ZL50裝載機總體及工作裝置設計
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畢業(yè)設計（論文）任務書
I、畢業(yè)設計(論文)題目：
防塵蓋沖壓模具設計
II、畢 業(yè)設計(論文)使用的原始資料(數(shù)據(jù))及設計技術要求：
一．原始資料：
防塵蓋零件圖、設計所需要的軟件AutoCAD、UG等
模具設計手冊
二．技術要求：
1、分析防塵蓋零件的工藝性，完成產品的建模；
2、按大批量生產的要求確定沖壓工藝方案；
3、零件按精度IT11級的要求進行設計；
4、設計沖壓模具結構，完成裝配圖和關鍵零件圖。
III、畢 業(yè)設計(論文)工作內容及完成時間：
1、3.19～3.25：查閱課題相關文獻資料，了解課題背景。
2、3.26～4.10：學習或進一步熟悉設計所需用的軟件AutoCAD、UG。
3、4.11～4.15：翻譯外文資料，完成開題報告。
4、4.16～4.25：零件沖壓工藝分析及建模。
5、4.26～6.09：模具設計、裝配圖和零件圖繪制。
6、6.10～6.16：撰寫畢業(yè)論文。
Ⅳ 、主 要參考資料：
1、中國模具設計大典3，肖祥芷，王孝培主編，江西科學技術出版社，2003年6月
2、冷沖壓工藝與模具設計，陳劍鶴主編，機械工業(yè)出版社，2002年1月
3、實用板金沖壓工藝圖集第2集，梁炳文，機械工業(yè)出版社，2000年10月
4、Tetsuo Naka, Yasuhide Nakayama, Effect of Temperature on Yield Locus for 5083 Aluminum
Alloy Sheet, Journal of Materials Processing Technologies, 2003, 140:494~499
5、Daoming Li, Amit K Ghosh, Biaxial Warm Forming Behavior of Aluminum Sheet Alloys.
Journal of Materials Processing Technologies, 2004, 145: 281~293
03 級畢業(yè)論文開題報告
材料與機械工程系 材料成型及控制工程專業(yè)
畢業(yè)論文題目 防塵蓋沖壓模具設計
論文題目：防塵蓋沖壓模具設計
一、選題的依據(jù)及課題的意義
模具是制造業(yè)的重要工藝基礎，模具行業(yè)是技術、資金密集型的行業(yè)。它作為重要的生產裝備行業(yè)在為各行各業(yè)服務的同時，也直接為高新技術產業(yè)服務。由于模具生產要采用一系列高新技術，如CAD/CAE/CAM/CAPP等技術、計算機網(wǎng)絡技術、激光技術、逆向工程和并行工程、快速成型技術及敏捷制造技術、高速加工及超精加工技術等等，因此，模具工業(yè)已成為高新技術產業(yè)的一個重要組成部分?，F(xiàn)代模具是高技術背景下的工藝密集型工業(yè)。模具技術水平的高低，在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力，因此已成為衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志。
目前我國不僅在汽車制造，而且在航空航天、家電、輕工等涉及沖壓模具的大量企業(yè)和生產廠家中，模具設計仍然靠手工式或半手工式（計算機繪圖）操作，設計憑經(jīng)驗。其設計思想、設計手段仍然停留在較落后的水平上，致使大量的關鍵性模具特別是轎車外覆蓋件模具不得不花費大量外匯，依靠國外來設計、分析和加工，這與我國汽車工業(yè)的發(fā)展極不相適應。模具工業(yè)技術水平制約著汽車工業(yè)乃至整個機械加工業(yè)的發(fā)展。
多工位級進模和精沖模代表了沖壓模具的發(fā)展方向，精度要求壽命要求極高，主要為電子工業(yè)、汽車、儀器儀表、電機電器等配套。這兩種模具，國內已有相當基礎，并已引進了國外技術及設備，個別企業(yè)生產的產品已達到世界水平，但大部分企業(yè)仍有較大差距，供應總量不足，進口很多。
作為一個即將畢業(yè)的模具專業(yè)學生來說，４年專業(yè)知識的學習，為以后從事模具設計打下很好的基礎，同時在校時了解模具行業(yè)的發(fā)展方向也是很有必要的,它有助于我們把握自己的學習方向，不斷提高自己的專業(yè)素養(yǎng)。
二、研究概況及發(fā)展趨勢綜述
2.1 國內外模具工業(yè)與技術發(fā)展概況
近幾年來，我國模具技術有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。據(jù)不完全統(tǒng)計，2003年我國模具生產廠點約有２萬多家，從業(yè)人員約50多萬人，2004年模具行業(yè)的發(fā)展保持良好勢頭，模具企業(yè)總體上訂單充足，任務飽滿，2004年模具產值530億元。進口模具18.13億 美元，出口模具4.91億美元，分別比2003年增長18%、32.4%和45.9%。進出口之比2004年為3.69:1，進出口相抵后的進凈口達13.2億美元，為凈進口量較大的國家。在２萬多家生產廠點中，有一半以上是自產自用的。在模具企業(yè)中，產值過億元的模具企業(yè)只有20多家，中型企業(yè)幾十家，其余都是小型企業(yè)，多數(shù)只有幾十名職工，百十萬產值，自有資金有限，靠自我發(fā)展很困難。 我國模具工業(yè)從起步到飛躍發(fā)展，歷經(jīng)了半個多世紀，大型、精密、復雜、高效和長壽命模具又上了新臺階。大型復雜沖模以汽車覆蓋件具為代表，我國主要汽車模具企業(yè)，已能生產部分轎車覆蓋件模具。體現(xiàn)高水平制造技術的多工位級進模、覆蓋面大增，已從電機、電鐵芯片模具，擴大到接插件、電子零件、汽車零件、空調器散熱片等家電零件模具上。模具質量、模具壽命明顯提高；模具交貨期較前縮短。模具CAD/CAM/CAE技術相當廣泛地得到應用，并開發(fā)出了自主版權的模具CAD/CAE軟件。電加工、數(shù)控加工在模具制造技術發(fā)展上發(fā)揮了重要作用。模具加工機床品種增多，水平明顯提高?？焖俳?jīng)濟制模技術得到了進一步發(fā)展，尤其這一領域的高新技術快速原型制造技術(RPM)進展很快，國內有多家已自行開發(fā)出達到國際水平的相關設備。模具標準件應用更加廣泛，品種有所擴展。模具材料方面，由于對模具壽命的重視，優(yōu)質模具鋼的應用有較大進展。正由于模具行業(yè)的技術進步，模具水平得以提高 ，模具國產化取得了可喜的成就。歷年來進口模具不斷增長的勢頭有所控制，模具出口穩(wěn)步增長。近年來， 模具行業(yè)結構調整和體制改革步伐加快，主要表現(xiàn)為：大型、精密、復雜、長壽命中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產品；塑料模和壓鑄模比例增大；專業(yè)模具廠數(shù)量增加，能力提高較快；"三資"及私營企業(yè)發(fā)展迅速；國企股份制改造步伐加快等。
2004年模具行業(yè)還顯現(xiàn)另外兩個特點，一是各地政府對模具工業(yè)的發(fā)展進一步關注。許多地方政府進一步認識到模具工業(yè)對發(fā)展制造業(yè)的重要意義，因此加強了模具工業(yè)園區(qū)的建設。已有的園區(qū)進一步擴大，如寧波余姚、寧海和蘇州昆山等模具園區(qū)都有所擴大；新的模具工業(yè)園區(qū)正在加緊建設，如重慶、大連、深圳市等已建立模具園區(qū)；另外沈陽、西安、成都、上海、寧波北侖、浙江黃巖等地都在積極籌備建立模具園區(qū)，以利帶動地區(qū)模具及相關產業(yè)鏈乃至制造業(yè)的發(fā)展，有些高科園內模具企業(yè)已占有相當?shù)姆萘?，像天津高新區(qū)就有40多家模具企業(yè)。
二是外資及社會投資模具產業(yè)增長顯著。許多地方加強了吸引外資及合資投入模具工業(yè)的工作，特別是在高新技術園區(qū)和工業(yè)園區(qū)，外資、合資模具企業(yè)進一步增加，如蘇州昆山模具園區(qū)，60%以上是外資企業(yè)。大連模具園區(qū)到日本、韓國招商。而有些地區(qū)高科技園內模具企業(yè)已占有相當?shù)姆萘?，像天津高新區(qū)有40多家模具企業(yè)。由于汽車產業(yè)發(fā)展的拉動，社會投資模具產業(yè)有所加強，如五糧液集團投資5億元建立汽車模具生產廠，比亞迪公司投資2億元建立了北京汽車模具公司，等等。從地區(qū)分布來說，以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿海地區(qū)（模具產值已占全國總量的70%左右）發(fā)展快于中西部地區(qū)，南方的發(fā)展快于北方。目前發(fā)展最快、模具生產較為集中的省份是廣東和浙江。我國模具總量雖然已位居日、美、德之后，但設計制造水平在總體上要比德、美、日、法、意等發(fā)達國家落后許多，也要比英國、加拿大、西班牙、葡萄牙、韓國、新加坡等有差距。
落后和差距主要表現(xiàn)在下列幾方面：
（1）總量供不應求、產品結構不夠合理。其中中低檔模具供過于求，中高檔模具自配率嚴重不足，大量進口。國內模具總量中屬大型、精密、復雜、長壽命模具的比例不足30%，國外在50%以上。
（2）企業(yè)組織結構都不夠合理。我國模具生產廠點中多數(shù)是自產自配的工模具車間（分廠），自產自配比例高達60%左右，國外70%以上是商品模具；專業(yè)模具廠也大多數(shù)是：“大而全”、“小而全”的組織形式，國外模具企業(yè)是"大而專"、"大而精"。2004年中國模協(xié)在德國訪問時，從德國工、模具行業(yè)組織--德國機械制造商聯(lián)合會（VDMA）工模具協(xié)會了解到，德國有模具企業(yè)約5000家。2003年德國模具產值達48億歐元。其中（VDMA）會員模具企業(yè)有90家，這90家骨干模具企業(yè)的產值就占德國模具產值的90%，可見其規(guī)模效益。
（3）工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低，技術結構、模具產品水平比國際水平低許多。而模具生產周期卻要比國際水平長許多。產品水平低主要表現(xiàn)在對后續(xù)使用模具制造制件的工藝（如沖壓工藝）理解上，在模具設計上；在加工中精度、型腔表面粗糙度、壽命及模具的復雜程度上等?，F(xiàn)代模具行業(yè)是技術密集型、資金密集型的產業(yè)，由于模具行業(yè)是微利行業(yè)，因而總體來看模具行業(yè)在科研開發(fā)和技術攻關方面投入太少，至使科技進步的步伐跟不上模具市場的需要。雖然國內許多企業(yè)已引進了不少國外先進設備，但總的來看裝備水平仍比國外企業(yè)落后許多，特別是設備數(shù)控率和CAD/CAM應用覆蓋率要比國外企業(yè)低得多。由于體制和資金等方面原因，引進設備不配套、設備與附配件不配套現(xiàn)象十分普遍，設備利用率低，開發(fā)能力較差，科研開發(fā)及技術攻關方面投入太少。不重視產品開發(fā)，在市場經(jīng)濟中常處于被動地位。
（4）技術人才嚴重不足，經(jīng)濟效益欠佳。隨著時代的進步和技術的發(fā)展，能掌握和運用新技術的人才如模具結構設計、模具工藝設計異常短缺，高級鉗工及企業(yè)管理人才也非常緊缺。我國模具企業(yè)技術人員比例低，水平也較低，我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產值約合1萬美元左右，國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多15～20萬美元，有的達到 25～30萬美元。我國模具企業(yè)大都微利，缺乏后勁。
（5）與國際水平相比，模具企業(yè)的管理落后更甚于技術落后。技術落后易被發(fā)現(xiàn)，管理落后易被忽視。國內大多數(shù)模具企業(yè)還沿用過去作坊式管理模式，真正實現(xiàn)現(xiàn)代化企業(yè)管理的還不多。信息化、數(shù)字化管理在模具企業(yè)應用現(xiàn)在剛剛開始。
（6）專業(yè)化、標準化、商品化的程度低，協(xié)作差。
由于長期以來受"大而全""小而全"影響，模具專業(yè)化生產水平低，專業(yè)化分工不細，商品化程度也低。目前國內每年生產的模具，商品模具只占40%左右，其余為自產自用。模具企業(yè)之間協(xié)作不好，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務。與國際水平相比要落后許多。模具標準化水平低， 模具標準件使用覆蓋率低也對模具質量、成本有較大影響，特別是對模具制造周期有很大影響。
20年來我國模具制造水平有了很大的提高，模具的CAD/ CAM已很普遍，CAM/CAPP也在積極推廣。如今我國生產的模具精度已達到微米級，與20年前相比，模具壽命提高了幾十倍，模具生產周期縮短了約3/4，模具的標準件使用覆蓋率從幾乎是零，達到45%左右。
20年來我國模具人才的培養(yǎng)也上了一個很大的臺階。20年前我國大專院校都沒有設立模具專業(yè)的，而如今，已有六、七十所大專院校設立了模具專業(yè)。中國模協(xié)在全國建有38個模具人才培訓基地，CIMATRON也是中國模協(xié)的人才培訓基地之一，自然肩負著軟件的推廣、軟件的二次開發(fā)及人才培訓工作。
2.2 模具技術的發(fā)展趨勢
目前，我國經(jīng)濟仍處于高速發(fā)展階段，國際上經(jīng)濟全球化發(fā)展趨勢日趨明顯，這為我國模具工業(yè)高速發(fā)展提供了良好的條件和機遇。一方面，國內模具市場將繼續(xù)高速發(fā)展，另一方面，模具制造也逐漸向我國轉移以及跨國集團到我國進行模具采購趨向也十分明顯。因此，放眼未來，國際、國內的模具市場總體發(fā)展趨勢前景看好，預計中國模具將在良好的市場環(huán)境下得到高速發(fā)展，我國不但會成為模具大國，而且一定逐步向模具制造強國的行列邁進?！笆晃濉逼陂g，中國模具工業(yè)水平不僅在量和質的方面有很大提高，而且行業(yè)結構、產品水平、開發(fā)創(chuàng)新能力、企業(yè)的體制與機制以及技術進步的方面也會取得較大發(fā)展。
模具技術集合了機械、電子、化學、光學、材料、計算機、精密監(jiān)測和信息網(wǎng)絡等諸多學科，是一個綜合性多學科的系統(tǒng)工程。模具技術的發(fā)展趨勢主要是模具產品向著更大型、更精密、更復雜及更經(jīng)濟的方向發(fā)展，模具產品的技術含量不斷提高，模具制造周期不斷縮短，模具生產朝著信息化、無圖化、精細化、自動化的方向發(fā)展，模具企業(yè)向著技術集成化、設備精良化、產批品牌化、管理信息化、經(jīng)營國際化的方向發(fā)展。我國模具行業(yè)今后仍需提高的共性技術有：
(1)建立在CAD/CAE平臺上的先進模具設計技術，提高模具設計的現(xiàn)代化、信息化、智能化、標準化水平。
(2)建立在CAM/CAPP基礎上的先進模具加工技術與先進制造技術相結合，提高模具加工的自動化水平與生產效率。
(3)模具生產企業(yè)的信息化管理技術。例如PDM（產品數(shù)據(jù)管理）、ERP（企業(yè)資源管理）、MIS（模具制造管理信息系統(tǒng)）及INTERMET平臺等信息網(wǎng)絡技術的應用、推廣及發(fā)展。
(4)原材料在模具中成形的仿真技術。
(5)提高模具生產效率、降低成本和縮短模具生產周期的各種快速經(jīng)濟模具制造技術。
(6)先進制造技術的應用。例如熱流道技術、氣輔技術、虛擬技術、納米技術、高速掃描技術、逆向工程、并行工程等技術在模具研究、開發(fā)、加工過程中的應用。
(7)高速、高精、復合模具加工技術的研究與應用。例如超精沖壓模具制造技術、精密塑料和壓鑄模具制造技術等。
(8)先進的模具加工和專有設備的研究與開發(fā)。
(9)模具及模具標準件、重要輔件的標準化技術。
(10)模具及其制品的檢測技術。
(11)優(yōu)質、新型模具材料的研究與開發(fā)及其正確應用。
(12)模具生產企業(yè)的現(xiàn)代化管理技術。
三、研究內容及實驗方案
3.1 研究的主要內容
3.1.1復合模設計流程
該工件為生活中典型的運用沖壓技術加工成形的日用品，運用到典型的沖壓工序落料沖孔、兩次拉深對其加工，雖然工序簡單，如果運用級進模存在定位難的問題，故選用一套沖孔拉深模，一套整形模具對其加工，雖然設計難度降低了，但設計任務加大。三個典型的工序對于我們了解沖壓模具設計的步驟和要點起了重要作用，為以后我們的工作奠定了基礎，也能很好的提高了我們設計的實戰(zhàn)水平。
3.1.2復合模的構成
根據(jù)復合模的功能，其基本構成要素可分為工作單元、卸料單元、導向單元、定位單元、安裝單元和堅固單元等。具體如下：
工作單元：凸模、凹模、凸凹模
卸料單元：卸料板、卸料螺釘、卸料彈簧
導向單元：模架、導柱、導套、導板
定位單元：導料板、側刃、擋料銷、側壓、導正銷
安裝單元：模座、模柄
堅固單元：固定板、螺釘、圓柱銷
3.2 實驗方案
產品為防塵蓋，結構較簡單，材料為10鋼。該零件使用廣，需求量大。本文設計結合所學的書本知識和他人有關實際產品設計經(jīng)驗, 設計出一套落料拉深沖孔的復合模還有一副整形圓角的整形模具。首先對零件的工藝性進行分析，設計出幾套方案，在比較分析這幾套方案的基礎上擬定一套最佳可行的方案，根據(jù)工藝方案及零件的形狀特點、精度要求、生產批量、模具加工條件等設計出合理的排樣圖，選定沖模類型及結構型式。然后進行必要的計算，（包括模具的尺寸強度計算；壓力中心；定位、彈性元件的選用和核算等），設計模具總圖、設計模具工作部分（凸、凹模等）及非標準零件的零件圖，根據(jù)國內機械行業(yè)現(xiàn)況選用壓力設備，最后繪制裝配圖及零件圖。
四、目標、主要特色及工作進度
本課題的設計著重考慮研究了在復合模成形零件過程中的送料、導料、精確定位以及出件問題，在設計過程中始終做到從整體出發(fā)，綜合考慮各個工序以及工位的安排是否有利于送料和精確定位；是否凸、凹模強度能夠保證加工的順利進行；是否有利于提高勞動生產率、降低勞動成本、以及操作的安全性問題等等。并且比較合理的解決了這些問題，設計出的模具符合生產實際的要求。
本課題設計的主要特色：
設計出來的模具能保證保證有正確的板料定位和沖壓順序動作、送料和取件方便；模具結構緊湊；裝配關系準確。實際出的模具零件圖尺寸齊全、加工要求和材料選擇合理。
工作進度安排：
1．查閱相關資料，學習并熟悉設計中所需的軟件。 3.21～4.05
2．翻譯外文資料，完成開題報告。 4.06～4.16
3．選定設計方案，完成必須的計算 。 4.17～5.07
4．繪制模具總裝配圖與零件圖。 5.08～6.01
5．整理相關資料，撰寫畢業(yè)論文，打印并裝訂 。 6.02～6.15
五、主要參考文獻（按作者、文章名、刊物名、刊期及頁碼列出）
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[12] 張遠明主編．工程材料及成型技術[M]．北京：高等教育出版社，2001，9
[13] 劉鴻文主編．材料力學（第三版）[M]．北京：高等教育出版社，1992．9
[14] 黃毅宏，李明輝主編．模具制造工藝[M] ．北京：機械工業(yè)出版社，1999．6
[15] 涂光祺主編．沖模技術[M] ．北京：機械工業(yè)出版，2002．10
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防塵蓋沖壓模具設計
摘要：本設計進行了落料、沖孔、拉深復合模的設計。文中簡要概述了沖壓模具目前的發(fā)展狀況和趨勢。對產品進行了詳細工藝分析和工藝方案的確定。按照沖壓模具設計的一般步驟，計算并設計了本套模具上的主要零部件，如：凸模、凹模、凸模固定板、墊板、凹模固定板、卸料板、導尺、擋料銷、導正銷等。模架采用標準模架，選用了合適的沖壓設備。設計中對工作零件和壓力機規(guī)格均進行了必要的校核計算。此外，本模具采用始用擋料銷和鉤形擋料銷擋料。模具的沖孔和落料凸模分別用不同的固定板固定，便于調整間隙；沖孔凹模和落料凹模則采用整體固定板固定。落料凸模內裝有導正銷，保證了工件上孔和外形的相對位置準確，提高了加工精度。如此設計出的結構可確保模具工作運行可靠和沖壓產品大批量生產的要求。
關鍵詞： 復合模 校核 沖孔 落料 拉深。
Shield stamping die design
Student: Ye sheng Class: 038011
Director: Guo zhenghua
Abstract：The design of the blanking and punching, drawing composite modulus design. This paper briefly outlined the Stamping Die current development status and trends. The product of a detailed analysis and the identification process. Stamping die design in accordance with the general steps to calculate and design the sets on the main mold parts, such as : punch and die. Punch plate, plate, Die plate and dump plates I. feet behind the sales, marketing and other derivative is. Die-standard model planes, to choose a suitable stamping equipment. Design work on the parts and specifications will press for the necessary checking calculation. In addition, the die block used only with marketing materials and Crook block behind the marketing materials. Punch and Die blanking punch were different plate fixed to facilitate adjustment gap; Punch and Die blanking die is used overall fixed plate. Blanking punch contents is a derivative sales, and guarantee the workpiece and the shape of the holes in the relative position accurately, improve processing accuracy. So the structure is designed to ensure reliable operation of die stamping products and mass production requirements.
Keywords : composite modules Check Punching Blanking Drawing.
Signature of Supervisor:
目錄
1.緒論············································· 1
1.1沖壓技術概念··································· 1
1.2我國模具技術的發(fā)展趨勢························· 2
1.3 復合模的主要特點······························· 7
1.4 模具CAD技術·································· 7
1.5 本課題的來源及主要任務························· 8
2.沖壓件的工藝分析······························ 9
2.1工藝方案的分析和確定····························10
2.1.1毛坯直徑D的計算······························10
2.1.2 拉深次數(shù)n的計算······························10
2.2 工藝方案的確定··································10
2.3計算各工序壓力、壓力中心、初選壓力機·············11
2.3.1沖裁力的計算···································12
2.3.2.初選壓力機····································12
2.3.4.確定壓力中心··································13
2.4沖壓工序·········································13
2.5模具結構設計·····································13
2.5.1模具結構選擇···································13
2.5.2模具工作部分的尺寸和公差的確定·················14
2.5.3 模具結構設計·································· 15
2.6整修工序·········································16
3.結論···············································19
4.致謝···············································20
5.參考文獻·········································· 21
1 緒論
1.1 沖壓技術概論
沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形從而獲得所需零件（俗稱沖壓件或沖件）的一種壓力加工方法。沖壓工藝與模具、沖壓設備和沖壓材料構成沖壓加工的三要素。沖壓是一種先進的金屬加工方法，在國民經(jīng)濟的加工工業(yè)中占有重要的地位。與機械加工及塑性加工和其它方法相比，沖壓加工無論在技術方面還是經(jīng)濟方面都具有許多獨特的優(yōu)點，主要表現(xiàn)如下[1]：
(1) 沖壓一般沒有切削碎料產生，材料的消耗較少利用率高，一般為70%～85%，易實現(xiàn)機械化和自動化；
(2) 在形狀和尺寸精度方面的互換性較好。一般情況下可直接滿足裝配和使用要求；
(3) 沖壓可加工的尺寸范圍大、形狀復雜的零件，而這些零件用其它方法是不可能或很難得到的，如薄殼件；
(4) 被加工的金屬在沖壓加工過程中產生加工硬化，金屬內部組織得到改善，機械強度有所提高，所以沖壓件剛度強度較好；
(5) 沖壓時由模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓材料的表面質量，而模具的壽命一般較長，所以沖壓件的質量穩(wěn)定，互換性好，具有“一模一樣”的特征；
(6) 在大量生產的條件下，產品的成本低，經(jīng)濟效益較高；
(7) 沖裁過程能耗較低。
由此可見沖壓制得的零件具有表面質量好重最輕成本低的優(yōu)點。所以沖壓在現(xiàn)代工業(yè)生產中，尤其是大批量生產中應用十分廣泛。相當多的工業(yè)部門越來越多的采用沖壓方法加工產品零件，如汽車、農機、儀器、儀表、電子、航空、航天、家電及輕工業(yè)等行業(yè)。在這些工業(yè)部門中，沖壓件所占的比重相當?shù)拇螅賱t60%以上，多則90%以上。不少過去用鍛造、鑄造和切削加工方法制造的零件，現(xiàn)在大多數(shù)也被質量輕剛度好的沖壓件所代替。有些機械設備往往以沖壓件所占比例的大小作為評價結構是否先進的指標之一[2]。
工業(yè)發(fā)達國家對冷沖壓生產工工藝的發(fā)展是很重視的.不少國家(如美國、日本等)模具工業(yè)產值己超過機床工業(yè)。從這些國家鋼材構成可以看出冷沖壓的發(fā)展趨勢。鋼帶和鋼板占全部品種的67%，充分說明沖壓這種加工方法己成為現(xiàn)代工業(yè)生產的重要手段和發(fā)展方向。
沖壓技術的發(fā)展特征是：
(1) 沖壓成形科學化、數(shù)字化和可控化；
(2) 突出“精、省、凈“三大優(yōu)勢；
(3) 沖壓成形可以實現(xiàn)全過程控制；
(4) 產品從設計開始即進入控制，考慮工藝；
(5) 沖壓生產的靈活性和柔性。
1.2我國模具技術的發(fā)展趨勢
當前，我國工業(yè)生產的特點是產品品種多、更新快和市場競爭激烈。在這種情況下， 用戶對模具制造的要求是交貨期短、精度高、質理好、價格低。因此，模具工業(yè)的發(fā)展的趨勢是非常明顯的。
（1）模具產品發(fā)展將大型化精密化
模具產品成形零件的日漸大型化，以及由于高效率生產要求的一模多腔(如塑封模已達 到一模幾百腔)使模具日趨大型化。隨著零件微型化，以及模具結構發(fā)展的要求(如多工位級進模工位數(shù)的增加，其步距精 度的提高)精密模具精度已由原來的5μm提高到2～3μm，今后有些模具加工精度公差要求 在1μm以下，這就要求發(fā)展超精加工。
（2）多功能復合模具將進一步發(fā)展
新型多功能復合具是在多工位級進?；A上開發(fā)出來的。一套多功能模具除了沖壓成 形零件外，還可擔負轉位、疊壓、攻絲、鉚接、鎖緊等組裝任務。通過這種多勸能模具生產 出來的不再是單個零件，而是成批的組件。如觸頭與支座的組件，各種小型電機、電器及儀 表的鐵芯組件等。
（3）熱流道模具在塑料模具中的比重將逐步提高
由于采用熱流道技術的模具可提高制作的生產率和質量，并能大幅度節(jié)省制作的原材料和節(jié) 約能源，所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。國外熱流道模具已有一半用上了熱 流道技術，有的廠甚至已達80%以上，效果十分明顯。國內近幾年已開始推廣應用，但總體 還達不到10%，個別企業(yè)已達到20%-30%。制訂熱流道元器件的國家標準，積極生產價廉高 質量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關鍵。
（4）氣體輔助注射模具和適應高壓注射成形等工藝的模具將積極發(fā)展
氣體輔助注射成形是一種塑料成形的新工藝，它具有注射壓力低、制品翹曲變形少、 表面好以及易于成形壁厚差異較大的制品等優(yōu)點，可在保證產品質量的前提下，大幅度降低 成本。國外，已經(jīng)較成熟。國內目前在汽車和家電行業(yè)中正逐步推廣使用。氣體輔助注射成 形包括塑料熔體注射和氣體(一般均采用氮氣)注射成形兩面部份，比傳統(tǒng)的普通注射工藝有 更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，而且氣體輔助注射常用于較復雜的大型制品，模具設計和 控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。 為了確保塑料件精度，將繼續(xù)研究發(fā)展高壓注射成型工藝與模具以及注射壓縮成型工 藝與模具。在注射成形中，影響成型件精度的最大因素是成型收縮，高壓注射成型可強制樹 脂收縮率，增加塑件尺寸的穩(wěn)定性。模具要求剛性好、耐高壓。特別是精密模具的型腔應淬 火，澆口密封性好，模具能準確控制。注射壓縮成型技術，是在模具預先半開模狀態(tài)或者在 鎖模力保持中壓或低壓，模具在設定的打開量下，注射溶融樹脂，然后以最大的鎖模力進行 壓縮成型，其效果是：(1)成型件局部內應力小；(2)可得到縮孔少的厚壁成型件；(3)對于 塑件狹窄的部件也可注入樹脂；(4)用小注射力能得到優(yōu)良制品。該類模具的理想結構是：(1) 注射時樹脂以低的流動阻力迅速充填型腔；(2)充填完后能立即遮斷澆口部；(3)壓縮作用應 僅限于型腔部。
（5）快速經(jīng)濟模具的前景十分廣闊
現(xiàn)在是多品種、少批量生產的時代，到下一個世紀，這種生產方式占工業(yè)生產的比例 將達75%以上。一方面是制品使用周期短，品種更新快，另一方面制品的花樣變化頻繁，均 要求模具的生產周期越快越好。因此，開發(fā)快速經(jīng)濟具越來越引起人們的重視。例如，研制 各種超塑性材料(環(huán)氧、聚脂等)制作或其中填充金屬粉末、玻璃纖維等的簡易模具：中、低 熔點合金模具、噴涂成型模具、快速電鑄模、陶瓷型精鑄模、陶瓷型吸塑模、疊層模及快速 原型制造模具等快速經(jīng)濟模具將進一步發(fā)展?？鞊Q模架、快換沖頭等也將日益發(fā)展。另外， 采用計算機控制和機械手操作的快速換模裝置、快速試模技術也會得到發(fā)展和提高。
（6）模具標準件的應用將日漸廣泛
使用模具標準件不但能縮短模具制造周期，而且能提高模具質量和降低模具制造成本。 因此，模具標準件的應用必將日漸廣泛。為此，首先要制訂統(tǒng)一的國家標準，并嚴格按標準 生產；其次要逐步形成規(guī)模生產，提高標準件質量、降低成本；再次是要進一步增加標準件 規(guī)格品種，發(fā)展和完善聯(lián)銷網(wǎng)，保證供貨迅速。
（7）模具使用優(yōu)質材料及應用
先進的表面處理技術將進一步受重視在整個模具價格構成中，材料所占比重不大，一般在20%～30%之間，因此選用優(yōu)質鋼材和應用的表面處理技術來提高模具的壽命就顯得十分必要。對于模具鋼來說，要采用電渣 重熔工藝，努力提高鋼的純凈度、等向性、致密度和均勻性及研制更高性能或有特殊性能的 模具鋼。如采用粉末冶金工藝制作的粉末高速鋼等。粉末高速鋼解決了原來高速鋼冶煉過程 中產生的一次碳化物粗大和偏析，從而影響材質的問題。其碳化物微細，組織均勻，沒有材 料方向性，因此它具有韌性高、磨削工藝性好、耐磨性高、長年使用尺寸穩(wěn)定等特點，是一 種很有發(fā)展前途的鋼材。特別對形狀復雜的沖件及高速沖壓的模具，其優(yōu)越性更加突出。這 種鋼材還適用于注射成型漆加玻璃纖維或金屬粉末的增強塑料的模具，如型腔、形芯、澆口 等主要部件。另外，模具鋼品種規(guī)格多樣化、產品精料化、制品化，盡量縮短供貨時間亦是 重要方向。模具熱處理和表面處理是能否充分發(fā)揮模具鋼材性能的關鍵環(huán)節(jié)。模具熱處理的發(fā)展 方向是采用真空熱處理。模具表面處理除完善普及常用表面處理方法，即擴滲如：滲碳、滲 氮、滲硼、滲鉻、滲釩外，應發(fā)展設備昴貴、工藝先進的氣相沉積(TiN、TiC等)、等離子 噴涂等技術。
（8）在模具設計制造中將全面推廣CAD/CAM/CAE技術
模具CAD/CAM/CAE技術是模具技術發(fā)展的一個重要里程碑。實踐證明，模具CAD/CAM/CAE 技術是模具設計制造的發(fā)展方向?，F(xiàn)在，全面普及CAD/CAM/CAE技術已基本成熟。由于模具 CAD/CAM技術已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術，近年來模具CAD/CAM技術的硬件與軟件 價格已降低到中小企業(yè)普遍可以接受的程度，特別是微機的普及應用，更為廣大模具企業(yè)普 及模具CAD/CAM技術創(chuàng)造了良好的條伯。隨著微機軟件的發(fā)展和進步，技術培訓工作也日趨 簡化。在普及推廣模具CAD/CAM技術的過程中，應抓住機遇，重點扶持國產模具軟件的開發(fā) 和應用。
加大技術培訓和技術服務的力度。應時一步擴大CAE技術的應用范圍。對于已普及了 模具CAD/CAM技術的一批以家電行業(yè)代表的企業(yè)來說，應積極做好模具CAD/CAM技術的深化 應用工作，即開展企業(yè)信息化工程，可從CAPP,PDM，CIMS,VR，逐步深化和提高。
（10）快速原型制造(RPM)技術得到更好的發(fā)展
快速原型制造(RPM)技術是美國首先推出的。它是伴隨著計算機技術、激光成形技術和 新材料技術的發(fā)展而產生的，是一種全新的制造技術，是基于新穎的離散/堆積(即材料累加) 成形思想，根據(jù)零件CAD模型、快速自動完成復雜的三維實體(原型)制造。RPM技術是集精 密機械制造、計算機、NC技術、激光成形技術和材料科學最新發(fā)展的高科技技術，被公認 為是繼NC技術之后的一次技術革命。
RPM技術可直接或間接用于模具制造。首先是通過立體光固化(SLA)疊層實體制造(LOM) 激光選區(qū)燒結(SLS)、三維打印(3D-P)熔融沉積成形(FDM)等不同方法得到制件原型。然后通 過一些傳統(tǒng)的快速制模方法，獲得長壽命的金屬模具或非金屬的低壽命模具。主要有精密鑄 造、粉末冶金、電鑄和熔射(熱噴涂)等方法。這種方法制模，具有技術先進、成本較低、設 計制造周期短、精度適中等特點。從模具的概念設計到制造完成僅為傳統(tǒng)加工方法所需時間 的1/3和成本的1/4左右。因此，快速制模技術與快速原型制造技術的結合，將是傳統(tǒng)快速 制模技術，進一步深入發(fā)展的方向。 RPM技術還可以解決石墨電極壓力振動(研磨)成形法中母模(電極研具)制造困難問題， 使該法獲得新生。青島海爾模具有限公司還構建了基于RE(逆向工程技術)/RPM的模具并行 開發(fā)系統(tǒng)，具有開發(fā)質量高、開發(fā)成本低及開發(fā)周期短等優(yōu)點。
（11）高速銑削加工將得到更廣泛的應用
國外近年來發(fā)展的高速銑削加工 ，主軸轉速可達到40000～100000r/min,快速進給速 度可達到30～40m/min，換刀時間可提高到1～3S。這樣就大幅度提高了加工效率，如在加 工壓鑄模時，可提高7～8倍，并可獲得Ra≤10um的加工表面粗糙度。形狀精度可達10um。 另外，還可加工硬度達60HRC的模塊，形成了對電火花成形加工的挑戰(zhàn)。因此，高速銑削加 工技術的發(fā)展，促進了模具加工的發(fā)展，特別是對汽車、家電行業(yè)中大型腔模具制造方面注 入了新的活力。
（12）模具高速掃描及數(shù)字化系統(tǒng)將發(fā)揮更大的作用
英國雷尼紹公司的模具掃描系統(tǒng)，已在我國200多家模具廠點得到應用，取得良好效 果。該系統(tǒng)提供了從模型或實物掃描到加工出期望的的模型所需的諸多功能，大大縮短的研 制制造周期。如RENSCAN200快速掃描系統(tǒng)，可快速安裝在已有的數(shù)控銑床及加工中心上， 用雷尼紹的SP2-1掃描測頭實現(xiàn)快速數(shù)據(jù)采集，控制核心是雷尼紹TRACECUT軟件，可自動 生成各種不同數(shù)控系統(tǒng)的加工等程序及不同格式的CAD數(shù)據(jù)。用于模具制造業(yè)的“逆向工 程”。該公司又推出了CYCLON高速掃描機，這是一臺獨立工作的專門用來掃描的設備，不占 用加工機床的工作時間。其掃描速度最高可達3m/min，大大縮短了模具制造周期，另外， 其數(shù)據(jù)采集速度比RENSCAN200快，定時探針接觸力小 ，因此可以用非常細的探針，用來掃 描細小的模具和細微的特征表面 ，擴大模具生產的品種范圍。由于模具掃描系統(tǒng)已在汽車、摩托車、定電等行業(yè)得到成功應用，相信在“十五”期 間將發(fā)揮更大作用。
（13）模具研磨拋光將向自動化、智能化方向發(fā)展
模具表面的精加工是模具加工中未能很好解決的難題之一。模具表面的質量對模具使 用壽命、制件外觀質量等方面均有較大的影響，我國目前仍以手工研磨拋光為主，不僅效率 低(約占整個模具制造周期的1/3)，且工人勞動強度大，質量不穩(wěn)定，制約了我國模具加工 向更高層次發(fā)展。因此，研究拋光的自動化、智能化是重要的發(fā)展趨勢。日本已研制了數(shù)控 研磨機，可實現(xiàn)三維曲面模具研磨拋光的自動化、智能化是重要的發(fā)展趨勢。日本已研制了 數(shù)控研磨機，可實現(xiàn)三給曲面模具研磨拋光的自動化。另外，由于模具型腔形狀復雜，任何 一種研磨拋光方法都有一定局限性。應注意發(fā)展特種研磨與拋光、如擠壓衍磨、電化學拋光、 超聲拋光以及復合拋光工藝與裝備，以提高模具表面質量。
（14）模具自動加工系統(tǒng)的研制和發(fā)展
隨著各種新技術的迅速發(fā)展，國外已出現(xiàn)了模具自動加工系統(tǒng)。這也是我國長遠發(fā)展 的目標。模具自動加工系統(tǒng)應有如下特征：多臺機床合理組合；配有隨行定位夾具或定位盤； 有完整的機具、刀具數(shù)控庫；有完整的數(shù)控柔性同步系統(tǒng)；有質量監(jiān)測控制系統(tǒng)。
1.3 復合模的主要特點
復合模結構緊湊，沖出的制件精度較高，生產率也高，適合大批量生產，特別是孔與制件外形的同心度容易保證。但模具結構復雜，制造較困難。
按照落料凹模安裝的位置，復合模可分為正裝與倒裝兩種形式。
1.4 模具CAD技術
CAD是計算機輔助設計(Computer Aided Design)的簡稱，指利用計算機硬件和軟件進行的設計活動，包括使用計算機的數(shù)據(jù)庫、程序庫(有時候也簡稱為方法庫)及通訊等技術來完成設計過程的信息檢索、分析、綜合、造型、修改及文件的編制工作。
模具CAD是模具計算機輔助設計(Computer Aided Die Design)的簡稱，指用計算機作為主要的技術手段來生成和運用各種數(shù)字和圖像信息，以進行模具的設計。模具CAD系統(tǒng)為設計人員提供了一個高效的設計環(huán)境，使人的創(chuàng)造性獲得完美的發(fā)揮，擺脫了大量煩瑣的重復性繪圖工作。更重要的是改變了傳統(tǒng)的圖紙、實物傳遞方式，從而大幅度地提高了模具設計質量，對于傳統(tǒng)的模具設計和制造是一次重大的變革[3]。它是至今以來最具有生產潛力的工具之一，也是未來模具行業(yè)持續(xù)生存和發(fā)展前提。
自從美國Die Comp公司于1971年在簡單級進模中首先將CAD/CAM技術引入到?jīng)_模設計與制造中以來，沖模以CAD/CAM技術已成為沖壓工藝與模具的主要發(fā)展方向之一。1978年日本機械工程實驗室開發(fā)了MEL系統(tǒng)，采用了圖形顯示設備和交互圖形設計技術，使CAD開始走向實用化。到80年代中期，人工智能技術在模具設計與制造中獲得應用，美國Purdue大學的G.Eshel等于1984年開發(fā)了軸對稱拉深件沖壓工藝設計的專家系統(tǒng).1992年印度學者Y.K.D.V .Prasad等在AUTOCAD基礎上開發(fā)了普通沖裁模的CAD/CAM系統(tǒng)CADDS.采用參數(shù)化編程技術建立了模具標準件庫，但模具設計仍以交互式圖形設計為主。1991年,Michael R. Doffey等在探討級進模的CAD/CAM時針對簡單鉸鏈件的沖壓加工開發(fā)了一個利用特征(Feature)作為表達知識單元的系統(tǒng)[12]。該系統(tǒng)將模具的表達分為幾何實體、特征、零件、裝配等四個層次，條料排樣采用基于規(guī)則的推理方法及自動設計，模具結構及零件的設計分為標準件自動設計和凸、凹模等非標準件交互設計兩個部分，使模具設計走向智能化方向。
我國在沖壓模具的CAD/CAM方面也取得了重大進展。上海交通大學在20世紀80年代初期開展了大規(guī)模的CAD/CAM研究開發(fā)工作，采用交互設計方法和進行條料排樣，模具結構及零件設計方面采用了典型結構及標準零件的自動調用和交互設計相結合的方法，開發(fā)了智能化數(shù)據(jù)庫，貯存了各種沖模的典型結構、標準零件、設計經(jīng)驗、設計方法和步驟，并向用戶開放，目前在上海交通大學已建立了模具CAD/CAM國家工
程中心。
華中科技大學于1981年首先開始了精沖模的CAD/CAM工作。近年來，在沖壓件特征建模、專家系統(tǒng)以及CAD/CAM系統(tǒng)柔性化方面都取得了卓越的成就，并建立了模具CAD/CAM國家重點實驗室。
國內其他高校、研究所和大型企業(yè)在沖模CAD/CAM方面也進行了許多探索和實踐，并獲得了眾多可喜的成果。
從以上沖壓工藝與模具的各個發(fā)展方向中可以看出，“沖壓工藝與模具設計技術”是一門從事現(xiàn)代塑性加工所必須掌握的重要課程，該技術的理論性和實用性均很強，因此，學習時應從理論與實踐相結合的角度研究、探討，并側重加強工程實踐能力。
1.5 本課題的來源及主要任務
本課題主要任務就是設計一落料拉深沖孔復合模，繪制出模具裝配圖和大部分零件圖，熟悉復合模設計步驟，并與課程設計過的彎曲模和級進模作個比較，了解復合模的結構特點。
本課題任務主要有兩個特點：1.涉及沖壓模具方面的知識 2.涉及機械制造方面的知識。從上述任務特點可以知道，本課題知識的綜合性較強，涉及的知識面較廣。
2 沖壓件的工藝性分析
制件如圖-1所示
材料為10鋼板，板厚1mm，制件精度為IT11級.，形狀簡單，尺寸不大，大批量生產，
屬普通沖壓件。
工藝性分析
根據(jù)制件的材料、厚度、形狀及尺寸，在沖壓工藝設計和模具設計時，應特別注意以下幾點：
1） 該制件為落料拉深沖孔件，在設計時，毛坯尺寸要計算準確
2） 沖裁間隙、拉深凸凹模間隙應符合制件的要求
3） 各工序凸凹模動作行程的確定應保證各工序工作穩(wěn)妥、連貫。
2.1工藝方案的分析和確定
工藝方案的分析
根據(jù)制件的工藝性分析，其基本工序有落料、拉深、沖孔三種。
拉深件的毛坯尺寸及拉深次數(shù)，應通過計算確定
2.1.1: 毛坯直徑D的計算
因為拉深相對高度h/d=16/99=0.162，因為是無凸緣零件，h<20,查課本表4-3，取修邊余量δ=1mm
毛坯直徑D按下式計算:
D=[d 12+4d2(h+δ)+6.28rd1+8r2]1/2
=[942+4*99(16+1)+6.28*2.5*94+8*2.52] 1/2
=130.74mm
2.1.2: 拉深次數(shù)n的計算
因為t/D*102=100/130.74=0.765, 所以查表知采用壓邊圈。拉伸系數(shù)m=d/D=99/130.74=0.757 查表知可一次拉深出零件尺寸的外形。同理，零件內部尺寸拉深也可以一次拉深成形。
2.2工藝方案的確定
因制件有落料、拉深、沖孔三道工序，故可采用落料、拉深、沖孔復合模。
沖裁凸凹模的設計原則：
模具的刃口尺寸精度是影響沖裁件尺寸精度的首要因素，模具的合理間隙值也要靠模具刃口尺寸及其公差來保證。叢生產實踐中可以發(fā)現(xiàn)：
1） 由于凸凹模之間存在間隙，使落下的料或沖出的孔都是帶有錐度的，且落料 件的大端尺寸等于凹模尺寸，沖孔件的小段端尺寸等于凸模尺寸。
2） 在測量與使用中，落料件是以大端尺寸為基準，沖孔件以小端尺寸為基準。
3）沖裁時，凸、凹模要與沖裁零件或廢料發(fā)生摩擦，凸模越磨越小，凹模越磨越大，結果使間隙越來越大。
由此在決定模具刃口尺寸及其制造公差時，需考慮下述原則：
1） 落料件尺寸由凹模尺寸決定，沖孔時的尺寸由土模尺寸決定。 故設計落料模時，以凹模為基準，間隙取在凸模上；設計沖孔模時，以凸模為基準，間隙取在凹模上.
2）考慮到?jīng)_裁中凸、凹模的磨損，設計落料模時，凹?；境叽鐟」ぜ叽绻罘秶鷥容^小的尺寸；設計沖孔模時，凸?；境叽鐒t應取工件孔的尺寸公差范圍較大的尺寸。這樣，在凸凹模磨損到一定程度的情況下，仍能沖出合格零件。凸、凹模間隙則取最小合理間隙值。
確定沖裁刃口制造公差時，應考慮制件的精度要求。如果對刃口精度要求過高，會使模具制造困難，增加成本，延長生產周期；如果刃口精度要求過低，則生產出來的零件可能不合格，或是使模具的壽命降低。若零件沒有標注公差，則對于非圓形件可按IT14級精度來處理，沖模則可以按IT11級精度制造；對于圓形件，一般可按IT6~7精度來制造模具.
落料刃口尺寸計算：
先以凹模為基準件，然后配做凸模。凹模磨損后，尺寸變大，
根據(jù)公式A=（A-x △）
式中: A——工件標稱尺寸（mm）；
A——凹模刃口尺寸(mm);
△ ——工件公差（mm）;
x——系數(shù)，為了使沖裁件的實際尺寸盡量接近沖裁件公差帶的中間尺寸，與工件制造精度有關
——凹模制造偏差（mm）, =△/4
2.3 計算各工序壓力、壓力中心、初選壓力機
計算沖裁力的目的是為了合理地選用沖床和設計模具，沖床的噸位必須大于所計算的沖裁力，以適應沖裁的要求。
2.3.1沖裁力的計算
落料力的計算
查手冊，10號鋼，抗拉強度440MPa
F落=πdtτ=3.14*130.74*1*440=180.630KN
卸料力的計算
查手冊K1=0.04~~0.05，取K1=0.045。
F卸=K1F沖=0.045*180.63=8.128KN
拉深力的計算
查手冊 10鋼 σb=440MPa, K1=0.50
零件外部拉深時 F拉=πd1tσb k1
=3.14*130.74*1*440*0.50
=90315.2N
=90.3152KN
零件內部小尺寸拉深時 F'拉=67.698KN
沖孔力的計算
F沖=135.397KN
壓力機總壓力
F總=F落+F卸+F拉+F'拉+F沖
=180.63+8.128+90.315+67.698+135.397
=482.168（KN）
2.3.2初選壓力機
沖壓設備的選用原則:
（1）壓力機的行程大小，應該能保證成行零件的取出與毛坯的放進，例如拉深所用壓力機的行程，至少應大于成品零件高度的兩倍以上。
（2）壓力機工作臺面的尺寸應大于沖模的平面尺寸，且還須留有安裝固定的余地，但是過大的工作平面上安裝小尺寸的沖模對工作臺的受力是不利的。壓力機工作臺面的尺寸大于壓力機滑塊底面積, 壓力機滑塊底面積必須大于模具的尺寸,所以只須考慮壓力機滑塊底面積的大小.
（3）所選的壓力機的封閉高度應與沖模的封閉高度相適用。
模具的閉合高度H0是指上模在最低的工作位置時，下模板的底面到上模板的頂面的距離。壓力機的閉合高度H是指滑塊在下死點時，工作臺面到滑塊下端面的距離。大多數(shù)壓力機，其連桿長短能調節(jié)，也即壓力機的閉合高度可以調整，故壓力機有最大閉合高度Hmax和最小閉合高度Hmin。
設計模具時，模具閉合高度H0得數(shù)值應滿足下式
Hmax-5mm≥H0≥Hmin+10mm
無特殊情況H0應取上限值，即最好取在：H0≥Hmin+1/3L，這是為了連桿調節(jié)過長，羅紋接觸面積過小而被壓壞。如果模具閉合高度實在太小，可以在壓床臺面上加墊板。
根據(jù)以上原則：
由于制件是一件小型制件，選開式可傾壓力機。選JB23-63開式雙柱可傾壓力機，公稱壓力630KN。
2.3.4確定壓力中心
由于該制件的毛坯及各工序件都為圓形軸對稱圖形，而且只有一個工位，因此壓力中心必定與制件的幾何中心重合
2.4沖壓工序
1)剪床下料
2)落料拉深沖孔
3)檢驗
2.5模具結構設計
2.5.1模具結構選擇
由制件外形、尺寸，應采用落料、拉深、沖孔復合模具。該落料沖孔模具選用后側導柱模架，導柱在模架后面分布，左右方向送料，操作較方便。標準號為GB2855.1——81，HT200.凹模邊界L=250mm,B=250mm.模具結構如下圖所示：
1—托桿 2—導套 3—壓料板（卸料板） 4—拉深凸模（沖孔凹模） 5—擋料銷
6—拉深凹模（落料凸模） 7—固定板 8—頂出器 9—頂銷 10 —頂板 11—推桿 12—沖孔凸模 13—墊板 14—彈性卸料板 15—落料凹模
2.5.2模具工作部分的尺寸和公差的確定
①計算落料凸凹模刃口尺寸
查手冊，由制件外形尺寸可得，制造公差為△=0.14mm;
精度IT10級，x=1。
凸模δp=0.016mm,凹模δd=0.024mm
凹模：
Dd=(D-x△)+δd
=(100-1*0.14)+0.024
=99.86+0.024
凸模:
Dp=(Dd-Zmin)δp
=(D-x△-Zmin)δp
=(99.86-0.1)-0.016
=99.76-0.016
②計算拉深凸凹模工作部分的尺寸
查手冊: 凸模δp=0.080mm,凹模δd=0.12mm
制件要求外形尺寸
凹模:
Dd=(D-0.14△) +δd
=(100-0.14*1)+0.12
=99.86+0.12mm
凸模:
查手冊,拉深模單邊間隙Z/2=1.1t=1.1mm
Dp=(D-0.75△-Z) - δp
= (100-0.75*0.14-2.2)-0.080
=97.695-0.080mm
2.5.3模具結構設計
① 凹模周界尺寸計算
因制件外形簡單,制件尺寸也不大,而且只有一個工位,故應采用整體式圓形凹模比較合理.
凹模高度：H=Kb(>=15mm)=0.18*130=23.4mm,初選為25mm.
凹模壁厚：C=(1.5~2)H=37.5~50,取c=45mm
所以凹模外徑：L=130+2*45=220(mm)
根據(jù)冷沖壓典型組合尺寸有關標準
凹模外徑D取250mm
②選擇模架及確定其他零件
根據(jù)凹模周界尺寸D=250mm,考慮采用橫向送料，故擬用后側導柱圓形模架，查手冊，可得模架規(guī)格：250*250(GB/T2851.6-1990)
其他零件規(guī)格：
上模座：250*50 （GB/T2855.11-1990）
下模座：250*65 （GB/T2851.12-1990）
導 柱：32*210 （GB/T2861.1 -1990）
35*210 （GB/T2861.1 -1990）
導 套：32*115*48 （GB/T2861.6 -1990）
35*115*48 （GB/T2861.6 -1990）
模 柄：A50x110
卸料螺釘：
按GB2867.6-81選d=12mm的內六角卸料螺釘,螺柱長L=116mm。卸料螺釘窩深應滿足
③ 閉合高度H0：
模具閉合高度應為上模、下模板、彈性卸料板、凹模、墊板、固定板等厚度的總和。即
H0=（60+6+20+68+65+10-1）mm=228mm
“-1mm”是考慮凸模進入凹模的深度。根據(jù)生產現(xiàn)場調整，可略有增減，以制件完全分離為準。
所選壓力機閉合高Hmax240mm,Hmin=210
滿足：Hmax-5mm≥H0≥Hmin+10mm
2.6整修工序
整修是將普通沖裁后的毛坯放在整修模中，進行一次或多次加工，除去粗糙不平的沖裁剪切面和錐度，從而得到光滑平整的斷面。整修后，零件尺寸精度可達IT6~IT7級，表面粗糙度Ra值可達0.8~0.4um.常用的整修方法主要有外緣整修、內孔整修、疊料整修和振動整修。
1—下模座 2—墊板 3—凹模固定板 4—導柱 5—導套 6—整形凹模
7—凸模固定板 8—整形凸模 9—上模座 10—螺釘
11—推桿 12—模柄 13—推件器 14—銷釘
①外緣整修
其整修過程相當于用壓力機切削加工。將預先留有整修余量的工件置于整修凹模上，由凸模將毛坯壓入凹模，毛坯外緣金屬纖維被凹模切斷，形成環(huán)行切削n1,n2….隨著凸模下降，外緣金屬纖維逐步被切去，切屑逐步外移斷裂，直至最后階段，切屑成長減弱，又相當于普通剪切變形，產生裂紋，完全切斷分離。整修后得到的工件斷面光潔垂直，只是在最后斷裂時有很小的粗糙面（約0.1mm左右）。外緣整修的質量與整修次數(shù)、整修余量及整修模結構等因素有關。
整修次數(shù)與工件的材料厚度、形狀有關。對于厚度在3mm以下，外形簡單、圓滑的工件一般只需一次整修，厚度大于3mm或工件有尖角時，需進行多次整修，否則會產生撕裂現(xiàn)象。一次整修余量沿外形周邊需均勻分布。
毛坯上所留整修余量必須適當，才能保證整修后得到光滑平直的斷面。從圖可看到，總的雙邊切除余量為
S=Z+△D
式中 S——總的雙邊被切除金屬量;
Z——落料模雙邊間隙（mm）;
△D——雙邊整修余量（mm）
②內孔整修
切除余量的內孔整修，其工作原理與外緣整修相似，不同的是利用凸模切除余量，整修目的是校正孔的坐標位置，降低表面粗糙度和提高孔的尺寸精度，一般可達IT5—IT6級，表面粗糙度Ra值達0.2um.這種整修方法除要求凸模刃口鋒利外，還需有合理的余量。過大的余量不僅會降低凸模壽命，而且切斷面將被拉裂，影響光潔度與精度。余量過小則不能達到整修的目的。修孔余量與材料種類、厚度、預先制孔的方式（沖孔或鉆孔）等因素有關。修孔余量可用下式計算：
△D =2s+c=2.82x+c
式中△D——雙邊修孔余量（mm）；
S——修正前孔具有的最大偏心距（mm）;
C——補償定位誤差，可查表；
△x, △y——修正前孔可能具有的最高坐標誤差。
內孔整修時，凸模應從孔的小端進入?？自谡藓笥捎诓牧系膹椥宰冃?，使孔徑稍有縮小，其縮小值近似為：鋁0.005~0.010mm,黃銅0.007~0.012mm,軟鋼0.008~0.015mm.
內孔整修還有一種是用心棒精壓。它是利用硬度很高的心棒或鋼珠，強行通過尺寸稍小一些的毛坯孔，將孔表面壓平。此法用于d/t≥3~4及t<3mm的情況。它不但可以利用鋼珠加工圓形孔，而且可以利用心棒加工帶有缺口等的非圓形孔。
③疊料整修
用一般的整修方法，要得到小的間隙必須有相當高精度的模具，而且還有一個最佳整修余量的選擇問題，通過一次整修不一定能得到光滑的表面。
由于整修時凸模不進入凹模內，所以模具制造容易，而且也不存在凸模的磨損問題，與一般整修方法相比，適用材料的范圍和允許加工余量的范圍都寬。其缺點是在下一行行程的毛坯進入之后，就必須除去切屑，所以需要有相應的措施。為提高切削性能和使切屑容易排出，可以采用在凹模端面上加工出10°~15°的前角或斷屑槽，以及用高壓的壓縮空氣吹掉切屑。此外，由于下一次行程的毛坯起了凸模作用。而毛坯比凸模的料軟得多，相當于在凸模刃口加上圓角，因而產生的毛坯相當大。
④振動整修
是借助與專門壓力機在凸模上附加一個軸向振動，斷續(xù)地進行切削。這樣使原來比較難于整修的材料變得容易整修，還能降低整修表面的粗糙度。
結論：
(1)通過對防塵蓋工件的工藝分析，充分了解了此零件的各種工藝，以及在設計模具和工序安排過程中應該注意的事項，使工藝過程和模具設計更趨于合理化，掌握了設計時的工序安排過程中應該注意的原則和一些必要的事宜。
(2)設計時，要考慮到前后工序的關聯(lián)性，以及模具的關聯(lián)性，合理安排工序，盡量使模具的結構更緊密。同時在設計的過程中還要考慮到所設計零件的可加工性，要盡可能多的選用標準零件，達到規(guī)范化設計的要求。
(3)大量運用計算機輔助設計扭AutoCAD來完成模具的設計，從而省不少時間和精力，同時也使設計更趨于精確化，規(guī)范化，系統(tǒng)化。
致謝
本次畢業(yè)設計在完成過程中得到老師的悉心指導，多次親自來到寢室詢問設計進度，為我指點迷津，幫助我開拓設計思路，精心點撥、熱忱鼓勵。老師一絲不茍的作風，嚴謹求實的態(tài)度，踏踏實實的精神，令我非常敬佩，設計雖歷時三月，卻給以終生受益無窮之道。對郭老師的感激之情是無法用言語表達的。同時感謝身邊同學的積極幫助，通過交流，作者獲益匪淺。在此也表示衷心的感謝!
由于作者水平有限，論文內容難免存在疏漏之處，肯請各位老師及讀者給予批評指正。
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