電機轉子鐵芯沖壓級進模設計【說明書+CAD+SOLIDWORKS】

電機轉子鐵芯沖壓級進模設計【說明書+CAD+SOLIDWORKS】,說明書+CAD+SOLIDWORKS,電機,機電,轉子,鐵芯沖,壓級,設計,說明書,仿單,cad,solidworks 外文資料翻譯 系 別 專 業(yè) 班 級 姓 名 學 號 外文出處 附 件 1. 原文； 2. 譯文 2011年3月 熱沖壓模具冷卻系統(tǒng)的設計 摘要： 熱沖壓和高強度鋼材在汽車行業(yè)正越來越受歡迎。熱沖壓是通過加熱和按下推進器水冷工具來實現鋼板高強度的一種工藝，冷卻系統(tǒng)對該工藝的影響很大。本文提出了一種對冷卻管道系統(tǒng)進行優(yōu)化的設計過程,介紹一種在冷卻系統(tǒng)上進行有限元分析與一個特定的進化算法的優(yōu)化程序。通過對每個單獨程序組件進行了優(yōu)化設計,然后讓熱沖壓工藝和thermo-mechanically熱模擬相結合的優(yōu)化方案。 關鍵詞: 熱沖壓、有限元法(FEM),優(yōu)化 1概述 近年來,在不降低安全標準的前提下減輕重量已成為汽車工業(yè)的研究重點。熱沖壓、高強度鋼對此提供了可能性,不但降低重量而且提高了乘車的安全系數。為了達到高強度，利用熱沖壓將高強度鋼加熱奧氏體溫度范圍，然后對其進行迅速冷卻，馬氏體轉變發(fā)生。在熱沖壓工藝中,工件的溫度必須保持在200°C以上，實現高強度。到目前為止,很少有對冷卻系統(tǒng)進行研究的熱沖壓模具。 本文介紹了一種系統(tǒng)化的設計方法,熱沖壓工具與冷卻系統(tǒng)達到最佳而快速。在這個例子中,冷卻系統(tǒng)進行了優(yōu)化幫助進行有限元分析與一個特定的進化算法，隨后一系列的熱成形過程的數值thermo-mechanically熱模擬以及觀察傳熱和冷卻速率來優(yōu)化冷卻系統(tǒng)，在高溫的沖壓工刀具運動需要的時間相對整個過程的時間較短。因此,熱沖壓過程必須有足夠的工具、合理的準確性計算與短時間的快速設計。 模具的冷卻系統(tǒng)分析了包括這項議案的一項形成過程是很有必要的,可以提高預測精度。在本文中，第2章介紹了一輛汽車和其相應的熱沖壓原件，第3章中介紹了優(yōu)化有限元分析的程序及進化算法。隨后,結果通過熱分析與熱、光的優(yōu)化為熱沖壓模具設計提供了科學依據。 2熱沖壓模具的冷卻 2.1動機 提高了工藝流程的經濟性和優(yōu)化了成形零件的特點、熱沖壓才能達到設計最佳狀況。因此,本研究的主要目的是優(yōu)化設計一種在經濟冷卻系統(tǒng)熱沖壓工具才能獲得有效的冷卻速率的工具。到目前為止,只有很少數的人進行了有關冷卻系統(tǒng)在熱沖壓工具的應用。因此,先進的設計方法配以適當的仿真模型完成要求的優(yōu)化調查，達到工具和產品的快速完成和盡可能的精確。 2.2熱沖壓和模具冷卻的工藝特點 在直接熱成形工藝中,quenchable boronmanganese合金鋼熱沖壓和模具冷卻是常用。同時,熱沖壓和模具冷卻是其中的一個具有代表意義的材料超高強度鋼。因此,在此研究中,熱沖壓和模具冷卻的鋁預表(阿塞洛USIBOR)被認為是空白的材料。材料熱沖壓和模具冷卻的拉伸強度600MPa在臨界狀態(tài),材料的拉伸強度通過熱沖壓工藝顯著增加。更高的抗拉強度達到了熱沖壓工藝是通過快速冷卻至少27°的速度C / s[2]。作為在奧氏體冷卻淬火過程非?？祚R氏體相變將發(fā)生。該微結構提供與馬氏體與硬化的最終產品較高的抗拉強度達到1500兆帕。 2.3工具組件和檢驗 原型的組成及其熱沖壓工具運動學是如圖1所示,最初的空白，該試驗的一部分,在圖2。最初的空白的430mm尺寸x 1.75mm x 170mm和抽簽儀式提出了一種深度的檢驗的一部分是30毫米。 2.4沖壓模具冷卻系統(tǒng) 該工具設計必須考慮能夠達到的最大的降溫速率和熱沖壓零件的溫度分布均勻性。因此,冷卻系統(tǒng)需要被整合到工具。這冷卻系統(tǒng)冷卻管靠近工具輪廓目前認為是一種有效的解決方案。然而,冷卻管的幾何形狀限制因在鉆井和約束也應放置導管盡可能在盡可能的靠近但足以有效的冷卻遠離工具輪廓,以避免任何塑性變形在熱成形工藝的工具。保證滿意繪制部分的特點,整個活躍部位，該工具(沖壓、模具、壓邊及解決沖床)需要設計冷卻充分。 3冷卻系統(tǒng)的設計 3.1優(yōu)化的進化算法 圖3為每個工具的優(yōu)化程序。為優(yōu)化程序設計的冷卻系統(tǒng)呈現在圖3。在這個過程中,冷卻在每個通道可優(yōu)化工具通過具體的進化算法(EA),這是在發(fā)達的ISF(Institut Fertigung皮毛Spannende多特蒙德,大學德國),為優(yōu)化注塑工具適用于設計和冷卻系統(tǒng)在熱沖壓件工具[3、4]。作為約束條件進行優(yōu)化,可得到的大小的連接器和插座,最低的墻以及nonintersection厚度的鉆孔因素也被考慮在內。反推最小距離冷卻風管和卸之間/裝載工具輪廓(a / x)和最小距離冷卻管(s)通過有限元分析確定。參數的冷卻系統(tǒng)如通道的數量(一根鏈條上的序貫孔),鉆孔每通道和直徑的孔洞每個工具組件也提供作為神經網絡的輸入參數的優(yōu)化。這些輸入參數可從現有的設計通過有限元模擬指南或?；谳斎氤跏冀馍呻S機參數通過EA或手動,由用戶。從初始解,EA創(chuàng)造新的解決方案經過重組的電流修改他們的解決方案和隨機的。定義了隨后被用于約束的校正生成的解決方案和消除作廢的解決方案。所有的生成方案最優(yōu)標準等進行有效的冷卻率和均勻冷卻。最后,最好的解決辦法為優(yōu)化冷卻通道選擇對選定的工具組件 3.2冷卻通道的優(yōu)化 在我們的研究,選定的管的直徑對8毫米和12mm 8毫米,12mm沖床、毫米到16毫米之間死亡,8毫米和10毫米反凸模和8毫米為空白持有人。EA是用于儲放冷卻通道根據給定的輸入翻案和約束條件每個工具組件。優(yōu)化后的型材的8毫米直徑的渠道,為管道在圖4。 4最佳冷卻系統(tǒng)的評價 冷卻通道的渠道設計產生EA每個工具組件以不同的孔直徑和其冷卻性能進行了評估,采用鐵模擬。 4.1熱學分析 在設計和開發(fā)階段的熱沖壓件工具,這是很重要的,估計熱沖壓工藝定性和定量地在很短的時間經濟制造的工具。為了這個目的,兩個瞬態(tài)熱模擬的基礎上進行利用ABAQUS /標準,一個隱式方法。在這個分析1.2379曾被選為鋼的刀具材料。這仿真模型包含4工具組件:沖床,死亡,壓邊和反拳。如表1所,選擇與優(yōu)化組合的零件冷卻通道的方法。V1是這種變體組合優(yōu)化工具和小冷卻風管直徑大,而變種冷卻風管。V2直徑。表1:設計工具的組合進行有限元分析。摘要為了代表一系列生產流程,一個循環(huán)數的熱沖壓的過程模擬為一個周期傳熱分析。圖5的表明有限元模型包括邊界conditionsFigure 5:有限元模型和邊界條件。這種熱成形工藝的部分的樣機這樣的設計周期時間是30秒。在一個周期內,沖壓運動的形成需要3秒,這種工具關閉了17秒的空白,它可以使淬火另一個10秒開發(fā)工具和定位的下一步空白的工具。然而,在這種熱分析運動和變形工具坯料的卻沒有考慮到減少了計算量。因此,只有進行了傳熱分析是在一個封閉的工具。在熱分析、淬火過程耗時的地方2017秒秒來代替,因為運動沖壓不考慮。假定空白有一個最初的穩(wěn)態(tài)溫度(Tb,0°C)由于850從950°C冷卻免費在轉運環(huán)境。最初的工具的溫度(Tt,0)假設為20°C在第一個周期和變化周期周期。冷卻介質的溫度(Tc)假設為室溫。邊界的旁邊條件、材料性能的熱沖壓和模具冷卻的工藝要求從熱拉伸試驗,獲得了LFT舉辦(Lehrstuhl皮毛Fertigungstechnologie,大學Erlangen-Nurnberg、德國),和他在一起共同研究在熱沖壓被帶領[2]。在分析中,對流從空白和工具的環(huán)境(他),辦理在每一個工具,對流從工具融入到冷卻通道(hc)和傳熱熱空白是considered. c)工具(Here,??c,是the(CHTC接觸傳熱系數),描述了熱通量的數量從毛坯到工具。這通常取決于系數之間的差距的工具和d空白和接觸壓力p .它增加通常是作為接觸壓力的增加而增加。然而,在熱分析了CHTC壓力是無效的,依賴但是差距是使用相關系數。CHTC是假設為5000W°C / m2在零距離之間的空白和工具(缺口)和保持常數,直到差距的增加而增加超越批判價值。 4.2 機械分析 仿真與傳統(tǒng)熱成形是不同的板料成形過程模擬,其中的分布規(guī)律在溫度或壓力的工具被忽視。為快速又簡單的方法去分析熱成形工藝的工具與空白被建成有殼單元在其他的研究[5,6]。在這些研究中,研究溫度可能是分布式沿厚度的殼元素和用戶自定義函數的溫度,但這件工具是內溫度不考慮。同時,在仿真模型的加熱,在一系列的工具熱沖壓過程不被考慮。此外,殼模型,對接觸熱的問題只是足夠于相對較短的接觸時間[6]。因此,我們在研究工具和空白與體積元模擬仿制的順序的在一系列的傳熱過程。熱力的進行仿真是ABAQUS /顯性。在熱分析、比較,整個形成和淬火工藝是仿制,而動態(tài)溫度和應力響應的工具進行了模擬接觸熱利用空白time-temperature依賴流動應力曲線。熱更準確地表達了轉會應該使用在接觸壓力CHTC場所依賴改變在形成過程。此外,氣溫依賴的熱導率和比熱也會考慮。然而,在通過熱分析,為號元素的增加,鐵的復雜性問題顯著的增加。在傳統(tǒng)的成形有限元模擬提出了一種自適應網格可以通常用來閑了仿真時間,來獲得更多的精確解接觸面積。然而,自適應網格細化在計算在熱力不穩(wěn)定的原因分析。因此,一個雅致的網格更高的沖壓速度被認為是減少模擬時間。傳熱系數的結垢因此,獲得相同的熱通量[7]。 畢 業(yè) 論 文 題 目 電機轉子鐵芯沖壓 級進模設計 學生姓名 學 號 系 部 專 業(yè) 班 級 指導教師 II 摘 要 電機轉子鐵芯屬于典型的沖裁件，本文在分析其工藝性的基礎上，根據 生產要求，確定采用級進模結構。本設計主要是落料凸、凹模及沖孔凸、凹 模的設計，需要計算凸、凹模的間隙、工作零件的尺寸和公差。此外,還需 要確定模具工藝零件和結構零件以及模具的總體尺寸，然后根據上面的設計 繪出模具的總裝圖。 關鍵詞：電機轉子鐵芯 級進模 沖孔落料 Abstract Motor rotor core which belongs to the typical punching parts, based on the analysis of the process, according to the production requirements, determine the structure of progressive die. This design is mainly the design of the blanking punch and die and punch and die, need to calculate the punch and die clearance, part dimensions and tolerances. In addition, also need to determine the overall size of mold parts and structural parts and mould, and then according to the design drawing mold assembly diagram above. Keywords: motor rotor core Ji Jinmo punching blanking 目 錄 摘 要 ............................................................................................................................II ABSTRACT ..................................................................................................................II 第一章 緒論 ...................................................................................................................1 1.1 課題背景 ................................................................................................................1 1.2 沖壓模具發(fā)展現狀和前景 ....................................................................................1 1.2.1 沖壓模具發(fā)展現狀 .........................................................................................1 1.3 課題研究的內容和意義 ........................................................................................2 1.4 發(fā)展方向 ................................................................................................................3 第二章 沖裁模具畢業(yè)設計任務書 .............................................................................3 2.1 任務書設計內容 ....................................................................................................3 2.2 任務書的要求 ........................................................................................................4 2.2.1 技術要求： .....................................................................................................4 2.2.2 設計要求： .....................................................................................................4 第三章 零件的工藝性分析和方案確定 .....................................................................5 3.1 零件的工藝分析 ....................................................................................................5 3.1.1 結構與尺寸的分析 .........................................................................................5 3.1.2 精度與斷面粗糙度分析 .................................................................................5 3.2 沖裁工藝方案的確定 ............................................................................................5 3.3 模具總體方案的確定 ............................................................................................7 第四章 零件工藝的設計計算 .....................................................................................8 4.1 排樣設計與計算 ....................................................................................................8 4.1.1 材料利用率 .....................................................................................................8 4.1.2 排樣設計 .........................................................................................................9 4.2 沖裁力 ..................................................................................................................10 4.3 計算凸凹模刃口尺寸 .........................................................................................11 4.4 壓力機的確定 ......................................................................................................12 4.4.1 壓力機的選擇 ...............................................................................................12 4.4.2 開式壓力機機床有關參數 ...........................................................................12 4.5 壓力中心的計算 .................................................................................................13 第五章 計算凸、凹模刃口尺寸及公差 ...................................................................15 5.1 凸、凹模間隙值 ..................................................................................................15 5.1.1 間隙對沖壓力和模具壽命的影響 ...............................................................15 5.1.2 沖裁間隙的確定 ...........................................................................................16 5.2 凸、凹模刃口分別加工的計算法 ......................................................................16 5.2.1 凸、凹模刃口尺寸計算的原則 ...................................................................16 第六章 模具零部件的設計計算與總裝圖設計 .......................................................17 6.1 凹模外形設計 ......................................................................................................17 2 6.2 凸模的設計 ..........................................................................................................17 6.2.1 落料凸模的設計 ...........................................................................................17 6.2.2 沖孔凸模的設計 ...........................................................................................18 6.3 其他主要零件的設計 ..........................................................................................19 6.4 標準件尺寸的確定 ..............................................................................................21 6.5 模具的總體設計 ..................................................................................................21 6.6 模具裝配和裝配圖 ..............................................................................................22 6.6.1 級進沖裁模的裝配 .......................................................................................22 6.6.2 凸、凹模間隙的調整方法 ...........................................................................22 6.6.3 繪制模具的總裝圖 .......................................................................................23 第七章 總結與展望 ...................................................................................................23 致 謝 ...........................................................................................................................24 參考文獻 .......................................................................................................................26 第一章 緒論 1.1 課題背景 我國把模具行業(yè)納入高新技術產業(yè)重點領域，另一方面，沖壓工藝廣泛應 用于民用、航空航天、汽車和工藝品等領域，在產品組件中所占的比例也越來 越大。但由于我國模具工業(yè)起步較晚，起點較低，加工制造手段落后，尤其是 技術應用人才缺乏，技術水平落后，制約了該產業(yè)的迅猛發(fā)展,已使之成為制約 其他相關行業(yè)發(fā)展的“瓶頸 ”。 模具技術是上世紀下半葉制造業(yè)中發(fā)展最快的 技術之一，由于模具的設計和制造是一個非常復雜的過程，并且是一個不斷反 復的過程，目前，采用具有三維參數化特征造型功能的 CAD 支撐軟件，在模具 設計中應用并行工程原理，實現模具管理、工藝分析與設計及模具結構設計的 一體化是一種較有代表性也很有應用前景的模具 CAD 系統(tǒng)開發(fā)方法。 1.2 沖壓模具發(fā)展現狀和前景 1.2.1 沖壓模具發(fā)展現狀 改革開放以來，隨著國民經濟的高速發(fā)展，市場對模具的需求量不斷增長。 近年來，模具工業(yè)一直以 15%左右的增長速度快速發(fā)展，模具工業(yè)企業(yè)的所有 制成分也發(fā)生了巨大變化，除了國有專業(yè)模具廠外，集體、合資、獨資和私營 也得到了快速發(fā)展。 浙江寧波和黃巖地區(qū)的“模具之鄉(xiāng)” ；廣東一些大集團公司和迅速崛起的鄉(xiāng) 鎮(zhèn)企業(yè)，科龍、美的、康佳等集團紛紛建立了自己的模具制造中心；中外合資 和外商獨資的模具企業(yè)現已有幾千家。 隨著與國際接軌的腳步不斷加快，市場 競爭的日益加劇，人們已經越來越認識到產品質量、成本和新產品的開發(fā)能力 的重要性。而模具制造是整個鏈條中最基礎的要素之一，模具制造技術現已成 為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定企業(yè)的生存 空間。 近年許多模具企業(yè)加大了用于技術進步的投資力度，將技術進步視為企 業(yè)發(fā)展的重要動力。一些國內模具企業(yè)已普及了二維 CAD，并陸續(xù)開始使用 UG，Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS 等國際通用軟件，個別廠家還引進了 Moldflow、C-Flow 、DYNAFORM、Optris 和 MAGMASOFT 等 CAE 軟件，并成 功應用于沖壓模的設計中。 雖然中國模具工業(yè)在過去十多年中取得了令人矚目的發(fā)展，但許多方面與 工業(yè)發(fā)達國家相比仍有較大的差距。例如，精密加工設備在模具加工設備中的 比重比較低；CAD/CAE/CAM 技術的普及率不高；許多先進的模具技術應用不 夠廣泛等等，致使相當一部分大型、精密、復雜和長壽命模具依賴進口。 2 1.2.2 沖壓模具的前景 模具技術的發(fā)展應該為適應模具產品“交貨期短” 、 “精度高”、 “質量好”、 “價格 低”的要求服務。 下列幾方面發(fā)展趨勢預計會在行業(yè)中得到較快應用和推廣： 1. 超大型、超精密、長壽命、高效模具將得到發(fā)展。 2. 多種材質、多種顏色、多層多腔、多種成型方法一體化的模具將得到發(fā)展。 3. 為各種快速經濟模具，特別是與快速成型技術相結合的 RP/RT 技術將得 到快速發(fā)展。 4. 模具設計、加工及各種管理將向數字化、信息化方向發(fā)展 CAD/CAE/CAM/CAPP 及 PDM/PLM/ERP 等將向智慧化、集成化和網絡化方向發(fā)展。 更高速、更高精度、更加智慧化的各種模具加工設備將進一步得到發(fā)展和推廣 應用。 5. 更高性能及滿足特殊用途的模具新材料將會不斷發(fā)展，隨之將產生一些 特殊的和更為先進的加工方法。 6. 各種模具型腔表面處理技術，如涂覆、修補、研磨和拋光等新工藝也會 不斷得到發(fā)展。 7. 逆向工程、并行工程、復合加工乃至虛擬技術將進一步得到發(fā)展。 8. 熱流道技術將會迅速發(fā)展，氣輔和其它注射成型工藝及模具也將會有所 發(fā)展。 9. 模具標準化程度將不斷提高。 10. 在可持續(xù)發(fā)展和綠色產品被日益重視的今天，“綠色模具” 的概念已逐漸 被提到議事日程上來。 1.3 課題研究的內容和意義 本課題研究的內容如下： 第 1 章為緒論，論述了本課題的研究背景和意義，總結了沖壓模具技術的 發(fā)展歷史和在國內外的發(fā)展現狀及趨勢。 第 2 章為本次設計的任務書，介紹了設計的零件圖和設計的具體得要求， 包括零件的名稱、材料和生產批量等等，有技術要求和設計要求。 第 3 章為設計的第一步，首先分析零件的工藝性，包括尺寸和精度的分析， 還有材料性質的重點分析，然后按照以上的分析初步確定設計的大體方案，從 簡單模、復合模和級進模中選擇，最終選用級進模設計。最后查閱相關資料， 確定模具的一些工作零件和輔助零件的設計，以至于確定模具的總體方案。 第 4 章為設計中的重點部分，是承接上一章工藝分析的，所以我們將進行 工藝計算，有排樣的設計和計算、材料利用率的計算，沖裁力圖形設計和具體 的計算，還有最重要的就是壓力機的確定和數據的校核。 第 5 章為設計的中心部分，有凸、凹模的間隙和凸、凹模設計的原則，還 有凸、凹模的人口尺寸計算，包括基本尺寸的計算和公差的確定。 第 6 章為模具工作零件的具體設計，包括凹模的設計和尺寸的計算，還有 凸模的長度和硬度校核，還有卸料板、電機轉子鐵芯、導料板及標準件的設計、 選用和計算，并有非標準件的零件圖形和最終的裝配草圖和裝配圖。 模具生產技術水平的高低是衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志。 模具質量及附加值的高低，取決于模具專業(yè)人才的技術水平。隨著產品市場的 國際化，如何降低生產成本以適應競爭的激烈和殘酷越來受關注，產品制造的 批量化、集約化和標準化，就越來越顯得十分重要了。 目前，在全世界，模具快速發(fā)展，已成為大國的重要工業(yè)發(fā)展對象，各個 行業(yè)都需要模具的輔助制造，所以模具對工業(yè)的發(fā)展有個不可替代的重要性。 未來，模具的發(fā)展也許有將成為國家第一產業(yè)的可能。 1.4 發(fā)展方向 本章首先介紹了研究該課題的背景和優(yōu)勢，就模具的發(fā)展已經納入高技術 的行業(yè)，成為我國工業(yè)中重要的一部分，最具有潛力的工業(yè)之一。并促進我國 的軟件（如 CAD、ProE 和 UG）的快速研發(fā)。隨后介紹了沖壓模具的發(fā)展現狀 和前景，隨著國民經濟的快速增長，模具的需求量也隨著增長，國內沿海地區(qū) 已經把模具行業(yè)列為重要產業(yè)，建立了大型的模具城。在過去十年中，模具發(fā) 展有著矚目的發(fā)展，但是距離國外，仍有不小的差距，所以未來的模具發(fā)展就 向模具產品“交貨期短” 、 “精度高” 、 “質量好” 、 “價格低”的要求服務，以求 早日跟上國際的腳步。 第二章 沖裁模具畢業(yè)設計任務書 2.1 任務書設計內容 課題名稱：電機轉子鐵芯級進模設計 零件名稱：電機轉子鐵芯 材 料：0.5 硅鋼片 厚 度： t=0.5mm 生產批量：大批量 工件圖：如圖所示 4 圖 2-1 零件圖 2.2 任務書的要求 2.2.1 技術要求： 1、沖裁件內外精度均為 IT14 2、毛刺小于 0.1mm 3、要求設計制造此工件的沖裁模 2.2.2 設計要求： 1、 繪制制作該工件所需的沖裁模具總裝圖 2、 繪制構成該模具的所有非標準零件圖 3、 編制設計說明書 4、 將設計說明書裝訂成冊、圖紙折疊成 A4 尺寸并裝訂成冊 5、 把審題表、任務書……全部裝入檔案袋 第三章 零件的工藝性分析和方案確定 3.1 零件的工藝分析 沖裁件的工藝性是指沖裁件對沖裁工藝的適用性，即沖裁加工的難以程度。 沖裁件的工藝性主要包括沖裁件的結構與尺寸、精度與斷面粗糙度和材料 3 個 方面。 3.1.1 結構與尺寸的分析 沖裁件的結構分析需要對零件的形狀、外形、沖裁件的懸臂件和窄槽、沖 孔的最小尺寸、孔間距的要求和孔壁、沖裁寬度的要求。 零件材料為 10，適合一般的沖壓加工。該零件形狀對稱、簡單，為長方形 結構，結構相對比較簡單，只有 2 個 φ6 的孔。此工件只有落料和沖孔兩個工 序，圖示零件的尺寸全部為未注公差的一般尺寸，一般按 IT14 級取，尺寸精度 較低，可認為該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證，其他尺寸標注、 生產批量等情況，也符合沖裁的工藝要求，普通沖裁完全可以滿足要求 該零件結構較簡單，形狀對稱，尺寸較小。因此，均適宜沖裁加工。 3.1.2 精度與斷面粗糙度分析 沖裁件的精度一般可分為精密級和經濟級兩大類。精密級是沖壓工藝技術 所允許的精度，而經濟級是可以用經濟手段達到的精度。沖裁件的尺寸精度是 在合理間隙的情況下，對鋁、銅、軟鋼等常用材料沖裁加工數據。精度要求特 別高的工件，需要增加整修等精密沖裁工件。在沖裁件內外所能達到的經濟精 度，見表所示。 表 3-1 沖裁件內外形所能達到的經濟精度 基本尺寸材料厚度 (mm) ≤3 3～6 6～10 10～18 18～500 ≤1 IT12～IT13 IT11 1～2 IT14 IT12～IT13 IT11 2～3 IT14 IT12～IT13 3～5 IT14 IT12～IT13 零件的尺寸公差精度均為 IT14 級，未注公差精度也為 IT14 級，并無其他特 殊要求，因此，利用普通沖裁的方式就可以滿足零件的圖樣要求。 由以上可以看出，該零件工藝性較好，可以沖裁加工。 3.2 沖裁工藝方案的確定 沖裁方案的選擇： 在沖裁工藝分析的基礎上，根據沖裁件的特點確定沖裁工藝方案。確定工 藝方案首先要考慮的問題是確定沖裁的工序數，沖裁工序的組合以及沖裁工序 6 順序的安排。沖裁工序數一般容易確定，關鍵是確定沖裁工序的組合與沖裁工 序的順序。沖裁模的結構形式多種多樣，如果按工序的組合分類，可分為單工 序模、級進模（連續(xù)?；蛱侥＃?、復合模等各種沖裁摸的構成大體相同，主要 由于工作零件、定位零件、卸料與推料零件 、導向零件、聯(lián)接與固定零件組成。 該零件包括落料、沖孔兩個基本工序，可有一下三種方案： 方案一：先落料，后沖孔，采用單工序模生產 方案二：落料—沖孔復合沖壓，采用復合模生產 方案三：沖孔—落料連續(xù)沖壓，采用級進模生產 單工序模、級進模、復合模比較如表所示 表 3-2 各類模具結構及特點比較 模具種類 比較項目 單工序模 （無導向） （有導 向） 級進模 復合模 零件公差等級 低 一般 可達 IT13～IT10 級 可達 IT10～IT8 級 零件特點 尺寸不 受限制 厚度不 受限制 中小型 尺寸厚 度較厚 小零件厚度 0.2～6mm 可加工復雜零件，如 寬度極小的異形件 形狀與尺寸受模具結構 與強度限制，尺寸可以 較大，厚度可達 3mm 零件平面度 低 一般 中小型件不平直，高質量制件需較平 由于壓料沖件的同時得 到了較平，制件平直度 好且具有良好的剪切斷 面 生產效率 低 較低 工序間自動送料，可 以自動排除制件，生 產效率高 沖件被頂到模具工作表 面上，必須手動或機械 排除，生產效率較低 安全性 不安全，需采取安全措施 比較安全 不安全，需采取安全措施 模具制造工作量 和成本 低 比無導向 的稍高 沖裁簡單的零件時， 比復合模低 沖裁較復雜零件時，比 級進模低 適用場合 料厚精度要求低 的小批量沖件的 生產 大批量小型沖壓件的 生產 形狀復雜，精度要求較 高，平直度要求高的中 小型制件的大批量生產 根據分析結合表分析： 方案一的模具結構簡單，但需要兩道工序兩套模具，成本高而且生產效率 低，難以滿足大批量生產的要求 方案二只需要一副模具，工件的精度及生產效率都高，由于查表 2.9.6 可 知材料厚度為 1mm 時凸、凹模的許用的最小壁厚為 2.7mm,由圖形可知孔邊距小 于凸、凹模許用最小壁厚，用方案二模具強度較差，制造難度大，并且沖壓后 成品留在模具上，在清理模具上的物料時會影響沖壓的速度，操作不方便 方案三也只需要一副模具，生產效率高，操作方便，工件精度也能滿足要 求，且安全性高。通過對比以上方案可知，該工件的沖壓生產采用方案三較好 通過對上述三種方案的分析比較，該工件的沖壓生產采用方案三級進模最 佳 3.3 模具總體方案的確定 （1）模具類型 根據零件的沖裁工藝方案，采用級進沖裁模。 （2）操作與定位方式 為了提高生產效率和質量，可以采用配合自動裝置送料方式。由于零件尺 寸小且厚度適中，可以采用導正銷與自動送料裝置聯(lián)合定距的方式。 （3）卸料與出件方式 考慮到零件厚度薄，可以采用彈性卸料方式，并采用由凸模直接從凹模洞 口直接推下的下出件方式以提高生產率。 （4）模架類型及精度 考慮到零件的結構工藝特點，可以采用導向平穩(wěn)的中間導柱模架， 。由于零 件的精度要求不是很高，可以采用 I 級模架精度。 以上的各項將在第五章詳細說明解釋。 8 第四章 零件工藝的設計計算 4.1 排樣設計與計算 沖裁件在條料、帶料或板料上的布置方法叫排樣。合理的排樣是提高材料 利用率、降低成本，保證沖件質量及模具壽命有效措施。 4.1.1 材料利用率 沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫材料利用率，它是衡量合理 利用材料經濟性指標。 材料利用率通用計算公式 = /A×100%?OA 式中 — 沖裁件的總面積OA A — —個步距的條料面積（L×B） 根據材料性能、厚度和形狀可確定搭邊值，有課本表 3-10 查得 a=1mm,a1=1.2mm.步距 A=D+a=60mm+1mm=61mm,條料寬度 B=(D+2a1+Δ)0 -Δ 由課本表 3-11 得 Δ=0.5mm,得 B=62.90 -0.5 mm 由 CAD 得 S=462.5mm2, L=96.2mm. 一個步距內的材料利用率： η=(S1- S)/AB=(Л× 302-462.5)/(61×62.9)=61.6% 該零件尺寸較小，結構對稱，采用直排的排樣方案，如圖: 廢料可分為工藝廢料與結構廢料兩種。結構廢料由工件的形狀特點決定， 一般不能改變；搭邊和余料屬于工藝廢料，是與排樣形式及沖壓方式有關的廢 料，設計合理的排樣方案，減少工藝廢料，才能提高材料利用率。 4.1.2 排樣設計 根據材料的合理利用情況，條料排樣方法可分為三種：有廢料排樣、少廢 料排樣和無廢料排樣。采用少、無廢料的排樣可以簡化沖裁模結構，減小沖裁 力，提高材料利用率。但是，因條料本身的公差以及條料導向與定位所產生的 誤差影響，沖裁件公差等級低。同時，由于模具單邊受力（單邊切斷時） ，不但 會加劇模具磨損，降低模具壽命，而且也直接影響沖裁件的斷面質量。為此， 排樣時必須統(tǒng)籌兼顧、全面考慮。 對有廢料排樣，少、無廢料排樣還可以進一步按沖裁件在條料上的布置方 法加以分類，其主要形式可分為：直排、斜排、直對排、斜對排、混合排、多 排和沖裁搭邊。該零件結構簡單，生產批量大，精度要求一般，綜合上述可以 使用直排少廢料的排樣的設計。電機轉子鐵芯零件外形是矩形只有沖孔，所以 結構比較簡單，只需要直排就可以。 因此，如圖所示。查表可得，兩工件間的搭邊 a1=1.5mm，工件邊緣搭邊 a=1.2mm。 具體排樣設計如圖所示： 10 圖 4-1 零件排樣圖 4.2 沖裁力 兩個工序，沖孔壓力等于沖孔時的沖壓力和落料時的沖壓力之和，查課本表 2-3，得 0.5 硅鋼片鋼的抗剪能力 τ=255～353MPa,取平均值 τ=304MPa. K 的取值依據沖裁刃 口而定，平刃口 K=1~1.3，斜刃口 K=0.2~0.6，考慮刃口的磨損，生產批量和材料 厚度等因素，取 K=1.3 4.2.1 落料力 F 落 =KL1 t τ=1.3×2ЛR×0.8mm×304Mpa=59.56KN 4.2.2 沖孔力 F 沖 =KL2tτ=1.3×96.2mm×0.8mm×304Mpa=30.41KN 4.2.3 落料時的卸料力 由課本表 3-8 得 K 卸 =0.03 F 卸 =K 卸 F 落 =0.03×59.56KN=1.79KN 4.2.4 沖孔時的推件力 由課本表 3-8 得 K 推=0.05 ， 取同時梗塞在凹模內的沖件數為 3 F 推 =nK 推 F 沖 =3×0.05×30.41KN=4.56KN 4.2.5、沖床的總壓力 F 總 =F 落 +F 沖 +F 卸 +F 推 =(59.56+30.41+1.79+4.56)KN=96.32KN 4.2.6、初選壓力機 據總沖壓力為 96.32KN，考慮壓力機的使用安全，總沖壓力一般不應超過壓力機 額定噸位的 80%. 由指導書表 5-10，初選 J23-16 開式雙柱可傾壓力機. 公稱壓力：160KN 滑塊行程：55mm 最大封閉高度：220mm 封閉高度調節(jié)量：45mm 工作臺尺寸：300mm×450mm 模柄孔尺寸：Φ40mm×60mm 4.3 計算凸凹模刃口尺寸 根據 t=0.8mm, 由課本表 3-3 得: Zmin=0.072mm Zmax=0.104mm 4.4.1、沖孔：20+0.045 0 mm 由課本表 3-5 得磨損系數 x=1 由課本表 3-6 得 δ 凸 =-0.02 δ 凹 =+0.025 d 凸 =（d min+xΔ）0 δ 凸 =（29+0.045×1）0 -0.02=29.0450 -0.02 mm d 凹 =（d 凸 +Zmin）δ 0=(29.045+0.072)+0.025 0=29.117+0.025 0 mm 4.4.2、沖孔:R5.53+0.3 0 mm 由課本表 3-5 得磨損系數 x=0.5 由課本表 3-6 得 δ 凸 =-0.02 δ 凹 =+0.02 d 凸 =（d min+xΔ）0 δ 凸 =（5.53+0.3×0.5）0 -0.02 =5.680 -0.02 mm d 凹 =（d 凸 +Zmin）δ 0=(5.68+0.072)+0.02 0 =5.752+0.02 0 mm 4.4.3、沖孔：R2.2 0 -0.025 mm 由課本表 3-5 得磨損系數 x=0.75 由課本表 3-6 得 δ 凸 =-0.02 δ 凹 =+0.02 d 凸 =（d min+xΔ）0 δ 凸 =（2.2+0.025×0.75）0 -0.02 =2.220 - 0.02 mm d 凹 =（d 凸 +Zmin）δ 0=(2.22+0.072)+0.02 0 =2.292+0.02 0 mm 4.4.4、落料：Φ60 0 -0.074 mm 由課本表 3-5 得磨損系數 x=0.75 由課本表 3-6 得 δ 凸 =-0.02 δ 凹 =+0.03 D 凹 =（D max-xΔ）δ 0=(60-0.074×0.75)+0.03 0 =59.945+0.03 0 mm D 凸 =（D 凹 -Zmin）0 δ 凸 =(59.945-0.074) 0 -0.02 =59.8710 -0.02 mm 表 4-1 卸料力、推件力和頂件力系數 料厚 t/mm KX KT KD 鋼 ≤0.1 ＞0.1～0.5 ＞0.5～2.5 ＞2.5～6.5 ＞6.5 0.065～0.075 0.045～0.055 0.04～0.05 0.03～0.04 0.02～0.03 0.1 0.63 0.55 0.45 0.25 0.14 0.0.5 硅鋼片 0.06 0.05 0.03 鋁、鋁合金 純銅、黃銅 0.025～0.0.5 硅 鋼片 0.02～0.06 0.03～0.07 0.03～0.09 注：卸料力系數 KX，在沖多孔、大搭邊和輪廓復雜制件時取上限值。 然而壓力機的公稱壓力必須大于或等于各種沖壓工藝的總和，則計算如下 所示： 12 = F +F0+F X+F T =110.316KN 總P 4.4 壓力機的確定 4.4.1 壓力機的選擇 對于中小型沖裁件常采用開式曲柄壓力機。 根據總沖壓力 =110.316KN，模具閉合高度，沖床工作臺面尺寸等，并結總PF 合現有設備，選用 J23-250 開式雙柱可傾沖床，并在工作臺面上備制電機轉子 鐵芯。其主要工藝參數如下： 公稱壓力：250KN 滑塊行程 ：80mm 行程次數：100 次/分 最大封閉高度：220mm 封閉高度調節(jié)量：70mm 工作臺尺寸（左右*前后）：560mm×360mm 工作臺板厚度：70mm 模柄尺寸：?50×70 傾斜角：30° 4.4.2 開式壓力機機床有關參數 1、機床控制系統(tǒng)： (1)開門斷電，漏電保護。電控系統(tǒng)符合國家安全標準。 (2)電動式油缸行程調節(jié)，顯數器顯示。 (3)電動式擋料尺寸調節(jié)，顯數器顯示。 2、機床后擋料的基本配置： (1)普通電機 (2)普通絲桿和光桿 (3)后擋料鏈輪傳動 注：機床參數及配置如需變動敬請另外說明，作為合同附件 3、機床結構： (1) 采用全鋼焊接機架， （、拼裝工作臺組成）振動時效處理，具有足夠的 強度和剛性。 (2) 雙油缸控制，機械擋塊機構保護，液壓上傳動，扭軸強迫同步機構。 (3) 滑塊行程電動快速調節(jié)，并有手動微調，顯數器顯示 (4) 上模具配有斜楔式撓度補償機構，以補充折彎精度。 (5) 單邊/雙邊 T 型槽口工作臺，調整分段下?？焖俜奖?。 (6) 可進行多機聯(lián)動（需同時購買一臺該型號的機床并加裝聯(lián)動同步裝置） ， 也可單機單動。 (7) 該設備可折板厚是根據 10 鋼板/A3 板的抗拉強度（450N/mm2）和折彎 槽口比例 1 比 8 來計算的，敬請核實好各種錳板的抗拉強度后與 Q235 板比較進 行折算，另外可以通過擴大折彎下模的槽口尺寸來取得更厚的折板尺寸。 (8) 工作臺主立板和臺面均可調節(jié)?？筛鶕蹚澚Φ男枰?，適當調整工作臺 的加凸量來彌補由于工作臺的變形而出現的撓度進行補償。 4.5 壓力中心的計算 模具的壓力中心就是沖壓合力的作用點。為了保證壓力機的模具的正常工 作，應使模具的壓力中心與壓力機滑塊的中心線相重合。否則，沖壓時滑塊就 會承受偏心載荷，導致滑塊導軌和模具導向部分不正常在磨損，還會使合理間 隙得不到保證，從而影響制件質量和降低模具壽命甚至損壞模具。在實際生產 中，可能會出現由于沖件的形狀特殊或排樣特殊，從模具結構設計與制造考慮 不宜使壓力中心與模柄中心線重合，這時應注意使壓力中心的偏離不致超出所 選用壓力機允許的范圍。 確定該零件的壓力中心計算步驟如下： （1）選定坐標軸 X 和 Y （2）計算出各單一圖形的壓力中心到坐標軸的距離 x1、x 2、x 3、…x n和 y1、 y 2、 y 3、…、y n （3）將組成圖形的輪廓線劃分為若干簡單的線段，求出各線段長度 L1、L 2、L 3、…、Ln. （4）按如下公式算出壓力中心的坐標（X 0、Y 0） 根據力學定理，合力對某軸的力矩等于各分力對同軸力矩的代數和，則可 得壓力中心坐標（x 0 、y 0）計算公式： 因為沖裁力與周邊長度成正比，所以式中各沖裁力 F1、F 2、F 3、…、F n 可 分別用沖裁周邊長度 L1、L 2、L 3、…、L n 代替，即 14 12 10 1nininiiLxLxLx???????12 10 1nininiiLyLyLy?????? ? 其中：L—為每段線段的長度或圓弧的周長 X—為每段線段的中點或圓弧的中心到 X 軸的距離； Y—為每段線段的中點或圓弧的中心到 Y 軸的距離； 由以上計算可以得出模具的壓力中心以便裝模時與壓力機滑塊的中心線相 重合 第五章 計算凸、凹模刃口尺寸及公差 5.1 凸、凹模間隙值 沖裁間隙是指沖裁模凸、凹模刃口之間的空隙。凸模與凹模間每側的間隙 稱為單面間隙，用 Z/2 表示；兩側間隙之和稱為雙面間隙，用 Z 表示。如無特 殊說明，沖裁間隙都是指雙面間隙。沖裁間隙的數值等于凸、凹模刃口尺寸的 差值，如圖所示，即 dpZD?? 式中 —凹模刃口尺寸；dD —凸模刃口尺寸。p 沖裁間隙對沖裁過程有著很大的影響。此外，間隙對沖壓力和模具壽命也 有著較大的影響。 圖 5-1 凸、凹模刃口尺寸的差值 5.1.1 間隙對沖壓力和模具壽命的影響 間隙很小時，因材料的擠壓和摩擦作用增強，沖裁力必然較大。隨著間隙 的增大，材料所受的拉應力增大，容易發(fā)生斷裂分離，因此沖裁力減小。但試 驗表明，當單面間隙在材料厚度的 5﹪～20﹪范圍內時，沖裁力降低不多，不超 過 5﹪～10﹪。因此，在正常情況下，間隙對沖裁力的影響不是很大。 模具壽命通常是用模具失效前所沖的合格沖裁件數量來表示。沖裁模的失 效形式一般有磨損、變形、崩刃和凹模脹裂。間隙大小主要對模具的磨損及凹 模脹裂產生較大影響。模具刃口磨損看，使刃口鈍化、間隙增加，從而導致制 16 件的尺寸精度降低沖裁能量增大，斷面粗糙。所以必須注意盡量減少模具的磨 損。為提高模具壽命，一般需要采用較大間隙。 5.1.2 沖裁間隙的確定 凸、凹模間隙對沖裁件斷面質量、尺寸精度、模具壽命以及沖裁力等有較 大影響，所以必須選擇合理的間隙。在沖壓的實際生產中，為了獲得合格的沖 裁件、較小的沖壓力，并保證模具有一定壽命，我們規(guī)定一個間隙值范圍，稱 為合理間隙。這個范圍的最小值稱為最小合理間隙（Z min） ，最大值稱為最大合 理間隙（Z max） 。因沖模在使用過程中會逐漸磨損，間隙增大，再設計和制造新 模具時，一般采用最小合理間隙。 沖裁間隙數值主要按制件質量要求，根據經驗數值來選用。然而對于電子、 電器、儀器等行業(yè)對制件斷面質量和尺寸精度要求較高，可選用較小的間隙值。 如下圖要求零件內外尺寸精度為 14 級，且該零件屬于無特殊要求的一般沖孔、 落料。 5.2 凸、凹模刃口分別加工的計算法 沖裁件的尺寸精度主要取決于模具刃口的尺寸精度，合理間隙的數值也必 須靠模具刃口的尺寸及公差來保證。正確確定模具刃口尺寸及其公差，將會直 接影響到沖裁生產的技術經濟效果，因此它是設計沖裁模的主要任務之一。由 于制件結構簡單精度要求不高，所以采用凸模和凹模分開加工的方法制作凸凹 模。這時需要分別計算和標注凸模和凹模的尺寸和公差。由于零件未標注公差 在此均按 IT13 級算。根據零件的結構特點，刃口尺寸采用配作法加工。 5.2.1 凸、凹模刃口尺寸計算的原則 在計算刃口尺寸時，應該落料和沖孔兩種情況分別考慮其原則如下。 a. 落料時，應以凹模刃口尺寸為基準，間隙取在凸模上。凹?；境叽缛?落料件尺寸公差范圍內較小尺寸。凸模的基本尺寸則用凹模基本尺寸減去最小 合理間隙。由表 2-3 得 Zmin=0.100mm Zmax=0.140mm b. 沖孔時，應以凸模尺寸為基準，間隙取在凹模上。凸?；境叽缛_件 公差范圍內的較大尺寸。凹模的基本尺寸則是用凸?；境叽缂由献钚『祥g隙。 由《沖壓工藝與模具設計》表 2.4 得 Zmin=0.100mm Zmax=0.140mm c. 凸、凹模刃口的制造公差應根據沖裁件的尺寸公差和凸、凹模的加工方 法來確定，既要保證沖裁間隙要求并沖出合格的零件，又要便于模具加工。 d. 根據工件尺寸公差要求，確定模具刃口尺寸的公差等級，見表所示。 表 5-1 模具刃口尺寸的公差等級 模具 刃口 料厚 t（mm） 0.5 0.8 1.0 1.5 2 3 4 5 6 8 10 12尺寸 公差 沖裁件尺寸公差 IT6～ IT7 IT8 IT8 IT9 IT10 — — — — — — — — IT7～ IT8 — IT9 IT10 IT10 IT12 IT12 — — — — — — IT9 — — — IT12 IT12 IT12 IT12 IT12 IT14 IT14 IT14 IT14 第六章 模具零部件的設計計算與總裝圖設計 6.1 凹模外形設計 凹模采用整體式凹模結構和直接通過螺釘、銷釘于下模座固定的固定方式。 凹模刃口采用直接刃壁結構，刃壁高度 5mm，漏料部分沿刃口輪廓適當擴大。 凹模輪廓尺寸計算如下 凹模高度 H=Kb=0.40×34=13.6mm 按表取標準值 15mm 凹模壁厚 c=（1.5～2）H = 22.5～30mm 取凹模厚度為 30mm, 凹模寬度 B=b+2c=(34+2×30)=94mm, 凹模長度 L 取 45mm， 式中 b---凹模刃口的最大尺寸(mm) c---凹模壁厚(mm) 指刃口至凹模外形邊緣的距離； K=系數，取 0.40 故凹模輪廓尺寸為：45×94×30 凹模上螺孔到凹模外緣的距離一般取（1.7～2.0）d 為了更好的選取標準模架，則凹模板輪廓尺寸全取整數： 確定凹模外形尺寸須選用矩形凹模板 100×100×15（GB/T70.1-2000） 凹模的材料選用 Cr12,工作部分熱處理淬硬為 60～64HRC。 6.2 凸模的設計 6.2.1 落料凸模的設計 結合工件外形并考慮加工，將落料凸模設計為直通式，采用線切割機床加 工，2 個 M6 的螺釘固定在電機轉子鐵芯上，與凸模固定板的配合按 H7/m6。再通 過鉚接方式與固定板固定。確保因磨損而滑落，從而更為牢靠。凸模的尺寸根據刃口尺寸， 卸料裝置和安裝固定要求來確定。凸模材料選用 CrWMn，工作部分熱處理淬硬為 58～62HRC。其總長 L 可按下列公式計算：L=h1+h2+t+h=(15+12+1+30)=58mm 18 式中：h1—凸模固定板厚度（mm） h2—卸料板厚度（mm） t—材料厚度（mm） h—自由高度（mm） 6.2.2 沖孔凸模的設計 因為所沖的孔均為圓形，而且都不屬于需要特別保護的小凸模，所以沖孔 凸模采用臺階式，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與更換。沖 φ6mm 的 孔的凸模結構如圖所示： 1、凸模最小直徑的校核(強度校核) 凸模用 T10 鋼 要使凸模正常工作，必須使凸模最小斷面的壓應力不超過凸模材料的許用 壓應力，即 對于圓形凸模 dmin≥ =4×1×350/450=3.11mm 所以承壓能力足夠。][4??t 式中 —沖裁材料的抗剪強度，310～380Mpa —凸模材料許用強度，取 440～470Mpa?? 抗縱向彎曲力校核 對于圓形凸模（有導向裝置） Lmax≤270d 2/ =270×3.22/√(4521.2)F 1/2=44.8mm 所以長度適宜。 式中 Lmax ——允許的凸模最大自由長度，mm F ——沖模力,N ｄ——凸模最小截面的直徑，mm 凸模固定端面的壓力 q = < =4521.2/(1.652π)=528.2MPa 式中 A??? 式中 q—凸模固定端面的壓力，MPa F—落料或沖孔的沖裁力，N —模座材料許用壓應力，MPa 凸模固定板端面壓力超過了 80～90ＭＰa，為此應在凸模頂端與模座之間加 一個淬硬的電機轉子鐵芯。 6.3 其他主要零件的設計 6.1、凹模的設計 b=60mm， t=0.5 硅鋼片 mm 由課本表 4-3 得系數 K=0.21 凹模厚度：H=Kb=0.21×60mm=12.6mm 取 H=20mm 凹模壁厚：C=（1.5～2）H =30～40mm 取 C=35mm 凹模寬度：L=b+2C=(60+2×35)mm=130mm 凹模長度：L=b+2C=（60+2×35）mm=130mm 按沖壓模標準模架，由指導書表 5-31 取凹模周界尺寸 L×B×H=160mm×160mm×40mm 凹模洞口形狀采用直壁式 材料：T10A 熱處理硬度：60～64HRC 6.2、卸料和推件裝置的設計 根據要求采用彈性卸料版，取厚度為 14mm 卸料版尺寸為 160mm×160mm×14mm 材料：Q235 采用剛性推件裝置，直接利用壓力機的打桿裝置進行推件 材料：45 鋼 熱處理：淬火 硬度：40～45HRC 6.3、凸模固定板的設計 采用階梯式 厚度 h=(0.6～0.8)H 凹 =(0.6～0.8) ×40mm=24～32 mm 取 h=25mm 外形尺寸與凹模外形尺寸一致. 外形尺寸：160mm×160mm×25mm 凸模與凸模固定板配合為 H7/n6 材料：Q235、 6.4、凸模的設計 采用階梯式凸模 凸模固定板厚度 h1=25mm 卸料版厚度 h2=14mm 條料厚度 t=0.8mm, 刃口修磨量取 6mm 凸模進入凹模深度取 0.8mm 安全距離取 18mm 凸模長度：L= h 1 +h2+t+h=(25+14+6+0.8+0.8+18)mm=64.6mm 凸模材料： T10A 熱處理硬度： 58～ 62HRC 6.5 墊板設計 厚度一般取 5～12mm, 取 12mm 外形尺寸為 160mm×160mm×12mm 20 材料：45 鋼 熱處理：淬火 硬度：43～48HRC 6.6 彈性元件設計 彈性元件采用橡膠 橡膠工作行程=卸料版工作行程+模具修磨量 H 橡膠 =H 卸料版 +H 修磨 =t+1+6=（0.8+1+6）mm=7.8mm 橡膠的自由高度 H0=（3.5～4）H 橡膠 =（27.3～31.2）mm 取 H0=30mm 矩形橡膠在預壓量為 15%時單位壓力為 0.5Mpa 橡膠面積：A=F 卸 /P=1790N/0.5Mpa=3580mm2 橡膠裝配高度：H 裝配 =85%H0=0.85×30=25.5mm 橡膠采用矩形，中間開圓形孔以避讓凸凹模 取避讓孔為 Φ60mm 橡膠一邊取 120mm 另一邊為（3580+ЛR2