軋鋼常見(jiàn)缺陷

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. 軋鋼常見(jiàn)缺陷 1、型鋼常見(jiàn)缺陷 缺陷名稱 缺陷特征 產(chǎn)生原因 結(jié)疤 型鋼表面上的疤狀金屬薄塊。其大小、深淺不等，外形極不規(guī)則，常呈指甲狀、魚(yú)鱗狀、塊狀、舌頭狀無(wú)規(guī)律地分布在鋼材表面上，結(jié)疤下常有非金屬夾雜物。 由于鋼坯未清理，使原有的結(jié)疤軋后仍殘留在鋼材表面上。 表面夾雜 暴露在鋼材表面上的非金屬物質(zhì)稱為表面夾雜，一般呈點(diǎn)狀、塊狀和條狀分布，其顏色有暗紅、淡黃、灰白等，機(jī)械的粘結(jié)在型鋼表面上，夾雜脫落后出現(xiàn)一定深度的凹坑，其大小、形狀無(wú)一定規(guī)律。 　 (1)鋼坯帶來(lái)的表面非金屬夾雜物。 (2)在加熱或軋制過(guò)程中，偶然有非金屬夾雜物(如加熱爐的耐火材料及爐渣等)，附在鋼坯表面上，軋制時(shí)被壓入鋼材，冷卻經(jīng)矯直后部分脫落。 分層 此缺陷在型鋼的鋸切斷面上呈黑線或黑帶狀，嚴(yán)重的分離成兩層或多層，分層處伴隨有夾雜物。 (1)主要是由于鎮(zhèn)靜鋼的縮孔或沸騰鋼的氣囊未切凈。 (2)鋼坯的皮下氣泡，嚴(yán)重疏松，在軋制時(shí)未壓合，嚴(yán)重的夾雜物也會(huì)造成分層。 (3)鋼坯的化學(xué)成份偏析嚴(yán)重，當(dāng)軋制較薄規(guī)格時(shí)，也可能形成分層。 氣泡(凸包） 型鋼表面呈現(xiàn)的一種無(wú)規(guī)律分布的圓形凸起稱為凸包，凸起部分的外緣比較圓滑，凸包破裂后成雞爪形裂口或舌形結(jié)疤，叫氣泡。多產(chǎn)生于型鋼的角部及腿尖。 鋼坯有皮下氣泡，軋制時(shí)未焊合。 裂紋 順軋制方向出現(xiàn)在型鋼表面上的線形開(kāi)裂，一般呈直線形，有時(shí)呈“Y”形，多為通長(zhǎng)出現(xiàn)，有時(shí)局部出現(xiàn)。 (1)鋼坯有裂縫或皮下氣泡、非金屬夾雜物，經(jīng)軋制破裂暴露。 (2)加熱溫度不均勻，溫度過(guò)低，軋件在軋制時(shí)各部延伸與寬展不一致。 (3)加熱速度過(guò)快、爐尾溫度過(guò)高或軋制后冷卻不當(dāng)，易形成裂紋，此種情況多發(fā)生在高碳鋼和低合金鋼上。 尺寸超差（尺寸不合、規(guī)格不合） 尺寸超差是指型鋼截面幾何尺寸不符標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定要求的統(tǒng)稱。這類缺陷名目繁多，大部以產(chǎn)生部位以及其超差程度加以命名。例工、槽、角鋼的腿長(zhǎng)、腿短、腰厚、腰薄及一腿長(zhǎng)，一腿短。 (1)對(duì)工字鋼成品孔腿長(zhǎng)往往表現(xiàn)在開(kāi)口腿上，主要由于腰部壓下量不夠，角鋼和槽鋼成品孔壓下量的大小，直接影響腿長(zhǎng)和腿短。 (2)切深孔切人太深，造成腿長(zhǎng)無(wú)法消除。 (3)軋輥不水平或有軸向串動(dòng)，以及800咬入不正，成品孔夾板上偏等都會(huì)造成一腿長(zhǎng)，一腿短等。 (4)腰的厚、薄主要是成品孔及成品前孔壓下量不合理所造成。 劃傷（刮傷、擦傷、劃痕） 一般呈直線或弧形的溝槽，其深度不等，通長(zhǎng)可見(jiàn)溝底，長(zhǎng)度自幾毫米到幾米，連續(xù)或斷續(xù)地分布于鋼材的局部或全長(zhǎng)，多為單條，有時(shí)出現(xiàn)多條。 (1)導(dǎo)衛(wèi)板安裝不當(dāng)，對(duì)軋件壓力過(guò)大，將軋件表面劃傷。 (2)導(dǎo)衛(wèi)板加工不良，口邊不圓滑，或磨損嚴(yán)重，粘有氧化鐵皮，將軋件表面劃傷。 (3)孔型側(cè)壁磨損嚴(yán)重，當(dāng)軋件接觸時(shí)產(chǎn)生弧形劃傷。 (4)鋼材在運(yùn)輸過(guò)程中與表面粗糙的輥道、蓋板、移鋼機(jī)、活動(dòng)擋板等接觸劃傷。 缺肉 型鋼其一側(cè)面沿軋制方向全長(zhǎng)或周期性的缺少金屬稱缺肉，缺陷處沒(méi)有成品孔軋槽的熱軋印跡，色暗、表面較粗糙。 (1)孔型設(shè)計(jì)不良，軋輥車削不正確及軋機(jī)調(diào)整不當(dāng)，使軋件進(jìn)入成品孔時(shí)由于金屬量不足，造成孔型充填不滿。 (2)軋槽錯(cuò)牙或入口導(dǎo)板安裝不當(dāng)，造成軋件某一面缺少金屬，再軋時(shí)孔型充填不滿。 (3)前、后孔磨損程度不一樣。 (4)圓軋件彎、扭造成進(jìn)孔不正。 (5)對(duì)于工、槽鋼，困鋼坯不清理，往往出現(xiàn)結(jié)疤掉到閉口腿內(nèi)，在軋制過(guò)程中便會(huì)出現(xiàn)周期性的腿尖缺肉。 　 耳子 在型鋼表面上與L型開(kāi)口處相對(duì)應(yīng)的地方，出現(xiàn)順軋制方向延伸的凸起部分稱為耳子。有單邊的，也有雙邊的，有時(shí)耳子產(chǎn)生在型鋼的全長(zhǎng)，也有局部或斷續(xù)的，方、圓鋼產(chǎn)生較多。 (1)軋機(jī)調(diào)整不當(dāng)或孔型磨損嚴(yán)重，使成品前孔來(lái)料過(guò)大或成品孔壓下量過(guò)大，產(chǎn)生過(guò)充滿，多產(chǎn)生雙邊耳子。 (2)進(jìn)入成品孔前因事故造成溫度過(guò)低，進(jìn)入成品孔時(shí)延伸降低，寬展過(guò)大，多產(chǎn)生雙邊耳子。 (3)成品孔入口夾板向孔型一側(cè)安偏或松動(dòng)。金屬擠人孔型一側(cè)輥縫里，產(chǎn)生單面耳子。 (4)成品入口夾板間隙過(guò)大或松動(dòng)，進(jìn)鋼不穩(wěn)，易產(chǎn)生雙面斷續(xù)耳子。 扭轉(zhuǎn) 型鋼繞其軸線扭成螺旋狀稱為扭轉(zhuǎn) (1)衛(wèi)板安裝不良，使軋件出孔時(shí)受到力偶的作用產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)。 (2)兩側(cè)延伸不一致，主要是壓下不均或輥?zhàn)佑休S向串動(dòng)。 (3)方、圓鋼由于入口夾板安裝不正確，使鋼料進(jìn)孔不正，造成延伸不一致。 (4)軋輥安裝不正確，上、下軋輥軸線不在同一垂直平面內(nèi)，即上、下輥成水平投影交叉，使軋件扭轉(zhuǎn)。 (5)矯直機(jī)調(diào)整不當(dāng)。 彎曲（彎頭） 型鋼沿垂直或水平方向呈現(xiàn)不平直的現(xiàn)象稱為彎曲，一般為鐮刀形或波浪形，僅只頭部的彎曲叫彎頭?！? (1)軋機(jī)調(diào)整不當(dāng)，軋輥傾斜或跳動(dòng)，上、下輥徑差大，造成速度差大。 (2)出口衛(wèi)板安裝不正確，衛(wèi)板梁過(guò)低或過(guò)高。 (3)軋件溫度不均勻，使金屬延伸不一致。 (4)冷床拉鋼小車不同步或滑軌不光滑。 (5)運(yùn)輸輥道速度過(guò)快，容易把鋼材頭部撞彎。 (6)矯直溫度過(guò)高，冷卻后容易產(chǎn)生彎曲。 (7)成品捆扎長(zhǎng)短不齊較大。在運(yùn)輸中裝卸不當(dāng)。 (8)堆垛時(shí)不按規(guī)定進(jìn)行。 (9)鋸片用的太老，也容易產(chǎn)生彎頭。 形狀不正 型鋼斷面幾何形狀歪斜不正，這類缺陷對(duì)不同品種各異，名稱繁多。如工槽鋼的內(nèi)并外斜，彎腰撓度，角鋼頂角大、小腿不平等。 (1)矯直輥孔型設(shè)計(jì)不合理。 (2)矯直機(jī)調(diào)整操作不當(dāng)。 (3)矯直輥磨損嚴(yán)重。 (4)軋輥磨損或成品孔出口衛(wèi)板安裝不良。 2、重軌常見(jiàn)缺陷 缺陷名稱 缺陷特征 產(chǎn)生原因 結(jié)疤 在鋼軌的頭、腰底部等處局部粘附的金屬蒲片狀疤皮為重軌結(jié)疤，外形輪廓不規(guī)則，有閉合和不閉合的，有生根和不生根的，結(jié)疤下面常有肉眼可見(jiàn)的非金屬夾雜物。 由于鋼坯未清理，鋼坯原有的結(jié)疤經(jīng)熱軋變形后殘留在鋼勒表面上。 裂紋 在鋼軌表面上呈現(xiàn)的與軋制方向一致的直線形縫隙叫“裂紋”，長(zhǎng)短不一，多出現(xiàn)在軌頭。裂紋通常較深，縫底尖細(xì)，有氧化鐵皮和非金屬夾雜物 (1)鋼坯原有的裂紋經(jīng)熱軋變形后，演變?cè)阡撥壉砻嫔稀? (2)加熱工藝不臺(tái)理，即溫度過(guò)高或加熱速度過(guò)快，造成熱應(yīng)力，形成裂紋。 (3)軋制過(guò)程中冷卻不當(dāng)，即因事故澆水時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或孔型冷卻水開(kāi)得太大，低溫軋制易形成裂紋。 表面夾雜 暴露在鋼軌表面上的非金屬物質(zhì)稱為表面夾雜。一般呈點(diǎn)狀、塊狀和條狀，其大小、深淺無(wú)規(guī)律，顏色有暗紅、淡黃、灰白等。 鋼坯有夾雜。 分層 軌腰斷面中心線附近顯露的金屬分離層叫分層。常呈現(xiàn)黑線或黑帶，內(nèi)有大量非金屬夾雜物。 (1)主要因鋼坯縮孔部分未切凈。 (2)鋼坯中心聚集大量的非金屬夾雜物，在軋制中不能使金屬焊合。 開(kāi)裂 鋼坯在軋制中，自動(dòng)裂開(kāi)稱開(kāi)裂。工業(yè)軌尤為多見(jiàn)。 (1)由于鋼錠中心部位集中大量氣體和非囊屬夾雜物所致。 (2)由于鋼“內(nèi)裂”或“穿孔”所致。 過(guò)燒 因鋼坯加熱不當(dāng)，鋼軌表面出現(xiàn)的橫向粗糙裂口叫“過(guò)燒”。裂口多出現(xiàn)在軌頭和軌底側(cè)邊，金相觀察裂口處金屬晶粒粗大。 (1)主要是由于加熱溫度過(guò)高或在高溫區(qū)停留時(shí)間太長(zhǎng)。 (2)加熱操作不當(dāng)或爐內(nèi)氧化性氣氛過(guò)強(qiáng)。 耳子 在鋼軌的外表面上沿長(zhǎng)度方向出現(xiàn)一條金屬凸起稱耳子，多出現(xiàn)在軌頭中央開(kāi)口處及軌底邊端等部位。 (1)軋機(jī)操作調(diào)整不當(dāng)或成品前孔磨損嚴(yán)重，造成成品孔壓下量過(guò)大。 (2)鋼坯溫度低，造成軋制過(guò)程中的寬展大。 (3)入口導(dǎo)板安裝偏斜、松動(dòng)，軋件進(jìn)孔不正。 軋痕（凸、凹、壓?。? 在鋼軌表面出現(xiàn)的各種不連續(xù)的傷痕叫軋痕。各種軋痕都存在熱加工的痕跡、般呈周期性出現(xiàn)，有時(shí)無(wú)規(guī)律分布。 (1)由于軋槽掉肉，使軋件表面呈現(xiàn)周期性的凸包。 (2)孔型內(nèi)粘結(jié)鐵皮，結(jié)疤等，使軋件產(chǎn)生周期性的口坑，又稱缺肉。 (3)在軋制過(guò)程中，氧化鐵皮壓入軋件表面，冷卻或矯直后脫落。形成無(wú)規(guī)律的壓痕。 (4)孔型磨損嚴(yán)重，也能產(chǎn)生表面軋痕。 折疊 沿鋼軌的軋制方向出現(xiàn)的長(zhǎng)條形金屬重疊缺陷叫折疊。折疊呈直線狀，也有呈鋸齒狀。多出現(xiàn)在鋼軌頭部、底部邊沿等處，沿鋼軌全長(zhǎng)或局部分布。 (1)主要是由于成品孔前某一道次出現(xiàn)耳子，再軋后形成折疊。 (2)由于軋輥車削不良，鎖口過(guò)寬。 (3)帽形孔壓下量過(guò)大，底部寬度過(guò)大，進(jìn)軌形切深孔形成耳子，再軋時(shí)形成折疊。 (4)軌形切深孔壓下量過(guò)大．軌底側(cè)壓過(guò)大，使軋件出現(xiàn)耳子。再軋時(shí)形成折疊。 (5)有時(shí)由于孔型嚴(yán)重磨損．將軋件表面啃傷后再軋時(shí)形成折選。 (6)導(dǎo)衛(wèi)板安裝不當(dāng)．有棱角或粘有鐵皮使軋件劃傷，再軋后形成折疊。 扭轉(zhuǎn) 鋼軌上某部分相對(duì)另一部分，沿長(zhǎng)度方向繞其軸線旋轉(zhuǎn)定角度稱扭轉(zhuǎn)，嚴(yán)重時(shí)象麻花．扭轉(zhuǎn)分全長(zhǎng)和局部扭轉(zhuǎn)兩種。 (1)衛(wèi)板安裝不良，使鋼軌產(chǎn)生力偶，形成扭轉(zhuǎn)。 (2)軋件溫度不均或壓下量不均，造成各部延伸不一致。 (3)矯直機(jī)調(diào)整不當(dāng)，鋼軌受力偶作用。 (4)在冷卻臺(tái)架上翻鋼時(shí)因溫度較高也會(huì)出現(xiàn)扭轉(zhuǎn)。 彎曲 鋼軌沿垂直或水平方向呈現(xiàn)不平直的現(xiàn)象叫彎曲，一般呈鐮刀形或波浪形，僅在端部的彎曲又叫彎頭。 (1)由于重軌的頭、腰、底面積相差較大，使軋制、冷卻等工序操作易產(chǎn)生彎曲。 (2)矯直機(jī)操作調(diào)整不良或矯直溫度過(guò)高。 (3)成品孔出口衛(wèi)板過(guò)低，鋸齒磨損太老，墊板太低，在輥道運(yùn)送速度過(guò)快時(shí)，碰撞檔板等都容易產(chǎn)生彎頭。 尺寸超差（規(guī)格不合） 鋼軌斷面幾何尺寸不符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，統(tǒng)稱尺寸超差。 其中：鋼軌頭部超過(guò)正偏差的叫頭大，超過(guò)負(fù)偏差的叫頭小。軌腰厚度超過(guò)正偏差的叫腰厚．超過(guò)負(fù)偏差的叫腰薄。軌底寬度超過(guò)正偏差的叫底寬，超過(guò)負(fù)偏差的叫底小。軌腰高度超過(guò)正偏差的叫腹高，超過(guò)負(fù)偏差的叫腹低。軌的高度超過(guò)正偏差的叫軌高，超過(guò)負(fù)偏差的叫軌低。斷面不與其垂直軸線對(duì)稱的叫不對(duì)稱(又叫偏稱)。 (1)頭太、頭小產(chǎn)生的主要原因是軋制溫度和軸瓦的磨損及軋機(jī)部件的松動(dòng)等造成。 2)腰厚、腰薄產(chǎn)生的主要原因是：如按孔型設(shè)計(jì)頭部壓下量為77—70.3=6.7mm；腰部壓下量為16一14.5＝1.5mm，如果六孔壓下量加大l.5mm，則頭部尺寸為75.5mm壓下量由6.7mm減少到5.2mm，腰部壓下量由1.5mm減少到0，自然頭部對(duì)腰部有拉伸加之腰部無(wú)壓下而寬展，所以腰變薄，反之腰部變厚。 (3)底大主要是由成品孔腰厚，上腿長(zhǎng)引起及六孔開(kāi)口腿磨損嚴(yán)重等。 (4)底小主要是帽形孔未能將腿部寬展到足夠的長(zhǎng)度，或由腰薄引起。 (5)軌高、軌低主要是由于軋件的溫度高、低，成品前孔軌頭部分或成品孔軌頭部分磨損情況引起。 (6)腹高、腹低主要是導(dǎo)衛(wèi)板安裝不良，孔型嚴(yán)重磨損造成。 矯裂（矯斷、壓斷） 鋼軌在冷狀態(tài)矯直、壓直過(guò)程中，產(chǎn)生的直線形或折線形的裂紋。其裂口棱角尖銳，呈銀亮色，嚴(yán)重時(shí)劈裂成碎斷。 (1)因輥式或立式矯直機(jī)調(diào)整操作不當(dāng)，將鋼軌矯斷。 (2)鋼質(zhì)不好，如局部夾雜、偏析，在矯直過(guò)程中被矯(壓)裂(斷)。 3、線材常見(jiàn)缺陷 缺陷名稱 缺陷特征 產(chǎn)生原因 耳子 盤(pán)條表面沿軋制方向的條狀凸起稱為耳子，有單邊耳子，也有雙邊耳子。在高速線材軋機(jī)(連軋)生產(chǎn)中，最終產(chǎn)品頭尾兩端很難避免耳子的產(chǎn)生。 1)軋槽導(dǎo)衛(wèi)安裝不正及放偏過(guò)鋼，使軋件產(chǎn)生耳子。 (2)軋制溫度的波動(dòng)或局部不均勻，影響軋件的寬展量，產(chǎn)生耳子。 (3)坯料的缺陷，如縮孔、偏析、分層、外來(lái)夾雜物，影響軋件的正常變形，形成耳子。 折疊 盤(pán)條表面沿軋制方向平直或彎曲的細(xì)線，在橫斷面上與表面呈小角度交角狀的缺陷多為折疊。折疊兩側(cè)伴有脫碳層或部分脫碳層，折縫中間常存在氧化鐵夾雜。 (1)前道次的耳子及其他縱向凸起物折倒軋入本體所造成。再軋形成折疊。 (2)導(dǎo)衛(wèi)板安裝不當(dāng)，有棱角或粘有鐵皮使軋件產(chǎn)生劃痕，再軋形成折疊。 裂紋 盤(pán)條表面沿軋制方向有平直或彎曲、折曲的細(xì)線，這種缺陷多為裂紋。由于鋼坯上的缺陷經(jīng)軋制后形成的裂紋常判有氧化圓點(diǎn)、脫碳現(xiàn)象，裂紋中間常存在氧化亞鐵。由于軋后控冷不當(dāng)形成的裂紋無(wú)脫碳現(xiàn)象伴生，裂縫中一般無(wú)氧化亞鐵。 (1)鋼坯上未消除的裂紋(無(wú)論縱向或橫向)，皮下氣泡及非金屬夾雜物都會(huì)在盤(pán)條上造成裂紋缺陷。 (2)鋼坯上的針孔直口不清除，經(jīng)軋制被延伸、氧化、熔接就會(huì)造成成品的線狀發(fā)紋。針孔是鑄坯常見(jiàn)的重要缺陷之一，不顯露時(shí)很難檢查出來(lái)，應(yīng)特別予以注意。 (3)高碳鋼盤(pán)條或合金舍量高的鋼坯加熱工藝不當(dāng)(預(yù)熱速度過(guò)快，加熱溫度過(guò)高等)，以及盤(pán)條軋成后冷卻速度過(guò)快，也可能造成成品裂紋，后者還可能出現(xiàn)橫向裂紋。 凸起及壓痕 盤(pán)條表面呈現(xiàn)一些連續(xù)性、周期性的凸起或凹下的印痕(某些印痕無(wú)規(guī)律性)，缺陷形狀、大小相似。 凸起、壓痕主要是軋槽損壞或磨損造成的。 縮孔 盤(pán)條截面中心部位的疏松或空洞稱為縮孔，縮孔處存在非金屬夾雜，同時(shí)某些非鐵元素富集。 連鑄方坯按“小鋼錠理論”有時(shí)出現(xiàn)周期性的縮孔，軋后不能焊臺(tái)。 截面夾雜 暴露在鋼材截面上的非金屬物質(zhì)稱為截面夾雜。 這樣的缺陷般是鑄鋼時(shí)外來(lái)的非金屬物質(zhì)進(jìn)入鋼液，粘附鑄坯某個(gè)部位造成的。 4、中厚板常見(jiàn)缺陷 缺陷名稱 缺陷特征 產(chǎn)生原因 裂縫（裂紋） 鋼板表面呈現(xiàn)的形狀不同，深淺不等，方向任意的裂口稱為裂縫。 板坯上的縱裂縫清理不凈或漏清理，經(jīng)軋制殘留在鋼板上。 壓入氧化鐵皮 鋼板表面壓入的氧化鐵皮，呈灰黑色或紅棕色，分布面積有大有小，有呈塊狀，也有呈條狀或點(diǎn)狀的．其壓入深度有深有淺。 (1)壓八氧化鐵皮的生成取決于加熱條件，加熱時(shí)間愈長(zhǎng)，加熱溫度愈高，氧化性氣氛愈強(qiáng)，生成氧化鐵皮就愈多，而且不容易脫落。 (2)高壓水壓力不足、高壓水嘴堵塞、立輥側(cè)壓小、軋制爆破去鱗不盡。 (3)含合金元素Ni含量較高。 厚薄不均 鋼板各部分厚度不致稱厚薄不均，凡厚度不均的鋼板，般同板差過(guò)大，局部鋼板厚度超過(guò)規(guī)定的允許偏差。 (1)輥縫的調(diào)整和輥型的配置不當(dāng)。 (2)軋輥和軋輥兩側(cè)軸瓦磨損不一樣。 (3)板坯加熱溫度不均。 折疊 鋼板表面有局部互相折合的雙層金屬稱折疊。其外形與裂紋相似，深淺不一，在橫截面上一般呈現(xiàn)銳角，多在鋼板的邊部或角部出現(xiàn)。 (1)軋件刮傷，軋制時(shí)產(chǎn)生折疊，多出現(xiàn)在鋼板的下表面。 (2)立輥擠壓過(guò)大，輥環(huán)啃傷軋件下表面。 (3)加熱爐滑道磨損，推鋼時(shí)使板坯下表面產(chǎn)生劃傷。 (4)鋼坯表面存在凸臺(tái)，橫軋時(shí)產(chǎn)生壓折。 麻點(diǎn) 鋼板表面呈現(xiàn)局部或連續(xù)的凹坑叫麻點(diǎn)，其大小不同，深度不等。 加熱過(guò)程中，板坯氧化嚴(yán)重，軋制時(shí)鐵皮壓人表面，脫落后形成細(xì)小的口坑。 瓢曲 鋼板在縱橫方向同時(shí)出現(xiàn)同一方向的翹曲，嚴(yán)重者呈船形。 (1)鋼板兩面冷卻條件不一致，上下表面溫差大。 (2)鋼板在中壓水區(qū)域停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。 鐮刀彎 鋼板兩縱邊向同一側(cè)彎曲，形似鐮刀，稱鐮刀彎。 (1)軋輥車削不正確或輥縫調(diào)整不平行。 (2)軋件兩邊溫度不均，鋼板延伸不一致。 (3)用圓盤(pán)剪剪邊時(shí)，兩剪刃重合量不一致。 切斜 鋼板未切成直角，而切成平行四邊形、梯形、無(wú)規(guī)則的四邊形等，稱切斜。 剪切機(jī)調(diào)整不當(dāng)，鋼板剪切時(shí)未擺正靠齊或操作人員誤操作等，都會(huì)造成鋼板切斜。 5、熱軋板（卷）常見(jiàn)缺陷 缺陷名稱 缺陷特征 產(chǎn)生原因 輥印 是一組具有周期性，大小形狀基本一致的凸口缺陷，并且外觀形狀不規(guī)則。 一方面由于輥?zhàn)悠诨蛴捕炔粔?，使輥面一部分掉肉變凹，另一方面可能是輥?zhàn)颖砻嬲秤挟愇铮贡砻娌糠殖释钩鰻钴堜摶蚓庸r(shí)壓^鋼板表面形成凸凹缺陷。 表面夾雜 在鋼板表面破皮處，有不規(guī)則的點(diǎn)狀、塊狀或長(zhǎng)條狀的非金屬夾雜物，其顏色般呈棕紅色、黃褐色、灰白色或灰黑色。 (1)板坯皮下夾雜軋后暴露，或板坯原有的表面夾雜軋后殘留在鋼板表面上。 (2)加熱爐耐火材料及泥沙等非金屬物落在板坯表面上，軋制時(shí)壓入板面。 氧化鐵皮 氧化鐵皮一般粘附在鋼板表面，分布于板面的局部和全部。鐵皮有的疏松易脫落，有的壓入板面不易脫落。根據(jù)其外觀形狀不同有：紅鐵皮、線狀鐵皮、木紋狀鐵皮、流星狀鐵皮、紡錘狀鐵皮，拖曳狀鐵皮和散沙狀鐵皮等。 (1)板坯加熱制度不合理或加熱操作不良時(shí)產(chǎn)生一次鐵皮難以除盡，軋制時(shí)被壓人到鋼板表面上。 (2)大立輥設(shè)定不合理，鐵皮未擠松，難以除掉。 (3)由于高壓除鱗水管的水壓低，水咀堵塞，水咀角度不對(duì)及使用不當(dāng)?shù)仍瓐A，使鋼板上的鐵皮沒(méi)有除盡，軋制后被壓^引鋼板表面上。 (4)氧化鐵皮在沸騰鋼中發(fā)生較多，在含硅較高的鋼中易產(chǎn)生紅鐵皮。 氣泡 鋼板表面有無(wú)規(guī)律分布的圓形凸包，有時(shí)呈蚯蚓式的直線狀，其外緣比較光滑，內(nèi)有氣體。當(dāng)氣泡軋破后，呈現(xiàn)不規(guī)則的細(xì)裂紋。某些氣泡不凸起，經(jīng)平整 后，表面光亮，剪切斷面呈分層狀。 (1)圓板坯上存在較多的氣泡氣囊類缺陷，經(jīng)多道軋制沒(méi)有焊合，殘留在鋼板上。 (2)板坯在爐時(shí)間長(zhǎng)，氣泡暴露。 折疊 （折印、 折皺、 折邊、 折角） 鋼板局部性的折合稱折疊。沿軋制方向的直線狀折疊稱順折垂直于軋制方向的折選稱橫折，邊部折疊稱折邊。折造與折印、折皺的區(qū)別主要在于缺陷的形狀，程度不同而異，折邊與折角根據(jù)角度大小不同相區(qū)別。橫向折選多發(fā)生在薄規(guī)格的帶鋼中。含碳量小于0.08的軟鋼種，因開(kāi)平機(jī)沒(méi)有安裝張力輥易產(chǎn)生折皺。 　 (1)扳坯缺陷清理的深寬比過(guò)大。 (2)板坯溫度不均勻或精軋軋輥輥型配置不合理及軋制負(fù)荷分配不合理等，軋制中的帶鋼圓不均勻變形成大波浪后被壓合。 (3)立輥輥環(huán)的擠壓或軋件有嚴(yán)重刮傷以及由于粗軋來(lái)料有較大的鐮w彎，對(duì)中不良等原因，刮框后再次被軋制壓合。 (4)卷取機(jī)前的側(cè)導(dǎo)板嚴(yán)重磨損出現(xiàn)淘槽，開(kāi)口度過(guò)小，夾送輥縫呈楔形，易使帶鋼跑偏，在惻導(dǎo)板溝槽處的部位被夾送輥壓。 (5)因故沒(méi)及時(shí)卷取，使卷取溫度過(guò)低或卷取速度設(shè)定不臺(tái)適。 (6)鋼卷卷邊錯(cuò)動(dòng)，或因鋼卷松動(dòng)，在用吊車上吊，下降落地時(shí)易產(chǎn)生折邊(折角)，此時(shí)，常發(fā)生在厚度較薄的鋼卷上。 (7)帶鋼開(kāi)卷溫度過(guò)高，或開(kāi)卷時(shí)的張力及壓緊輥的壓力設(shè)定不臺(tái)適。 塔形（卷邊錯(cuò)動(dòng)） 鋼卷上下端下齊，一圈比一圈高稱塔形。卷邊上下錯(cuò)動(dòng)稱卷邊錯(cuò)動(dòng)。 (1)助卷輥間隙調(diào)整不當(dāng)。 (2)夾送輥輥縫呈楔形。 (3)帶鋼進(jìn)卷取機(jī)時(shí)對(duì)中不良。 (4)卷取張力設(shè)定不舍適。 (5)成形導(dǎo)板的間隙調(diào)整不當(dāng)。 (6)卷取機(jī)前的側(cè)導(dǎo)板動(dòng)作時(shí)間不同步。 (7)卷筒與推卷器之間有間隙。 (8)卷筒傳動(dòng)端磨損嚴(yán)重。回轉(zhuǎn)時(shí)有較大的離心差。 (9)帶鋼有較大的鐮月彎或板形不好。 松卷 鋼卷未卷緊，層與層之間有間隙稱松卷。 (1)卷取張力設(shè)定不合適。 (2)鋼材屈服強(qiáng)度高，而卷取溫度又過(guò)低。 (3)卷取完畢后，故卷筒打反轉(zhuǎn)。(4)捆帶未打緊，或捆帶斷。 (5)帶鋼有嚴(yán)重浪形或因卷取故障，帶鋼在輥道上有變形。 扁卷 鋼卷端呈橢圓形稱扁卷。 容易發(fā)生在較軟的和較薄的鋼卷中。 (1)鋼卷在吊運(yùn)過(guò)程中，承受了打擊。 (2)鋼卷卷得太緊，溫度較高，平放在地面上或上面又堆放鋼卷。 鐮刀彎 沿鋼帶長(zhǎng)度方面的水平面上向一邊彎曲。 (1)板坯有鐮刀彎或嚴(yán)重的厚度不均。(2)粗軋、精軋輥磨損不均，輥縫出現(xiàn)楔形。 (3)軋件兩側(cè)溫度不均或加熱溫度不均。(4)軋機(jī)調(diào)整不良，兩邊壓下量不一致。 (5)立輥的中心線有偏差。 (6)軋輥發(fā)生軸向串動(dòng)或兩側(cè)軸承磨損不均。 (7)側(cè)導(dǎo)板開(kāi)口度過(guò)大，軋件跑偏或軋件對(duì)中不好。 楔形 鋼板一邊厚，一邊薄在鋼板寬度方向的橫斷面上看，類似楔形。楔形程度有大有小。 (1)軋輥磨損嚴(yán)重。(2)輥縫調(diào)整不舍適。 (3)軋件跑偏。 (4)軋件溫度不均。 凸度 　 鋼板中間厚，兩邊薄，從鋼板寬度方向的橫斷面來(lái)看，類似弧形，弧形程度有大有小。 (1)軋輥嚴(yán)重磨損。 (2)軋輥的熱膨脹的冷卻不均。 (3)輥型設(shè)計(jì)不合理。(4)軋制負(fù)荷分配不均，軋輥彈跳變形過(guò)大。 (5)彎輥裝置不好。 (6)加熱溫度不均或軋件溫度不均。 瓢曲 鋼板的縱橫部分同時(shí)在同一個(gè)方向出現(xiàn)的翹曲稱瓢曲。 (1)軋件溫度不均，軋制過(guò)程變形不均。 (2)鋼帶在軋鋼輥道上噴水冷卻不均。 (3)終軋壓下率過(guò)小。 (4)鋼帶精整時(shí)，矯直機(jī)壓下設(shè)定不良，開(kāi)卷溫度過(guò)高，壓力輥、矯直輥磨損嚴(yán)重。 6、冷軋板（卷）常見(jiàn)缺陷 缺陷名稱 缺陷特征 產(chǎn)生原因 表面夾雜 鋼板(帶)表面呈現(xiàn)點(diǎn)狀，塊狀或線條狀的非金屬夾雜物，沿軋制方向間斷或連續(xù)分布，其顏色為紅棕色、深灰色或白色。嚴(yán)重時(shí)，鋼板出現(xiàn)孔洞、破裂、斷帶。 (1)煉鋼時(shí)造渣不良，鋼水粘度大，流動(dòng)性差，渣子不能上浮，鋼中非金屬夾雜物多。 (2)鑄溫低，沸騰不良，夾雜物未上浮。 (3)連鑄時(shí)，保護(hù)渣帶^鋼中。 (4)鋼水罐、鋼錠模或注管內(nèi)的非金屬材料未清掃干凈。 結(jié)疤 鋼帶表面出現(xiàn)不規(guī)則的舌狀”、魚(yú)磷狀”或條狀翹起的金屬起層，有的與鋼板本體相連結(jié)，有的與鋼板本體不相連，前面叫開(kāi)口結(jié)疤，后者叫閉口結(jié)疤，閉口結(jié)疤在軋制時(shí)易脫落，使板面成為口坑。 (1)煉鋼方面錠模內(nèi)壁清理不凈，模壁掉肉。澆注時(shí)，鋼水飛濺，粘于模壁，發(fā)生氧化，鑄溫低，有時(shí)中斷注流，繼續(xù)注鋼時(shí)，形成翻皮下注錠，保護(hù)渣加入不當(dāng)。 (2)軋鋼方面板坯表面殘余結(jié)疤未清除干凈，經(jīng)軋制后留在鋼板上。 壓入氧化鐵皮 缺陷呈點(diǎn)狀、條狀或魚(yú)鱗狀的黑色斑點(diǎn)，分布面積大小不等，壓人的深淺不。這類鐵皮在酸洗工序難以洗盡，當(dāng)鐵皮脫落時(shí)形成口坑。 (1)板坯加熱溫度過(guò)高，時(shí)間過(guò)長(zhǎng)爐內(nèi)呈強(qiáng)氧化氣氛，爐生氧化鐵皮軋制時(shí)壓入。 (2)高壓水壓力不足，連軋前氧化鐵皮未清除干凈。 (3)高壓水噴嘴堵塞，局部氧化鐵皮未清除。 (4)集鱗管道打開(kāi)組數(shù)不足，除鱗不干凈。 欠酸洗 帶鋼上下表面嚴(yán)重時(shí)整個(gè)板面呈現(xiàn)條片狀、黑灰色條斑，無(wú)光澤。 (1)熱軋帶鋼各部分溫度和冷卻速度不同，即沿帶鋼長(zhǎng)度方向的頭、中、尾以及沿寬度方面的邊部和中部的溫度和冷卻速度不同，使同帶鋼各部份的鐵皮結(jié)構(gòu)和厚度不同，一般說(shuō)，熱軋帶鋼的頭、中部比尾部溫度高30-50℃，因此，頭部鐵皮較厚，尾部鐵皮較薄，因而，在酸洗速度相同的情況下，易產(chǎn)生局部未洗凈。 (2)酸洗工藝不適當(dāng)，如酸洗的濃度、溫度偏低，酸洗速度太快，酸洗時(shí)間不足，或亞鐵濃度高未及時(shí)補(bǔ)充酸液等。 (3)拉伸除鱗機(jī)拉伸系數(shù)不夠，使鐵皮未經(jīng)充分破碎、剝離、影響酸洗效果。 (4)帶鋼外形差，如鐮月彎、浪形等，使機(jī)械除鱗效果差，易造成局部欠酸洗。 粘結(jié)痕 退火鋼卷層間相互粘合在一起稱z為粘結(jié)，平整后產(chǎn)生點(diǎn)狀圓弧折痕是點(diǎn)粘沿軋制方向呈現(xiàn)成排弧狀折痕的是條狀粘結(jié)嚴(yán)重的面粘結(jié)，平整開(kāi)卷被撕裂或出現(xiàn)孔洞成為廢卷。 (1)軋鋼卷取張力過(guò)大或張力波動(dòng)，板形不好，造成隆起，在層間壓力轉(zhuǎn)大部位產(chǎn)生粘結(jié)； (2)帶鋼表面粗糙度太??； (3)鋼質(zhì)太軟，碳、硅耆量少； (4)熱處理爐溫過(guò)高或退火冷卻速度過(guò)快； (5)鋼卷在裝爐前碰撞受傷。 氧化色 鋼板廈鋼帶表面被氧化，其顏色由邊部的深藍(lán)色逐步過(guò)渡到淺藍(lán)色、棕色、淡黃色，統(tǒng)稱氧化色。 (1)退火時(shí)保護(hù)罩密封不嚴(yán)或漏氣，導(dǎo)致鋼卷氧化。 (2)罩式爐退火工序，高溫出爐(鋼卷溫度大干110℃)，導(dǎo)致鋼卷氧化。 (3)保護(hù)氣體露點(diǎn)過(guò)高或氫含量過(guò)低，加熱前予吹洗時(shí)間不足，爐內(nèi)存在殘氧，鋼卷在氧化性氣氛中退火。 乳化液斑 經(jīng)退火的鋼板表面呈現(xiàn)不規(guī)則的或象小島狀的黑色、褐色圖形。 (1)在軋機(jī)出口處乳化液未加盡，加熱時(shí)碳化，形成斑點(diǎn) (2)末機(jī)架出口吹風(fēng)機(jī)壓力小，吹不凈 (3)穿帶時(shí)風(fēng)機(jī)未開(kāi)，甩尾時(shí)風(fēng)機(jī)關(guān)閉 (4)裝爐后，予吹洗時(shí)間不足，加熱時(shí)乳化液碳化形成斑點(diǎn)。 劃傷 鋼板表面呈現(xiàn)直而細(xì)、深淺不一的溝槽。平行于軋向，連續(xù)或斷續(xù)，疏密不一，無(wú)一定規(guī)律，平整前劃傷處較平滑，溝槽處顏色為灰黑色，平整后劃傷，有毛刺，呈金屬亮色。 (1)酸洗、軋鋼、平整、精整各機(jī)組與帶鋼相接觸的零件有尖銳棱角或硬物，產(chǎn)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)。 (2)精整線的各種輥(夾送輥、壓緊輥、導(dǎo)板等)不運(yùn)轉(zhuǎn)產(chǎn)生劃傷。 (3)開(kāi)卷或卷取時(shí)，帶鋼速度變化或?qū)娱g相對(duì)運(yùn)動(dòng)。 折皺 薄鋼板表面呈現(xiàn)凹凸不平的皺折，多發(fā)生在小于0.8mm以下的薄板，皺紋邊部成一定角度，嚴(yán)重折皺成壓褶。 (1)帶鋼跑偏，一邊拉伸，另邊產(chǎn)生褶皺。 (2)板形不良，有大邊或中間浪，帶鋼過(guò)平整機(jī)，矯直機(jī)或夾送輥時(shí)，有浪形處產(chǎn)生褶皺。 (3)矯直機(jī)調(diào)整不當(dāng)，變形不均造成。 輥印 鋼板表面出現(xiàn)周期性的凹坑或凸包，嚴(yán)重的輥印導(dǎo)致薄帶鋼軋穿。 (1)帶鋼焊縫過(guò)高或清理不平，連軋時(shí)引起粘輥。 (2)輥?zhàn)由险秤杏步饘傥?焊珠、金屬屑等)或污垢，軋制或平整時(shí)，硬物或污物壓在帶鋼表面上，留下壓痕。 (3)工作輥掉肉。 壓印 薄鋼板表面所呈現(xiàn)的一定深度的凹坑為壓印，有周期性，多少不一，缺陷處顏色較亮。 (1)生產(chǎn)過(guò)程中多種輔助輥(張力輥、壓緊輥、夾進(jìn)輥、矯直輥等)粘上鐵屑，污垢后造成。 (2)鐵屑、異物掉人鋼板垛內(nèi)。 塔形 鋼卷外形缺陷，在鋼卷的端面一圈比另一圈高(或低)，連續(xù)不斷，形如寶塔，多出現(xiàn)于鋼卷的內(nèi)（外)圈部份。 (1)卷取機(jī)對(duì)中裝置失靈，帶鋼跑偏。 (2)帶鋼不平直，如鐮月彎、拉窄等。 (3)板形不良，出現(xiàn)大邊浪，使鋼帶超出光電管控制極限。 (4)操作調(diào)整不當(dāng)，卷筒收縮量小，推卷機(jī)推出鋼卷時(shí)．內(nèi)圈拉出。 7、鍍鋅板（卷）常見(jiàn)缺陷 缺陷名稱 缺陷特征 產(chǎn)生原因 停車廢 事故臨時(shí)停車＞1分鐘時(shí)，鋼帶鋅層與鋼基分離，粘附性能極差，出現(xiàn)大面積鋅層自動(dòng)脫落現(xiàn)象。 停車廢可由操作不當(dāng)、電氣故障、機(jī)械故障等因素造成。 (1)帶鋼在爐內(nèi)停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，造成氧化，并在冷卻段急冷，溫度降至正常鍍鋅溫度。 (2)鍍層粘附媒介物——Fe2A15中間層破壞。 鋅粒與鋅疤 表面呈點(diǎn)狀及塊狀凸起，大小不等，顆粒像芝麻，米粒狀，表面粗糙不平。呈顆粒狀稱鋅粒表面呈塊狀稱鋅疤。 (1)底渣過(guò)多，被攪動(dòng)浮起，伴隨鋅液粘附在鍍鋅鋼帶表面上。 (2)鋅液溫度過(guò)高，＞470。C使底渣浮起。 (3)鋅液中耆鋁量過(guò)高，會(huì)使鐵在鋅液中溶解度降低，造成更多的浮渣。 邊厚 鍍鋅鋼帶邊沿的鋅層比中間或其它部分的鋅層厚稱邊厚。 (1)氣月角度調(diào)整不佳。 (2)當(dāng)鋼帶速度低干30米／分以下時(shí)，由于噴咀兩端的氣流向外散失一部分，這樣減少了邊部氣流沖量，造成邊部刮鋅量比中部小。 (3)原板板型不好，有邊浪。(4)原板邊部嚴(yán)重銹蝕。 氣刀條痕 鍍鋅鋼帶沿軋制方向呈直線條紋或條狀凸起紋。 (1）氣刀的縫隙發(fā)生局部堵塞。 (2)氣刀局部缺口或損壞。(3)板形不好。 露鋼 在鍍鋅鋼帶上有露出鋼基的黑點(diǎn)或黑塊稱露鋼。這些黑點(diǎn)或黑塊未鍍上鋅，形狀不定，大小各異，有時(shí)遍布整個(gè)鋼帶上下表面。 (1)厚板在庫(kù)內(nèi)存放時(shí)間太長(zhǎng)，表面生銹，進(jìn)八退火爐后未能充分還原。 (2)原卷表面存在缺陷，如壓人氧化鐵皮，嚴(yán)重銹蝕、夾雜等。 (3)鋼帶進(jìn)人逞火爐予熱段再次表面氧化，再進(jìn)^還原段無(wú)法還原。 (4)保護(hù)氣體不純，露點(diǎn)高，氫含量低(<15％)鋼帶再次氧化。 (5)爐內(nèi)管道破裂，漏水等。 鋅層脫落 鍍鋅試樣，在進(jìn)行機(jī)械咬合或球沖試驗(yàn)時(shí)，表面出現(xiàn)嚴(yán)重鋅層與鋼基分離現(xiàn)象稱鋅層脫落。在生產(chǎn)線上也可直接看見(jiàn)，鋅層局部呈塊狀與鋼基分離、鋅層掉落的現(xiàn)象。 (1)退火爐漏氣、漏水或還原條件不好，使鋼帶表面殘留有未被還原好的氧化物。 (2)厚卷含硅量高。 (3)操作條件不佳，如鍍鋅溫度高。浸鍍時(shí)間長(zhǎng)和臺(tái)鋁時(shí)控制不當(dāng)。 (4)原卷銹蝕嚴(yán)重。 白銹 在鍍鋅鋼板表面呈現(xiàn)白色氧化粉末和沉淀物，這主要由氧化鋅(zn0)和氫氧化鋅zn(0H)2組成，多發(fā)生在較長(zhǎng)時(shí)間儲(chǔ)存期的鋼扳中。 (1)在運(yùn)輸和儲(chǔ)存中遭雨水或受潮。 (2)儲(chǔ)存?zhèn)}庫(kù)的溫度小于露點(diǎn)溫度，出現(xiàn)冷凝水，腐蝕鋅板。 (3)鋅板和其它酸、堿、鹽等腐蝕性介質(zhì)接觸或存放在一起。 8、鍍錫板（卷）常見(jiàn)缺陷 缺陷名稱 缺陷特征 產(chǎn)生原因 表面夾雜 產(chǎn)品表面沿軋制方向出現(xiàn)的夾雜物稱表面夾雜。呈條狀，斷續(xù)無(wú)規(guī)則，粗細(xì)不一，無(wú)金屬光澤，較嚴(yán)重的夾雜物呈魚(yú)鱗，條狀起皮或孔洞。 鋼質(zhì)不良，鋼中存在金屬或非金屬夾雜物?！? 折裂線 折裂線一般在鋼板邊部，無(wú)金屬光澤，與軋制方向垂直，呈條紋狀，嚴(yán)重的有手感。 (1)平整時(shí)，軋輥的壓下或帶鋼張力不均勻引起。 (2)Hc軋制造成的邊浪嚴(yán)重或邊部厚度過(guò)薄，過(guò)平整機(jī)組造成的邊部變形不夠。 (3)鋼卷不圓，扁卷或內(nèi)徑嚴(yán)重?fù)p壞，平整開(kāi)卷就會(huì)擺動(dòng)，導(dǎo)致折裂線。 折皺（牛排） 與軋制方向成定角度的傾斜條紋，象牛排一樣，一般情況下無(wú)手感，較嚴(yán)重的有手感。 (1)原板板形不好，帶鋼兩邊不一樣長(zhǎng)，長(zhǎng)的一側(cè)產(chǎn)生牛排 (2)平整時(shí)張力不均，軋輥輥型不合理，或軋輥安裝不良 (3)帶鋼張力分配不均，張力小的一側(cè)產(chǎn)生牛排缺陷 (4)卷取機(jī)助卷皮帶壓力調(diào)節(jié)不當(dāng)或操作時(shí)卷取未對(duì)中。 錫堆 產(chǎn)品表面有形狀大小不的錫境粘附在鍍錫板表面上．形成錫堆，有嚴(yán)重手感。 (1)鍍錫后軟熔前，帶鋼通過(guò)表面不平的輥?zhàn)邮箮т撋系腻a被到起來(lái)，附在輥?zhàn)由虾笥终吃阡摪迳稀? (2)板形不好，易使帶鋼搭錫，產(chǎn)生錫堆。 陽(yáng)極條紋 軟熔后的帶鋼表面呈現(xiàn)灰白色條紋，稱陽(yáng)極條紋。條紋寬度與陽(yáng)極寬度相同。 (1)陽(yáng)極與帶鋼距離太近 (2)陽(yáng)極變形或帶鋼板形不好，造成了陽(yáng)極與帶鋼距離太近，使其電流密度過(guò)大，氧化板面使其成灰白色條紋。 針孔 針孔為肉眼不可見(jiàn)的鋼板穿孔缺陷。 (1)大多數(shù)是由于原板上存在著氧化鐵皮、結(jié)疤、氣孔、壓入的異物經(jīng)軋制后變成針孔 (2)熱軋帶鋼在卷取時(shí)被劃傷，經(jīng)過(guò)冷軋后也會(huì)變成針孔 (3)酸洗和軋鋼工序中有異物壓人，或輥?zhàn)由嫌腥毕?，也?huì)造成針孔。 未軟熔 錫板(卷)表面局部或整個(gè)板面未軟熔，呈灰白色?！? (1)帶鋼有邊裂。 (2)擠干輥損壞或磨損，帶鋼有邊浪擠不干水。 (3)帶鋼整個(gè)板面未軟熔由下列原因產(chǎn)生：A、帶鋼速度過(guò)高B、厚度正偏差超過(guò)自動(dòng)溫度調(diào)節(jié)控制范圍；c、電壓溫度調(diào)得過(guò)低。 (4)帶鋼局部面未軟熔由下列原因產(chǎn)生A、帶鋼在短距離上發(fā)生厚度變化大B、帶鋼存在振動(dòng)浪；c、軟焙功率不足，自動(dòng)控制來(lái)不及調(diào)溫D、帶鋼部分帶水?！? 燒點(diǎn) 產(chǎn)品板面上有無(wú)規(guī)則的燒點(diǎn)，一般為點(diǎn)狀，呈黃色或黑色，嚴(yán)重者燒穿。 (1)導(dǎo)電輥粘有異物，或帶鋼瓢曲度太大，發(fā)生局部性的選擇陛通電，產(chǎn)生電弧燒點(diǎn)。 (2)導(dǎo)電輥的壓緊輥壓得不緊使帶鋼與導(dǎo)電輥局部接觸不好。 黑線 在鋼板上表面出現(xiàn)深灰色線條狀或粗細(xì)不均的短條狀缺陷，沿軋向無(wú)規(guī)律分布，斷續(xù)或連續(xù)存在于整張鋼板表面，條狀缺陷呈黑色，簡(jiǎn)稱黑線；黑線寬度約O.5—1.5mm深度為0.05—0.lmm。多出現(xiàn)在結(jié)構(gòu)鋼上如SS400，也出現(xiàn)在低碳軟鋼上。 金相觀察，缺陷處有FeO顆粒，且存在大量密集分布的氧化圓點(diǎn)，同時(shí)存在脫碳和晶粒長(zhǎng)大特征。 　 (1)連鑄坯表面或皮下縱裂紋是導(dǎo)致成品鋼板(熱軋和冷軋鋼板)表面線性缺陷的主要原圓。 (2)加熱過(guò)程中，鑄坯表面縱裂紋被氧化，軋制過(guò)程不能焊合。 (3)冷軋后，缺陷伸長(zhǎng)．深度變淺，但仍不能消除。 粘結(jié) 板面局部地方成排、成塊、呈弧狀折痕，而且顏色沒(méi)有正常鍍錫板光亮嚴(yán)重的有手感。 　 (1)退火前鋼卷的卷取張力過(guò)太，卷得太緊或不齊。 (2)退火前鋼卷受到機(jī)械碰撞。 (3)退火時(shí)間長(zhǎng)且溫度高。 (4)帶鋼存在大邊j自，卷取時(shí)，局部壓力過(guò)大。　 氣泡　 產(chǎn)品表面呈點(diǎn)狀，圓形或橢圓形的太小不的凸包，奠剪切斷面有分層?！? (1)鋼質(zhì)不良煉鋼時(shí)沸騰不好，排氣不良形成氣泡經(jīng)多次壓力加工沒(méi)有焊臺(tái)。 (2)沸騰鋼耩主溫度過(guò)低，澆注速度太快，氣體難于排出形成氣泡，軋制未能焊合。 9、彩涂板（卷）常見(jiàn)缺陷 缺陷名稱 缺陷特征 產(chǎn)生原因 漏涂 彩板表面局部地方未濘上油漆，一般是未涂底漆和面、背淳或涂了底漆未涂面漆及背漆。 (1)面漆涂層輥粘有異物。 (2)原板板形不良，造成底漆和背漆局部涂不上。 (3)精涂上或下濘層輥有缺口．造成缺口部位背漆和面漆涂不上。 (4)面漆或背漆流平性差。 涂層劃傷 彩板表面出現(xiàn)縱橫溝槽。多數(shù)情況下為縱向、淘槽深淺不寬窄不等，輕者呈現(xiàn)隱條無(wú)手感，未破壞涂 (1)鋼帶與設(shè)備發(fā)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)產(chǎn)生劃傷。 (2)涂料中滲加硬性雜質(zhì)。 (31鋼帶板形不好，波浪度超出標(biāo)準(zhǔn)值。 漆層脫落 面漆、背漆與底漆脫離或有機(jī)涂屜與基材相脫離?！? (1)清洗基材時(shí)，堿液的濃度過(guò)高。 (2)化學(xué)預(yù)處理劑的濃度太高或太低，以及未涂上等。 (3)底漆與面、背漆不配套。 (4)底漆與基材不配套。 (5)涂層固化不完全或固化過(guò)頭。 (6)涂層冷卻不充分。 氣泡 彩板表面有凸起小點(diǎn)，有手感，面積及部位不定，多為軟心凸起或空心凸起。 (1)涂層漆膜過(guò)厚． (2)初、精淙爐第一段溫度過(guò)高 (3)涂層輥、沾料輥速比設(shè)定不當(dāng)。 (4)初精爐灰塵過(guò)多。 涂層不均 彩板表面呈花斑、條斑、濘布不均勻等。 　 (1)鋼基表面有污物。 (2)涂料分散性差或涂料攪拌不均勻等。 (3)原板鋅厚邊。 (4)涂層輥及沾料輥速比設(shè)置不當(dāng)。 涂層發(fā)黑、發(fā)暗 彩板表面段顏色明顯比其他地方變深，停車時(shí)間長(zhǎng)，發(fā)黑、發(fā)暗。 　 由于機(jī)械、電氣故障或操作失誤等造成。 　 漆面粗糙 在彩板表面出現(xiàn)凸起小點(diǎn)，有時(shí)有手感，有時(shí)無(wú)手感，面積和部位不足。 (1)鍍鋅板基材上存在鋅粒和停車缺陷。(實(shí)心凸起) (2)涂層在烘烤時(shí)由于油漆起泡。(軟心凸起) 顏色不均 鋼板表面涂層的顏色明顯不一致。 　 (1)同一顏色的涂料，不是同一批次生產(chǎn)的，造成兩批次涂料存在一定色差。(2)涂料在涂屠之前，攪拌不充分，或粘度調(diào)整不一致。 (3)涂料中混有其它顏色的涂料。(4)不是同一家生產(chǎn)的涂料，交叉使用 10、硅鋼產(chǎn)品常見(jiàn)缺陷 缺陷名稱 缺陷特征 產(chǎn)生原因 結(jié)瘤 帶鋼表面粘附有細(xì)小堅(jiān)硬的顆粒物，呈星星點(diǎn)點(diǎn)地分布。少量輕微點(diǎn)狀壓印。嚴(yán)重的壓印，使帶錒面凹入，另一面相應(yīng)凸起。 (1)在高溫氧化氣氛中石墨碳套輥的孔隙被逐漸氧化擴(kuò)大，帶銅帶人爐內(nèi)的細(xì)鐵粉在孔隙處堆積起來(lái)，高溫下結(jié)成瘤。 (2)由于堿洗工藝(堿液溫度、濃度、洗刷輥磨損)達(dá)不到規(guī)定要求，使帶鋼表面上的軋制油沒(méi)有洗干凈，從而帶進(jìn)爐內(nèi)的鐵粉多并堆積在碳套的孔隙處。碳套在高溫和過(guò)氧化氣氛下加速碳套的孔隙氧化，并使其逐漸擴(kuò)大易于堆積鐵粉。 涂層不良 成品鋼帶(片)表面呈花斑，淙布不均，發(fā)粉，發(fā)粘起皮，漏涂等。 (1)潦層液質(zhì)量差或涂液污染。 (2)涂層輥壓下控制不當(dāng)或涂層輥輥面損傷。 (3)涂層工藝執(zhí)行不當(dāng)。 (4)涂層前板面底層不良。 氧化色（無(wú)取向硅鋼） 產(chǎn)品涂層前、后帶鋼表面有蘭色、黑色，或涂層后有渾葦色出現(xiàn)。 (1)爐內(nèi)的露點(diǎn)高或吸人空氣。 (2)保護(hù)氣體的含氧量高或保護(hù)氣體使用中斷。 涂層過(guò)燒（無(wú)取向硅鋼） 絕緣層起泡、剝離、無(wú)玻璃光澤，有時(shí)伴有板型發(fā)生改變(不平坦)。 電氣、機(jī)械故障跑偏斷帶等造成停機(jī)，帶鋼在爐內(nèi)時(shí)間長(zhǎng)。 露晶 帶鋼表面上可看到隱約可見(jiàn)的晶粒。 　 (1)CA3線MgO底層含水率較高。 (2)帶鋼在CA3線過(guò)氫化或油污清洗不凈。 (3)CB爐露點(diǎn)高。保護(hù)氣體中的含氧量高或含有水份。 (4)保護(hù)氣體供給量不是。 (5)鋼卷裝CB爐前滯留時(shí)間長(zhǎng)使MgO含水率增高。 (6)密封不嚴(yán)吸人空氣。 .