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機械制造技術(shù)課程設(shè)計
機械制造技術(shù)基礎(chǔ)
課程設(shè)計說明書
設(shè)計題目 設(shè)計“傳動軸突緣叉”零件的機械加工工藝及工藝設(shè)備
設(shè) 計 者: 程 強
指導(dǎo)教師: 趙彤涌
太原理工大學(xué)陽泉學(xué)院
2007.7~2007.8
機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計任務(wù)書
題目: 設(shè)計“ 傳動軸突緣叉”零件的機械加工工藝規(guī)則及工藝裝備
內(nèi)容： 1.零件圖 1張
2.毛坯圖 1張
3. 機械加工工藝過程綜合卡片 1張
4. 夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計裝配圖 1張
5. 夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計零件圖 1張
6. 課程設(shè)計說明書 1份
目 錄
一、序言 ………………………………………………………………(4)
1. 設(shè)計目的
2. 設(shè)計的要求
3. 設(shè)計的內(nèi)容及步驟
二、零件的分析………………………………………………………(6)
1.零件的主要技術(shù)要求
2.零件的工藝分析
三、工藝規(guī)程設(shè)計……………………………………………………(7)
1.確定毛坯的制造形式
2.基面的選擇
3.制定工藝路線
4.機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
5.確定切削用量及基本工時
四、夾具設(shè)計………………………………………………………(19)
1.問題的提出
2.夾具設(shè)計
五、心得體會………………………………………………………(21)
六、參考資料………………………………………………………(22)
一、序言
機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計是在學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課之后進行的。是進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練，因此，它在我們四年的大學(xué)生活中占有重要的地位。
希望能通過這次課程設(shè)計對學(xué)生未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉他們分析問題、解決問題的能力，為今后參加工作打下一個良好的基礎(chǔ)。
一、 設(shè)計目的
機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計是在學(xué)完了機械制造基礎(chǔ)課程后、進行了生產(chǎn)實習(xí)之后的下一個教學(xué)環(huán)節(jié)。它一方面要求學(xué)生通過設(shè)計能獲得綜合運用過去所學(xué)過的全部課程進行工藝結(jié)構(gòu)設(shè)計的基本能力，另外，也為以后作好畢業(yè)設(shè)計進行一次綜合訓(xùn)練和準(zhǔn)備。學(xué)生通過機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計，應(yīng)在下述各方面得到鍛煉：
（1） 能熟練運用制造技術(shù)基礎(chǔ)課程中的基礎(chǔ)理論以及在生產(chǎn)實習(xí)中學(xué)到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質(zhì)量。
（2） 提高結(jié)構(gòu)設(shè)計能力。學(xué)生通過設(shè)計夾具（或量具）的訓(xùn)練，應(yīng)當(dāng)獲得根據(jù)被加工零件的加工要求，設(shè)計出高效、省力、經(jīng)濟合理而能保證加工質(zhì)量的夾具的能力。
（3） 學(xué)會使用手冊及圖表資料。掌握與本設(shè)計有關(guān)的各種資料的名稱、出處，能夠做到熟練運用。
二、 設(shè)計的要求
機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計題目為：后羅拉過橋搖（零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝類裝備）。
生產(chǎn)綱領(lǐng)為中批生產(chǎn)。
設(shè)計的要求包括以下幾個部分：
零件圖1張
毛坯圖1張
機械加工工藝過程綜合卡片1張
工藝裝備設(shè)計1～2套
工藝裝備主要零件圖1張
課程設(shè)計說明書1份
三、 設(shè)計的內(nèi)容及步驟
設(shè)計的內(nèi)容及步驟包括以下三部分：
1. 零件的分析；
2. 工藝規(guī)程設(shè)計；
3. 夾具設(shè)計。
二.零件的分析
（一）零件的主要技術(shù)要求
傳動軸突緣叉有兩組加工表面，有一定的位置要求。
1. 孔39mm要求加工粗糙度為1.6，上下兩面粗糙度為6.3,孔的同軸度公差為0.01。
2. 二孔的外端面對39孔垂直度公差為0.1。
3.主要加工表面為39的孔
4.工件材45鋼，鍛件。
（二）工藝分析
工件毛坯為鍛件,加工余量為頂面5.0~6.0,底和側(cè)面為4.0~5.0, 鍛孔2─39。
在鍛造后機械加工前,一般要經(jīng)過清理和退火,以消除鑄造過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。粗加工后,會引起工件內(nèi)應(yīng)力的重新分布,為使內(nèi)應(yīng)力分布均勻,也應(yīng)經(jīng)適當(dāng)?shù)臅r效處理。
1.在單件生產(chǎn)中直徑小于30─50mm的孔一般不鍛出，可采用鉆——擴——鉸的工藝。
2.要求不高的螺紋孔，可放在最后加工。這樣可以防止由于主要面或孔在加工過程中出現(xiàn)問題時，浪費這一部分工時。
3.為了保證零件主要表面粗糙度的要求，避免加工時由于切削量較大引起工件變形或可能劃傷已加工表面，故整個工藝過程分為粗加工和粗加工。
4.整個加工過程中，無論是粗加工階段還是精加工階段，都應(yīng)該遵循“先面后孔”的加工原則。
三.工藝規(guī)程設(shè)計
第一節(jié) 確定毛坯的制造形式
一 選用材料；零件材料為45鋼，故采用鍛造形成
二 生產(chǎn)類型：考慮到汽車在運行中要經(jīng)常加速及正，反向行駛，零件在工作中則經(jīng)常承受交變載荷及沖擊性載荷，因此選用鍛件，以使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作可靠。
第二節(jié) 基面的選擇
基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的很重要的工作之一?；孢x擇的正確合理，可以使加工質(zhì)量得到保證。生產(chǎn)率得以提高；否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件成批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。
一、 粗基準(zhǔn)的選擇：
在零件加工過程中的第一道工序，定位基準(zhǔn)必然是毛坯尺寸，即粗基準(zhǔn)，選者是應(yīng)該注意以下幾個方面的東西：
（1） 選擇要求加工余量小而均勻的重要表面為基準(zhǔn)以保證該表面有足夠而均勻的加工余量。
（2） 某些表面不需要加工，則應(yīng)該選擇其中與加工表面有相互位置精度的表面為粗基準(zhǔn)。
（3） 選擇比較平整、光滑、有足夠大面積的表面為粗基準(zhǔn)，不用允許有澆、冒口的殘跡和飛邊，以保證安全、可靠、誤差小。
（4） 粗基準(zhǔn)一般要求在第一道工序中使用一次，盡量避免重復(fù)使用。
考慮以上4條原則和零件毛坯本身的形狀，選用箱體頂面為粗基準(zhǔn)。
二、 精基準(zhǔn)的選擇
精基準(zhǔn)就是以加工過的表面進行定位的基準(zhǔn)。選擇精基準(zhǔn)的時候 主要慮保證加工精度并且使工件裝夾得方便、準(zhǔn)確、可靠 。因此要遵循以下幾個原則
1、基準(zhǔn)重合的原則
2、基準(zhǔn)不變的原則
3、互為基準(zhǔn)，反復(fù)加工的原則
4、自為基準(zhǔn)的原則
5、應(yīng)能使工件裝夾方便穩(wěn)定可靠，夾具簡單?？紤]以上原則和零件的尺寸和加工要求我選用底面為精基準(zhǔn)，并采用一面兩孔的形式定位，限制6個自由度為完全定位。
（三）粗，精加工階段要分開
箱體均為鍛件，加工余量較大，而在粗加工中切除的金屬較多，因而夾緊力，切削力都較大，切削熱也較多。加之粗加工后，工件內(nèi)應(yīng)力重新分布也會引起工件變形，因此，對加工精度影響較大。為此，把粗精加工分開進行，有利于把已加工后由于各種原因引起的工件變形充分暴露出來，然后在精加工中將其消除。
為了保證各主要表面位置精度的要求，粗加工和精加工時都應(yīng)采用同一的定位基準(zhǔn)，此外，各縱向主要孔的加工應(yīng)在一次安裝中完成，并可采用鏜模夾具，這樣可以保證位置精度的要求。
（四）加工原則
整個工藝過程中，無論是粗加工還是精加工階段，都應(yīng)遵循“先面后孔”的原則，就是先加工平面，然后以平面定位在加工孔。這是因為：第一，平面常常是箱體的裝配基準(zhǔn)；第二，平面的面積較孔的面積大，以平面定位零件裝夾穩(wěn)定，可靠。因此，以平面定位加工孔，有利于提高定位精度和加工精度。
第三節(jié) 制定工藝路線
制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)該是使零件幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用專用機床與專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。
一、工藝方案（一）：
工序1. 粗車95的端面。
工序2. 粗車56的內(nèi)二個內(nèi)表面。
工序3. 粗車86的內(nèi)圓孔。
工序4. 以工序2加工出的二個表面為基準(zhǔn)，鉆4個26的孔。
工序5. 粗銑39mm兩孔端面。。
工序6. 鉆，擴，粗鉸兩個39mm的孔至圖樣尺寸并锪倒角2。
工序7 鏜孔39mm
工序8. 磨39mm兩孔端面
工序9. 鉆M8mm底孔8mm，倒角120。
工序10. 攻螺紋M8mm，
工序11. 沖箭頭。
工序12. 檢查。
二、工藝方案（二）
工序1. 粗銑39mm兩孔端面。
工序2. 精銑39mm兩孔端面。
工序3. 鉆，擴，粗鉸兩個39mm的孔至圖樣尺寸并锪倒角2
工序4. 粗銑95端面。
工序5. 粗銑56的內(nèi)二個平面。
工序6. 粗銑56二個平面的表面 。
工序7. 以工序2加工出的二個表面為基準(zhǔn)，鉆4個26的孔
工序8. 粗銑105所對的兩個端面。
工序9. 鉆M8mm底孔8mm，倒角120。
工序10. 攻螺紋M8mm，
工序11. 沖箭頭。
工序12. 檢查。
工藝方案的分析與比較
方案二是粗，精加工在一起合并加工采用工序集中原則，方案一是粗、精加工分開進行加工采用工序分散原則，中間加人工時效這樣可以消除粗加工時所造成的內(nèi)應(yīng)力，切削力，夾緊力、切削熱等對加工精度影響，這樣所需要的設(shè)備和工藝裝備結(jié)構(gòu)簡單，調(diào)整容易操作簡單，專用性強。雖然方案二這樣會使夾具的數(shù)量及工件的安裝次數(shù)增加而使成本提高，但是會給下來的加工帶來不必要的誤差，對于大量生產(chǎn)的零件來說會造成很大的損失
第四節(jié) 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
“傳動軸突緣叉 零件材料為45鋼，硬度207~241HBS，毛坯重量約為5kg，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，采用在鍛錘上合模模鍛毛坯。
根據(jù)上述原始資料加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1.端面的加工余量為3mm，查《機械制造工藝標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)用手冊》（以下簡稱《工藝手冊》）表4.3-38得，
2.法蘭盤所對的四孔（通孔），參照《工藝手冊》表4.3-25確定加工余量為：
鉆孔：10mm 2Z=2 Z=1mm
3.兩內(nèi)孔mm
毛坯為實心，不沖出孔。兩內(nèi)孔精度要求界于IT-IT8之間，參照《工藝手冊》表4.3-24 4.3-36
確定加工余量為：
鉆孔： 25mm （鉆孔的最大尺寸）
鉆孔： 37mm 2Z=12mm
擴孔： 38.7mm 2Z=1.7mm
精鏜： 38.9mm 2Z=0.2mm
細鏜： mm 2Z=0.1mm
4. mm 二孔外端面的加工余量
1）.按《工藝手冊》表4.3-38，粗加工二孔外端面的單邊加工余量為3mm，取Z=3mm。
2）.磨削余量：單邊0.2mm（《工藝手冊》，磨削公差即零件公差-0.07mm。
3）.銑削余量：磨削的公稱余量（單邊）為：
Z=2.0-0.2=1.8（mm）
根據(jù)以上尺寸的公差和加工余量來確定此傳動軸突緣叉的毛坯圖。
第五節(jié) 確定切削用量及基本用時
工序1. 粗銑95端面。
（《切削用量簡明手冊》）（以下簡稱《切削手冊》）
1工件材料：45鋼正火，鍛件
2加工要求： 粗車95的端面
3機床： C620-1臥式車床。
4刀具： 由表1.1 1.2 得： YT15。刀桿尺寸為：1625mm，刀片厚度4.5mm
由表1.3得：。
5 計算切削用量
粗銑95端面
1） 由于此加工表面所需的粗糙度為50，因此只需加工一次可達要求；
2）.進給量f 根據(jù)（《切削手冊》）表1.4，當(dāng)?shù)稐U尺寸16mm25mm，以及直徑為100mm時f=0.6~0.9mm/r 可取f=0.7mm/r。
3）.計算切削的速度 按《切削手冊》表1.9刀具的壽命選T=60min。
其中：242，，。修正系數(shù)見《切削手冊》表1.28，即
6確定機床主軸轉(zhuǎn)速
7）切削工時，
工序2. 粗鏜56的內(nèi)二個內(nèi)表面。
1.加工要求 表面粗糙度為50，所以粗鏜一次即可達所需要求，
2.加工材料 45鋼正火，鍛件
3.選擇鏜床 選用T740金剛鏜床
4、選擇切削用量
1> 決定切削深度
由切削余量可知道 ap=1.2mm
查《切削手冊》表2.10可知道粗鏜時ap=5~~8mm，故采用一次切削.
2> 決定切削進給量
查《切削手冊》表 f=0.5mm/r
3> 決定切削速度
查《切削手冊》表2.13工件是鍛件時， v=33m/min r/min
5、計算鏜內(nèi)表面加工工時
工序3. 粗車86的內(nèi)圓孔
1.選用機床 臥式車床CA6140
2.刀具為： YT15
3.進給量 f=0.6(mm/dst)
4.切削速度 =113m/min 則 (r/min)
5.切削工時 =0.1min
工序4. 以工序2加工出的二個表面為基準(zhǔn)，鉆4個26的孔。
1.加工要求 表面粗糙度為50，所以粗鏜一次即可達所需要求，由于要保證四孔的位置度，所以以工序2加工出的二個表面為基準(zhǔn)進行加工。
2.加工材料 45鋼正火，鍛件
3.選擇鉆床 Z3340搖臂鉆床
4.選擇鉆頭 高速鋼麻花鉆，由《切削手冊》表2.1，2.2 d=13mm
5.選擇切削用量
1> 切削進給量 由《切削手冊》表2.7得： f=0.37mm/r
由表2.8鉆頭允許的強度進給量f=0.37mm/r
2> 切削速度 =17.3m/min 則 (r/min)
5.切削工時 =0.266min
工序5. 粗銑39mm兩孔端面。
1、 工序尺寸：39端面
2、 加工要求： 表面粗糙度是50
3、 選用機床：X63臥式車床
4、 選用刀具：高速鋼鑲齒三面刃銑刀 查《切削手冊》）表1.1
選用刀桿尺寸為：1625mm
5、 銑刀形狀： 根據(jù)《切削手冊》表由表1.3得：。
6、 選擇切削用量
(2)決定切削進給量：
查《切削手冊》表1.4 af=3.1m/min，進給量60mm/min
(3)、決定切削速度：
查《切削手冊》表1.10 得：v=28.8 m/min (采用較小切削速度)
計算主軸轉(zhuǎn)速n：
由公式
8、機床功率檢驗：主切削力Fc 按《切削手冊》 表1.29所示公式計算
9.計算工時：5.切削工時 =1.46min
工序6. 鉆，擴，粗鉸兩個39mm的孔至圖樣尺寸并锪倒角2。
1. 鉆孔25mm
確定進給量f：根據(jù)《切削手冊》表2.7 f=0.39~0.47 所以f=0.42
切削速度：根據(jù)《切削手冊》表2.13及2.14得：v=18m/min。所以
公式
切削工時：l=19mm
2擴鉆39mm的孔
利用37mm的鉆頭對35mm的孔擴孔 切削用量f=0.58~0.87 所以f=0.57（mm/r）， 主軸轉(zhuǎn)速n=51.6~34r/min 取n=51.6
切削速度為
3.擴孔38.7mm
采用刀具：38.7 專用擴孔鉆
進給量：根據(jù)《切削手冊》表2.10 f=0.63~0.84 所以f=0.72mm/r
機床主軸轉(zhuǎn)速：取n=68r/min，則其切削速度v=8.26m/min。
切削工時 l=19mm
當(dāng)加工兩個孔時
3. 倒角245雙面 采用锪鉆
短輔助時間，取倒角時的主軸轉(zhuǎn)速與擴孔相同：n=68r/min手動進給。
工序7：精、細鏜二孔，選用機床：T740金剛鏜床。
（1） 精鏜孔至38.9mm，單邊余量Z=0.1mm，一次鏜去全部余量，=0.1mm。
進給量 f=0.1mm/r
根據(jù)有關(guān)手冊，確定金剛鏜床的切削速度為v=100m/min，則
由于T740金剛鏜床主軸轉(zhuǎn)速為無極調(diào)速，故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)速。
切削加工是：當(dāng)加工1個孔時
所以加工兩個孔時的機動時間為
（2） 細鏜孔至切削用量及工時均與精鏜相同
工序8：磨二孔端面，保證尺寸mm
（1） 選擇砂輪。見《工藝手冊》第三章中磨料選擇各表，結(jié)果為
WA46KV6P35040127
其含義為：砂輪磨料為白剛玉，粒度為，硬度為中軟1級，陶瓷結(jié)合劑，6號組織，平型砂輪，其尺寸為35040127（DBd）。
（2） 切削用量的選擇。砂輪轉(zhuǎn)速（見機床說明書），。
軸向進給量（雙行程）
工件速度
徑向進給量/雙行程
（3） 切削工時。當(dāng)加工1個表面時
（見〈〈工藝手冊〉〉表6.2-8）
式中L---加工長度73mm；
b---加工寬度，68mm；
---單面加工余量，0.2mm；
K---系數(shù)，1.10；
v---工作臺移動速度（m/min）；
---工作臺往返一次砂輪軸向進給量（mm）；
---工作臺往返一次砂輪徑向進給量（mm）。
當(dāng)加工端面時
工序9：鉆螺紋底孔4-并倒角。
（〈〈切削手冊表2.7〉〉）
V=20m/min （〈〈切削手冊表2.13及2.14〉〉）
所以
按機床取=960r/min，故v=20.2m/min。
切削工時（4個孔）
倒角仍然取n=960r/min。手動進給。
工序10：攻螺紋4—M8mm及Rc1/8
由于公制螺紋M8mm與錐螺紋M8mm外徑相差無幾，故切削用量一律按加工M8選取
所以
按機床選取，則v=4.9m/mm。
機動工時
攻M8孔
攻Rc1/4孔
最后，將以上各工序切削用量、工時定額的計算結(jié)果，連同其他加工數(shù)據(jù)，一并填入機械加工工藝過程綜合卡片。
第六節(jié) 夾具設(shè)計
3 夾具設(shè)計
3.1問題的提出
為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具
經(jīng)過與指導(dǎo)老師協(xié)商，決定設(shè)計第4道工序——銑寬為上下端面的銑床夾具。本夾具將用與X63臥式銑床。刀具為高速鋼直齒三面刃銑刀，來對工件進行加工。
本夾具主要用來銑端面，采用精密級高速鋼直齒三面刃銑刀，一次銑削，所以主要應(yīng)該考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度．
3.2夾具設(shè)計
3.2.1定位基準(zhǔn)的選擇
由零件圖可知，其設(shè)計基準(zhǔn)為花鍵孔中心線和工件的左加工表面（A）為定位基準(zhǔn)。因此選用工件以加工左端面（A）的中心線為主定位基準(zhǔn)。
3.2.2切削力及夾緊力的計算
刀具：高速鋼直齒三面刃銑刀，?63mm, Z=14
Fz=CP·t0.83·Sz0.65·D-O.83·B·Z·kP (見《切削手冊》3-56表)
解得 Fz =200 (N)
其中CP=52， t=8mm, Sz=0.08mm/s, B=8mm, D=63mm, Z=14, kP=(HB/198)0.55
在計算切削力時，必須考慮安全系數(shù)。安全系數(shù)K= k1 k2 k3 k4
水平切削分力FH=1.1 Fz =220 (N)
垂直切削分力Fv=0.3 Fz=60 (N)
其中： k1為基本安全系數(shù)1.5
k1為加工性質(zhì)系數(shù)1.1
k1為刀具鈍化系數(shù)1.1
k1為斷續(xù)切削系數(shù)1.1
F,=KFH =1.5×1.1×1.1×1.1×200=400 (N)
實際加緊力為WK= KFH/U1U2=400/0.5=800 (N)
其中U1和U2為夾具定位面及加緊面上的磨擦系數(shù)，U1=U2=0.025
螺母選用M16X1.5細牙三角螺紋，產(chǎn)生的加緊力為
W=2M/D2tg(a+6’55)+0.66(D3- d3/ D2- d2)
解得： W=1O405 (N)
其中： M=19000 N.M D2=14.8mm a=2029, D=23mm d=16mm
此時螺母的加緊力W已大于所需的800(N)的加緊力，故本夾具可安全工作。
第七節(jié).心得體會
機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計是在學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課之后進行的。是進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練，因此，它在我們四年的大學(xué)生活中占有重要的地位。
通過這次課程設(shè)計對我們學(xué)生未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉我們問題、解決問題的能力，為今后參加工作打下一個良好的基礎(chǔ)。
在設(shè)計過程中我們發(fā)現(xiàn)了許多在學(xué)習(xí)和應(yīng)用知識的不足之出，尤其鍛煉了我們結(jié)合實際綜合考慮問題的思路和解決問題的能力。我們深刻體會到基礎(chǔ)知識必須要扎實才能有更好的學(xué)習(xí)和創(chuàng)造性的思維。所以在今后的學(xué)習(xí)和工作中，我們要更多的注重基礎(chǔ)知識的學(xué)習(xí)。另外在設(shè)計過程中我們還有許多小的錯誤導(dǎo)致拖延了設(shè)計時間和擾亂設(shè)計思路，讓我們明白了“把一件簡單的事做好就不是一件容易的事”的道理。從而，我們無論做什么事都要努力盡力去做好。
最后，我們衷心的感謝趙彤永老師的大力指導(dǎo)和幫助！還有在設(shè)計過程中支持和幫助過我們的各位同學(xué)！
第八節(jié).參考資料
1.機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)書………………太原理工大學(xué)教研組
2.金屬工藝學(xué)(第四版)………………………………主編：鄧文英
3.機械加工工藝師手冊………………………………主編：楊叔子
4.機械工人切削手冊(第四版)………………………機械工業(yè)出版社
5.機械制造技術(shù)基礎(chǔ)…………………………………主編：呂明 曾志新
6.機械加工工藝裝配設(shè)計手冊………………………機械工業(yè)出版社
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