旋鈕注塑成型工藝及模具設計

旋鈕注塑成型工藝及模具設計,旋鈕注塑成型工藝及模具設計,旋鈕,注塑,成型,工藝,模具設計 旋鈕注塑成型工藝及模具設計 1緒 論 1.1模具工業(yè)發(fā)展概況 在討論注塑模設計之前，先要對國內外的塑料模具工業(yè)的狀況、塑料模具工業(yè)的發(fā)展方向有一個較清晰的了解，這也就使我們對本課題的意義有所了解。首先要對模具有一個整體的認識。模具是機械、汽車、電子、通訊、家電等工業(yè)產品的基礎工藝裝備之一。作為工業(yè)基礎，模具的質量、精度、壽命對其他工業(yè)的發(fā)展起著十分重要的作用，在國際上被稱為“工業(yè)之母”，對國民經濟發(fā)展起著不容質疑的作用。 模具工業(yè)是制造業(yè)中的一項基礎產業(yè)，是技術成果轉化的基礎，同時本身又是高新技術產業(yè)的重要領域，在歐美等工業(yè)發(fā)達國家被稱為“點鐵成金”的“磁力工業(yè)” ；美國工業(yè)界認為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基石”；德國則認為是所有工業(yè)中的“關鍵工業(yè)” ；日本模具協會也認為“模具是促進社會繁榮富裕的動力” ，同時也是“整個工業(yè)發(fā)展的秘密”，是“進入富裕社會的原動力” 。在模具工業(yè)的總產值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占11%。 塑料模具工業(yè)是隨塑料工業(yè)的發(fā)展而發(fā)展的。塑料工業(yè)是一門新興工業(yè)。自塑料問世后的幾十年以來，由于其原料豐富、制作方便和成本低廉，塑料工業(yè)發(fā)展很快，它在某些方面己取代了多種有色金屬、黑色金屬、水泥、橡膠、皮革、陶瓷、木材和玻璃等，成為各個工業(yè)部門不可缺少的材料。 目前在國民經濟的各個部門中都廣泛地使用著各式各樣的塑料制品。特別是在辦公設備、照相機、汽車、儀器儀表、機械制造、交通、電信、輕工、建筑業(yè)產品、日用品以及家用電器行業(yè)中的電視機、收錄機、洗衣機、電冰箱和手表的殼體等零件，都已經向塑料化方向發(fā)展。目前，世界的塑料產量已超過有色金屬產量的總和。 塑料模具就是利用特定形狀去成型具有一定形狀和尺寸的塑料制品的工藝基礎裝備。用塑料模具生產的主要優(yōu)點是制造簡便、材料利用高、生產率高、產品的尺寸規(guī)格一致，特別是對大批量生產的機電產品，更能獲得價廉物美的經濟效果。塑料模具的現代設計與制造和現代塑料工業(yè)的發(fā)展有極密切的關系。隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展，塑料模具工業(yè)也隨之迅速發(fā)展。 1.2我國塑料模具工業(yè)技術現狀及地區(qū)分布 在中國，人們已經越來越認識到模具在制造中的重要基礎地位，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產品質量、效益和新產品的開發(fā)能力。我國塑料模工業(yè)從起步到現在，歷經半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。還能生產厚度僅為0. 08mm的一模兩腔的航空杯模具和難度較高的塑料門窗擠出模等。注塑模型腔制造精度可達0.02-0.05mm，表面粗糙度Ra0. 2 u m，模具質量、壽命明顯提高了，非淬火鋼模壽命可達10~30萬次，淬火鋼模達50 ~100萬次，交貨期較以前縮短，但和國外相比仍有較大差距。 我國模具工業(yè)起步晚，底子薄，與工業(yè)發(fā)達國家相比有很大的差距，但在國家產業(yè)政策和與之配套的一系列國家經濟政策的支持和引導下，我國模具工業(yè)發(fā)展迅速。據統計，我國現有模具生產廠近2萬家，從業(yè)人員約50萬人，“九五”期間的年增長率為13%. 2000年總產值為270億元，占世界總量的5%。2008年總產值為450億元，近十年來增長率為15%以上。但從總體上看，自產自用占主導地位，商品化模具僅為1/3左右，國內模具生產仍供不應求，特別是精密、大型、復雜、長壽命模具，仍主要依賴進口。目前，就整個模具市場來看，進口模具約占市場總量的20%左右，其中，中高檔模具進口比例達40%以上。因此，近年來我國模具發(fā)展的重點放在精密、大型、復雜、長壽命模具上，并取得了可喜的成績，模具進口逐漸下降，模具技術和水平也有長足的進步。近年來，模具行業(yè)結構調整和體制改革步伐加快，主要表現為：大型精密、復雜、長壽命等中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產品；塑料模和壓鑄模比例增大；專業(yè)模具廠數量增加較快，其能力提高顯著；股份制改造步伐加快，等等。從地區(qū)分布來說，以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)，南方的發(fā)展快于北方。目前發(fā)展最快、模具生產最為集中的省份是廣東和浙江，這2個省的模具產值已占全國總量的六成以上。江蘇、上海、山東、安徽等地目前發(fā)展態(tài)勢也很好。我國模具年生產總量雖然已位居世界第三，但設計制造水平在總體上要比工業(yè)發(fā)達國家落后許多，其差距主要表現在下列六方面： (1)國內自配率不足80％，中低檔模具供過于求，中高檔模具自配率不足60％。 (2)企業(yè)組織結構、產品結構、技術結構和進出口結構都不夠合理。 (3)模具產品水平和生產工藝水平總體上比國際先進水平低很多，而模具生產周期卻要比國際先進水平長很多。 (4)開發(fā)能力弱，經濟效益欠佳。我國模具企業(yè)技術人員比例較低，水平也較低，不重視產品開發(fā)，在市場中常處于被動地位。 (5)模具標準化水平和模具標準件使用覆蓋率低。 (6)與國際先進水平相比，模具企業(yè)的管理落后更甚于技術落后。 縱觀發(fā)達國家對模具工業(yè)的認識與重視，我們感受到制造理念陳舊則是我國模具工業(yè)發(fā)展滯后的直接原因。模具技術水平的高低，決定著產品的質量、效益和新產品開發(fā)能力，它已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志。因此，模具是國家重點鼓勵與支持發(fā)展的技術和產品，現代模具是多學科知識集聚的高新技術產業(yè)的一部分，是國民經濟的裝備產業(yè)，其技術、資金與勞動相對密集。提高模具標準化水平和模具標準件的使用率。模具標準件是模具基礎，其大量應用可縮短模具設計制造周期，同時也顯著提高模具的制造精度和使用性能，大大地提高模具質量。 在科技發(fā)展中，人是第一因素，因此我們要特別注重對知識的更新與學習，實現產、學、研相結合，培養(yǎng)更多的模具人才，搞好技術創(chuàng)新，提高模具設計制造水平。在教學中積極采用多媒體與虛擬現實技術，逐步走向網絡化、智能化環(huán)境，實現模具企業(yè)的敏捷制造、動態(tài)聯盟與系統集成。我國模具工業(yè)是一個完全信息化的、充滿著朝氣和希望而又實實在在的新時代即將到來。 1.3我國塑料模具工業(yè)和技術今后的主要發(fā)展方向 在信息社會和經濟全球化不斷發(fā)展的進程中，模具行業(yè)發(fā)展趨勢主要是模具產品向著更大型、更精密、更復雜及更經濟快速方面發(fā)展，技術含量不斷提高，模具生產向著信息化、數字化、無圖化、精細化、自動化方面發(fā)展；模具企業(yè)向著技術集成化、設備精良化、產品品牌化、管理信息化、經營國際化方向發(fā)展。 模具技術的發(fā)展趨勢主要是：① CAD、CAM、CAE的廣泛應用及其軟件的不斷先進和CAD／CAM／CAE技術的進一步集成化、一體化、智能化；② PDM(產品數據管理)、CAPP(計算機輔助工藝設計管理)、KBE(基于知識工程)、ERP(企業(yè)資源管理)、MIS(模具制造管理信息系統)及Internet平臺等信息網絡技術的不斷發(fā)展和應用；③ 高速、高精加工技術的發(fā)展與應用；④ 超精加工、復合加工、先進表面加工和處理技術的發(fā)展與應用；⑤ 快速成型與快速制模(RP／RT)技術的發(fā)展與應用；⑥ 熱流道技術、精密測量及高速掃描技術、逆向工程及并行工程的發(fā)展與應用；⑦ 模具標準化及模具標準件的發(fā)展及進一步推廣應用；⑧ 優(yōu)質模具材料的研制及正確選用；⑨ 模具自動加工系統的研制與應用；⑩ 虛擬技術和納米技術等的逐步應用。 1.4注塑模具CAD發(fā)展概況及趨勢 計算機輔助設計((Computer Aided Design, CAD)是當代計算機應用的一個重要領域。隨著計算機硬件和軟件技術水平的迅速提高，CAD技術及其應用一直處于日新月異的發(fā)展浪潮中。作為CAD技術應用的一個十分重要的方面，塑料模具計算機輔助設計、模擬分析與制造，即模具CAD、CAE和CAM也一直是國內外普遍關注的熱點。 三十多年來，國外注射模CAD技術發(fā)展相當迅速。70年代己開始應用計算機對熔融塑料在圓盤形、管形和長方形型腔內的流動情況進行分析。80年代初，人們成功地采用有限元法分析三維型腔內塑料熔體的流動過程，使設計人員可以依據理論分析并結合自身的經驗，在模具制造前對設計方案進行評價和修改，以減少試模時間，提高模具質量。近十年來，注射模CAD技術在不斷進行理論和實驗研究的同時，十分注意向實用化階段發(fā)展，一些高水平的商品軟件逐步推出，并在推廣和實際使用中不斷改進、提高和完善。 2塑料制品的工藝性分析 2.1 塑件的分析： ①、ABS是丙烯、丁二烯和苯乙烯三種單體聚合而成的非結晶型的高聚物，屬于熱塑性工程塑料。 ②、ABS塑料在一定溫度范圍內具有較高的沖擊強度和表面硬度及耐磨性；其熱變形溫度為100℃左右；具有一丁的化學穩(wěn)定性和良好的介電性能；還能與其他塑料和橡膠混溶等特性；其制品尺寸穩(wěn)定性好，表面光澤，可以拋光和電鍍；ABS塑料耐熱性并不高，耐低溫性和耐紫外線性能也不好。 ③、ABS塑料成型性較好。其流動性也較好，成型收縮性小；ABS塑料比熱容較低，在料筒中塑化效率高，在模具中凝固也較快，模塑周期短。ABS塑料可采用注射、擠出、壓延、吹塑、真空成型等方法制造塑料制品。 2.2塑件尺寸精度分析 此塑件上均未標注公差精度要求，所以所有尺寸均為自由尺寸，查《塑料模塑成型技術》表3-9 “常用材料分類和公差等級選用”，未注公差等級選MT5級精度，屬于中等精度等級然后按表3-10“國家標準模塑件尺寸公差數值表”，查得未注尺寸公差的公差，標注如下﹙單位：㎜﹚ ①、塑件外形尺寸： 、 、 、 、 、、、、； ②、塑件內形尺寸: 、 、； 2.3塑件表面質量分析 該塑件是設備開關旋鈕表面要求光亮無劃傷痕跡。 2.4塑件結構工藝性分析 ①、此塑件為圓柱回轉體類零件，高度為31 ㎜，各段厚度不一，總體尺寸為20㎜，尺寸較?。? ②、塑件有一長度為12mm的桿狀部分，成型此桿狀部分采用鑲件結構，塑件有圓周內凹槽，且要求成型后表面光滑；所以必須使用兩側的側滑塊分型機構，使用斜導板起開合模的導向作用。 塑件表面有一個的圓形凹槽，成型此部分采用成型推桿成型。 3成型設備選擇與模塑工藝規(guī)程的編制 3.1計算塑件體積、重量 1. 計算體積: 通過使用ug軟件繪制旋紐零件圖，查得塑件體積：V =5.33㎝ 2. 估算質量： 查表5-1“某些熱塑性塑料的密度及壓縮比”，知ABS的密度=1.0～1.1g/㎝,取=1.05 g/㎝ 塑件質量m=v=5.33×1.05=5.59g 估算澆注系統塑料質量： 查《中國模具工程大典》知，澆注系統的質量取塑件質量的20%～100%，所以總質量 M =4.35*m =24.32g 3初選注射機：XS-ZY-60； 4初定型腔數：一模四腔； 3.2注射機XS-ZY-60的主要技術參數： 螺桿直徑 38mm 額定注射量 60㎝ 注射壓力 122Mpa 鎖模力 500KN 最大注射面積 130㎝ 最大開合模行程 180mm 拉桿空間 280mm×250mm 最大模具厚度 200mm 最小模具厚度 70mm 噴嘴球頭半徑 噴嘴孔直徑 12㎜ 結論: 可用注射成型 4 注射模結構設計 4.1分型面的選擇 分型面的選擇應遵循以下原則： ① 分型面應便于塑件的脫模； ② 分型面選擇應有利于側面分型和抽芯； ③ 分型面選擇應保證塑件的外觀質量； ④ 分型面選擇應有利于防止溢料； ⑤ 分型面選擇應有利于排氣； ⑥ 分型面選擇應盡量使成型零件便于加工； ⑦ 分型面選擇必須考慮注射機的技術參數； “一般，分型面選在塑件的最大截面處” 綜上所述，該塑件的分型面取在塑件的最大截面A—A 。 4.2澆注系統 對澆注系統的要求是：將熔體平穩(wěn)的引入型腔，使之按要求填充型腔；使型腔內的氣體順利排出；在熔體填充型腔和凝固過程中，能充分地把壓力傳到型腔各部位，以獲得組織致密、外形清晰、尺寸穩(wěn)定的塑料制品。 4.2.1主流道： 主流道橫截面形狀通常采用圓形。為了便于流道凝料的脫出，主流道設計成圓錐形，其錐度2°～6°，內壁粗糙度小于0.4，小端直徑D一般取3-6㎜，且大于注射機噴嘴直徑d約0.5-1㎜；主流道的長度由定模座板和定模板厚度確定，一般L不超過60㎜，主流道大端與分流道相接處應有過渡圓角﹙通常取1-3㎜﹚以減小料流轉向時的阻力。 由于主流道需要與高溫塑件和噴嘴頻繁接觸，所以要設置澆口套。查《模具設計與制造簡明手冊》，選澆口套Ⅰ型，小端直徑㎜，長度L為30㎜。澆口套直接裝配到定模座板上，方便且安裝簡單。如圖所示： 4.2.1分流道： 分流道是介于主流道和澆口之間的一段流道。它是熔體由主流道流入型腔的過渡段通道，也是使?jié)沧⑾到y的截面變化和熔體流動轉向的過渡通道。 分流道截面形狀和尺寸：ⅰ、分流道截面為梯形截面，其加工容易，且熱量散失和流動阻力也不大； 所以，選梯形截面。 查《塑料模塑成型技術》表5-5“常用分流道橫截面及其尺寸”，如圖： 圓角半徑R=1.5㎜ 分流道長度L=50㎜ 高度h=3.5㎜ 梯長邊長度X=5㎜ 4.2.3澆口： 澆口的基本作用：使從分流道來的熔體產生加速，以快速充滿型腔 ；防止熔料倒流；便于澆口凝料與制品分離。 澆口選用： 點澆口：其優(yōu)點是去除澆口后 ，制品上留下的 痕跡不明顯，但壓力損失較大，制品收縮大，而且模具應設計成雙分型面模具，以便脫出流道凝料，造成模具結構復雜。圖為點澆口： 該制品選用點澆口。塑件表面質量有較高要求，去除澆口后 ，制品上留下的 痕跡不明顯。但是，模具應設計成雙分型面模具，以便脫出流道凝料，造成模具結構較復雜。 圖為點澆口尺寸： 4.2.4冷料穴與拉料桿： 梯形拉料桿為標準件，易于選取，且使用效果較好。其頭部有一定空間。能貯存凝料，充當冷料穴。如圖： 4.3型腔設計： 型腔是成型塑料制品外形的主要零件。可分為整體式和組合式兩類。 組合式凹模改善了加工性，減少了熱處理變形，有利于排氣，便于模具的維修，節(jié)約了模具鋼，但裝配調整較麻煩，主要用于形狀復雜的塑料制品的成型。 該制品外型有圓周內凹槽，且要求成型后表面光滑；所以必須使用兩側的側滑塊分型機構，型腔需要做成兩側滑塊，采用組合式。 4.4側向分型： 因為塑件有圓周內凹槽，所以必須使用兩側的側滑塊分型機構，且塑件倒裝需要使用延時側抽。使用斜導板起開合模的導向作用。使用楔緊塊，在合模時對模具起鎖緊的作用。 4.5推件方式： 推出機構的設計要求：ⅰ、盡量使塑料制品留在動模上 ⅱ、保證制品不變形不損壞 ⅲ、保證制品外觀良好 ⅳ、結構可靠 該塑件要求“表面光亮且無劃傷痕跡”，且該零件底面上有一個的圓形淺凹槽，可以直接使用推桿成型。綜合以上結論，選推桿推出。 復位零件：采用復位桿復位，使已完成推出制品任務的推桿回到注射成型狀態(tài)的位置。 4.6冷卻與加熱系統 由于ABS塑料成型時要求模溫在50-80℃，生產批量為100萬件，但體積很小，故模具可不考慮設置加熱冷卻系統。 4.7標準模架的選用 該塑件最大尺寸為20㎜，采用點澆口，其生產批量為100萬件，采用一模四腔，則其模具對稱，便于布置，型采腔用鑲拼式，尺寸不大，但為滿足模板的強度、剛度以及型腔布局的需要，選150㎜×200㎜的標準模架，其閉合厚度為195㎜，該模具的最大尺寸為200㎜×200㎜；注射機XS-ZY-60的拉桿空間為280㎜×250㎜，最大模具厚度200mm，所選模架能放進去。所以可使用初選的注射機XS-ZY-60，其能滿足生產要求。 5成型零件尺寸計算 型芯、型腔計算: 該塑件材料為ABS，查的該塑料的收縮率為0.4﹪～0.7﹪，取0.55﹪。模具制造公差取 ①、型腔徑向尺寸：由前面可知塑件尺寸及公差。按下式計算： =(+×%-) = 、、 、 ； 則=﹙6+6×0.55%-×0.24﹚=5.85 =4.34 =14.79 =16.65 =19.68 ②、型腔深度尺寸：=﹙+%-﹚ =、、 則 =﹙12+12×0.55%-×0.34﹚=11.83 =1.87 =10.83 ⑵、①、型芯徑向尺寸：按下式計算： =﹙+%+﹚ = 、 則 =﹙8+8×0.55%+×0.24﹚=8.22 =﹙2.5+2.5×0.55%+×0.2﹚=2.67 6注射機有關參數的校核： 6.1注射量的校核： 由前面知，塑件和澆注系統質量都為35g，則每次注射所需注射量為：4×5.59g=25g。 注射機的最大注射量以最大注射容積標定時，按下式校核： ≥V= （5-1） 式中-注射機最大注射容積﹙﹚ -一個制品的體積﹙﹚ V-制品總體積（包括制品、流道凝料在內）﹙﹚ n-型腔數 -流道凝料體積﹙﹚ K-注射機最大注射量的利用系數，取K=0.8 由前面計算知，塑件與澆注系統凝料的體積相等，則每次注射所需塑料體積為： V= V +V=4*5.33 cm+2050mm=23.37﹙﹚ 注射機最大注射量60×0.8=48＞23.37 故能滿足要求。 6.2鎖模力與注射壓力的校核： 6.2.1注射壓力校核： 即≥P (5-6) 式中 -注射機的最大注射壓力（MPa） P-塑料制品成型所需的注射壓力（MPa） 由于所選注射機為XS-ZY-60，其注射壓力為122 MPa，即為122MPa。查《塑料模塑成型技術》附表4“常用熱塑性塑料注射成型的工藝參數”，P為60～100 MPa，滿足上式要求。 6.2.2鎖模力的校核： 需滿足 ≥F= (5-7) 式中-注射機的最大鎖模力 -模內平均壓力，見表5-2 -制品、流道、澆口在分型面上的投影面積之和 由前可知，注射機XS-ZY-60的最大鎖模力為500KN，為34.4 MPa，經計算得為865.4 =++=+100×5 + =865.4 =34.3×865.4=30KN＜50KN 滿足上式要求。 6.3模具厚度的校核： ≤H≤ （5-11） 式中H-模具閉合厚度（=193㎜） -注射機允許模具最小厚度（=70㎜） -注射機允許模具最大厚度（=200㎜） 滿足上式要求。 6.4注射機噴嘴與模具主流道襯套關系： R=r+(1～2)㎜ D=d+(0.5～1)㎜ 式中d-注射機噴嘴前端孔徑（=4㎜） D-模具主流道襯套的小端直徑（=5㎜） r-注射機噴嘴球面半徑（=12㎜） R-模具主流道襯套的球面半徑（=13㎜） 滿足上式要求。 6.5開模行程的校核： 由于注射機XS-ZY-1000最大開模行程與模具厚度無關，所以按下式校核： S≥++﹙5～10﹚㎜ ﹙5-12﹚ 式中S-注射機最大開模行程(移動模板行程)（=180㎜） -制品的推出距離（=15㎜） -制品的總高度（=31㎜） 滿足上式要求。 6.6流程比的校核： 熔體流程長度與厚度之比即為流程比?？砂聪率接嬎悖? 流程比= （5-18） 所以=（+++++++）×2=70，而ABS的流程比介于聚乙烯和聚丙烯之間，取210～235。所求值小于ABS的流程比，滿足要求。 6.7型腔側壁和底板厚度的校核： 6.7.1型腔側壁計算：由于其型腔為組合式型腔，型腔側壁厚度為； t=r×(-1) （4-27） 式中 -型腔長邊長度（=200MPa） P-型腔內熔體壓力（=34.3MPa） 代入上式得t=3.5㎜：故該模具型腔壁厚可?。?.5㎜。 6.7.2底板厚度計算:該模具采用兩墊塊支撐，按剛度計算的底板厚度如下： h= ﹙4-46﹚ L-支架間距﹙=94㎜﹚ -底板總長﹙=200㎜﹚ -底板上承受成型壓力部分的長度﹙=115㎜﹚ E-型腔材料彈性模量（=2.1× MPa） -型腔彈性變形增長值，見表4-6﹙=0.05㎜﹚ P-型腔內熔體壓力（=34.3MPa） 代入上式得h=28.5㎜. L計算出的底板厚度h為 28.5mm，在結構許可情況下，為使底板強度滿足可以增加一點底板厚度。所以，將底板厚度h定為32mm。 7模具裝配圖： 該模具結構較復雜，且采用一模四腔，屬于多分型面模具。 其主要地方在于側滑塊和型腔的加工，須嚴格保證其加工，以滿足生產需要。 模具整體尺寸較小，但局部采用鑲拼式結構，裝配時需保證 其安裝精度，以保證制品質量。其各個零件圖詳見塑模裝配圖。 模具開模動作說明： 開模時，由于拉鉤27拉著滑塊30，以至使模具首先由定模座板3和鑲塊固定板4分開，使?jié)部谀夏苋〕?。然后，當動模開行到壓塊29將滑塊30打入使拉鉤與滑塊脫離，且壓板29又將滑板30拉住，使鑲塊固定板4固定在那不再向下運動；然后模具繼續(xù)分型，由側導板2導向（延時側抽），先是將塑件從上型腔中抽出，再進行側向分型；側向分型完成以后，最后由成型推桿將塑件推出。 設計總結 這次畢業(yè)設計通過解決問題的過程中，溫故了以前的知識，更深刻的理解了更多的概念，這是與沒有搞過獨立設計不能比擬的，其中我也明白了知識的價值，當知識被用時，知識就是力量。通過一副模具的設計，才懂得了知識是建立實踐中的，它需要一絲不茍的精神。而不能不運用知識，就在于我們是否真正的學好了知識的檢驗。通過這次設計，它使我懂得了設計是需要嚴謹的工作態(tài)度的。同時也加強了我查閱資料的能力，此次設計由于自已的水平有限，設計中存在漏洞和錯誤之處，望各位老師批評和指導 致 謝 畢業(yè)設計是每位大學生畢業(yè)之前必經之路， 經過了此次畢業(yè)設計，我初步了解了設計模具的各道工序，清楚了模具的各個結構，了解了各個設計過程中的重要環(huán)節(jié)，具備了一定的設計能力，學到了真正的實踐知識，但這還不夠，在以后的工作中，還要繼續(xù)努力的為中國的模具設計與制造水平上升而努力。 這次畢業(yè)設計可以說是大學三年所學之結晶，在此，我真誠的感謝老師們三年來對我的教誨。 參考文獻 1 陸寧編著. 實用注塑模設計.北京: 中國輕工業(yè)出版社,1997,5 2 《塑料模設計手冊》編寫組.塑料模設計手冊 機械工業(yè)出版社 1982，12 3 張克惠.注塑模設計.西北工業(yè)大學出版社,1995,1 4 王樹勛.模具實用技術綜合手冊.廣州:華南進工大學出版社,1995,6 5 宋玉恒.塑料注射模具設計實用手冊.北京:航空工業(yè)出版社,1994,8 6 陳秀寧.機械設計基礎.浙江大學出版社,1993,7 7 虞傳寶.冷沖壓及塑料成型工藝與模具設計資料. 機械工業(yè)出版社,1992,10 8 工程畫教研室.機械制圖.大連理工大學.北京:高等教育出版社,1993,5 9 成都科技大學，北京化工學院，天津輕工業(yè)學院.塑料成型模具.輕工業(yè)出版社。1990，8 10 王伯平.互換性與測量技術基礎.機械工業(yè)出版社，2001.1 11 申樹義、高濟編.塑料模具設計.機械工業(yè)出版社，1993.9 12 馮炳堯等主編.模具設計與制造簡明手冊.上?？萍汲霭嫔?，1987.8 13 葉屋臣一.注塑模設計和應用.輕工業(yè)出版社，1989.1 14 許鶴峰.注塑模具設計要點與圖例，化學工業(yè)出版社，1999.1 15 馬金駿.塑料模具設計.中國科學計算出版社，1994.6 16 屈華昌.塑料成型工藝與模具設計.機械工業(yè)出版社，1994.6 29