某輕型貨車鼓式制動器設計含三維CATIA模型
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題目：某輕型貨車鼓式制動器設計某輕型貨車鼓式制動器設計匯報內容匯報內容1.研究意義與國內外發(fā)展概況研究意義與國內外發(fā)展概況2.制動器的結構選擇及方案分析制動器的結構選擇及方案分析3.制動器的設計計算制動器的設計計算4.制動器主要零部件的結構設計制動器主要零部件的結構設計5.制動器主要零件的加工工藝制動器主要零件的加工工藝6.尺寸工藝鏈分析尺寸工藝鏈分析7.結論結論8.致謝致謝1.1 研究背景及意義研究背景及意義汽車使用越來越廣泛，對制動性能要求也越來越高，而制動系故障引起的交通事故與日增多，所以目前急需要一種不僅可以完全發(fā)揮鼓式制動器制動效能因數高的優(yōu)點，同時具有盤式制動器摩擦副壓力分布均勻、制動效能穩(wěn)定等優(yōu)點的制動器；制動器是制動系中最主要零部件之一,它的設計制造對制動系的制動性能和穩(wěn)定性有很大的影響；因此，本次設計是針對鼓式制動器來進行設計。1.2國內外現狀及發(fā)展國內外現狀及發(fā)展目前很多發(fā)動機排量較小的中低檔車型，其制動系統大多采用“前盤后鼓式”，比如常見的大眾捷達、長安鈴木奧拓、東風悅達起亞千里馬以及上海通用賽歐等。另外，鼓式制動器還用在一系列貨車上。所以，鼓式制動器的設計制造水平很重要。雖然領從蹄式制動器的效能及穩(wěn)定性在各式制動器中均處于中等水平，但由于其在汽車前進和倒車時的制動性能不變，結構簡單，造價較低，也便于附裝駐車制動機構，易于調整蹄片與制動鼓之間的間隙。所以，本次設計選擇領從蹄式制動器。2.制動器的結構選擇及方案分析制動器的結構選擇及方案分析3.1.參考車型的參數：3.制動器的設計計算制動器的設計計算3.2 制動力與制動力分配系數 在 汽車進行制動的時候，在踏板力相對來說比較小時，地面的制動力FB與制動器的制動力Ff是近似相同的，地面制動力最大只能和地面附著力一樣大，但是制動器的制動力只與踏板力有關，從理論上來說可以是無限大，因此當踏板力達到一個定值后，即圖中的交點時，如繼續(xù)加大制動器制動力，接著踩踏板時，就會出現車輪不轉的情況，車輪就會出現抱死：（1）前輪先抱死，然后后輪再抱死；（2）后輪先抱死，然后前輪再抱死；（3）前、后輪同時抱死，這種情況的附著條件利用得最好。=3.3 同步附著系數 圖中實際前后制動器制動力分配線與I曲線交于B點，可求出B點處的附著系數，則交線處的附著系數為同步附著系數。所以，同步附著系數選取0.774。3.4 行車制動（制動距離）制動距離s=31.04m 由上表算得的制動距離，=36.60m 因為，算得的制動距離小于表格規(guī)定的最大制動離，所以該制動系的行車效能滿足要求。4.1 制動鼓 1.制動鼓直徑D 輪輞直徑為13英寸，貨車的D/Dr一般在0.70-0.83，所以取 D/Dr=0.73，得：Dr=13*25.4=330.2mm D=0.73*330.2=241.05mm 根據QC/T3091999制動鼓工作直徑及制動蹄片寬度尺寸系列的規(guī)定，制動鼓直徑等于240mm；2.本設計采用由鋼板沖壓成形的輻板與灰鑄鐵鼓筒部分鑄成一體的組合式制動鼓，制動鼓壁的厚度一般在13-18mm之間，選取13mm。4.制動器主要零件的結構設計制動器主要零件的結構設計4.2 制動蹄 1.本設計制動蹄采用熱軋鋼板沖壓焊接制成，腹板和翼緣的厚度貨車約為5-8mm,選取6mm；2.制動蹄的支承：采用偏心支承銷，可以使一個自由度的制動蹄的工作表面與制動鼓的工作表面同軸心；3.制動蹄支承點位置坐標：k=0.2R=24mm，c=96mm。4.3 摩擦襯片 1.本次設計摩擦片采用著模壓材料，它是以石棉纖維為主并與樹脂粘結劑、調整摩擦性能的填充劑，摩擦系數f=0.3；2.摩擦片的包角 通常在90到120度之間選取，雖然包角減小有利于散熱，但單位壓力過高將加速磨損。實際上包角兩端處單位壓力最小，過大不僅不利于散熱，而且易使制動作用不平順，甚至可能發(fā)生自鎖。所以，選取 =95度，根據QC/T3091999制動鼓工作直徑及制動蹄片寬度尺寸系列，選取寬度 b=50mm，起始角 =42.5度；3.一個制動器的摩擦面積為198.87cm2。4.4 制動底板 制動底板是除制動鼓外制動器各零件安裝基本，應保證各安裝零件相互間位置地正確，它承受著制動器工作時的制動反力矩，應有足夠的剛度。因此，本設計制動底板采用熱軋鋼板沖壓成形，制動底板的厚度一般為2.6-5.8mm之間，選取5mm。4.5 制動輪缸 輪缸的缸體由灰鑄鐵HT250制成，其缸筒為通孔，采用兩個活塞推動。1.輪缸直徑：公式 =18.74mm，根據 GB 752487標準規(guī)定的尺寸系列中，選取輪缸直徑為22mm；2.輪缸工作容積:=1519.76 3.輪缸活塞寬度22mm 4.缸筒壁厚6mm。4.6制動器間隙的調整機構 在未制動的狀態(tài)下，制動鼓與摩擦襯片之間應有工作間隙，以保證制動鼓能自由轉動。一般鼓式制動器的設定間隙為0.20.5mm?？紤]到在制動過程中摩擦副可能產生機械和熱變形，所以制動器在冷卻狀態(tài)下的間隙應通過試驗來確定。另外，制動器在工作過程中會因為摩擦襯片的磨損而加大，因此制動器必須設有間隙調整機構。5.制動器摩擦片的加工工藝制動器摩擦片的加工工藝摩擦片加工的標準：螺栓锪孔后的剩余厚度應為摩擦片厚度的1/3，連合后的摩擦片貼合牢固，無裂損，不得有大于0.15的縫隙；光磨后的摩擦片螺栓頭應低于摩擦片表面3以上，與制動鼓的接觸面積應大于50，并保證兩端首先接觸；摩擦片的連接應從摩擦片的中部依次向兩端擰緊螺栓，連接后的摩擦片與制動蹄應全部貼合，連接牢固，連接后蹄架進行油漆處理。摩擦片車削時要做到定位準確，圓跳動符合要求，圓跳動大于1時就要檢查蹄片及定位情況，必要時更換蹄架；加工后，還應檢查與制動鼓切合情況，保證摩擦片與制動鼓有較大的切合面積。檢查工藝：先在制動鼓上涂以白粉，將摩擦片貼合在制動鼓上來回移動，檢查切合情況，切合面積不小于摩擦片總面積的50%，且兩端向中間分布，兩端切合較重，中間較輕。6.尺寸工藝鏈分析尺寸工藝鏈分析圖中，A1為增環(huán)，A2,A3為減環(huán)，間隙A0為封閉環(huán)。1驗證各環(huán)基本尺寸：A0=A1-(A2+A3）=120(110+10)=0mm 2求各組成環(huán)平均公差：Tav=T0/(n-1)=0.1 3.調整各組成環(huán)公差：選A3為協調環(huán)，調整A3公差 T1=0.040(mm),T2=0.035(mm)那么，T3=0.025，則A3的公差等級為IT8，這樣將容易通過切削加工來保證。7.結論結論1.通過對給定汽車制動系統的結構分析與設計計算，認識制動系各部分結構的功能和作用，了解現階段使用狀況以及普遍存在的問題，提升了我對汽車制動系統更全面的認識；2.制動系統是汽車中一個重要的總成，它既可以讓行駛中的汽車減速與制動，又能保證停車后的汽車能停駐原地。制動系統工作可靠、制動性能優(yōu)良的汽車能充分發(fā)揮出其高速行駛的動力性并保證行駛的安全性。這顯示出了制動系統是汽車非常重要的組成部分，從而對于汽車制動系統的設計也顯得非常的重要。謝辭謝辭請各位老師，同學批評指正請各位老師，同學批評指正
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輕型
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