連桿蓋機械加工工藝和鏜φ81孔專用夾具設(shè)計

連桿蓋機械加工工藝和鏜φ81孔專用夾具設(shè)計,連桿,機械,加工,工藝,81,專用,夾具,設(shè)計 機 械 加 工 工 序 卡 產(chǎn)品型號 零件名稱 零件號 連桿合件 工序名稱 粗鏜大頭孔 工序號 05 技檢要求 按照圖示要求保證粗糙度并保證各孔尺寸,各孔表面沒有明顯可見的刀痕跡,控制各孔的軸之間的同軸度要求 基準面 下平面,小頭孔及側(cè)面 材料 同時加工零件數(shù) 設(shè)備 牌號 硬度 名稱 型號 QT450-10 200HBS 1 臥式鏜床 夾具 定 額 代號 名稱 單件時間（分） 每班次數(shù) 每臺件數(shù) 工人等級 工步號 工步內(nèi)容 走刀長度(毫米） 走刀次數(shù) 切削深度(毫米） 切削速度（米/秒） 主軸轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分） 進給量（毫米/轉(zhuǎn)） 機動時間（分） 輔助時間（分） 刀具 輔具 量具 名稱規(guī)格 數(shù)量 名稱規(guī)格 數(shù)量 名稱規(guī)格 粗鏜孔,鏜削余量單邊為2mm 20 1 2 1.75 600 0.2 0.96 2.61 硬質(zhì)合金鏜刀 1 專用塞規(guī) 半精鏜下面各孔,鏜削余量單邊為0.5mm 20 1 0.5 3.09 800 0.15 0.224 1.56 硬質(zhì)合金鏜刀 1 專用塞規(guī) 擬制 日期 審核 日期 批準 日期 共 14 頁 第 5 頁 哈爾濱理工大學 機械制造工藝及夾具課程設(shè)計任務(wù)書 設(shè)計題目：“連桿”零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備 設(shè)計要求： 1. 繪制夾具體(1張) 2. 繪制毛坯圖(1張) 3. 機械加工工藝卡(工藝過程卡1張，所要設(shè)計夾具的工序工序卡1張) 4. 繪制夾具裝配圖1張 5. 繪制夾具零件圖（夾具裝配圖中非標準件三張） 6. 繪制工件圖（1張） 7. 課程設(shè)計說明書（B5的紙大約20頁4千字，誤差分析要有計算） 8. 按中批生產(chǎn)，通用設(shè)備設(shè)計 班 級： 機械10—9 班 學 生： 指導教師： 劉亦智 系 主 任： 王義文 2013年9月2日 目 錄 1.1連桿的用途及其特點 3 1.2　連桿的的材料及毛坯制造 3 1.3　連桿的加工工藝過程 4 1.4 連桿的加工工藝過程分析 5 1.4.1 定位基準的選擇 5 1.4.2 加工階段的劃分和加工順序的安排 6 1.4.3 確定合理的夾緊方法 7 1.4.4 連桿主要面的加工方法 7 1.4.5 連桿主要孔的加工方法 7 1.5夾具使用 8 1.6 確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差 9 1.6.1 確定加工余量 9 1.6.2確定工序尺寸及其公差 9 1.7 各項加工數(shù)據(jù)的計算 10 第二章 工裝設(shè)計 15 2.1夾具設(shè)計 15 2.1.1 夾具的注意問題 15 2.1.2 夾具設(shè)計 15 參考文獻: 19 致 謝 20 第一章 連桿的加工工藝 1.1連桿的用途及其特點 在發(fā)動機工作過程中，連桿受膨脹氣體交變壓力的作用和慣性力的作用，連桿除應具有足夠的強度和剛度外，還應盡量減小連桿自身的質(zhì)量，以減小慣性力的作用。連桿桿身一般都采用從大頭到小頭逐步變小的工字型截面形狀。為了保證發(fā)動機運轉(zhuǎn)均衡，同一發(fā)動機中各連桿的質(zhì)量不能相差太大，因此，在連桿部件的大、小頭兩端設(shè)置了去不平衡質(zhì)量的凸塊，以便在稱量后切除不平衡質(zhì)量。連桿大、小頭兩端對稱分布在連桿中截面的兩側(cè)。考慮到裝夾、安放、搬運等要求，連桿大、小頭的厚度相等(基本尺寸相同)。在連桿小頭的頂端設(shè)有油孔(或油槽)，發(fā)動機工作時，依靠曲軸的高速轉(zhuǎn)動，把氣缸體下部的潤滑油飛濺到小頭頂端的油孔內(nèi)，以潤滑連桿小頭襯套與活塞銷之間的擺動運動副。 連桿的作用是把活塞和曲軸聯(lián)接起來，使活塞的往復直線運動變?yōu)榍幕剞D(zhuǎn)運動，以輸出動力。因此，連桿的加工精度將直接影響柴油機的性能，而工藝的選擇又是直接影響精度的主要因素。反映連桿精度的參數(shù)主要有5個：（1）連桿大端中心面和小端中心面相對連桿桿身中心面的對稱度；（2）連桿大、小頭孔中心距尺寸精度；（3）連桿大、小頭孔平行度；（4）連桿大、小頭孔尺寸精度、形狀精度；（5）連桿大頭螺栓孔與接合面的垂直度。 1.2　連桿的的材料及毛坯制造 連桿在工作中承受多向交變載荷的作用，要求具有很高的強度。因此，連桿材料一般采用高強度碳鋼和合金鋼；如45鋼、55鋼、40Cr、40CrMnB等。近年來也有采用球墨鑄鐵的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料損耗少，成本低。隨著粉末冶金鍛造工藝的出現(xiàn)和應用，使粉末冶金件的密度和強度大為提高。因此，采用粉末冶金的辦法制造連桿是一個很有發(fā)展前途的制造方法。 連桿毛坯制造方法的選擇，主要根據(jù)生產(chǎn)類型、材料的工藝性（可塑性，可鍛性）及零件對材料的組織性能要求，零件的形狀及其外形尺寸，毛坯車間現(xiàn)有生產(chǎn)條件及采用先進的毛坯制造方法的可能性來確定毛坯的制造方法。根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)為大量生產(chǎn)，連桿多用模鍛制造毛坯。連桿模鍛形式有兩種，一種是體和蓋分開鍛造，另一種是將體和蓋鍛成—體。整體鍛造的毛坯，需要在以后的機械加工過程中將其切開，為保證切開后粗鏜孔余量的均勻，最好將整體連桿大頭孔鍛成橢圓形。相對于分體鍛造而言，整體鍛造存在所需鍛造設(shè)備動力大和金屬纖維被切斷等問題，但由于整體鍛造的連桿毛坯具有材料損耗少、鍛造工時少、模具少等優(yōu)點，故用得越來越多，成為連桿毛坯的一種主要形式?？傊鞯姆N類和制造方法的選擇應使零件總的生產(chǎn)成本降低，性能提高。 1.3　連桿的加工工藝過程 由上述技術(shù)條件的分析可知，連桿的尺寸精度、形狀精度以及位置精度的要求都很高，但是連桿的剛性比較差，容易產(chǎn)生變形，這就給連桿的機械加工帶來了很多困難，必須充分的重視。 (連桿機械加工工藝過程見加工工藝卡片) 連桿的主要加工表面為大、小頭孔和兩端面，較重要的加工表面為連桿體和蓋的結(jié)合面及連桿螺栓孔定位面，次要加工表面為軸瓦鎖口槽、油孔、大頭兩側(cè)面及體和蓋上的螺栓座面等。 連桿的機械加工路線是圍繞著主要表面的加工來安排的。連桿的加工路線按連桿的分合可分為三個階段：第一階段為連桿體和蓋切開之前的加工；第二階段為連桿體和蓋切開后的加工；第三階段為連桿體和蓋合裝后的加工。第一階段的加工主要是為其后續(xù)加工準備精基準（端面、小頭孔和大頭外側(cè)面）；第二階段主要是加工除精基準以外的其它表面，包括大頭孔的粗加工，為合裝做準備的螺栓孔和結(jié)合面的粗加工，以及軸瓦鎖口槽的加工等；第三階段則主要是最終保證連桿各項技術(shù)要求的加工，包括連桿合裝后大頭孔的半精加工和端面的精加工及大、小頭孔的精加工。如果按連桿合裝前后來分，合裝之前的工藝路線屬主要表面的粗加工階段，合裝之后的工藝路線則為主要表面的半精加工、精加工階段。 加工過程如下： 1.4 連桿的加工工藝過程分析 1.4.1 定位基準的選擇 在連桿機械加工工藝過程中，大部分工序選用連桿的一個指定的端面和小頭孔作為主要基面，并用大頭處指定一側(cè)的外表面作為另一基面。這是由于：端面的面積大，定位比較穩(wěn)定，用小頭孔定位可直接控制大、小頭孔的中心距。這樣就使各工序中的定位基準統(tǒng)一起來，減少了定位誤差。具體的辦法是，如圖1所示：在安裝工件時，注意將成套編號標記的一面不 圖1連桿 與夾具的定位元件接觸（在設(shè)計夾具時亦作相應的考慮）。在精鏜小頭孔（及精鏜小頭襯套孔）時，也用小頭孔（及襯套孔）作為基面，這時將定位銷做成活動的稱“假銷”。當連桿用小頭孔（及襯套孔）定位夾緊后，再從小頭孔中抽出假銷進行加工。 1.4.2 加工階段的劃分和加工順序的安排 再工序安排上先加工定位基準，如端面加工的銑、磨工序防在加工過程的前面，然后再加工孔，符合符合先面后孔的加工工序安裝原則。 連桿工藝加工過程可分為以下幾個方面： 1）粗加工階段 粗加工階段也是連桿體和連桿蓋合之前的加工階段：基準面的加工，包括輔助基準面加工：準備連桿體及連桿蓋合并所進行的加工，如兩者對口面的銑、磨等 2）半精加工階段 半精加工階段也是連桿體和連桿蓋合并之后的加工，如精磨兩平面，半精鏜大頭孔及孔口倒角等?？傊菫榫庸ご?、小頭孔做準備的階段。 3）精加工階段 精加工階段主要是最終保證連桿主要表面——大、小頭孔全部達到圖樣要求的階段，如珩磨大頭孔，精鏜小頭活塞銷軸承孔。 1.4.3 確定合理的夾緊方法 既然連桿是一個剛性比較差的工件，就應該十分注意夾緊力的大小，作用力的方向及著力點的選擇，避免因受夾緊力的作用而產(chǎn)生變形，以影響加工精度。在加工連桿的夾具中，可以看出設(shè)計人員注意了夾緊力的作用方向和著力點的選擇。在粗銑兩端面的夾具中，夾緊力的方向與端面平行，在夾緊力的作用方向上，大頭端部與小頭端部的剛性高，變形小，既使有一些變形，亦產(chǎn)生在平行于端面的方向上，很少或不會影響端面的平面度。夾緊力通過工件直接作用在定位元件上，可避免工件產(chǎn)生彎曲或扭轉(zhuǎn)變形。 在加工大小頭孔工序中，主要夾緊力垂直作用于大頭端面上，并由定位元件承受，以保證所加工孔的圓度。在精鏜大小頭孔時，只以大平面（基面）定位，并且只夾緊大頭這一端。小頭一端以假銷定位后，用螺釘在另一側(cè)面夾緊。小頭一端不在端面上定位夾緊，避免可能產(chǎn)生的變形。 1.4.4 連桿主要面的加工方法 采用粗銑、精銑工序，并將精磨工序安排在精加工大、小頭孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度，這種方法的生產(chǎn)率較高。以基面及小頭孔定位，它用一個圓銷（小頭孔）。裝夾工件銑兩側(cè)面至尺寸，保證對稱（此對稱平面為工藝用基準面）。 1.4.5 連桿主要孔的加工方法 連桿大、小頭孔的加工是連桿機械加工的重要工序，它的加工精度對連桿質(zhì)量有較大的影響。 小頭孔是定位基面，在用作定位基面之前，它經(jīng)過了鉆、鉸兩道工序。鉆時以小頭孔外形定位，這樣可以保證加工后的孔與外圓的同軸度誤差較小。 小頭孔在鉆、鉸后，在金剛鏜床上與大頭孔同時精鏜，達到IT6級公差等級，然后壓入襯套，再以襯套內(nèi)孔定位精鏜大頭孔。由于襯套的內(nèi)孔與外圓存在同軸度誤差，這種定位方法有可能使精鏜后的襯套孔與大頭孔的中心距超差。 大頭孔經(jīng)過擴、粗鏜、精鏜、金剛鏜和珩磨達到IT6級公差等級。表面粗糙度Ra 為1.6μm，大頭孔的加工方法是在銑開工序后，將連桿與連桿體組合在一起，然后進行精鏜大頭孔的工序。這樣，在銑開以后可能產(chǎn)生的變形，可以在最后精鏜工序中得到修正，以保證孔的形狀精度。 連桿的螺栓孔經(jīng)過鉆、鉸工序。加工時以大頭端面、小頭孔及大頭一側(cè)面定位。 為了使兩螺栓孔在兩個互相垂直方向平行度保持在公差范圍內(nèi)，在擴和鉸兩個工步中用上下雙導向套導向。從而達到所需要的技術(shù)要求。 1.5夾具使用 應具備適應“一面一孔一凸臺”的統(tǒng)一精基準。而大小頭定位銷是一次裝夾中鏜出，故須考慮“自為基準”情況，這時小頭定位銷應做成活動的，當連桿定位裝夾后，再抽出定位銷進行加工。 保證螺栓孔與螺栓端面的垂直度。為此，精銑端面時，夾具可考慮重復定位情況，如采用夾具限制7個自由度（其是長圓柱銷限制4個，長菱形銷限制2個）。長銷定位目的就在于保證垂直度。但由于重復定位裝御有困難，因此要求夾具制造精度較高，且采取一定措施，一方面長圓柱銷削去一邊，另一方面設(shè)計頂出工件的裝置。 1.6 確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差 1.6.1 確定加工余量 用查表法確定機械加工余量： （根據(jù)《機械加工工藝手冊》第一卷 表3.2—25 表3.2—26 表3.2—27） （1）、平面加工的工序余量（mm） 單面加工方法 單面余量 經(jīng)濟精度 工序尺寸 表面粗糙度 毛坯 5 48 12.5 粗銑 4.4 IT12() 43.6() 12.5 精銑 0.6 IT10() 43() 3.2 則連桿兩端面總的加工余量為： A總= =（A粗銑+A精銑+A粗磨+A精磨）2 =（1.5+0.6+0.3+0.1）2 =mm （2）、連桿鑄造出來的總的厚度為H=43+=mm 1.6.2確定工序尺寸及其公差 （根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導教程》 表2—29 表2—34） 1）、大頭孔各工序尺寸及其公差（鍛造出來的大頭孔為81 mm） 工序名稱 工序基本余量 工序經(jīng)濟 精度 工序尺寸 極限尺寸 表面粗糙度 精鏜 0.4 81+0.021/ 0 81 1.6 粗鏜 2 80.6 80.6 12.5 擴孔 5 78.6 78.6 2）、小頭孔各工序尺寸及其公差 （根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導教程》 表2—29表2—30） 工序名稱 工序基本余量 工序經(jīng)濟精度 工序尺寸 最小極限尺寸 表面粗糙度 精鏜 0.2 1.6 鉸 0.2 6.4 鉆 鉆至 12.5 1.7 各項加工數(shù)據(jù)的計算 1、 加工小頭孔 (1) 鉆小頭孔 選用鉆床Z3080 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》表2.4—38(41)選取數(shù)據(jù) 鉆頭直徑D = 19.6 mm 切削速度V = 0.99 mm 切削深度ap = 10 mm 進給量f = 0.12 mm/r 則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 945 r/min 根據(jù)表3.1—30 按機床選取n = 1000 r/min 則實際鉆削速度V = Dn/（1000×60） = 1.04 m/s (2) 鉸小頭孔 選用鉆床Z3080 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》表2.4—81選取數(shù)據(jù) 鉸刀直徑D = 30 mm 切削速度V = 0.22 m/s 切削深度ap = 0.10 mm 進給量f = 0.8 mm/r 則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 140 r/min 根據(jù)表3.1—31 按機床選取n = 200 r/min 則實際切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.32 m/s 2 、銑大頭兩側(cè)面 選用銑床X62W 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》表2.4—77(88)選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑D = 20 mm 切削速度V = 0.64 m/s 銑刀齒數(shù)Z = 3 切削深度ap = 2.5 mm af = 0.10 mm/r 則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 611 r/min 根據(jù)表3.1—74 按機床選取n=750 r/min 則實際切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.78 m/s 3 、銑開連桿體和蓋 選用銑床X62W 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》表2.4—79(90)選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑D = 63 mm 切削速度V = 0.34 m/s 切削寬度ae = 3 mm 銑刀齒數(shù)Z = 24 切削深度ap = 2 mm af = 0.015 mm/r d = 40 mm 則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 103 r/min 根據(jù)表3.1—74 按機床選取n=750 r/min 則實際切削速度V = Dn/（1000×60） = 2.47 m/s 4 粗锪連桿兩螺栓底面 選用鉆床Z3025 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》表2.4—67選取數(shù)據(jù) 锪刀直徑D = 28 mm 切削速度V = 0.2 m/s 锪刀齒數(shù)Z = 6 切削深度ap = 3 mm 進給量f = 0.10 mm/r 則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 50.9 r/min 根據(jù)表3.1—30 按機床選取n = 750 r/min 則實際切削速度V = Dn/（1000×60） = 2.94 m/s 5 銑15槽 選用銑床X62W 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》表2.4—90選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑D = 63 mm 切削速度V = 0.31 m/s 銑刀齒數(shù)Z = 24 切削深度ap = 2 mm 切削寬度ae = 0.5 mm af = 0.02 mm/r 則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 94 r/min 根據(jù)表3.1—74 按機床選取n=100 r/min 則實際切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.33 m/s 6 磨結(jié)合面 選用磨床M7130 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》表2.4—170選取數(shù)據(jù) 砂輪直徑D = 40 mm 切削速度V = 0.330 m/s 切削深度ap = 0.1 mm 進給量fr0 = 0.006 mm/r 則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 157 r/min 根據(jù)表3.1—48 按機床選取n = 100 r/min 則實際切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.20 m/s 7 、磨連桿蓋結(jié)合面 選用磨床M7350 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》表2.4—170選取數(shù)據(jù) 砂輪直徑D = 40 mm 切削速度V = 0.330 m/s 切削深度ap = 0.1 mm 進給量fr0 = 0.006 mm/r 則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 157 r/min 根據(jù)表3.1—48 按機床選取n = 100 r/min 則實際切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.20 m/s 8 鉆鉸螺栓孔 選用鉆床Z3025 a)鉆鉸螺栓孔 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》表2.4—38（41）選取數(shù)據(jù) 切削速度V = 0.99 m/s 切削深度ap = 5 mm 進給量f = 0.08 mm/r 鉆頭直徑D = 11.8 mm 則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 1910 r/min 根據(jù)表3.1—30 按機床選取n = 910 r/min 則實際切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.99 m/s b）鉸螺栓孔 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》表2.4—81選取數(shù)據(jù) 鉸刀直徑D = 12 mm 切削速度V = 0.22 m/s 切削深度ap = 0.10 mm 進給量f = 0.2 mm/r 則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 140 r/min 根據(jù)表3.1—31 按機床選取n = 200 r/min 則實際切削速度V =Dn/（1000×60） = 0.127 m/s (3) 從連桿蓋上方給螺栓孔口倒角 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》表2.4—67選取數(shù)據(jù) 切削速度V = 0.2 m/s 切削深度ap = 3 mm 進給量f = 0.10 mm/r Z = 8 根據(jù)表3.1—30 按機床選取n = 750 r/min 9 、粗鏜大頭孔 選用鏜床T618 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》表2.4—66選取數(shù)據(jù) 鏜刀直徑D = 80.6 mm 切削速度V = 0.16 m/s 進給量f = 0.30 mm/r 切削深度ap = 3.0 mm 則主軸轉(zhuǎn)速n = 000v/D = 47 r/min 根據(jù)表3.1—41 按機床選取n = 800 r/min 則實際切削速度V = Dn/（1000×60） = 2.72 m/s 10 、大頭孔兩端倒角 選用機床X62W 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》表2.4—67選取數(shù)據(jù) 切削速度V = 0.2 m/s 切削深度ap = 3 mm 進給量f = 0.10 mm/r Z = 8 根據(jù)表3.1—30 按機床選取n = 750 r/min 11、精磨大頭兩平面（先標記朝上） 選用磨床M7130 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》表2.4—170選取數(shù)據(jù) 切削速度V = 0.413 m/s 切削深度ap = 0.10 mm 進給量f = 0.006 mm/r 12 、精鏜小頭孔 選用鏜床T2115 （2）根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》表2.4—66選取數(shù)據(jù) 鏜刀直徑D = 16 mm 切削速度V = 3.18 m/s 進給量f = 0.10 mm/r 切削深度ap = 1.0 mm 根據(jù)表3.1—39 按機床選取n = 2000 r/min 13 、精鏜大頭孔 選用鏜床T2115 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》表2.4—66選取數(shù)據(jù) 鏜刀直徑D = 65.4 mm 切削速度V = 0.20 m/s 進給量f = 0.2 mm/r 切削深度ap = 1 mm 根據(jù)表3.1—39 按機床選取n = 1000 r/min 14 、小頭孔兩端倒角 選用機床X62W 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》表2.4—67選取數(shù)據(jù) 切削速度V = 0.2 m/s 切削深度ap = 3 mm 進給量f = 0.10 mm/r Z = 8 根據(jù)表3.1—30 按機床選取n = 750 r/min 第二章 工裝設(shè)計 2.1夾具設(shè)計 由連桿工作圖可知，連桿材料為QT450-10，年產(chǎn)量20萬件。根據(jù)指導老師的要求，需設(shè)計一套擴大頭孔夾具。為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。 2.1.1 夾具的注意問題 本夾具主要用來擴大頭孔，大頭孔的軸心線相對于小頭孔軸心線有一定的尺寸精度要求。由于本工序是粗加工，在加工本道工序時，主要應考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。 2.1.2 夾具設(shè)計 1) 定位基準的選擇 由零件圖可知，在粗加工大頭孔之前，連桿的兩個端面，小頭孔及大頭孔的兩側(cè)面都已加工，且表面粗糙度要求較高。為了使定位誤差為零，按基準重合原則選Φ19.8h7定位銷與基面為定位基準，定位銷限制2個自由度，基面限制工件3個自由度，大頭孔的外側(cè)面限制工件1個自由度，屬完全定位。由于生產(chǎn)批量大，為了提高加工效率，縮短輔助時間，準備采用手動式滑柱鉆模，采用了常用的圓錐自鎖裝置，裝卸工件方便、迅速。 2) 夾緊方案 由于所加工的零件比較小，夾具的夾緊力與加工零件時的軸向力方向相同，為了裝卸工件方便，采用手動式滑柱鉆模。加工的大頭孔為通孔，沿Z方向的位移自由度可不予限制，但實際上以工件的端面定位時，必須限制該方向上的自由度。故應按完全定位設(shè)計夾具。 滑柱式是一種帶有升降鉆模板的通用可調(diào)夾具，它由鉆模板、三根滑柱、夾具體和傳動、鎖緊機構(gòu)所組成。使用時，轉(zhuǎn)動手柄，經(jīng)過齒輪齒條的傳動和左右滑柱的導向，便能順利的帶動鉆模板升降，將工件夾緊或松開。鉆模板在夾緊工件或升降至一定高度后，必須自鎖。自鎖機構(gòu)的種類很多，但用得最廣泛的是圓錐鎖緊機構(gòu)。 3) 夾具體設(shè)計 夾具體的作用是將定位、夾具裝置連接成一體，并能正確安裝在機床上，加工時，能承受一部分切削力。擴大頭孔夾具體圖如下： 夾具體為鑄造件，安裝穩(wěn)定，剛度好，但制造周期較長。 4) 切削力及夾緊力的計算 由于本工序主要是粗加工大頭孔，所以只對夾具的定位穩(wěn)定性進行計算，及夾緊力和鉆削力的計算。 擴孔時的切削力計算： 根據(jù)（《機械加工工藝手冊》 李洪 主編 ）表2.4-69 擴孔時的切削力為： N.m 夾緊力的計算： 根據(jù)（《機床夾具設(shè)計手冊》 第三版 王光斗 王春福 主編）表1-3-11 =90526 N 在計算切削力時，必須考慮安全系數(shù)。 安全系數(shù) 式中：—基本安全系數(shù)；取1.5 —加工性質(zhì)系數(shù)；取1.1 —刀具鈍化系數(shù)；取1.1 —斷續(xù)切削系數(shù)；取1.1 則 N 鉆削力小于夾緊力 ，所以該夾緊裝置可靠。 5) 定位誤差分析 ① 定位元件尺寸及公差的確定： 本夾具的主要定位元件為一固定定位銷，結(jié)構(gòu)簡單，但不便于更換。該定位銷尺寸與公差規(guī)定為與本零件在工作時與其相配孔的尺寸公差相同，即為 Φ19.8h7. ② 對于連桿體剖分面中心距850.1的要求，以Φ19.8的中心線為定位基準，雖屬“基準重合”，無基準不重合誤差，但由于定位面與定位間存在間隙，造成的基準位置誤差即為定位誤差，其值為： ΔDw=δD+δd+Δmin =0.033+0.012+0 =0.045 mm ΔDw－－剖分面的定位誤差 δD――工件孔的直徑公差 δd――定位銷的直徑公差 Δmin――孔和銷的最小保證間隙 此項中心距加工允差為0.2mm,因此工件在加工過程中能夠保證加工精度要求。 ③ 大頭孔兩側(cè)面對中心距的要求：擴大頭孔時，限制Z軸的轉(zhuǎn)動是一擋板（工序基準），同時亦為第一定位基準，對加工大頭孔來說，它與工序基準的距離及相應的平行度誤差只取決于工序基準在夾具中的位置。因為工序基準同時為定位基準，即基準重合，沒有基準不重合誤差。即基準位置誤差為零，定位誤差為零。 參考文獻: [1] 機械制造工藝學. 鄭本修主編 機械工業(yè)出版社， [2] 先進制造技術(shù) 王隆太主編 機械工業(yè)出版社 [3] 機械制造工程專業(yè)英語 章躍主編 機械工業(yè)出版社 [4] 機械制造工藝設(shè)計簡明手冊 李益民主編 機械工業(yè)出版社 [5] 機械設(shè)計基礎(chǔ) 揚可楨 程光蘊主編 高等教育出版社`` [6] 機床夾具設(shè)計 肖繼德 陳寧平主編 機械工業(yè)出版社 致 謝 首先衷心感謝老師，論文的選題、研究的方向和設(shè)計內(nèi)容都得到張老師的精心指導與熱情的幫助。張老師嚴謹細致的作風，豐富的理論知識給了我很深的啟迪，使我受益匪淺。 我的論文是在你悉心指導和嚴格要求下完成的，我的每一點進步和提高都得益于教授你的指導、鼓勵、影響和支持；同時也使我在思維方法、工作作風以及學習態(tài)度方面得到進步。 感謝所有關(guān)心和幫助過我的老師們、同學們！ 20 機械加工工藝過程卡 產(chǎn)品型號 零（部）圖號 共 頁 產(chǎn)品名稱 零（部）名稱 連桿合件 第 頁 材料牌號 HT200 毛坯種類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 4000 每臺件數(shù) 備 注 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工 段 設(shè) 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 1 鍛造 鑄造 2 時效 時效 3 銑 銑大頭兩側(cè)面 銑床X62W 4 鉆鉸 鉆鉸小頭孔 鉆床Z3080 專用 5 挖槽 挖小頭內(nèi)孔槽 臥式鏜床 專用 6 鏜 粗鏜大頭孔 臥式鏜床 專用 7 銑 銑15槽 銑床X62W 專用 8 銑 銑斷 銑床X62W 專用 9 攻絲 鉆孔,攻絲 鉆床Z3080 專用 10 鉆 鉆直徑12.5孔 鉆床Z3080 專用 11 磨 磨平面鏜 磨床M7350 專用 12 磨 磨平面 磨床M7350 專用 13 鏜 R25坑 臥式鏜床 14 鏜 鏜大小頭孔 臥式鏜床 15 檢驗 檢驗 16 入庫 入庫 設(shè)計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） 標記 處記 更改文件號 簽字 日期