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畢業(yè)設計(論文)外文資料翻譯
系 別 機電信息系
專 業(yè) 機械設計制造及其自動化
班 級 B070203
姓 名 張瑞
學 號 B07020336
外文出處
附 件 1. 原文； 2. 譯文
2011年3月
熱沖壓模具冷卻系統(tǒng)的設計
摘要：
熱沖壓和高強度鋼材在汽車行業(yè)正越來越受歡迎。熱沖壓是通過加熱和按下推進器水冷工具來實現(xiàn)鋼板高強度的一種工藝，冷卻系統(tǒng)對該工藝的影響很大。本文提出了一種對冷卻管道系統(tǒng)進行優(yōu)化的設計過程,介紹一種在冷卻系統(tǒng)上進行有限元分析與一個特定的進化算法的優(yōu)化程序。通過對每個單獨程序組件進行了優(yōu)化設計,然后讓熱沖壓工藝和thermo-mechanically熱模擬相結合的優(yōu)化方案。
關鍵詞:
熱沖壓、有限元法(FEM),優(yōu)化
1概述
近年來,在不降低安全標準的前提下減輕重量已成為汽車工業(yè)的研究重點。熱沖壓、高強度鋼對此提供了可能性,不但降低重量而且提高了乘車的安全系數(shù)。為了達到高強度，利用熱沖壓將高強度鋼加熱奧氏體溫度范圍，然后對其進行迅速冷卻，馬氏體轉變發(fā)生。在熱沖壓工藝中,工件的溫度必須保持在200°C以上，實現(xiàn)高強度。到目前為止,很少有對冷卻系統(tǒng)進行研究的熱沖壓模具。
本文介紹了一種系統(tǒng)化的設計方法,熱沖壓工具與冷卻系統(tǒng)達到最佳而快速。在這個例子中,冷卻系統(tǒng)進行了優(yōu)化幫助進行有限元分析與一個特定的進化算法，隨后一系列的熱成形過程的數(shù)值thermo-mechanically熱模擬以及觀察傳熱和冷卻速率來優(yōu)化冷卻系統(tǒng)，在高溫的沖壓工刀具運動需要的時間相對整個過程的時間較短。因此,熱沖壓過程必須有足夠的工具、合理的準確性計算與短時間的快速設計。
模具的冷卻系統(tǒng)分析了包括這項議案的一項形成過程是很有必要的,可以提高預測精度。在本文中，第2章介紹了一輛汽車和其相應的熱沖壓原件，第3章中介紹了優(yōu)化有限元分析的程序及進化算法。隨后,結果通過熱分析與熱、光的優(yōu)化為熱沖壓模具設計提供了科學依據(jù)。
2熱沖壓模具的冷卻
2.1動機
提高了工藝流程的經(jīng)濟性和優(yōu)化了成形零件的特點、熱沖壓才能達到設計最佳狀況。因此,本研究的主要目的是優(yōu)化設計一種在經(jīng)濟冷卻系統(tǒng)熱沖壓工具才能獲得有效的冷卻速率的工具。到目前為止,只有很少數(shù)的人進行了有關冷卻系統(tǒng)在熱沖壓工具的應用。因此,先進的設計方法配以適當?shù)姆抡婺Ｐ屯瓿梢蟮膬?yōu)化調(diào)查，達到工具和產(chǎn)品的快速完成和盡可能的精確。
2.2熱沖壓和模具冷卻的工藝特點
在直接熱成形工藝中,quenchable boronmanganese合金鋼熱沖壓和模具冷卻是常用。同時,熱沖壓和模具冷卻是其中的一個具有代表意義的材料超高強度鋼。因此,在此研究中,熱沖壓和模具冷卻的鋁預表(阿塞洛USIBOR)被認為是空白的材料。材料熱沖壓和模具冷卻的拉伸強度600MPa在臨界狀態(tài),材料的拉伸強度通過熱沖壓工藝顯著增加。更高的抗拉強度達到了熱沖壓工藝是通過快速冷卻至少27°的速度C / s[2]。作為在奧氏體冷卻淬火過程非常快馬氏體相變將發(fā)生。該微結構提供與馬氏體與硬化的最終產(chǎn)品較高的抗拉強度達到1500兆帕。
2.3工具組件和檢驗
原型的組成及其熱沖壓工具運動學是如圖1所示,最初的空白，該試驗的一部分,在圖2。最初的空白的430mm尺寸x 1.75mm x 170mm和抽簽儀式提出了一種深度的檢驗的一部分是30毫米。
2.4沖壓模具冷卻系統(tǒng)
該工具設計必須考慮能夠達到的最大的降溫速率和熱沖壓零件的溫度分布均勻性。因此,冷卻系統(tǒng)需要被整合到工具。這冷卻系統(tǒng)冷卻管靠近工具輪廓目前認為是一種有效的解決方案。然而,冷卻管的幾何形狀限制因在鉆井和約束也應放置導管盡可能在盡可能的靠近但足以有效的冷卻遠離工具輪廓,以避免任何塑性變形在熱成形工藝的工具。保證滿意繪制部分的特點,整個活躍部位，該工具(沖壓、模具、壓邊及解決沖床)需要設計冷卻充分。
3冷卻系統(tǒng)的設計
3.1優(yōu)化的進化算法
圖3為每個工具的優(yōu)化程序。為優(yōu)化程序設計的冷卻系統(tǒng)呈現(xiàn)在圖3。在這個過程中,冷卻在每個通道可優(yōu)化工具通過具體的進化算法(EA),這是在發(fā)達的ISF(Institut Fertigung皮毛Spannende多特蒙德,大學德國),為優(yōu)化注塑工具適用于設計和冷卻系統(tǒng)在熱沖壓件工具[3、4]。作為約束條件進行優(yōu)化,可得到的大小的連接器和插座,最低的墻以及nonintersection厚度的鉆孔因素也被考慮在內(nèi)。反推最小距離冷卻風管和卸之間/裝載工具輪廓(a / x)和最小距離冷卻管(s)通過有限元分析確定。參數(shù)的冷卻系統(tǒng)如通道的數(shù)量(一根鏈條上的序貫孔),鉆孔每通道和直徑的孔洞每個工具組件也提供作為神經(jīng)網(wǎng)絡的輸入?yún)?shù)的優(yōu)化。這些輸入?yún)?shù)可從現(xiàn)有的設計通過有限元模擬指南或?；谳斎氤跏冀馍呻S機參數(shù)通過EA或手動,由用戶。從初始解,EA創(chuàng)造新的解決方案經(jīng)過重組的電流修改他們的解決方案和隨機的。定義了隨后被用于約束的校正生成的解決方案和消除作廢的解決方案。所有的生成方案最優(yōu)標準等進行有效的冷卻率和均勻冷卻。最后,最好的解決辦法為優(yōu)化冷卻通道選擇對選定的工具組件
3.2冷卻通道的優(yōu)化
在我們的研究,選定的管的直徑對8毫米和12mm 8毫米,12mm沖床、毫米到16毫米之間死亡,8毫米和10毫米反凸模和8毫米為空白持有人。EA是用于儲放冷卻通道根據(jù)給定的輸入翻案和約束條件每個工具組件。優(yōu)化后的型材的8毫米直徑的渠道,為管道在圖4。
4最佳冷卻系統(tǒng)的評價
冷卻通道的渠道設計產(chǎn)生EA每個工具組件以不同的孔直徑和其冷卻性能進行了評估,采用鐵模擬。
4.1熱學分析
在設計和開發(fā)階段的熱沖壓件工具,這是很重要的,估計熱沖壓工藝定性和定量地在很短的時間經(jīng)濟制造的工具。為了這個目的,兩個瞬態(tài)熱模擬的基礎上進行利用ABAQUS /標準,一個隱式方法。在這個分析1.2379曾被選為鋼的刀具材料。這仿真模型包含4工具組件:沖床,死亡,壓邊和反拳。如表1所,選擇與優(yōu)化組合的零件冷卻通道的方法。V1是這種變體組合優(yōu)化工具和小冷卻風管直徑大,而變種冷卻風管。V2直徑。表1:設計工具的組合進行有限元分析。摘要為了代表一系列生產(chǎn)流程,一個循環(huán)數(shù)的熱沖壓的過程模擬為一個周期傳熱分析。圖5的表明有限元模型包括邊界conditionsFigure 5:有限元模型和邊界條件。這種熱成形工藝的部分的樣機這樣的設計周期時間是30秒。在一個周期內(nèi),沖壓運動的形成需要3秒,這種工具關閉了17秒的空白,它可以使淬火另一個10秒開發(fā)工具和定位的下一步空白的工具。然而,在這種熱分析運動和變形工具坯料的卻沒有考慮到減少了計算量。因此,只有進行了傳熱分析是在一個封閉的工具。在熱分析、淬火過程耗時的地方2017秒秒來代替,因為運動沖壓不考慮。假定空白有一個最初的穩(wěn)態(tài)溫度(Tb,0°C)由于850從950°C冷卻免費在轉運環(huán)境。最初的工具的溫度(Tt,0)假設為20°C在第一個周期和變化周期周期。冷卻介質(zhì)的溫度(Tc)假設為室溫。邊界的旁邊條件、材料性能的熱沖壓和模具冷卻的工藝要求從熱拉伸試驗,獲得了LFT舉辦(Lehrstuhl皮毛Fertigungstechnologie,大學Erlangen-Nurnberg、德國),和他在一起共同研究在熱沖壓被帶領[2]。在分析中,對流從空白和工具的環(huán)境(他),辦理在每一個工具,對流從工具融入到冷卻通道(hc)和傳熱熱空白是considered. c)工具(Here,??c,是the(CHTC接觸傳熱系數(shù)),描述了熱通量的數(shù)量從毛坯到工具。這通常取決于系數(shù)之間的差距的工具和d空白和接觸壓力p .它增加通常是作為接觸壓力的增加而增加。然而,在熱分析了CHTC壓力是無效的,依賴但是差距是使用相關系數(shù)。CHTC是假設為5000W°C / m2在零距離之間的空白和工具(缺口)和保持常數(shù),直到差距的增加而增加超越批判價值。
4.2 機械分析
仿真與傳統(tǒng)熱成形是不同的板料成形過程模擬,其中的分布規(guī)律在溫度或壓力的工具被忽視。為快速又簡單的方法去分析熱成形工藝的工具與空白被建成有殼單元在其他的研究[5,6]。在這些研究中,研究溫度可能是分布式沿厚度的殼元素和用戶自定義函數(shù)的溫度,但這件工具是內(nèi)溫度不考慮。同時,在仿真模型的加熱,在一系列的工具熱沖壓過程不被考慮。此外,殼模型,對接觸熱的問題只是足夠于相對較短的接觸時間[6]。因此,我們在研究工具和空白與體積元模擬仿制的順序的在一系列的傳熱過程。熱力的進行仿真是ABAQUS /顯性。在熱分析、比較,整個形成和淬火工藝是仿制,而動態(tài)溫度和應力響應的工具進行了模擬接觸熱利用空白time-temperature依賴流動應力曲線。熱更準確地表達了轉會應該使用在接觸壓力CHTC場所依賴改變在形成過程。此外,氣溫依賴的熱導率和比熱也會考慮。然而,在通過熱分析,為號元素的增加,鐵的復雜性問題顯著的增加。在傳統(tǒng)的成形有限元模擬提出了一種自適應網(wǎng)格可以通常用來閑了仿真時間,來獲得更多的精確解接觸面積。然而,自適應網(wǎng)格細化在計算在熱力不穩(wěn)定的原因分析。因此,一個雅致的網(wǎng)格更高的沖壓速度被認為是減少模擬時間。傳熱系數(shù)的結垢因此,獲得相同的熱通量[7]。
河南機電高等專科學校
學生畢業(yè)設計（論文）中期檢查表
學生姓名
學 號
指導教師
選題情況
課題名稱
油 箱 蓋 冷 沖 模 設 計
難易程度
偏難
適中
偏易
工作量
較大
合理
較小
符合規(guī)范化的要求
任務書
有
無
開題報告
有
無
外文翻譯質(zhì)量
優(yōu)
良
中
差
學習態(tài)度、出勤情況
好
一般
差
工作進度
快
按計劃進行
慢
中期工作匯報及解答問題情況
優(yōu)
良
中
差
中期成績評定：
所在專業(yè)意見：
負責人：
年 月 日
河南機電高等?？茖W校
畢業(yè)設計（論文）任務書
系 部：
專 業(yè)：
學生姓名: 學 號:
設計(論文)題目： 油箱蓋冷沖模設計
起 迄 日 期: 2007年 3 月 20 日~ 6月18日
指 導 教 師:
發(fā)任務書日期: 2007年 3 月 20 日
畢 業(yè) 設 計（論 文）任 務 書
1．本畢業(yè)設計（論文）課題來源及應達到的目的：
該課題是于智宏老師的課題的油箱蓋產(chǎn)品造型與模具設計。
在完成該課題之后，對沖壓工藝生產(chǎn)有一定熟悉，熟練掌握相關設計手冊的使用，獨立完成一套模具的設計及模具工作零件加工工藝的編制，能夠運用模具設計軟件完成模具裝配圖及零件圖的繪制。
2．本畢業(yè)設計（論文）課題任務的內(nèi)容和要求（包括原始數(shù)據(jù)、技術要求、工作要求等）：
（1）了解目前國內(nèi)外冷沖模具的發(fā)展現(xiàn)狀；
（2）零件的結構工藝分析；
（3）油箱蓋冷沖模設計，并編寫設計說明書一份；
（4）繪制模具總裝圖一張，并畫出非標準零件的零件圖；
（5）編制主要零件加工工藝過程卡。
原始資料：零件圖及其尺寸見說明書，
材料：08#
生產(chǎn)批量：中等批量
所在專業(yè)審查意見：
負責人：
年 月 日
系部意見：
系領導：
年 月 日
河南機電高等?？茖W校材料工程系
模具設計與制造專業(yè)
畢業(yè)設計/論文
設計/論文題目：油箱蓋沖壓模具設計
班 級
學生姓名
學 號
指導教師
2007年 6 月 10 日
河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計論文說明書
插圖清單
圖1 制件圖…………………………………………………………………………6
圖2 落料拉深凸凹模………………………………………………………………13
圖3 拉深凸?！?4
圖4 拉深切邊凸凹?！?4
圖5 落料凹?！?5
圖6 總裝圖…………………………………………………………………………16
河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書
摘 要
本設計題目為油箱蓋沖壓模設計，體現(xiàn)了拉深類零件的設計要求、內(nèi)容及方向，有一定的設計意義。通過對該零件模具的設計，進一步加強了設計者復合模設計的基礎知識，為設計更復雜的復合模具做好了鋪墊和吸取了更深刻的經(jīng)驗。
通過分析制件的工藝性可確定制件的成形加工需要一副復合模具完成。復合模是指沖床在一次行程中，完成落料、拉深、沖孔等多個工序的一種模具結構。相對其他冷沖壓模具結構而言，它具有以下一些優(yōu)點：①工件同軸度較好，表面平直，尺寸精度較高； ②生產(chǎn)效率高，受條料外形尺寸的精度限制較小。但需考慮的問題是：模具零部件加工制造比較困難，成本較高，并且凸凹模容易受到最小壁厚的限制
關鍵詞：復合模 工藝性能 凸凹模 模具制造
Abstract
The requirement ，content and direction of the design of the deep thin wall plastic parts are embodied on this injection mould design of the plastic parts of long pipe box. The designer’s foundation knowledge of the injection mould design is reinforced and is able to design more complex injection mould through the design.
Through analyzes the workpiece the technology capability to bepossible to determine the workpiece the formed processing needs acompound mold to completeThe compound mold mean the punching machine is in a route of travel, completing to fall to anticipate, a kind of molding tool structure of several work prefaces of etc. of blunt bore.Opposite and other cold hurtle to press the molding tool structure but speeches, it has following some advantageses:The ① work piece is together the stalk degree is better, the surface is straight and even, the size accuracy is higher; The ② produces the efficiency high, be subjected to the anticipates the shape size of accuracy limit smaller.But need the problem of the consideration is:The molding tool zero partses process the manufacturing more difficulty, the cost is higher, and the convex and cave mold is subjected to the thick restrict of minimum wall easily.
Keyword:Compound mold craft function The convex and cave mold Molding tool manufacturing
油箱蓋冷沖模設計
1緒 論
目前，我國沖壓技術與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當?shù)穆浜?，主要原因是我國在沖壓基礎理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產(chǎn)周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大
1.1 國內(nèi)模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢
1.1.1國內(nèi)模具的現(xiàn)狀
在國民經(jīng)濟快速發(fā)展的拉動和國家產(chǎn)業(yè)政策的正確引導下，我國模具工業(yè)發(fā)展很快，部分企業(yè)享受增值稅先征后返政策極大地促發(fā)了行業(yè)的發(fā)展積極性，使得“十五”期間成為我國模具行業(yè)發(fā)展進入佳境的時期。從三年多的發(fā)展情況來看，我國模具市場總態(tài)勢是產(chǎn)需兩旺。與此同時，行業(yè)綜合水平落后的面貌仍未得到根本改變，一些深層次的問題尚待進一步解決。
“十五”頭三年，我國模具行業(yè)產(chǎn)值年均增長率為17.1%，2003年全國模具總產(chǎn)值已達450億元以上，“十五”規(guī)劃預定的2005年目標有些可提前完成，有些能按時完成，但模具標準件使用覆蓋率預計不能如期完成。
據(jù)不完全統(tǒng)計，全國目前共有生產(chǎn)模具的廠點約2萬多家，其中一半以上是自產(chǎn)自用的。同時，絕大部分都是小型企業(yè)，近年來，模具行業(yè)結構調(diào)整和體制改革步伐加快，主要表現(xiàn)為：大型、精密、復雜、長壽命等中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產(chǎn)品；塑料模和壓鑄模比例增大；專業(yè)模具廠數(shù)量增加較快，其能力提高顯著；“三資”及私營企業(yè)發(fā)展迅速，尤其是“三資”企業(yè)目前已成為行業(yè)的主力軍；股份制改造步伐加快等等。從地區(qū)分布來說，以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)，南方的發(fā)展快于北方。目前發(fā)展最快、模具生產(chǎn)最為集中的省份是廣東和浙江，這兩個省的模具產(chǎn)值已占全國總量的六成以上。江蘇、上海、山東、安徽等地目前發(fā)展態(tài)勢也很好。我國模具年生產(chǎn)總量雖然已位居世界第三。但設計制造水平在總體上要比工業(yè)發(fā)達國家落后許多。其差距主要表現(xiàn)在下列六方面：
1）國內(nèi)自配率不足80%。其中中低檔模具供過于求，中高檔模具自配率不足60%。
2）企業(yè)組織結構、產(chǎn)品結構、技術結構和進出口結構都不夠合理。我國模具生產(chǎn)廠點中多數(shù)是自產(chǎn)自配的工模具車間（分廠），專業(yè)模具廠也大多數(shù)是“大而全”“小而全”的組織形式。國外模具企業(yè)大多是“小而?！?，“小而精”；模具自產(chǎn)自配比例高達50%以上，國外70%以上是商品模具。國內(nèi)模具總量中屬大型、精密、復雜、長壽命模具的比例只有30%左右。國外在50%以上。進出口之比2003年為4.1：1；進出口相抵后凈進口為10.3億美元，為凈進口量最大的國家。
3）模具產(chǎn)品水平和生產(chǎn)工藝水平總體上比國際先進水平低許多，而模具生產(chǎn)周期卻要比國際先進水平長許多。產(chǎn)品水平低主要表現(xiàn)在精度、型腔表面粗糙度、壽命及模具的復雜程度；工藝水平低主要表現(xiàn)在設計、加工、工藝裝備等方面。
4）開發(fā)能力弱，經(jīng)濟效益欠佳。我國模具企業(yè)技術人員比例較低，水平也較低。不重視產(chǎn)品開發(fā)，在市場中常處于被動地位。我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產(chǎn)值約合1萬美元左右，而模具工業(yè)發(fā)達國家大多是15-20萬美元，有的甚至達到25-30萬美元。由此而來的是我國模具企業(yè)經(jīng)濟效益差，大都微利，國有企業(yè)總體虧損，缺乏后勁。
5）模具標準化水平和模具標準件使用覆蓋率低。國外先進國家模具標準件使用覆蓋率達70%以上，國內(nèi)模具標準件使用覆蓋率只有45%左右。
6）與國際先進水平相比，模具企業(yè)的管理落后更甚于技術落后。技術落后易被發(fā)現(xiàn)，管理落后易被忽視。國內(nèi)大多數(shù)模具企業(yè)還沿用過去作坊式管理模式。真正實現(xiàn)現(xiàn)代化企業(yè)管理的還不多。
? 造成上述差距的原因很多，除了歷史上長期以來未將模具作為產(chǎn)品得到應有的重視之外，還有下列幾個主要原因：
??? 1）體制不順，基礎薄弱。
“三資”企業(yè)雖然已經(jīng)對我國模具工業(yè)的發(fā)展起到了積極的推動作用，私營企業(yè)近年來也發(fā)展較快，國企改革也在進行之中，但總體來看，體制和機制尚不適應市場經(jīng)濟，再加上我國模具工業(yè)基礎薄弱，因此，行業(yè)發(fā)展還不盡人意，特別是總體水平和高新技術方面進步緩慢。
2）人才嚴重不足，科研開發(fā)及技術攻關方面投入太少。
模具行業(yè)是技術密集、資金密集的產(chǎn)業(yè)，隨著時代的進步和技術的發(fā)展，能掌握和運用新技術的人才異常短缺。高級模具鉗工及企業(yè)管理人才也非常緊缺。由于模具企業(yè)效益欠佳及對科研開發(fā)和技術攻關不夠重視，因而總體來看模具行業(yè)在科研開發(fā)和技術攻關方面投入太少。民營企業(yè)貸款困難也影響許多企業(yè)的技術改造，致使科技進步的步伐不大，進步不快。
3）工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低。
雖然國內(nèi)許多企業(yè)采用了先進的加工設備，但總的來看裝備水平仍比國外企業(yè)落后許多，特別是設備數(shù)控化率和CAD/CAM應用覆蓋率要比國外企業(yè)低得多。由于體制和資金等方面原因，引進設備不配套、設備與附配件不配套現(xiàn)象十分普遍，設備利用率低的問題長期得不到較好的解決。裝備水平低，帶來我國模具企業(yè)鉗工比例過高等問題。
4）專業(yè)化、標準化、商品化的程度低、協(xié)作差。
??? 由于長期以來受“大而全、”“小而全”影響，許多模具企業(yè)觀念落后。模具專業(yè)化生產(chǎn)水平低，專業(yè)化分工不細，商品化程度也低，目前國內(nèi)每年生產(chǎn)的模具，商品模具只占45%左右，其余為自產(chǎn)自用。模具企業(yè)之間協(xié)作不好，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務。與國際水平相比要落后許多。
模具標準化水平低，標準件使用覆蓋率低也對模具質(zhì)量、成本有較大影響。特別是對模具制造周期有很大影響。
5）模具材料及模具相關技術落后
模具材料性能、質(zhì)量和品種往往會影響模具質(zhì)量、壽命及成本，國產(chǎn)模具鋼與國外進口鋼相比有較大差距。塑料、板材、設備等性能差，也直接影響模具水平的提高。
1.1.2 國內(nèi)模具的發(fā)展趨勢
一是模具日趨大型化。這是由于用模具成形的零件日漸大型化和高生產(chǎn)效率要求而發(fā)展的“一模多腔”所造成的
二是模具的精度將越來越高。１０年前，精密模具的精度一般為５微米，現(xiàn)在已達到２－３微米，不久１微米精度的模具將上市。這要求超精加工。
三是多功能復合模具將進一步發(fā)展。新型多功能復合模具除了沖壓成形零件外，還擔負疊壓、攻絲、鉚接和鎖緊等組裝任務，對鋼材的性能要求也越來越高。
四是熱流道模具在塑料模具中的比重將逐漸提高。由于采用熱流道技術的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)約制作的原材料，因此熱流道技術的應用在國外發(fā)展很快，許多塑料模具廠所生產(chǎn)的塑料模具一半以上采用了熱流道技術，有的廠家使用率達到８０％以上，效果十分明顯。熱流道模具在我國也已生產(chǎn)，有些企業(yè)使用率上升到２０％－３０％。
五是隨著塑料成形工藝的不斷改進與發(fā)展，氣輔模具及適應高壓注射成型等工藝的模具將隨之發(fā)展。這類模具要求剛性好，耐高壓，特別是精密模具的型腔應淬火，澆口密封性好，模溫能準確控制，所以對模具鋼的性能要求很嚴
六是標準件的應用將日漸廣泛。模具標準化及模具標準件的應用將極大地影響模具制造周期，且還能提高模具的質(zhì)量和降低模具制造成本。因此。模具標準件的應用在“十五”期間必將得到較大的發(fā)展。
七是快速經(jīng)濟模具的前景十分廣闊?，F(xiàn)在是多品種小批量生產(chǎn)時代，２１世紀，這種生產(chǎn)方式占工業(yè)生產(chǎn)的比例將達到７５％以上。由此，一方面是制品使用周期縮短，另一方面花樣變化頻繁，要求模具的生產(chǎn)周期愈短愈好。因此，開發(fā)快速經(jīng)濟模具將越來越引起人們的重視和關注。
八是隨著車輛和電機等產(chǎn)品向輕量化發(fā)展，壓鑄模的比例將不斷提高，同時對壓鑄模的壽命和復雜程度也將提出越來越高的要求。
九是以塑代鋼、以塑代木的進程進一步加快，塑料模具的比例將不斷增大。同時，由于機械零件的復雜程度和精度的不斷提高，對塑料模具的要求也越來越
高。
十是模具技術含量將不斷提高，中、高檔模具比例將不斷增大，這也是產(chǎn)品結構調(diào)整所導致模具市場走勢的變化。
根據(jù)我國模具市場的發(fā)展趨勢，國產(chǎn)的模具鋼應適應模具產(chǎn)業(yè)發(fā)展的需求，作為科研和開發(fā)的方向。如模具的大型化，就需要大型模塊鋼；模具的精度提高，模具鋼的質(zhì)量需要進一步提高，尤其是尺寸穩(wěn)定性要好；塑料模具的快速發(fā)展，塑料模具鋼和壓鑄模具鋼產(chǎn)量需增加；中高檔模具鋼產(chǎn)量也需提高等。
“十五”期間，我國模具市場需求很旺，前景廣闊。業(yè)內(nèi)人士認為，在目前國內(nèi)模具已成為不少行業(yè)發(fā)展的瓶頸的情況下，如要較好地滿足國民經(jīng)濟發(fā)展所需，今后的５年內(nèi)，我國模具的產(chǎn)出量每年應以１５％的增長速度才行，而這一增長速度必然拉動模具鋼需求的增長，國內(nèi)冶金行業(yè)特別要重視研制和開發(fā)高效模具鋼、高合金模具鋼精品，以提高模具行業(yè)的模具鋼國產(chǎn)化率?！?
1.2 國外模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢
模具是工業(yè)生產(chǎn)關鍵的工藝裝備，在電子、建材、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊器材等產(chǎn)品中，60％－80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生產(chǎn)制作表現(xiàn)出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環(huán)保的特性，是其他加工制造方法所無法替代的。模具生產(chǎn)技術水平的高低，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。近幾年，全球模具市場呈現(xiàn)供不應求的局面，世界模具市場年交易總額為600～650億美元左右。美國、日本、法國、瑞士等國家年出口模具量約占本國模具年總產(chǎn)值的三分之一。?
國外模具總量中,大型、精密、復雜、長壽命模具的比例占到50%以上；國外模具企業(yè)的組織形式是"大而專"、"大而精"。2004年中國模協(xié)在德國訪問時，從德國工、模具行業(yè)組織--德國機械制造商聯(lián)合會（VDMA）工模具協(xié)會了解到，德國有模具企業(yè)約5000家。2003年德國模具產(chǎn)值達48億歐元。其中（VDMA）會員模具企業(yè)有90家，這90家骨干模具企業(yè)的產(chǎn)值就占德國模具產(chǎn)值的90%，可見其規(guī)模效益。
隨著時代的進步和技術的發(fā)展，國外的一些掌握和能運用新技術的人才如模具結構設計、模具工藝設計、高級鉗工及企業(yè)管理人才，他們的技術水平比較高．故人均產(chǎn)值也較高．我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產(chǎn)值約合1萬美元左右，而國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多15～20萬美元，有的達到 25～30萬美元。
國外先進國家模具標準件使用覆蓋率達70%以上，而我國才達到45％．
2 沖壓工藝的分析
2.1油箱蓋沖壓工藝分析
圖1
該工件屬于較典型圓筒行件拉深，形狀簡單對稱，主要尺寸公差均已給出對工件厚度變化沒有做要求。只是該工件作為油箱蓋要與油箱配合要求尺寸精度要達到要求。工件總高度尺寸19mm和7mm可在拉深后采用修邊達到要求。
2.2 沖壓工藝方案的確定
該工件包括落料、拉深、沖孔、翻邊四個基本工序，可有以下方案：
方案一：先落料，再拉深，再沖孔，后翻邊。采用單工序模具。
方案二：落料、拉深、沖底孔復合沖制。采用復合模生產(chǎn)。
方案三：拉深級進沖壓。采用級進模生產(chǎn)。
方案一模具結構簡單，但是需要四道工序四副模具，生產(chǎn)效率低，難以滿足該工件大批量生產(chǎn)的要求。方案二只需要一副模具，生產(chǎn)效率較高，盡管模具結構較方案一復雜，但由于零件的幾何形狀簡單對稱，模具制造并不困難。方案三也只需要一副模具，生產(chǎn)效率高，但模具結構比較復雜，送進操作不方便，加之工件尺寸偏大。通過對上述三種方案的分析比較，該工件若能一次拉深，則其沖壓生產(chǎn)采用方案二為佳。但是采用復合模生產(chǎn)，加工難度大模具模具壽命低。
2.3主要設計計算
2.3.1計算毛坯尺寸
根據(jù)表積面相等原則，用結解析法求該零件的毛坯直徑D：
πD/4=A1+A2+A3
πD1/4=A1+A2+A3
A1=π/4[d2+2d 2h-1.72Rd2-0.56R]- π/4（d1+2r）
A2=π/4[（d1-2r）+4d1（h1-2r）+2πr(2d1-2r)+4πr]
-π/4(d3+2r)
A3=π/4[2πr(d3+2r)-8r]+πd3(h1-r)+ πd3/4
已知：d1=57mm d 2=78mm d3=43mm R=5mm r=2.5mm h1=7mm
h2=12mm
查課本P176表4.3.1得修邊余量Δh=1.2mm
h= h2+Δh=13.2mm
由以上可得:
D=93mm
D1=58mm
2.3.2翻邊的工藝計算
翻邊預制孔直徑d按彎曲展開的原則求出：
d=d3-2(h1-0.43r-0.72t)
=43-2(7-0.43×2.5-0.72×1)
=32.59mm
d/t=32.59/1=32.59
查課本P219表5.3.1得極限翻邊系數(shù)Kmin=0.65
hmax=d3/2（1-Kmin）+0.43r+0.72t
=43/2(1-0.65)+0.43×2.5+0.72×1
=9.32mm
2.3.3成形次數(shù)的確定
該工件有一臺階，低部有一翻，按階梯行件來計算，求出H/dmin=19/58=0.33，根據(jù)毛坯相對厚度t/D=1/99=1%查課本P183表4.4.3發(fā)現(xiàn)H/dmin小于表中數(shù)值，能一次拉深成行?？捎寐淞稀⒗?、切底孔，一次成行。
2.3.4排樣
沖裁件面積：
A=π/4（D-d）
=π/4（93-32.59）
=5955.71mm
條料寬度B:
查課本P66表2.5.2得：a1=0.8mm,a=1.0mm
查P67表2.5.5得：Cmin=1mm，n=1
B=D+2a+C=93+2+1=96mm
步距S：
S=D+a1=93+0.8=93.8mm
一個步距材料利用率：
η=nA/BS×100%
=66%
2.3.5 沖壓工序壓力計算
1.落料力 F落料=KLtτb
τb=300Mpa,K=1.3,L=πD=3.14×93=292.02
F落料=1.3×292.02×1×300
=113887.8N
2.沖孔力 F沖= KLtτb
=1.3×3.14×32.59×1×300
=39909.7N
3.拉深力 F 拉深= πd2tσbK1
查表 課本P188表4.4.6 K1=0.62，σb=350Mpa
F拉深=3.14×78×1×350
=53147.64N
4.翻邊力 F翻=1.1π（D-d）tσs
查沖壓模具簡明設計手冊P404表14.1得σs=190Mpa
F翻=1.1×31.4（43-32.59）×1×190
=6831.7N
5.壓邊力 FY=π[D-（d2+2ra）]P/4
初定ra=6mm，查課本P188表4.4.5得：P=2.3Mpa
FY1=3.14×[93-（78+12）]×2.3/4
=991.2N
FY2=π[D1-（d2+2ra1）]P/4
=3.14×[58-（43+12）]×2.3/4
=612N
沖壓工藝總力： Fz= F落料+F沖+F翻+F拉深+FY2+FY1
=215380N
采用正裝復合模具，固定卸料與彈性推件。根據(jù)沖壓工藝總力計算結果并結合工件高度，初選開式雙柱可傾壓力機J23-25.
2.3.6 工作部分尺寸計算
1.落料
查課本P55表2.3.3得：zmin =0.1，zmax=0.14尺寸偏差 Δ=0.87 磨耗系數(shù) X=0.5
落料時以凹模為設計基準，首先確定凹模尺寸，使凹模的基本尺寸接近或等于工件輪廓的最小極限尺寸；將凹模尺寸減去最小合理間隙 值即得到凸模尺寸。
查課本P58表2.4.1得：δT=0.025mm，δA=0.035mm滿足： δT+δA <=zmax-zmin
DA=(Dmax-XΔ) +δA 0
=（93-0.5×0.87）0.035 0
=92.570.035 0
DT=（DA-zmin）0 –δT
=（92.57-0.1）+0 -0.025
= 92.47+0 -0.02
2. 拉深1
零件標注在外形，以凹模為基準。Δ=0.3
查課本P210表4.8.3得：δT=0.03，δA=0.05
取z/2=0.85t z=1.7mm
DA=（Dmax-0.75Δ）+δA 0
=（43.3-0.75×0.3）0 +0.05
=43.080 +0.05
DT=（DA-z）0 –δT
=（43.08-1.7）0 -0.03
=41.380 -0.03
3.切底孔
沖孔時以凸模為設計基準。首先確定凸模尺寸，使凸模的基本尺寸接近或等于工件孔的最大極限尺寸；見高；將凸模尺寸增大最小合理間隙值即得到凹模尺寸。
查課本P56表2.3.3得：zmax=0.14，zmin=0.1；表2.4.1得：δT =0.02mm，δA=0.03mm。滿足：δT+δA <=zmax-zmin
dT=41.380 -0.03
dA=（dT+zmin）+δA 0
=（41.38+0.1）+0.03 0
=41.48+0.03 0
4.拉深2
（1）大臺階尺寸標注在內(nèi)形，以凸模為基準。
查課本P210表4.8.3得：δA=0.05mm，δT=0.03mm
查課本P207表4.8.2得：z=2mm，Δ=0.3mm
dT=（dmin+0.4Δ）0 –δT
=（77+0.4×0.3）0 -0.03
=77.120 -0.03
dA=（dT+z）+δA 0
=（77+2）+0.05 0
=79.12+0.05 0
（2）小臺階尺寸標注在外形以凹模為基準
DA=（Dmax-0.75Δ）+δA 0
=（58.3-0.75×0.3）+0.05 0
=58.08+0.05 0
DT=（DA-z）0 –δT
=（58.08-2）0 -0.03
=56.080 -0.03
3.模具的總體設計
3.1模具類型的選擇
由沖壓工藝分析可知，采用復合模，所以模具類型落料-拉深-沖孔-翻邊復合模具。
3.2定位方式的選擇
因為該模具使用的是條料，所以導料采用導料板，進步距控制采用擋料銷。
3.3卸料，出件方式的選擇
模具采用剛性卸料，剛性打件，并利用裝在壓力機工作臺下的標準緩沖器提供壓邊力。
3.4導向方式的選擇
為了提高模具壽命和工件的質(zhì)量，方便安裝調(diào)整，該復合模具采用中間導柱的導向方式。
4.主要零部件設計
4.1落料拉深凸凹模
圖2
L=H1+H2
=52mm
4.2拉深凸模
圖3
L= H3+H4+h+3
=56mm
4.3拉深切邊凸凹模
圖4
L= H1+H3+H4+h
=65mm
4.4落料凹模
圖5
L= H1+H3+H4+3
=47mm
4.5彈性元件的設計
頂件塊在成型過程中一方面起壓邊作用，另一方面還可以將成型后包在拉深凸模上的工件卸下。其由標準緩沖器和彈簧提供。
4.6模架及其他零部件的選用
模具選用中間導柱標準模架，可承受較大的沖壓力。為防止裝模時，上模誤轉180°裝配，將模架中兩對導柱與導套作成粗細不等：導柱
d/mmxL/mm分別為φ25x170，φ28x170；導套d/mm×L/mm×D/mm分別為φ25×90×41，φ28×90×45。
上模座厚度HSM取45mm，
上模固定板HSG取20mm，
上模墊板HSD取10mm，
下模固定板厚度HXG取20mm，
下模墊板厚度HXD取10mm，
下模座厚度HXZ取50mm，
模具閉合高度H閉= HSM+HSG+HSD+HXGHXD+HXZ+HL+HF-H 入
=45+20+10+20+10+50+47+65-24
=260mm
HL-落料拉深凸凹模的高度
HF-落料切邊凸凹模的高度
H 入-模具閉合時拉深凸模進入凹模的深度
可見模具閉合高度大于所選壓力機J23-25的最大裝模高度220mm，不可使用。另選JB23-35B壓力機最大裝模高度300mm。
5.模具總裝圖
由以上設計，可得如圖5.1所示的模具總裝圖。為了實現(xiàn)先落料，后拉深，應該保證模具裝配后，拉深翻邊凸凹模比落料凹模要高3mm。
圖6
模具工作過程：將條料送入剛性卸料板下長行槽中，并靠槽的一側，壓力機滑塊帶著上模下行，落料凸模下表面首先接觸條料，并與壓邊圈一起壓住條料，先落料，后拉深；當?shù)谝淮卫罱Y束時，再沖底孔。到落料拉深凸凹模處于下死點時，制件成行完畢。分模時上模上行，落料后的條料由剛性卸料板從落料拉深凸凹上卸下，沖孔廢料由漏料口排出。打件塊在彈性緩沖器彈力作用下向上浮動，將制件從翻邊沖孔凸凹模和落料拉深凸凹模中脫出。用手將工件取走后，將條料往前送近一個步距，進行下一個工件的生產(chǎn)。
6.工作零件的加工工藝
6.1沖孔凸模加工工藝過程
機械加工工藝過程卡片
產(chǎn)品型號
零（部）件圖號
產(chǎn)品名稱
油箱蓋
零（部）件名稱
沖孔凸模
共（2）頁第（1）頁
材料牌號
Cr12MoV
毛坯
種類
毛坯外型尺寸
φ58
×70
每個毛坯可制件數(shù)
1
每臺
件數(shù)
1
備注
工序號
工序名稱
工 序 內(nèi) 容
車間
工段
設備
工 藝 裝 備
工時
準終
單件
1
備料
將毛坯鍛造車成圓棒 φ58×70
鍛造車間
鍛造
鍛壓機
2
熱處理
退火
熱處理車間
熱處理
退火爐
3
車削
模具車間
機械加工
車床
4
熱處理
調(diào)質(zhì)
熱處理車間
熱處理
5
磨端面
工作端面單邊余量0.3
模具車間
平面磨
平面磨床
6
車削
按零件圖車削內(nèi)外行φ33.03，φ43.08，φ54留單邊余量0.3其余車至尺寸
模具車間
機械加工
數(shù)控車床
7
熱處理
按熱處理工藝，淬火、回火達到60～64HRC
熱處理車間
熱處理
8
磨削
精磨內(nèi)外圓、端面至尺寸，保證端面與軸線垂直
模具車間
精磨
外圓磨床
9
鉗工精修
全面達到設計要求
模具車間
10
檢驗
設計日期
審核日期
標準化日期
會簽
日期
標記
記數(shù)
更改文
件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更該文件號
2006.5.21
6.2翻邊沖孔凸凹模加工工藝過程
機械加工工藝過程卡片
產(chǎn)品型號
零（部）件圖號
產(chǎn)品名稱
油箱蓋
零（部）件名稱
翻邊沖孔凸凹模
共（2）頁第（2）頁
材料牌號
Cr12MoV
毛坯
種類
毛坯外型尺寸
φ55
每個毛坯可制件數(shù)
1
每臺
件數(shù)
1
備注
工序號
工序名稱
工 序 內(nèi) 容
車間
工段
設備
工 藝 裝 備
工時
準終
單件
1
備料
將毛坯鍛造車成圓棒 φ55×70
鍛造車間
鍛造
鍛壓機
2
熱處理
退火
熱處理車間
熱處理
退火爐
3
車削
模具車間
機械加工
車床
4
熱處理
調(diào)質(zhì)
熱處理車間
熱處理
5
磨端面
工作端面單邊余量0.3
模具車間
平面磨
平面磨床
6
鉗工畫線
畫出孔位置線
模具車間
7
車削
按零件圖車削內(nèi)外行φ33.13，φ41.38，φ43留單邊余量0.3其余車至尺寸
模具車間
機械加工
數(shù)控車床
8
熱處理
按熱處理工藝，淬火、回火達到60～64HRC
熱處理車間
熱處理
9
磨削
精磨內(nèi)外圓、端面至尺寸，保證端面與軸線垂直
模具車間
精磨
外圓磨床
10
鉗工精修
全面達到設計要求
模具車間
11
檢驗
設計日期
審核日期
標準化日期
會簽
日期
標記
記數(shù)
更改文
件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更該文件號
7 油箱蓋模具的安裝與調(diào)試
7.1 油箱蓋模具的安裝
7.1.1 拉深模的安裝要求
1.上模座上平面對下模座下平面的平行度，導柱軸心線對下模座下平面的垂直度和導套孔軸心線對上模座上平面的垂直度均應達到規(guī)定的精度要求。
2.模架的上模沿導柱上、下移動應平穩(wěn)，無阻滯現(xiàn)象。
3.裝配好的拉深模,其封閉高度應符合圖樣規(guī)定的要求。
4.拉深凸模和拉深凹模之間的配合間隙應符合圖樣的要求，周圍的間隙應均勻一致。
5.模具應在生產(chǎn)的條件下試驗，進行零件試沖，然后調(diào)試，直到符合圖樣要求。
6.安裝模具的螺栓及螺母和壓板，應采用專用件，最好不要代用。
7.用壓板將下模緊固在工作臺上時，其緊固用的螺栓擰入螺孔中的長度大于螺栓直徑的1.5～2倍。
8.壓板的壓置應使壓板的基面平行于壓力機的工作臺面，不準偏斜。
9.拉深凸模的中心線應與凹模的工作平面垂直。
10.拉深凸模和凹模的間隙應該均勻。
7.1.2 拉深模的安裝
本模具屬于帶有壓邊圈的拉深模，應對壓邊力進行適當調(diào)整。這是因為壓邊力過大，則制件易被拉裂；壓邊力過小，又易于起皺。因此，在裝置模具時，應邊試驗，邊調(diào)整，直到合適為止。下面是具體的安裝過程：
1.開動壓力機，把壓力機滑塊上升到極點；
2.把壓力機滑塊底面、壓力機的臺面和模具的上下面擦試干凈；
3.把模具放在壓力機臺面規(guī)定的位置上，用壓力機行程尺檢查壓力機滑塊底面至模具上平面之間距離是否大于壓力機的行程。必要時，調(diào)節(jié)滑塊高度，以保證該距離大于壓力機行程。因本模具有打桿，所以應先按圖樣位置將其插入壓力機臺面的孔內(nèi)，并把模具位置放正。
4.將滑塊降下到極點，并調(diào)節(jié)滑塊高度，使其與拉深模上平面接觸。
5.通過壓板、墊塊和螺釘?shù)龋瑢⑸夏＞o固在壓力機的滑塊上，并將下模初步固定在壓力機的臺面上?！膊灰獕旱奶o〕
6.將滑塊稍微往上調(diào)一點〔以免模具頂死〕，然后開動壓力機，把滑塊上升到上極點，松開下模的安裝螺絲，讓滑塊空行程數(shù)次，再把滑塊下降到下極點停止。
7.擰緊下模的安裝螺釘。再開動壓力機使滑塊上升到上極點位置。
8.在導柱上加潤滑油，并檢查拉深模工作部分有無異物，然后開動壓力機，再使滑塊空行程數(shù)次，從中檢查導柱和導套的配合情況。若發(fā)現(xiàn)導柱不垂直或者導套配合不合適時，應拆下模具進行修理。
9.進行試拉深，并逐步調(diào)節(jié)滑塊到所需的高度。
10.調(diào)節(jié)壓力機上的打料螺栓到適合的高度，使打料桿能正常工作。
11.如果拉深模使用氣墊，則應調(diào)節(jié)壓縮空氣到合適壓力。
12.重新檢查模具及壓力機，無誤后可進行試拉深。
7.2 油箱蓋模具的調(diào)試
模具按圖紙技術要求加工與裝配后，必須在符合實際生產(chǎn)條件的環(huán)境中進行試拉深，可以發(fā)現(xiàn)模具設計與制造的缺陷，找出產(chǎn)生原因，對模具進行適當?shù)恼{(diào)整和修理后再進行試拉深，直到模具能正常工作，才能將模具正式交付生產(chǎn)使用。
7.2.1 拉深模的調(diào)試要點
7.2.1.1 進料阻力的調(diào)整
拉深模進料阻力很大，易使制件被拉裂；進料阻力很小時，易使制件產(chǎn)生皺紋。故在調(diào)整模具時，關鍵是調(diào)整好拉深阻力的大?。?
〔1〕調(diào)節(jié)壓力滑塊的壓力，使之正常；
〔2〕調(diào)節(jié)壓邊圈的壓邊面配合松緊；
〔3〕凹模圓角半徑要適中；
〔4〕采用良好的潤滑劑，調(diào)整潤滑次數(shù)。
7.2.1.2 拉深深度及間隙調(diào)整
1.調(diào)整時，先將較淺的一段調(diào)整后，再往下調(diào)整，直到所需深度。
2.因本模具是對稱的。所以在調(diào)整時，可先將上模緊固在壓力機滑塊上，下模放在工作臺上，先不緊固。在凸模上放置樣件，再使上、下模吻合對中后，即可保證間隙的均勻性。調(diào)整好閉合位置后，再把下模固緊在工作臺上。
7.2.2調(diào)整方法
7.2.2.1 拉深時的破裂
拉深時，材料變形所需要的拉深力超過了材料的強度極限時，即形成破裂。拉深時的破裂部位多發(fā)生在鄰近凸模圓角處的筒壁處。
防止拉深破裂的工藝措施有：增大凹模圓角、增大凸模和凹模之間的間隙、提高凹模工作表面和凹模圓角半徑處的表面質(zhì)量、調(diào)整壓邊力、選用塑性好的材料和進行適當?shù)臐櫥取?
7.2.2.2 拉深高度不夠
制件拉深結束后，結果高度達不到圖樣要求。其產(chǎn)生原因有拉深間隙太大、凸模圓角半徑太小。
防止拉深高度不夠的措施有：調(diào)整拉深間隙、加大凸模圓角半徑。
7.2.2.3 制件底部被拉脫
制件在拉深過程中由于凹模圓角半徑太小，使材料被處于切割狀態(tài)以至于制件底部被拉脫。
防止制件底部被拉脫的措施有：加大凹模圓角半徑。
7.2.2.4 制品口緣折皺
制件在拉深過程中由于凹模圓角半徑太大、壓邊圈不起壓邊作用，造成制件口緣折皺。
防止制件口緣折皺的措施有：減小凹模圓角半徑、調(diào)整壓邊圈結構，加大壓邊力。
7.2.2.5 拉深高度太大
制件拉深結束后，結果發(fā)現(xiàn)制件的高度達不到圖樣的要求。其產(chǎn)生原因有拉深間隙太小、凸模圓角半徑太大。
防止拉深高度太大的措施有：加大拉深間隙、減小凸模圓角半徑。
7.2.2.6 零件拉深后壁厚與高度不均
零件拉深后發(fā)現(xiàn)壁厚與高度不均，其造成原因有凸模與凹模不同心，向一面偏斜、定位不正確、凸模不垂直、壓邊力不均、凹模形狀不對。
防止零件拉深后壁厚與高度不均的措施有：調(diào)整凸模與凹模位置，使之間隙均勻、調(diào)整定位零件、重新裝配凹模、調(diào)整壓邊力、更換凹模。
結論
大學三年的學習即將結束，畢業(yè)設計是其中最后一個實踐環(huán)節(jié)，是對以前所學的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。隨著我國經(jīng)濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產(chǎn)技術得到愈來愈廣泛的應用。在完成大學三年的課程學習和課程、生產(chǎn)實習，我熟練地掌握了機械制圖、機械設計、機械原理等專業(yè)基礎課和專業(yè)課方面的知識，對機械制造、加工的工藝有了一個系統(tǒng)、全面的理解，達到了學習的目的。對于模具設計這個實踐性非常強的設計課題，我們進行了大量的實習。經(jīng)過在新飛電器有限公司、在洛陽中國一拖、中信重型礦山機械廠的生產(chǎn)實習，我對于冷沖模具、塑料模具的設計步驟有了一個全新的認識，豐富和加深了對各種模具的結構和動作過程方面的知識，而對于模具的制造工藝更是有了全新的理解。在指導老師的細心指導下和在工廠師傅的講解下，我們對于模具的設計和制造工藝有了系統(tǒng)而深刻的認識。同時在實習現(xiàn)場親手拆裝了一些典型的模具實體并查閱了很多相關資料，通過這些實踐，我們熟練掌握了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。通過在圖書館借閱相關手冊和書籍，更系統(tǒng)而全面了細節(jié)問題。鍛煉了縝密的思維和使我們初步具備了設計工作者應有的素質(zhì)。
設計中，將充分利用和查閱各種資料，并與同學進行充分討論，盡最大努力搞好本次畢業(yè)設計。 在設計的過程中，將有一定的困難，但有指導老師的悉心指導和自己的努力，相信會完滿的完成畢業(yè)設計任務。由于學生水平有限，而且乏經(jīng)驗，設計中不妥之處在所難免，肯請各位老師指正。
致謝
畢業(yè)設計是我們進行完了三年的模具設計與制造專業(yè)課程后進行的，它是對我們?nèi)陙硭鶎W課程的又一次深入、系統(tǒng)的綜合性的復習，也是一次理論聯(lián)系實踐的訓練。它在我們的學習中占有重要的地位。
通過這次畢業(yè)設計使我在溫習學過的知識的同時又學習了許多新知識，對一些原來一知半解的理論也有了進一步的的認識。特別是原來所學的一些專業(yè)基礎課：如機械制圖、模具材料、公差配合與技術測量、冷沖模具設計與制造等有了更深刻的理解，使我進一步的了解了怎樣將這些知識運用到實際的設計中。同時還使我更清楚了模具設計過程中要考慮的問題，如怎樣使制造的模具既能滿足使用要求又不浪費材料，保證工件的經(jīng)濟性，加工工藝的合理性。
在學校中，我們主要學的是理論性的知識，而實踐性很欠缺，而畢業(yè)設計就相當于實戰(zhàn)前的一次演練。通過畢業(yè)設計可是把我們以前學的專業(yè)知識系統(tǒng)的連貫起來，使我們在溫習舊知識的同時也可以學習到很多新的知識；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，在一定程度上彌補我們實踐經(jīng)驗的不足，為以后的工作打下堅實的基礎。
歷經(jīng)近三個月的畢業(yè)設計即將結束，敬請各位老師對我的設計過
程作最后檢查。在這次畢業(yè)設計中通過參考、查閱各種有關模具方面的資料，請教各位老師有關模具方面的問題，并且和同學的探討，模具設計在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質(zhì)的飛躍。
從陌生到開始接觸，從了解到熟悉，這是每個人學習事物所必經(jīng)的一般過程，我對模具的認識過程亦是如此。經(jīng)過近三個月的努力，我相信這次畢業(yè)設計一定能為三年的大學生涯劃上一個圓滿的句號，為將來的事業(yè)奠定堅實的基礎。
在這次設計過程中得到了老師以及許多同學的幫助，我受益匪淺。在此，再次感謝各位老師特別是我的指導老師原紅玲老師在這一段時間給予無私的幫助和指導，并向他們致于深深的敬意，對關心和指導過我各位老師表示衷心的感謝!
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