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河南機電高等?？茖W校
學生畢業(yè)設計（論文）中期檢查表
學生姓名
學 號
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選題情況
課題名稱
難易程度
偏難
適中
偏易
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較大
合理
較小
符合規(guī)范化的要求
任務書
有
無
開題報告
有
無
外文翻譯質(zhì)量
優(yōu)
良
中
差
學習態(tài)度、出勤情況
好
一般
差
工作進度
快
按計劃進行
慢
中期工作匯報及解答問題情況
優(yōu)
良
中
差
中期成績評定：
所在專業(yè)意見：
負責人：
年 月 日
帶孔彎曲件級進模的設計
第一章 確定零件基本沖壓工序
1.1 零件的基本形狀及問題
設計沖制圖 1所示的零件的級進模。材料為10號鋼板，厚度為0.8毫米,月產(chǎn)量為20萬件。
1.2 制件工藝性分析
1.2.1 制件分析
圖 1所示零件為帶孔彎曲件級進模的設計，其沖壓工序主要包括
(1) 毛坯落料。
(2) 沖孔。
(3) 兩側(cè)彎曲。
1.2.2 毛坯展開
按照彎曲毛坯的原則進行計算，根據(jù)表3.42[1]，圖 1所示零件展開毛坯外形如圖 2所示。
1.2.3 分析零件沖壓工藝性
圖 1所示零件尺寸均為未注公差的一般尺寸，按慣例取為IT12級，符合一般級進沖壓模具的經(jīng)濟精度要求，根據(jù)表2.2.2[1]模具精度取為IT9。
圖示零件材質(zhì)為10號鋼板，能夠進行一般的沖壓加工，市場上也容易得到這種材料，價格適中。
外形落料的工藝性：零件屬中小尺寸零件，料厚0.8毫米，材料為10號優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼具有良好的沖壓性能，外形復雜程度一般，根據(jù)表2.9.5[1]沖孔凸凹模允許的最小壁厚可得孔邊距遠大于愈凹模壁厚，尺寸精度要求一般。因此，可用沖載落料工藝。
沖孔的工藝性：孔徑為3.05毫米，孔尺寸要求精度一般，可采用沖孔。
彎曲工藝性：圖示零件包括四個彎曲部位。各彎曲角處的彎曲圓角半徑均為1毫米，根據(jù)表3.2.2[1]可知1毫米大于最小彎曲半徑。則各彎曲角均可一次彎曲成。
綜合以上幾個方面的情況可以為圖A-1所示零件主要沖壓工序的工藝性良好。
1.2.4 擬訂沖壓工藝方案
圖 1所示零件的基本沖壓工序為落料、沖孔和彎曲，可擬訂出如下方案。
方案一：用級進模沖制。
方案二：用簡單模分四次加工，即落料—沖孔—二次彎曲。
采用方案二，生產(chǎn)率底，工件尺寸的積累誤差大，操作不方便。由于該零件屬于大批量的生產(chǎn)，現(xiàn)選用方案二。
根據(jù)給定的產(chǎn)量要求，按每月24天，每天8個小時，實行單班生產(chǎn)計算，則為每分鐘18件。因此，采用普通板料裁成條料后手工送料即可滿足生產(chǎn)要求。
根據(jù)一般市場供應情況，原材料選1000mm×1500mm×0.8mm冷軋薄鋼板。
1.2.5 毛坯排樣
對圖 2所示毛坯，典型毛坯排樣方案有三種，如圖 3所示。
采用第一種方案：條料寬度小，模具寬度也小，但是模具長度會較長，而且采用這種凡案，不便于實現(xiàn)復雜彎曲工序。
采用第二方案：模具寬度增加，但長度會縮短，便于彎曲，而且送料步距小，有利于提高生產(chǎn)率，但彎曲工序中工序件不便定位。
這三種方案的材料利用率相當，但是第一種方案的板料軋向符合零件圖要求而且模具寬度小，工件便于彎曲。所以從工件質(zhì)量和模具設計難易程度考慮，選定第一排樣方案。
查表3—12[2]知，搭邊值為：
中央搭邊值1.5毫米，側(cè)搭邊值為1.8毫米，所以，步距初定為28.7毫米，條料寬度初定為17.6毫米，由此不難算得材料的利用率為:
=63.4%
1.2.6 工序排樣
（1）工序排樣類型：根據(jù)零件的沖壓要求，由于含有彎曲工序，所以本零件的沖壓不適于選落料型工序排樣。由于中間存在彎曲工藝最后落料可能導致彎曲尺寸發(fā)生變化，所以選切邊型工序排樣。
（2）沖切刃口的設計：
A 外形落料加工的刃口設計（圖 4）；
B 彎曲模具刃口設計（圖 5）。
（3）載體設計：
為了保證彎曲過程中工序件的準確位置，并且考慮在載體上沖導正孔，選擇雙載體。參考圖7—15[2]取載體寬度為5毫米。
（4）條料定位方式
X向：由于產(chǎn)品零件精度要求一般，所以條料送進方向的送進步距控制用側(cè)刃。為了確保側(cè)刃定位精度，選型側(cè)刃。
Z向：由于工序零件在加工的過程中有彎曲工序，而且彎曲刃口在條料中部，所以應采用雙側(cè)頂料銷將條料頂送至送進線高度，以利送進。
Y向：本零件涉及的彎曲工序多，采用的頂料機構(gòu)工作必須可靠協(xié)調(diào)，所以直接采用槽式頂料銷兼寬度方向的導料。
（5）導正方式：為了保證零件上孔的精度，采用間接導正。導正孔布置在兩側(cè)的載體上。參考表7—5[2]導正孔直徑取3.0毫米。
（6）工序排樣圖：根據(jù)以上幾個方面的設計，經(jīng)綜合分析比較，可確定圖 1所示零件的沖壓工序排樣圖如圖 6，即零件的沖制用九工位級進模。
工位一：沖工件孔及導正孔，側(cè)刃切邊。
工位二：沖槽。
工位三：彎曲。
工位四：彎曲。
工位五：彎曲。
工位六：彎曲。
工位七：空位。
工位八：切邊。
工位九：切邊。
（7）條料尺寸及步距精度；
考慮到載體尺寸取條料寬度24㎜；
步距29.2㎜[2]；
步距精度的確定：
工位數(shù)n=9。
由輪廓尺寸精度查得。
根據(jù)沖裁間隙查表7—4[2]得k=1.06㎜。
計算步距精度㎜，取㎜。
（8）產(chǎn)品零件材料成本：由于鋼板尺寸規(guī)格1000㎜×1500㎜[5]，考慮到零件對軋向的要求，可將板料按圖A—7所示方式裁成條料進行沖壓。這樣每塊板可裁成40條長度為1500㎜的條料，每條可沖51個零件。每塊鋼板可沖的零件個數(shù)為2040個。由于每張鋼板約折合12.56㎏，每噸鋼材約3000元，每個零件折合0.0138元.
第二章 沖壓力計算
2.1 沖裁力的計算
按圖 6所示工序排樣，本零件沖壓由多個部分構(gòu)成。
沖裁力由七部分組成，即P、P、P、P、P、P、P。
P沖中央孔的力。
P沖導正孔力。
P沖導正孔力。P= P。
P沖缺力。
P切邊力。
P切邊力。
P側(cè)刃切邊力。
根據(jù)表2-3[2]查得 10號鋼的力學性能為=260-340MP，=295-430MP。根據(jù)公式3-26[2]
則沖中央孔的沖壓力根據(jù)公式3-27[2]得
P==3.14×3.05×0.5×350=2.6815×10N。
沖壓導正孔的沖壓力
P==3.14×3×0.8×350=2.6376×10N。
沖壓導正孔的沖壓力
P==3.14×3×0.8×350=2.6376×10N。
沖缺力
P==98.8×0.8×350=2.7664×10N。
由于切邊凸模上的圓弧較小則可以近似看做長方形計算。
則切邊力
P==80×0.8×350=2.24×10N。
由于切邊凸模上的圓弧較小及凸出部分也較小則可以近似看長方形計算,為保證沖壓力滿足要求在選擇壓力機的時間取較大的安全系數(shù)。
P=P==80×0.8×350=2.24×10N。
根據(jù)工序圖大概計算出側(cè)刃切邊力
P==62.4×0.8×350=1.7472×10N。
2.2 彎曲力的計算
彎曲力:本模具將產(chǎn)品零件的彎曲過程劃分為四步，每一步都為V形彎曲，由V形彎曲的彎曲力計算公式可計算出四個彎曲力。
根據(jù)公式4-8[2]
V形件的彎曲力=。
P-P均為V形彎曲，彎曲內(nèi)徑都為1mm，彎曲寬度都為6mm。
則P= P= P= P===582.4N。
2.3 卸料力的計算
根據(jù)公式= 卸料系數(shù)
根據(jù)表3-16[2]查得 =0.04～0.05 取=0.045 則
=0.045（P+P+P+P）=0.045（2681.56+1637.6+1637.6+27664）=1.513×10N
2.4總壓力的計算
總壓力P可近似為計算為
=2681.56+2637.6+2637.6+27664+22400+22400+17472+582.4+582.4+582.4+582.4+1513=10.1×10N
2.5 壓力中心的確定
X== =9.82mm
Y===184.09mm
第三章 模具結(jié)構(gòu)總體設計
3.1 基本結(jié)構(gòu)形式
3.1.1 正裝結(jié)構(gòu)
根據(jù)上述分析，本零件的沖制包含落料、沖孔、彎曲等工序。而且已確定為級進模沖壓，因此選正裝式結(jié)構(gòu)。
3.1.2 導向方式
由于本零件的生產(chǎn)是大量生產(chǎn)，為了確保零件質(zhì)量及穩(wěn)定性，選擇外導向模架。由于已選定采用手工送料，為了提高開敞性，選用對角導柱式模架。[1]
3.1.3 卸料方式
本零件沖壓工序中含落料和沖孔。所以，應有卸料機構(gòu)。由于零件沖壓中
有彎曲工序，所以選用彈性卸料板。在彎曲過程中進行壓料。[1]
3.1.4 模具結(jié)構(gòu)示意圖
根據(jù)已確定的幾項結(jié)構(gòu)，本零件沖壓級進模結(jié)構(gòu)如圖9所示。
3.2 基本尺寸
3.2.1 模板尺寸
由圖 6所示工序排樣圖，凹模的工作區(qū)尺寸基本124㎜×290㎜左右。圓整后，取為150㎜×300㎜。其它模板的尺寸取為與凹模板平面尺寸一致。
3.2.2 工作行程
本零件沖壓的最大行程是第六工位的彎曲工序，其彎曲行程為4㎜。模具開啟狀態(tài)下，凸模下表面至凹模上表面的最小距離取為6㎜。
3.2.3模板厚度及沖孔凸模高度
參照表7-7及與圖7-39［2］取如下尺寸：
凹模模板厚度30㎜。
卸料板厚度30㎜。
凸模固定板厚度20㎜。
墊板厚度15㎜。
凸模高度60㎜。
3.2.4模具工作區(qū)高度（不含模架）
模具工作區(qū)開啟高度大于110㎜。
工作區(qū)閉合高度約為100㎜。
3.3 模架的選擇
由于采用手工送料，考慮到開敞性和導向精度兩個方面的要求，選對角型滑動模架。根據(jù)模板平面尺寸和工作區(qū)高度要求。
查冷沖模國家標準，其規(guī)格為315mm×220mm×260mm I GB/2852.1-1996《沖模滾動導向模架對角導柱模架》ZG45。
上模座（GB/T2885.1—1990《沖模滾動導向模架 對角導柱上模座》）：315mm×200mm×45mm。
下模座（GB/T2885.1—1990《沖模滾動導向模架 對角導柱下模座》）：315mm×200mm×55mm。
導柱（GB/T2861.1—1990《沖模導向裝置 A型導柱》）：35mm×210mm；40mm×210mm。
導套（GB/T2861.1—1990《沖模導向裝置 A型導套》）：35mm×115mm×43mm；40mm×115mm×43mm。
模具的開啟高度為260㎜，閉合高度為220㎜。
3.4 選壓力機
由于采用了一般沖壓，故選可傾式壓力機。由前計算的沖壓力要求，初次選擇J23—25型壓力機。該型壓力機的工作臺尺寸為560㎜×370㎜，最大裝模高度為270㎜，最小裝模高度為215mm，滑塊行程為65mm。滿足本零件模具尺寸要求。據(jù)此選擇J23—25型壓力機。
3.5選模柄
根據(jù)上述計算結(jié)果，該模具為中小模具，可采用上模用模柄固定，下模用壓板固定于壓力機下臺面的方法。
查J23—25型壓力機的規(guī)格，模柄安裝孔尺寸為40㎜，查冷沖模國標，可選壓入式模柄，規(guī)格為A40×105 GB2862.1—1981 Q235。
第四章 模具結(jié)構(gòu)詳細設計
4.1 工作單元結(jié)構(gòu)
由于采用正裝式結(jié)構(gòu)，凸模一律用凸模固定板安裝于上模，凹模采用整體式結(jié)構(gòu)。用銷釘定位，螺釘連接于下模座。
4.2 卸料機構(gòu)設計
在結(jié)構(gòu)概要中已確定采用彈性卸料板。卸板料為整體板。由于卸料板的工作行程為4.0㎜，卸料力不大，所以選普通彈簧提供彈壓力。
4.3 定距機構(gòu)設計
在工序排樣中確定了側(cè)刃定距方式。為了確保生產(chǎn)中側(cè)刃的剛度和條料的送進方便，選帶導向段的ⅡC型側(cè)刃[2]，規(guī)格為ⅡC29.2×10×60 GB2865.1—81.T10A。側(cè)刃擋快固定于凹模面上。
4.4 導正銷結(jié)構(gòu)
本模具共位數(shù)不多，沖壓精度一般，所以采用兩個導正銷。導正銷采用普通的彈頭形。固定結(jié)構(gòu)采用圖7-56（d）［2］所示的方式，用絲堵將彈簧壓到導正銷上。
4.5 頂料機構(gòu)
根據(jù)工序要求，選槽式頂料銷，頂料銷彈頂行程為5.0㎜。在有導正銷的工位上頂料銷帶導正銷避讓孔。
4.6 模具零件的固定
模板采用螺釘固定銷釘定位。由于各凸模平面尺寸都比較小，所以用模板上的型孔配合定位，采用凸臺或柳開式結(jié)構(gòu)固定。
4.7 送料與出件方式
本模具采用手工送料，由排樣圖知，本模具最后工序為切斷載體實現(xiàn)制件與條料分離，所以應該在模具左側(cè)收集落下的零件。
4.8 安全裝置
該模具采用是手工送料，但工人在操作中比較安全，為使廢料順利落下，下模具座的漏料孔應該比凹模落料孔大。
4.9 零件選材
該模用于大批量生產(chǎn)，故工作零件選用較好的材料。凸模和凹模選用Cr12MoV。卸料板選用T10A。
4.10 模具裝配圖見附圖10
圖10 模具裝配圖
第五章 模具零件設計
5.1 工作零件設計
5.1.1 沖Ф3.05mm的孔的凸凹模的設計
由于零件未注公差按IT14級處理由公差表2-4查的
查表3-8[2]得
=0.104;-0.072
則=0.104-0.072=0.032
取x=0.5,按照模具制造精度高于沖裁件精度3-4級原則,設凸凹按IT9制造查表3-9[2]得
根據(jù)表2-13[5]△≥0.16。則
==
==
校核。
=0.020+0.020=0.040＞c=0.032
凸凹模公差不滿足
≤條件，但是公差不大可調(diào)整如下。
=0.4（）=0.4×0.032=0.0128。
=0.6（）=0.6×0.032=0.0192。
則==
==
5.1.2沖Ф3.0mm的孔
==
==
5.1.3 沖缺凸凹模尺寸
圖 11
尺寸12、10.5、7、6、1.5均為落料尺寸
查表3-8[2]得 =0.104;-0.072。
由公差表查得
、、、、
取x=0.5根據(jù)表2-13取Δ≥0.36。
查表3-9[2]凸凹模的制造公差都為=0.020，=0.025。
校核
=0.020+0.020=0.040＞c=0.032
凸凹模公差不滿足≤條件，但是公差不大可調(diào)整如下。
=0.4（）=0.4×0.032=0.0128。
=0.6（）=0.6×0.032=0.0192。
則===。
==。
==。
==。
==。
==。
==。
==。
==。
=。
5.1.4 切邊凸凹模設計
圖 12(a)
（1）凸模磨損后刃口變小的尺寸有、、其中屬于半磨損尺寸。
（1） 凸模磨損后刃口變大的尺寸有
（2） 凸模磨損后刃口不變的尺寸有
已知；；。
??；；。由于制件屬于IT14，則x=0.5
所以凸模磨損后刃口變小的尺寸
= =
= =
= =
凸模磨損后刃口變大的尺寸
=10 =0.36 取x=0.5
則
==
凸模磨損后刃口不變的尺寸
=10 =0.36
則
Φ14mm屬于半邊磨損尺寸，因為是圓弧曲線，為使與尺寸A相接，故其值取
==
圖 12(b)
如圖11(b) 所示本凸模僅比上面一形狀多一減小尺寸2.07和一半磨損尺寸Φ2.07
則
=
=
= =
==
=10 =0.36 取x=0.5
則
==
=10 =0.36
則
Φ14mm、Φ2.07mm屬于半邊磨損尺寸，因為是圓弧曲線，為使與尺寸A、相接，故其值取
==
mm
5.2 凸模高度設計
以第六工位彎曲凸模高度60為基準。
沖中央孔的凸模高度為H-3=57mm。
沖導正孔的凸模高度為H-3=57mm。
第三工位彎曲凸模高度為H=60mm。
第四工位彎曲凸模高度為H=60mm。
第五工位彎曲凸模高度為H-2.5=57.5mm。
第八工位切邊凸模高度為H-3=57mm。
第九工位切邊凸模高度為H-3=57mm。
5.3 彈性元件
本模具彈性元件采用普通彈簧，用意提供卸料力和頂料銷的彈頂力。
5.3.1 根據(jù)模具安裝位置擬定彈簧的個數(shù)為n=4（個）
5.3.1.1 計算每個彈簧應有的預壓力
5.3.1.2 由2Fy值估算彈簧的極限工作負荷
5.3.1.3 查有關(guān)彈簧的規(guī)格初選彈簧的規(guī)格
、、、、、、。
5.3.1.4 計算彈簧的預壓縮量hy
。
5.3.1.5 校核
mm＜20.9mm。
則所選用的彈簧符合要求
5.4 模具零件強度校核
級進模設計的主要校核的對象是凸模的抗壓強度，抗彎強度，凹模的抗彎強度等。
壓應力的校核
圓形;非圓形
查有關(guān)標準08鋼的 =275-410 =196則對于圓形
凸模 =mm。
非圓形凸模 ==6.76。
圓形凸模的直徑分別為3.05mm和3.0mm都大于2.4mm合格。
非圓形凸模的最小截面面積為9大于極限尺寸合格。
抗彎強度校核
圓形 ==48.5mm。
非圓形 =135mm。
則抗彎強度符合要求。
第六章 模具的制造工藝設計
在完成設計后就應該投入加工。模具的著早分裝配和零件的加工兩部分。
6.1 凸模加工工藝過程
6.1.1 圓形凸模加工
下料——車削粗加工——車削半精加工——熱處理——外圓磨
6.1.2 異型凸模加工
下料——粗銑平面——平面磨磨基準面——劃線——外形輪廓粗銑加工——鉆孔——攻絲——熱處理——成型磨精加工——仿行磨。
6.2凹模加工工藝過程
下料——模板外形粗加工——平面磨磨基準面——鉆孔——劃線——銑異型孔————鉆孔——攻絲——邊緣倒角——檢驗。
6.3 卸料板的加工工藝過程
模板外形精加工————劃線——銑異型孔——凸模導向部位精加工——鉆孔——攻絲——邊緣倒角——檢驗。
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畢業(yè)設計（論文）成品規(guī)范
畢業(yè)設計（論文）是經(jīng)過指導老師評審的原始設計（研究）成果，具有一定的獨創(chuàng)性，它所探討的問題比較專深，對所研究的問題的闡述比較系統(tǒng)，具有一定的收藏和參考價值。
1 對畢業(yè)論文的基本要求
畢業(yè)論文包括以下內(nèi)容：封面， 畢業(yè)設計任務書，插圖清單和表格清單，中文摘要和關(guān)鍵詞，英文摘要和關(guān)鍵詞，目錄，緒論、第1章，正文，結(jié)論（最后一章），致謝，參考文獻，如有必要，還可另外增加附錄。畢業(yè)設計論文用漢字書寫。
（1）摘要應以濃縮的形式概括課題的內(nèi)容、方法、觀點以及取得的成果和結(jié)論。其中成果和結(jié)論性文字是摘要的重點。摘要應是一篇獨立的短文，字數(shù)在300漢字左右。關(guān)鍵詞列寫在摘要之后。所謂關(guān)鍵詞是從文獻的標題、正文或摘要中選出的、具有實意的、反映文獻內(nèi)容特點的詞匯。關(guān)鍵詞不能隨意杜撰，推薦使用慣用的專業(yè)詞匯。關(guān)鍵詞個數(shù)為3~5個。
（2）緒論應說明畢業(yè)設計（論文）課題的意義、目的以及應達到的要求；簡述或評述本課題的國內(nèi)外概況及水平；本課題擬解決的主要問題、采用的手段和方法等。緒論一般不少于1500個漢字
（3）正文是設計或研究工作的詳細表述，其內(nèi)容因課題而異。正文不少于2萬漢字，對圖紙工作量大的模具設計課題，設計說明書的正文應不少于1萬漢字。
（4）結(jié)論包括設計或研究所取得的主要成果、成果的特色和創(chuàng)新點、本課題尚存在的問題以及進一步開展工作的建議。結(jié)論是本人工作的總結(jié)，盡量少提前人、他人所得成果或結(jié)論。注意介紹自己成果時要實事求是，切忌言過其實。結(jié)論用語應該明確、精煉、完整、準確，篇幅一般在1000字以內(nèi)。
（5）謝辭應以簡潔、禮貌的言辭對在畢業(yè)設計過程中對提供過幫助的指導教師、答疑教師和其他人員表示自己的謝意，這是作者道德修養(yǎng)的一種體現(xiàn)。致謝字數(shù)一般在200漢字左右。
（6）參考文獻反映畢業(yè)設計或論文的取材來源和廣博程度，它可從一個側(cè)面反映作者工作的可信程度和水平。同時，列寫參考文獻也是對文獻作者的尊重。所列寫的參考文獻必須是作者本人為完成畢業(yè)設計（論文）親自閱讀過的，不能隨便拼湊。參考文獻不少于10篇，其中應有外文參考文獻。
2 用紙和版芯
論文采用A4（210 mm297 mm），在“頁面設置/頁邊距”中設置參數(shù)為：上3 cm，下3 cm，左3 cm，右3 cm，裝訂0 cm，頁眉2.5 cm，頁腳2.5 cm。在“頁面設置/文檔網(wǎng)格”中設置“只指定行網(wǎng)格”和每頁“35”行。在此版芯尺寸下，如全部為小4號漢字，每行約為35字，每頁約為35行。
3 字號和字體
3.1 正文字號和字體
漢字：各章標題和目錄、摘要、謝辭、參考文獻、附錄等部分的標題用3號黑體；各節(jié)標題用4號黑體；各條標題、各款標題用小4號黑體，正文段落文字小4號宋體；圖題和表題用5號宋體，表格內(nèi)和插圖中的文字一般用5號宋體，根據(jù)需要在保證清楚的前提下也可用更小號的字體；頁眉和頁碼用小5號字。
英文：英文字體和數(shù)字采用TIMES NEW ROMAR字體，與中文混排的英文字體應與周圍的漢字大小一致。
3.2 外文譯文及原文的字號和字體（具體按指導教師安排）
譯文段落文字采用小5號漢字，原文段落文字采用TIMES NEW 小5號ROMAR字體。
3.3 標點符號
正文段落文字使用全角標點符號。標題、表題、圖題、英文摘要和參考文獻統(tǒng)一使用半角標點符號。
4 排版體例
為便于控制尺寸，除特別說明之處外，所謂“空一行”特指采用小4號漢字、單倍行距時的空行。
4.1 標題
前四級用阿拉伯數(shù)字編序，中間以黑圓點間隔，第五級用⑴、⑵、…。例如對第1章的標題分級可為：
1 ××…× 章，3號黑體，新起一頁，居中，上下各空1行，章序與章題間空一格
1.1 ××…× 節(jié)，4號黑體，左頂格，上下各空1行，節(jié)序與節(jié)題間空一格
1.1.1 ××…× 條，小4號黑體，左頂格，上下各空1行，條序與條題間空一格
1.1.1.1 ××…× （后續(xù)內(nèi)容） 款，小4號黑體，左頂格，款序與款題間空一格，后續(xù)內(nèi)容用小4號宋體在標題后空一格接排。
⑴（后續(xù)內(nèi)容） 項，項序左起空兩格書寫，后續(xù)內(nèi)容用小4號宋體接排。
⑵（后續(xù)內(nèi)容）
中文摘要與英文摘要、謝辭與參考文獻、附錄等部分標題均新起一頁，用3號黑體，上下各空1行，居中書寫。
前四級標題不能位于頁面的最后一行。
4.2 公式
公式中的外文字體用法應符合國家標準的要求。
正文中的公式字號通過WORD公式3中“尺寸”項設置，選標準參數(shù)即可；字體和字符格式通過“樣式-定義”項設置，其中“文字”、“函數(shù)”、“變量”、“矩陣向量”和“數(shù)字”字體設置為“TIMES NEW ROMAN”，“小寫希臘字母”、“大寫希臘字母”和“符號”的字體設置為“SYMBOL”，“變量”、“小寫希臘字母”的字符格式設置為“傾斜”，“矩陣向量”的字符格式設置為“傾斜”和“加粗”。
用拉丁字母書寫的物理量的單位符號一般為白正體字母?？砂凑战滩闹械膯挝环柛袷綍鴮?。
公式原則上居中書寫。公式末不加標點。公式序號外加圓括號，其右側(cè)與右邊線頂邊排寫。公式中第一次出現(xiàn)的量的符號應予以注釋。注釋行中的破折號占兩個字。注釋行中的量的單位與正文之間用逗號隔開。最后一個注釋行后用句號，其余的用分號。公式與正文之間要有一行的間距。
對常見公式，對其中的量可不進行逐一說明，但應在公式符號注釋中寫“各符號的含義見文獻[*]?！保渲小?”為參考文獻的序號。
河南機電高等?？茖W校
材料工程系
專業(yè)
畢業(yè)設計/論文
設計/論文題目：
班 級：
姓 名：
指導老師：
完成時間：
畢業(yè)設計（論文）成績
畢業(yè)設計成績
指導老師認定成績
小組答辯成績
答辯成績
指導老師簽字
答辯委員會簽字
答辯委員會主任簽字
畢業(yè)設計/論文任務書
題目：
內(nèi)容：（1）
（2）
（3）
（4）
（5）
（6）
原始資料:
畢業(yè)設計/論文說明書目錄
（畢業(yè)設計/論文題目）
摘要
（ 中文）
（畢業(yè)設計/論文英文題目）
Abstract
機械加工工藝過程卡
機械加工工藝過程卡片
產(chǎn)品型號
零（部）件圖號
產(chǎn)品名稱
零（部）件名稱
共（ ）頁第（ ）頁
材料牌號
毛坯
種類
毛坯外型尺寸
每個毛坯可制件數(shù)
每臺
件數(shù)
備注
工序號
工序名稱
工 序 內(nèi) 容
車間
工段
設備
工 藝 裝 備
工時
準終
單件
設計日期
審核日期
標準化日期
會簽
日期
標記
記數(shù)
更改文
件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更該文件號
致謝
參考文獻
［1］
36
重要提示：各類電子文檔標準格式中的說明（用藍色或紅色字體表示），在參閱后請自行刪除（包括本提示），黑色字體的內(nèi)容全部保留??！
（以后不再提示?。?
河南機電高等專科學校
畢業(yè)設計(論文)開題報告
學生姓名： 李方雷 學 號： 0312409
專 業(yè)： 模具設計與制造
設計(論文)題目： 級進模的設計
指導教師： 原紅玲
2006 年 5 月 10 日
開題報告填寫要求
1．開題報告（含“文獻綜述”）作為畢業(yè)設計（論文）答辯委員會對學生答辯資格審查的依據(jù)材料之一。此報告應在指導教師指導下，由學生在畢業(yè)設計（論文）工作前期內(nèi)完成，經(jīng)指導教師簽署意見及所在專業(yè)審查后生效；
2．開題報告內(nèi)容必須用黑墨水筆工整書寫或按教務處統(tǒng)一設計的電子文檔標準格式（可從教務處網(wǎng)頁上下載）打印，禁止打印在其它紙上后剪貼，完成后應及時交給指導教師簽署意見；
3． “文獻綜述”應按論文的格式成文，并直接書寫（或打印）在本開題報告第一欄目內(nèi)，本科學生寫文獻綜述的參考文獻應不少于15篇（?？粕簧儆?0篇，不包括辭典、手冊）；
4．有關(guān)年月日等日期的填寫，應當按照國標GB/T 7408—94《數(shù)據(jù)元和交換格式、信息交換、日期和時間表示法》規(guī)定的要求，一律用阿拉伯數(shù)字書寫。如“2002年4月26日”或“2002-04-26”。
畢 業(yè) 設 計（論 文）開 題 報 告
1．結(jié)合畢業(yè)設計（論文）課題情況，根據(jù)所查閱的文獻資料，撰寫1500字左右（本科生200字左右）的文獻綜述(包括目前該課題在國內(nèi)外的研究狀況、發(fā)展趨勢以及對本人研究課題的啟發(fā))：
文 獻 綜 述
在工業(yè)生產(chǎn)中許多機械零件普遍采用模具沖壓成形的工藝方法，有效的保證了產(chǎn)品的質(zhì)量，提高了勞動生產(chǎn)率，并使操作技術(shù)簡單化，而且還能省料、節(jié)能，可以獲得顯著的經(jīng)濟效益。
據(jù)不完全統(tǒng)計，沖壓件在電子產(chǎn)品中占80％～85％，在汽車、農(nóng)業(yè)機械產(chǎn)品中占75％～80％，在輕工業(yè)產(chǎn)品中占90％以上。航天航空工業(yè)中沖壓件也占很大的比例。特別是人類生活越來越富裕的今天，工廠自動化、辦公自動化、家庭自動化已走向現(xiàn)實，要推動新的產(chǎn)業(yè)革命更深入，更高階段發(fā)展，沖壓成形工藝及模具是不可缺少的重要的推動力之一。由此可見，沖壓成形工藝與模具在國民經(jīng)濟中的作用和意義是十分重要的。
由于種種原因，我國的模具工業(yè)與當前的工業(yè)發(fā)展還很不適應。無論是在設計制造技術(shù)和生產(chǎn)能力方面，還是在管理水平方面，模具工業(yè)均遠遠不能滿足要求，它嚴重影響了工業(yè)產(chǎn)品的品種、質(zhì)量和生產(chǎn)周期，削弱了其在國際市場上的競爭力。近年來，我國模具幅度呈大副下降之勢，并有超億元的出口額。大型、復雜、精密、高效和長壽命模具也逐年上新的臺階，體現(xiàn)了高水平制造技術(shù)的多工位級進模也越來越多，我國模具行業(yè)的技術(shù)迅速提高，模具國產(chǎn)化已經(jīng)取得了十分可喜的成績，這將對我國在國際市場的競爭能力和綜合國力的提高起到有力的促進作用。
目前的生產(chǎn)方式特別是沖壓模具大多還處在手工送料、手工取料的階段，遠遠滿足不了當今高速發(fā)展的電子、儀表、精密機械、農(nóng)用機械、汽車、國防和家用電器等工業(yè)的需要。因此，實現(xiàn)沖壓自動化就顯的十分重要了。通過機械傳動或電氣控制。按一定的規(guī)律自行完成人們所要求的一系列動作，既可改善勞動條件、減輕工人的勞動強度，確保生產(chǎn)安全，提高勞動生產(chǎn)率和產(chǎn)品的質(zhì)量。隨著現(xiàn)代科學技術(shù)的發(fā)展，特別是計算機輔助設計（CAD）、輔助工程（CAE）和輔助制造（CAM）、幾何造型和數(shù)控加工的突飛猛進為沖壓模具設計與制造采用高新技術(shù)創(chuàng)造了條件。自從20世紀80年代以來，模具CAD/CAE/CAM技術(shù)已從實驗室研究階段進入了實用化階段，并在生產(chǎn)中取得了明顯的經(jīng)濟效益。模具CAD/CAE/CAM技術(shù)的發(fā)展和推廣，被公認為CAD技術(shù)在機械工業(yè)中應用的一個典范。許多企業(yè)已將模具CAD/CAM技術(shù)運用到實際的生產(chǎn)當中，把產(chǎn)品的數(shù)字化模型、工程分析、模具設計、數(shù)控加工、模擬加工、生產(chǎn)加工等環(huán)節(jié)融為一體，進行整個周期的全方位預測和控制。
從國外看，由于模具工業(yè)先在西方發(fā)達國家興起的，并且這些國家的工業(yè)基礎(chǔ)比較齊全，設備先進。特別是近年來，隨著高新技術(shù)的發(fā)展，在計算機輔助設計技術(shù)的問世，模具精度也比以前提高許多。在工業(yè)發(fā)達國家中，不僅大型企業(yè)，軍工企業(yè)采用CAD技術(shù)。在紡織、服飾、裝飾、家具設計和制鞋等工業(yè)領(lǐng)域也越來越多地應用CAD技術(shù)。同時，CAD技術(shù)還是CAD和CAM技術(shù)集成的基礎(chǔ)。而CAD和CAM集成又是更高層次的集成制造系統(tǒng)CIMS的基礎(chǔ)。當今世界上很多國家的工業(yè)部門都十分重視在CAD技術(shù)的推廣應用方面投資。特別是美國、德國、日本等工業(yè)發(fā)達國家的高精密模具標準化和專業(yè)化已達%和%。比我國的要高出三倍還多。
通過這次多工位級進模的設計，讓我學到了許多新的東西。也讓我感受到了模具的精深奧妙。對于一個模具設計的初學者來說，這次的模具設計是一個很好的鍛煉機會。我明白了模具設計所要達到的要求、目的和意義。使我感覺到模具行業(yè)的專業(yè)化以及其專業(yè)知識的理論化與實踐的差距。模具設計雖然要求要理論上的知識，但更要一定的實踐經(jīng)驗。認識到了自己的不足，今后還要更加努力的學習，提高自己的水平。
畢 業(yè) 設 計（論 文）開 題 報 告
２．本課題的研究思路（包括要研究或解決的問題和擬采用的研究方法、手段（途徑）及進度安排等）：
1. 先通過收集和查閱各種文獻資料與同學探討，在老師的指導下，對冷沖模具的發(fā)展狀況和發(fā)展趨勢加強進一步的了解，預計用時二天。
2. 從沖制件任務下達開始，對沖制件進行結(jié)構(gòu)形狀、尺寸精度、加工工藝等方面綜合考慮，作出合理的分析，并查閱相關(guān)資料對所作分析進行校核，看其是否合理，預計用時兩天。
3. 經(jīng)過對工件的結(jié)構(gòu)工藝性分析，擬訂可行沖壓工藝方案，并經(jīng)過分析、研究、比較，選擇一種最合理的沖壓工藝。預計用時兩天。
4. 對冷沖模具的主要結(jié)構(gòu)零件進行尺寸計算和強度校核，使冷沖壓模具的工作零件達到應用要求。估計用三天時間。
5. 模具總裝圖和非標準零件圖需要用時兩天。
6. 模具主要零部件的加工工藝過程如凸模固定板，凹模固定板等，預計用時三天。
7. 模具的裝配與調(diào)試的理論化檢驗，使模具達到應用標準，預計用時一天。
畢 業(yè) 設 計（論 文）開 題 報 告
指導教師意見：
1．對“文獻綜述”的評語：
2．對本課題的研究思路、深度、廣度及工作量的意見和對設計（論文）結(jié)果的預測：
指導教師：
年 月 日
所在專業(yè)審查意見：
負責人：
年 月 日