢流口。 B．預脫脂工位：采用熱脫脂液浸漬，將油污在熱水浸泡下松脫，以便于脫脂處理。工作過程中產(chǎn)生的水蒸氣由排風機排出，槽液溫度達55～70度。槽體尺寸：80015001800mm. 油水分離裝置： 一臺 C．熱水洗工位：槽液溫度達70～90度，用熱水可保證將油污清洗得更徹底。 槽體尺寸：70015001800mm. D．冷水清洗：為確保下道工序的效果而設立，可徹底清除工件表面的殘液，為下道工序做好準備。 槽體尺寸：70015

20、001800mm. 雙聯(lián)槽： 140015001800mm. E．表調(diào)工位：表調(diào)的目的是為使磷化膜在工件的表面產(chǎn)生更好的附作力，通過化學制劑的作用，使表面發(fā)生化學反應，在金屬表面形成大量極細的微小結(jié)晶顆粒，從而加速磷化反應，有利于磷化膜的形成。 槽體尺寸：70015001800mm. F.電解除油工位：可徹底出去工件表面殘留油污，槽液溫度60～70度。 槽體尺寸：80015001800mm. 配整流電源一臺：電壓12V(24V),電流按6A/dm2設計。 G.酸洗工位：可除去工件表面銹跡。該工序為甲方所設計，本公司認為酸洗工位設置在線上不太合理，盡管設置有槽邊抽風裝置，但仍有

21、部分酸霧將會彌漫在棚體中，這樣會造成行車腐蝕。 槽體尺寸：70015001800mm. H．磷化工位：磷化的意義在于鋼鐵件在含有鋅鐵錳的磷酸鹽溶劑中，由于金屬和藥液在界面上發(fā)生化學反應，產(chǎn)生難溶于水的磷酸鹽，使鋼鐵表面形成一層良好的保護膜，起到防銹的效果。 槽體尺寸：100015001800mm. 配高位除渣系統(tǒng)一套； 板式換熱加熱系統(tǒng)一套； 硝酸反清洗系統(tǒng)一套； I．冷水清洗（2道）：雙聯(lián)槽： 140015001800mm. J．純水洗 ： 純水槽體尺寸：70015001800mm. 反滲透純水制備設備：1套 流量1噸/h。 K.吹水檢查工位：高壓

22、空氣噴頭一套，人工定期檢查一下工件前處理的效果。 8．2陰極電泳設備： 本工序設有6個工位，包含陰極電泳，UF水洗兩道，純水洗，電泳烘干，冷卻。陰極電泳采用國內(nèi)先進的涂裝技術，通過電極作用于漆液，在工件上沉積形成漆膜，成膜均勻，外觀光整。電泳主槽體設有溢流槽，用以控制液面高度；設有漆液補充槽，以保證槽體內(nèi)漆液得以及時補充。為防止漆液沉淀，設計有循環(huán)攪拌裝置. 8．2．1設備組成：由棚體、抽風裝置、槽體、陽極液系統(tǒng)、循環(huán)攪拌系統(tǒng)、過濾和超濾系統(tǒng)、熱交換系統(tǒng)、直流電源和集電系統(tǒng)、電泳液轉(zhuǎn)移槽等組成。 8．2．1．1棚體由外罩、人行走道組成，材料為碳鋼型材和鍍鋅板。棚體內(nèi)上側(cè)部設照明燈

23、。棚體頂部設抽風裝置，將不潔空氣抽出室外排放。 8．2．1．2槽體為5mm厚碳鋼制作，內(nèi)涂5層玻璃鋼，槽體倒圓角，使電泳槽液無循環(huán)死角。 電泳槽尺寸為：L1200xW1500xH1800mm； 走道寬度：800mm； 電泳槽槽體為全焊結(jié)構(gòu)，槽體骨架及槽板均為碳鋼鋼，槽底有一定斜度，槽一端設置副槽，槽內(nèi)設置過濾網(wǎng)，槽底內(nèi)側(cè)邊角為圓弧型。內(nèi)表面涂玻璃鋼。 擊穿電壓20000伏。 副槽上配置超濾水噴淋管路，管路材料為不銹鋼。電泳槽與一次超濾水槽之間設置轉(zhuǎn)移管路。 槽液總?cè)萘?.24m3,副槽350Kg。 8．2．1．3循環(huán)攪拌次數(shù)不低于4次/小時。在槽底部均布置噴嘴，液面流速不低于0

24、.15m/s。電泳漆過濾不低于4次/小時，由槽內(nèi)攪拌管及外部管路系統(tǒng)組成，攪拌管上安裝文丘里噴嘴，噴嘴布局合理，無攪拌死區(qū)，保證電泳漆不沉淀。管路系統(tǒng)中采用雙機械密封泵，設置袋式過濾器，泵、閥、管路材料均為不銹鋼。 8．2．1．4主循環(huán)、超濾循環(huán)及UF1循環(huán)設袋式過濾器。超濾器為美國AMT或星達公司卷式超濾器超濾系統(tǒng)：由卷式超濾器、袋式過濾器、泵、閥、管路、超濾器清洗裝置組成，材料均為不銹鋼，采用機械密封泵。 超濾膜采用美國進口產(chǎn)品，超濾量為200L/h; 主循環(huán)量：100t/h,循環(huán)壓力：0.3-0.4MPa; 溫度限制：32℃,PH值限制：6～11 8．2．1．5熱交

25、換系統(tǒng)設冷熱調(diào)溫水槽和板式換熱器，用冷凍水（8~12℃）冷卻電泳槽液。 熱交換系統(tǒng)：采用板式熱交換器冷卻電泳漆，管路系統(tǒng)中采用單機械密封泵，油漆管路中設置溫度傳感器，設置袋式過濾器，泵、閥材料均為不銹鋼。冷卻水管路中設置Y型三通電工調(diào)節(jié)閥，通過溫控系統(tǒng)能自動調(diào)節(jié)電泳漆的溫度。 過濾器：袋式。 冷凍機：15000Kcal/h 冷卻水泵浦：1.1KW; 漆液溫度：282℃ 8．2．1．6選取直流電源容量為： 直流電壓：300V;直流電流：250A,電源：380V50Hz 操作方式：連續(xù)方式; 冷卻方式：氣冷式。0-180V、180-240

26、V階梯線性升壓，波紋系數(shù)小于5%，陰極接地。 電泳導電裝置： 由于電泳電流較大，在電泳槽上自動接電，電泳槽上方設置導電排，工件進行到電泳槽上方導電排接電，通過電控系統(tǒng)實現(xiàn)工件入槽后通電，出槽后斷電，使用安全、可靠。 8．2．1．7 陽極系統(tǒng)：由陽極液槽、管式陽極、泵、閥、管路組成，每只陽極管配流量計，流量可調(diào)，電導率自動控制。陽極系統(tǒng)采用進口膜分離技術 陽極管:Tas-1.2;10只。 極液泵浦：CDL2-30,極液槽體容量：500公斤,電極巢數(shù)量：5組 8．2．1．8 電泳漆轉(zhuǎn)移槽由槽體、循環(huán)泵（輸送泵）、攪拌管路組成。槽體容積與電泳槽相同，內(nèi)襯三層防腐玻

27、璃鋼。 8．2．1．9 電泳后清洗UF1采用袋式過濾器進行過濾，過濾精度20~50μ UF水洗工位： 超濾水槽及管路系統(tǒng)： 超濾水槽槽體為全焊結(jié)構(gòu)，槽體骨架及槽板均為低碳鋼，內(nèi)表面涂玻璃鋼（或用不銹鋼），槽底部有一定斜度至排水口；排水口處設置排水閥門；槽上有去離子水加水口；槽內(nèi)設置循環(huán)攪拌管路，泵、閥、管路均為不銹鋼制造，采用液下單機械密封泵。管路中設置電控閥，可將一次超濾水轉(zhuǎn)移至電泳槽。 8．2．1．10去離子水槽及管路系統(tǒng)： 去離子水槽槽體為全焊結(jié)構(gòu)，浸漬槽體骨架及槽板均為低碳鋼，內(nèi)表面涂玻璃鋼，噴淋槽體采用不銹鋼材質(zhì)，槽底部有一定斜度至排水口；排水口處設置排水

28、閥門。

29、

30、 8．3電泳烘干室 8．3．1 設備類型：連續(xù)通過式燃油熱風循環(huán)橋式烘干室。 8．3．2設備組成：由爐體、熱風循環(huán)系統(tǒng)、過濾系統(tǒng)、燃油加熱系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)和自動溫控系統(tǒng)等組成。 8．3．3設備結(jié)構(gòu)特點： 8．3．3．1利用熱空氣上升的原理，采用下送上回的方式，使爐內(nèi)溫度均勻。 8．3．3．2采用拼裝式壁板結(jié)構(gòu)，內(nèi)、外板間熱橋

31、少，減少熱損失。 8．3．3．3 采用輕質(zhì)巖棉板，隔熱性能好，隔熱層厚度150毫米。設備外表面溫度不高于車間溫度10℃。室體壁板為自承重插接式結(jié)構(gòu)，節(jié)省骨架材料，且可很好解決由溫度變化引起的熱伸縮給設備結(jié)構(gòu)造成的危害；壁板插接處涂耐熱密封膠，防止熱泄露。 8．3．3．4 內(nèi)外壁板均采用鍍鋅板折彎后制成。 8．3．3．5 送風管中設有調(diào)節(jié)板，保證爐內(nèi)溫度場的均勻，便于調(diào)節(jié)。 8．3．3．6 加熱系統(tǒng)和循環(huán)風機均有保溫層，減少了管道的熱損失。 8．3．3．7 循環(huán)風機采用國產(chǎn)耐溫、低噪音風機。風機平臺骨架為普通型鋼和鋼板焊接而成。 8．3．3．8 送風管出口處設空氣過濾器，

32、以確保空氣的干凈度。內(nèi)、外風管均采用鍍鋅鋼板制造，整體結(jié)構(gòu)美觀大方。燃氣油熱風裝置四元體放置于室體頂部，便于橋式爐底部可成為通道。 8．3．3．9熱源采用輕質(zhì)柴油燃燒進行加熱，采用進口燃燒器，設有自動點火和檢測系統(tǒng)。（四元體）加熱燃燒換熱單元、廢氣單元、過濾單元、循環(huán)風機單元。 8．3．3．10整個烘干室有一套熱風循環(huán)系統(tǒng)，廢氣可通過風機抽送到車間外。 主要部件： 烘道棚體 1座；L18000xW2500xH2200mm； 燃油四元體供熱裝置 1套 供熱量 55萬大卡/小時，廢氣處理量：2500m3/h； 溫度控制系統(tǒng) 1套 耐熱風機 1套

33、 廢氣排放裝置 1套 循環(huán)熱風管道 1套 超溫報警裝置 1套 熱風循環(huán)過濾系統(tǒng) 1套 烘道出入口排熱氣系統(tǒng) 2套 九、 設備構(gòu)成 十、 概算除外項目 No: 項 目 含 除外 內(nèi) 容 1 基礎 工程 √ 基礎地面PIT,排水溝等土木建筑工程 √ 設備安裝時必要之水泥土木工事 2 廠房建 筑工程 √ 廠房建筑工程 √ 廠房的打洞,修補,增強工程 √ 廠房內(nèi)隔間工程

34、 √ 廠房內(nèi)照明工程 √ 廠房內(nèi)換氣及空調(diào)工程 3 現(xiàn) 場 安 裝 √ 現(xiàn)場臨時辦公室 √ 工程用材料堆放場地 √ 工廠安全及防火設備 √ 工程安裝用動力 √ 廢棄物運出 4 一次側(cè)動力 電氣 √ 各操作臺一次側(cè)電力及配線 √ 接地工程 √ 工廠配電,發(fā)電設備 水 √ 工業(yè)用水及配管、管路、管件、水塔等 √ 排水溝工事及設備3m以外之給排水配管 5 其他 √ 配套環(huán)保設備及設施

35、√ 三廢處理設備 √ 試車用藥液及電泳漆等材料耗費 √ 蒸汽鍋爐及蒸汽配管設施 √ 天然氣輸送及降壓設施 √ 空壓機設備 √ 緊急發(fā)電機 √ 拋丸除銹設備 √ 工作物吊掛具 √ 廢水處理場設施 √ 車間消防設施 十一、 環(huán)境保護，職業(yè)安全衛(wèi)生，消防 11．1引用技術規(guī)范，標準等。 a. 工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準 TJ36-79 b. 工業(yè)企業(yè)照明設計標準 TJ34-79 c. 電氣設備安全設計導則 GB4064-83 d. 固定式鋼梯，臺，欄 GB40531-4-83 e. 涂裝作業(yè)安全規(guī)程

36、 GB6514，GB6515-86 GB7691-93-87 f. 工業(yè)企業(yè)噪聲衛(wèi)生標準 （1979）試行 g. 重慶市污染物排放標準 川印356-82（1983） h. 污水綜合排放標準 GB8978-88 i. 大氣環(huán)境質(zhì)量標準 GB3095-82 j. 爆炸和火災危險環(huán)境裝置設計標準規(guī)范 GB50058-92 本車間生產(chǎn)過程中排放的污染物質(zhì)中，采取的治理措施說明如下： 1、前處理、電泳在生產(chǎn)過程中所產(chǎn)生的廢水，排至廢水處理站進行處理，達標后排放。 2、在前處理預脫脂、脫脂、表調(diào)、磷化槽

37、體處安裝抽風罩，通過離心風機把產(chǎn)生的有害氣體及時排除，保證車間的空氣質(zhì)量，因此最大限度地減少了對生產(chǎn)工人的危害。 3、 對于生產(chǎn)過程中如風機、水泵等產(chǎn)生的噪聲，設計中采用了減震措施，選用轉(zhuǎn)速較低，質(zhì)量較好的產(chǎn)品，使噪聲不超過85分貝。 4、加熱管道及加熱設備均設保溫隔熱層，以防工人燙傷。 5、凡是高壓電場所，均有明顯的“警示”標志。 6、車間設計考慮安全門及疏散通道，以便車間發(fā)生火災時及時撤離。 7、工人在操作過程中應穿好工作服，嚴禁在車間內(nèi)吸煙。 8、對噴漆時所產(chǎn)生的廢氣，由于濃度較低，采用高空排放，排放高度為離地面15M；烘干時所產(chǎn)生的廢氣采用催化燃燒或活性碳吸附處理。 11．2消防：（車間消防不在本工程范圍內(nèi)） 在車間適當位置設置安全門及疏散通道，以便車間發(fā)生緊急情況時及時撤離。 十二、 設計方案圖（附后） 電泳、噴漆涂裝線平面布置圖