CK616床頭箱的機械加工工藝及工裝設(shè)計-鏜孔夾具含4張CAD圖

CK616床頭箱的機械加工工藝及工裝設(shè)計-鏜孔夾具含4張CAD圖,ck616,床頭,機械,加工,工藝,工裝,設(shè)計,鏜孔,夾具,cad 外文資料 Difficult-to-machine material cutting technology Difficult to define the processing of materials and the specific species, the passage of time and different professional areas, for example, commonly used in aerospace industry super heat-resistant alloys, titanium alloys and carbon fiber composite materials are difficult in the field of materials processing. Aerospace industry, engineering and technical personnel to carry out the research and development of processing technology has been developed for use in the field of machine tools and processing methods. In recent years, multi-purpose mechanical products, high functional very strong momentum of development, the requirements necessary to achieve the miniaturization of parts, Micronized. In order to meet these requirements, the materials used must have high hardness, high toughness and high wear resistance, and with these features the processing of materials is particularly difficult, and therefore also difficult for the emergence of new materials. Difficult-to-machine materials such as the development of the times and in different areas of expertise and the emergence of its unique processing technology with the times and fields of research and development and continue to develop. On the other hand, with the advent of information society, it is hard cutting materials technical information can also be exchange via the Internet, therefore, the future of the difficult-to-machine materials such as cutting data will be even more substantial information, processing efficiency is bound to further enhance the In this paper, a difficult-to-machine material cutting at the core, to introduce the technology developments in recent years. In the field of difficult cutting materials In machining, the tool wear occurs normally include the following two forms: (1) arising as a result of mechanical action of wear and tear, such as the collapse edge or abrasive wear, etc.; (2) due to thermal and chemical effects arising from wear and tear, such as bonding, diffusion, corrosion and other wear and tear, as well as cutting edge by the softening, melting and breaking generated, thermal fatigue, thermal cracking and so on. When cutting hard materials, in a very short period of time that the above-mentioned tool wear, which was caused by the processing of materials that exist in more factors to tool wear. For example, the most difficult-to-machine materials are characterized by relatively low thermal conductivity, heat generated when cutting difficult-proliferation, resulting in a high temperature a sharp-edged cutting tools, cutting-edge effects of the apparent heat. This tool will affect the outcome of the binder material at a high temperature drop in bond strength, WC (WC) particles, such as easy to separate, in order to speed up the tool wear. In addition, the difficult-to-machine materials composition and tool material certain components in the cutting reaction under high temperature conditions, analysis of there into, off, or to generate other compounds, which will speed up the formation of edge collapse phenomenon, such as tool wear. In the cutting of high hardness, high toughness is processed materials, cutting edge high temperature, will also appear and when cutting hard materials similar tool wear. Such as high hardness steel cutting and cutting of steel compared to the general, a greater cutting force, tool less than rigid blade, such as would give rise to the phenomenon of collapsing, so that tool life unstable and will shorten the tool life, especially the processing of the workpiece to generate a short chip materials ,wear crescent depression will be produced in the vicinity of cutting edge that the tool breakage often occur in a short period of time. Ultra-heat-resistant alloys in the cutting, because of the high-temperature materials high hardness, cutting a lot of stress on the blade tip, which would have resulted in plastic deformation of cutting edge; At the same time, as a result of hardening the border wear and tear caused by more serious. As a result of these characteristics, it requires users to cut hard materials must be carefully chosen varieties of cutting tools and cutting conditions in order to obtain the desired processing results. The tool shape of cutting Difficult-to-machine material In cutting difficult-to-machine materials, the best shape of the tool can give full play to the performance of tool materials. Materials selection and processing difficult to adapt the characteristics of the anterior horn, posterior horn, into the angle of cutting tool geometry and appropriate to deal with a sharp edge, to improve the accuracy and extended cutting tool life have a great impact, therefore, must respect the shape of the tool not be taken lightly. However, with the promotion of high-speed milling technology applications, has recently been the gradual introduction of small depth of cut so as to reduce the cutting load and to increase the use of inverse milling feed rate, and hence to the shape of cutting edge design ideas have changed. Processing of difficult materials when drilling and increase drilling monoceras, grinding to a cross, is to reduce the torque and an effective way of cutting heat, which can be cut with the cutting surface of the contact area to a minimum range, This extended cutting tool life and improve the conditions of very favorable. Bit in the drilling, the cutting heat can easily stay in the vicinity of the cutting edge, but it is very difficult for Chip in cutting difficult-to-machining materials, the more prominent of these issues, we must give adequate attention to. In order to facilitate Chip, usually in the back has a bit of cutting edge liquid cooling vents may be adequate supply of water-soluble cooling liquid mist cooling agent, so that Chip has become more smooth, on the cutting edge in this way the cooling effect is also very satisfactory. In recent years, has developed some good lubrication properties of the coating material, the material coating the surface of the drill, the use of its processing of the 3 ~ 5D shallow holes, dry drilling methods available. The finishing hole has always been the way the use of boring, but recently has been gradually cut from the traditional approach of continuous change for the introduction of such intermittent cutting contour cutting approach that Chip to improve performance and extend tool life are more favorable. Therefore, this intermittent cutting tool used in the design of boring out immediately after the auto parts are used in the CNC machining. Processing in the screw holes, is also cutting the use of helical interpolation method used for cutting thread milling cutter has a large number of the market. As mentioned above, such a cutting from the original for the conversion to the intermittent cutting, CNC cutting with the understanding of the deepening carried out, this is a gradual process. The use of such cutting means cutting hard materials, they can maintain the smooth cutting of, and conducive to extend the tool life. Difficult cutting conditions for materials processing Difficult cutting conditions for materials processing has always been set lower than that with the improvement of tool performance, high-speed high-precision CNC machine tools, as well as the introduction of high-speed milling and other methods, at present, difficult process of cutting material has entered the high-speed machining, tool period of long-lived. Now, using a small depth of cut so as to reduce the load of cutting edge tool, which can increase the cutting speed and feed rate of processing has become difficult to cut the best way of processing materials. Of course, the choice difficult to adapt to the unique properties of materials processing tool material and tool geometry is also very important, and should seek the best tool of the cutting trajectory. For example, when drilling stainless steel and other materials, due to low thermal conductivity material, it is necessary to prevent a large number remain in the cutting heat on the cutting edge, for which the use of intermittent cutting as far as possible in order to avoid cutting edge and cutting surface friction heat, which will help to extend cutting tool life and ensure stability. With ball-end cutter machining of hard rough material, the tool should be very good shape and with the fixture, so that part can improve the cutting tool before the vibration clamping accuracy and rigidity, so that under conditions of high-speed rotation to ensure that each tooth feed rate to the maximum, but also to extend the tool life.  中文譯文 難加工材料的切削加工技術(shù) 難加工材料的界定及具體品種，隨時代及專業(yè)領(lǐng)域而各有不同，例如，宇航產(chǎn)業(yè)常用的超耐熱合金、鈦合金及含有碳纖維的復(fù)合材料等，都是該領(lǐng)域的難加工材料。宇航業(yè)的工程技術(shù)人員開展了加工技術(shù)的研究與開發(fā)工作，已經(jīng)研究出適合該領(lǐng)域使用的切削工具和加工方法。近年來，機械制品多功能、高功能化的發(fā)展勢頭十分強勁，要求零件必須實現(xiàn)小型化、微細(xì)化。為了滿足這些要求，則所用材料必須具有高硬度、高韌性和高耐磨性，而具有這些特性的材料其加工難度也特別大，因此又出現(xiàn)了新的難加工材料。難加工材料就是這樣隨著時代的發(fā)展及專業(yè)領(lǐng)域的不同而出現(xiàn)，其特有的加工技術(shù)也隨著時代及各專業(yè)領(lǐng)域的研究開發(fā)而不斷向前發(fā)展。 另一方面，隨著信息化社會的到來，難加工材料切削技術(shù)信息也可通過因特網(wǎng)互相交流，因此，今后有關(guān)難加工材料切削加工的數(shù)據(jù)等信息將會更加充實，加工效率也必然會進(jìn)一步提高，本文以難加工材料的切削加工為核心，介紹該技術(shù)近年來的發(fā)展動向。 切削領(lǐng)域中的難加工材料 在切削加工中，通常出現(xiàn)的刀具磨損包括如下兩種形態(tài)：(1)由于機械作用而出現(xiàn)的磨損，如崩刃或磨粒磨損等；(2)由于熱及化學(xué)作用而出現(xiàn)的磨損，如粘結(jié)、擴散、腐蝕等磨損，以及由切削刃軟化、溶融而產(chǎn)生的破斷、熱疲勞、熱龜裂等。 切削難加工材料時，在很短時間內(nèi)即出現(xiàn)上述刀具磨損，這是由于被加工材料中存在較多促使刀具磨損的因素。例如，多數(shù)難加工材料均具有熱傳導(dǎo)率較低的特點，切削時產(chǎn)生的熱量很難擴散，致使刀具刃尖溫度很高，切削刃受熱影響極為明顯。這種影響的結(jié)果會使刀具材料中的粘結(jié)劑在高溫下粘結(jié)強度下降，WC(碳化鎢)等粒子易于分離出去，從而加速了刀具磨損。另外，難加工材料中的成分和刀具材料中的某些成分在切削高溫條件下產(chǎn)生反應(yīng)，出現(xiàn)成分析出、脫落，或生成其他化合物，這將加速形成崩刃等刀具磨損現(xiàn)象。 在切削高硬度、高韌性被加工材料時，切削刃的溫度很高，也會出現(xiàn)與切削難加工材料時類似的刀具磨損。如切削高硬度鋼時，與切削一般鋼材相比，切削力更大，刀具剛性不足將會引起崩刃等現(xiàn)象，使刀具壽命不穩(wěn)定，而且會縮短刀具壽命，尤其是加工生成短切屑的工件材料時，會在切削刃附近產(chǎn)生月牙洼磨損，往往在短時間內(nèi)即出現(xiàn)刀具破損。 在切削超耐熱合金時，由于材料的高溫硬度很高，切削時的應(yīng)力大量集中在刃尖處，這將導(dǎo)致切削刃產(chǎn)生塑性變形；同時，由于加工硬化而引起的邊界磨損也比較嚴(yán)重。 由于這些特點，所以要求用戶在切削難加工材料時，必須慎重選擇刀具品種和切削條件，以獲得理想的加工效果。 切削難加工材料的刀具形狀 在切削難加工材料時，刀具形狀的最佳化可充分發(fā)揮刀具材料的性能。選擇與難加工材料特點相適應(yīng)的前角、后角、切入角等刀具幾何形狀和對刃尖進(jìn)行適當(dāng)處理，對提高切削精度和延長刀具壽命有很大的影響，因此，在刀具形狀方面決不能掉以輕心。但是，隨著高速銑削技術(shù)的推廣應(yīng)用，近來已逐漸采用小切深以減輕刀齒負(fù)荷，采用逆銑并提高進(jìn)給速度，因此，對切削刃形狀的設(shè)計思路也有所改變。 對難加工材料進(jìn)行鉆削加工時，增大鉆尖角，進(jìn)行十字形修磨，是降低扭矩和切削熱的有效途徑，它可將切削與切削面的接觸面積控制在最小范圍之內(nèi)，這對延長刀具壽命和提高切削條件十分有利。鉆頭在鉆孔加工時，切削熱極易滯留在切削刃附近，而且排屑也很困難，在切削難加工材料時，這些問題更為突出，必須給以足夠的關(guān)注。 為了便于排屑，通常在鉆頭切削刃后側(cè)設(shè)有冷卻液噴出口，可供給充足的水溶性冷卻液或霧狀冷卻劑等，使排屑變得更為順暢，這種方式對切削刃的冷卻效果也很理想。近年來，已開發(fā)出一些潤滑性能良好的涂層物質(zhì)，這些物質(zhì)涂鍍在鉆頭表面后，用其加工3～5D的淺孔時，可采用干式鉆削方式。 孔的精加工歷來采用鏜削方式，不過近來已逐漸由傳統(tǒng)的連續(xù)切削方式改變?yōu)椴捎玫雀呔€切削這類間斷切削方式，這種方式對提高排屑性能和延長工具壽命均更為有利。因此，這種間斷切削用的鏜削刀具設(shè)計出來后，立即被應(yīng)用于汽車零件的CNC切削加工。在螺紋孔加工方面，目前也采用螺旋切削插補方式，切螺紋用的立銑刀已大量投放市場。 如上所述，這種由原來連續(xù)切削向間斷切削的轉(zhuǎn)換，是隨著對CNC切削理解的加深而進(jìn)行的，這是一個漸進(jìn)的過程。采用此種切削方式切削難加工材料時，可保持切削的平穩(wěn)性，且有利于延長工具壽命。 難加工材料的切削條件 難加工材料的切削條件歷來都設(shè)定得比較低，隨著刀具性能的提高，高速高精度CNC機床的出現(xiàn)，以及高速銑削方式的引進(jìn)等，目前，難加工材料的切削已進(jìn)入高速加工、刀具長壽命化的時期。 現(xiàn)在，采用小切深以減輕刀具切削刃負(fù)荷，從而可提高切削速度和進(jìn)給速度的加工方式，已成為切削難加工材料的最佳方式。當(dāng)然，選擇適應(yīng)難加工材料特有性能的刀具材料和刀具幾何形狀也極為重要，而且應(yīng)力求刀具切削軌跡的最佳化。例如，鉆削不銹鋼等材料時，由于材料熱傳導(dǎo)率很低，因此，必須防止切削熱大量滯留在切削刃上，為此應(yīng)盡可能采用間斷切削，以避免切削刃和切削面摩擦生熱，這將有助于延長工具壽命和保證切削的穩(wěn)定。用球頭立銑刀對難加工材料進(jìn)行粗加工時，工具形狀和夾具應(yīng)很好配合，這樣可提高刀具切削部分的振擺精度和夾持剛性，以便在高速回轉(zhuǎn)條件下，保證將每齒進(jìn)給量提高到最大限度，同時也可延長工具壽命。 CK616床頭箱的機械加工工藝及工裝設(shè)計 摘 要 本次畢業(yè)設(shè)計的題目是CK616的床頭箱的加工工藝及工裝設(shè)計，其主要任務(wù)有兩個：1.對箱體加工工藝規(guī)程的設(shè)計；2.箱體的工裝夾具的設(shè)計。在整個設(shè)計進(jìn)行中，首先對零件進(jìn)行整體分析，根據(jù)零件的材料，生產(chǎn)綱領(lǐng)，具體尺寸確定各面各孔的加工余量，以及其他來確定毛坯的鑄造形式和鑄造的尺寸；其次進(jìn)行工藝路線的制定和加工基面的選擇，進(jìn)行加工余量、工序尺寸、切削用量以及工時的計算與確定。在工裝夾具部分設(shè)計中，首先是確定定位基準(zhǔn)的選擇，根據(jù)各工序的不同特點來進(jìn)行定位基準(zhǔn)的選擇，考慮各工序需要限制的自由度并且根據(jù)限制的自由度設(shè)計夾具體的結(jié)構(gòu)以及夾緊方式,根據(jù)工藝的要求進(jìn)行夾緊力的計算校核，最后進(jìn)行誤差分析，最終完成設(shè)計的要求。 關(guān)鍵詞：工藝規(guī)程 定位 夾具 Bedside Box CK616 processing technology and equipment design Abstract The topic of this graduation design is the headstock CK616 processing technology and equipment design, its main task, there are two: 1. The design of case processing procedures; 2. The body of fixture design. In the whole design, first of all parts of the overall analysis, according to the parts of materials, production platform, the specific size determine the machining allowance of a hole on each side, and the other to determine the size of the blank form of casting and the casting; Secondly in the selection process of formulation and processing base, carries on the machining allowance, the size of the process, cutting dosage as well as the calculation and working hours. In the design of fixture parts, the first is to determine the locating datum choice, according to the different characteristics of each working procedure for locating datum choice, consider need to limit freedom of each process and according to limit freedom of design of concrete structures, and the clamping way, the clamping force is calculated according to the requirement of the process to check, the last error analysis, finally complete the design requirements. Key words: Technological process localization jig  目 錄 摘 要 1 Abstract 2 第一篇 零件的加工 4 第一章 零件的分析 4 第一節(jié) 零件的作用 4 第二節(jié) 零件的工藝分析 4 第二章 工藝規(guī)程設(shè)計 5 第一節(jié) 確定毛坯的制造形式 5 第二節(jié) 毛坯的材料熱處理 5 第三節(jié) 基面的選擇 6 第四節(jié) 制定工藝路線 6 第五節(jié) 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 9 第六節(jié) 確定切削用量及基本工時 20 第二篇 夾具的設(shè)計 54 第一章 夾具設(shè)計 54 第一節(jié) 問題的提出 54 第二節(jié) 夾具設(shè)計 55 總 結(jié) 60 參考資料 61 致 謝 62 第一篇 零件的加工 第一章 零件的分析 第一節(jié) 零件的作用 題目所給定的零件是CK616床頭箱的箱體部分，它裝配于床身之上，左端。主要作用是承載各傳動軸，使各傳動軸有一定的位置關(guān)系，能夠平穩(wěn)，準(zhǔn)確的傳遞運動。主軸箱是機床的重要的部件，是用于布置機床工作主軸及其傳動零件和相應(yīng)的附加機構(gòu)的。主軸箱采用多級齒輪傳動，通過一定的傳動系統(tǒng)，經(jīng)主軸箱內(nèi)各個位置上的傳動齒輪和傳動軸，最后把運動傳到主軸上，使主軸獲得規(guī)定的轉(zhuǎn)速和方向。主軸箱各部件的加工工藝直接影響機床的性能。 第二節(jié) 零件的工藝分析 CK616床頭箱體共有幾組加工表面，他們之間有一定的位置要求，現(xiàn)分述如下： 1．以基準(zhǔn)面A為基準(zhǔn)的加工表面 這一組加工表面包括：頂面，后面286×368和前面295×368，左側(cè)面345×367和右側(cè)面345×367， 35×368的面，27×368的面（基準(zhǔn)面B），還有頂部倒角和頂部油槽。管螺紋孔G3/4，VI軸孔，IX軸孔，4個M10的螺紋孔，放油孔G3/8。 2．以基準(zhǔn)面A和基準(zhǔn)面B為基準(zhǔn)的加工表面 這一組加工表面包括：Ⅲ軸軸孔φ100H7,φ105,φ115JS6,φ117，φ130JS6， 3．以Ⅲ軸軸孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：Ⅱ軸軸孔φ62JS6(2個), φ62J6,φ89，Ⅳ軸軸孔φ55J7,φ42J7,φ37， 還有右側(cè)面上6個M6的螺紋孔和左側(cè)面上3個M6的螺紋孔。 4．以Ⅱ軸軸孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：Ⅰ軸軸孔φ52H7,φ52J7。還有右側(cè)面上3個M6的螺紋孔和左側(cè)面上3個M6的螺紋孔。 5．以Ⅳ軸軸孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：左側(cè)面上3個M8的螺紋孔。 6．以Ⅰ軸軸孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：左側(cè)面上3個M6的螺紋孔。 這幾組加工表面有一定的位置度要求，主要是： （1）前面、基準(zhǔn)面B、左側(cè)面和右側(cè)面與基準(zhǔn)面A的垂直度公差0.1 （2）Ⅲ軸軸線與基準(zhǔn)面A和基準(zhǔn)面B的平行度公差φ0.04mm （3）Ⅱ軸軸線和Ⅳ軸軸線與基準(zhǔn)C的平行度公差φ0.029mm （4）Ⅰ軸軸線與基準(zhǔn)D的平行度公差φ0.029mm （5）Ⅳ軸軸孔φ55J7與基準(zhǔn)F的同軸度公差φ0.015mm （6）Ⅲ軸軸孔φ130JS6與基準(zhǔn)C的同軸度公差φ0.008mm （7）Ⅱ軸軸孔φ62J6與基準(zhǔn)D的同軸度公差φ0.015mm （8）Ⅰ軸軸孔φ52H7與基準(zhǔn)E的同軸度公差φ0.015mm （9）Ⅸ軸軸孔φ20H7和φ12H7與基準(zhǔn)J的同軸度公差φ0.12mm (10)φ130JS6與φ115JS6的端面相對于基準(zhǔn)C的跳動公差為0.01 第二章 工藝規(guī)程設(shè)計 第一節(jié) 確定毛坯的制造形式 零件材料為HT200，考慮到車床在工作中要求平穩(wěn)，要求箱體剛度高而且吸震性能好，由于箱體尺寸較大，故考慮使用鑄造毛坯。根據(jù)設(shè)計任務(wù)書，主軸箱體的生產(chǎn)綱領(lǐng)為5000件，屬大批量生產(chǎn)，故使用砂型機器造型來生產(chǎn)毛坯，如果從提高生產(chǎn)率、保證加工精度上考慮的話，也是應(yīng)該用砂型鑄造。 第二節(jié) 毛坯的材料熱處理 箱體的毛坯大部分采用整體鑄鐵件或鑄鋼件。當(dāng)零件尺寸和重量很大的無法采用整體鑄件時，可以采用焊接結(jié)構(gòu)件，它是由多塊金屬經(jīng)粗加工后用焊接的方法連成整體毛坯。 鑄造出的毛坯在加工前，應(yīng)該先進(jìn)行時效處理，來消除毛坯內(nèi)應(yīng)力，對某些大型的毛坯和易變形的零件粗加工后也要再進(jìn)行時效處理。 毛坯鑄造時，應(yīng)防止沙眼、縮孔、縮松、氣孔等缺陷出現(xiàn)。特別的是在加工面時要求更高。重要的箱體毛坯還應(yīng)該達(dá)到規(guī)定的化學(xué)成分和機械性能要求。 第三節(jié) 基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計工作中的重中之重。基面選擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會出現(xiàn)很多問題，而且有時還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。 （1） 粗基準(zhǔn)的選擇。對于一般的箱體類零件而言，一般采用面積大且加工余量小而均勻的表面為粗基準(zhǔn)，對于本次設(shè)計的零件也是如此。主軸箱底面是重要的表面，需要與導(dǎo)軌面進(jìn)行裝配，精度要求高。故選擇底面為粗基準(zhǔn)。 （2） 精基準(zhǔn)的選擇。在這里主要考慮基準(zhǔn)重合問題，當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時，應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算。故根據(jù)工序要求和設(shè)計要求選擇精基準(zhǔn)，這在后面有專門敘述，此處不在重復(fù)。 第四節(jié) 制定工藝路線 制定工藝路線的目的，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能型機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟問題，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 1． 工藝路線方案一 工序1 時效處理，油漆，劃線。 工序2 粗銑頂面。 工序3 粗、精銑底面（基準(zhǔn)面A）。粗銑35×368的面。 工序4 粗、精銑后面286×368和前面295×368。。 工序5 粗、精銑左側(cè)面345×367和右側(cè)面345×367。 工序6 粗、精銑27×368的面（基準(zhǔn)面B）。 工序7 粗銑頂部兩個倒角，精銑頂面。 工序8 粗銑頂面油槽。 工序9 粗鏜、半精鏜Ⅲ軸軸孔φ100H7,φ105,φ115JS6,φ117，φ130JS6，精鏜φ100H7,φ115JS6,φ130JS6； 粗鏜、半精鏜Ⅱ軸軸孔φ62JS6(2個), φ62J6,φ89，精鏜 φ62JS6(2個), φ62J6； 粗鏜Ⅳ軸軸孔φ55J7,φ42J7,φ37，半精鏜、精鏜φ55JS7,φ42J7； 粗鏜、半精鏜、精鏜Ⅰ軸軸孔φ52H7,φ52J7； 工序10 鉆右側(cè)面上9個M6的底孔，并攻螺紋。鉆2個M10的底孔，并攻螺紋。以上均配作。鉆油孔G3/8的底孔，并攻螺紋。 工序11 鉆前面上Ⅵ軸軸孔φ20。鉆6個M5的底孔，并攻螺紋，配作。鉆G3/4的底孔，并攻螺紋。 工序12 鉆左側(cè)面上9個M6的底孔，并攻螺紋。鉆3個M8的底孔，并攻螺紋。以上均配作。 工序13 鉆后面上Ⅵ軸軸孔φ12。鉆2個M10的底孔，锪沉頭孔，并攻螺紋。鉆2個φ12的孔，锪沉頭孔。 工序14 鉆底面上3個φ14的孔。鉆2個M12的底孔，并攻螺紋，配作。 工序15 鉆頂面上4個M8的底孔，并攻螺紋，配作。 工序16 鉆Ⅸ軸軸孔φ20H7和φ12H7，鉸孔。 工序17 鉗工加工油槽 工序18 清洗，去毛刺，檢驗。 2．工藝路線方案二 工序1 時效處理，油漆，劃線。 工序2 粗銑頂面。 工序3 粗、精銑底面（基準(zhǔn)面A）。粗銑35×368的面。粗、精銑 27×368的面（基準(zhǔn)面B）。 工序4 粗、精銑后面286×368和前面295×368。。 工序5 粗、精銑左側(cè)面345×367和右側(cè)面345×367。 工序6 粗銑頂部兩個倒角，精銑頂面。 工序7 粗銑頂面油槽。 工序8 粗鏜所有Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ軸的軸孔，半精鏜Ⅲ軸軸孔φ100H7,φ105,φ115JS6,φ117，φ130JS6，Ⅱ軸軸孔φ62JS6(2個), φ62J6,φ89，Ⅳ軸軸孔φ55JS7,φ42J7；Ⅰ軸軸孔φ52H7,φ52J7，精鏜φ100H7,φ115JS6,φ130JS6；φ62JS6(2個), φ62J6；φ55JS7,φ42J7；φ52H7,φ52J7。 工序9 鉆右側(cè)面上9個M6的底孔，并攻螺紋。鉆2個M10的底孔，并攻螺紋。以上均配作。鉆油孔G3/8的底孔，并攻螺紋。 工序10 鉆前面上Ⅵ軸軸孔φ20。鉆6個M5的底孔，并攻螺紋，配作。鉆G3/4的底孔，并攻管螺紋。 工序11 鉆左側(cè)面上9個M6的底孔，并攻螺紋。鉆3個M8的底孔，并攻螺紋。以上均配作。 工序12 鉆后面上Ⅵ軸軸孔φ12。鉆2個M10的底孔，锪沉頭孔，并攻螺紋。鉆2個φ12的孔，锪沉頭孔。 工序13 鉆底面上3個φ14的孔。鉆2個M12的底孔，并攻螺紋，配作。 工序14 鉆頂面上4個M8的底孔，并攻螺紋，配作。 工序15 鉆Ⅸ軸軸孔φ20H7和φ12H7，鉸孔。 工序16 鉗工手工加工油槽。 工序17 清洗，去毛刺，檢驗。 3、工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是將基準(zhǔn)面B單獨拿出來加工，以保證加工精度和與基準(zhǔn)面A的位置精度。而方案二卻不是這樣，方案二是將底面和基準(zhǔn)面B同時加工，通過機床的精度來保證基準(zhǔn)面A和基準(zhǔn)面B之間的位置精度，只要選擇合適精度的機床即可保證位置度要求?？梢钥闯龇桨付暮锰幨茄b夾一次就可以加工完，減少工作強度，提高工作效率。但是方案二中鏜孔的加工，采取的是粗加工和精加工分開進(jìn)行，這樣雖然使鏜孔加工方便，但是對刀具的耐用時間要求較高，而且對于精度的保證不是太高。方案一采取各軸軸孔分別加工可以很好的保證精度。但是由于本設(shè)計在鏜孔部分采用專用夾具，位置度精度由夾具精度來保證，故對兩種鏜孔方法無特殊要求。重新制定工藝規(guī)程如下： 工序1 時效處理，油漆，劃線。 工序2 粗銑頂面。以底面為粗基準(zhǔn)，選用X2010C龍門銑床。 工序3 粗、精銑底面（基準(zhǔn)面A）。粗銑35×368的面。粗、精銑27× 368的面（基準(zhǔn)面B）。以頂面為精基準(zhǔn)，選用X2010C龍門銑床。 工序4 粗、精銑后面286×368和前面295×368。以基準(zhǔn)面A和基準(zhǔn)面B定位，選用X2010C龍門銑床。 工序5 粗、精銑左側(cè)面345×367和右側(cè)面345×367。以基準(zhǔn)面A和基準(zhǔn)面B定位，精銑頂面，選用X2010C龍門銑床。 工序6 粗銑頂部兩個倒角，以基準(zhǔn)面A和前面定位，選用X2010C龍門銑床。 工序7 粗銑頂面油槽。以基準(zhǔn)面A和基準(zhǔn)面B定位，選用X2010C龍門銑床。 工序8 粗鏜Ⅲ軸軸孔φ100H7,φ105,φ115JS6,φ117，φ130JS6，半精鏜φ100H7,φ105,φ115JS6,φ117，φ130JS6，精鏜φ100H7,φ115JS6,φ130JS6； 粗鏜Ⅱ軸軸孔φ62JS6(2個), φ62J6,φ89，半精鏜Ⅱ軸軸孔φ62JS6(2個), φ62J6,φ89，精鏜φ62JS6(2個), φ62J6； 粗鏜Ⅳ軸軸孔φ55J7,φ42J7,φ37，半精鏜、精鏜φ55JS7,φ42J7； 粗鏜、半精鏜Ⅰ軸軸孔φ52H7,φ52J7，精鏜φ52H7,φ52J7； 以上各孔均以基準(zhǔn)面A，基準(zhǔn)面B和右側(cè)面為定位基準(zhǔn)，采用專用夾具和臥式鏜床T611。 工序9 鉆Ⅸ軸軸孔φ20H7和φ12H7，鉸孔，采用專用夾具和臥式鏜床T611。 工序10 鉆右側(cè)面上9個M6的底孔，并攻螺紋。鉆2個M10的底孔，并攻螺紋。以上各孔均配作。鉆油孔G3/8的底孔，并攻螺紋。選用搖臂鉆床Z3032。 工序11 鉆前面上Ⅵ軸軸孔φ20。鉆6個M5的底孔，并攻螺紋，配作。鉆窺油孔G3/4的底孔，并攻管螺紋。選用搖臂鉆床Z3032。 工序12 鉆左側(cè)面上9個M6的底孔，并攻螺紋。鉆3個M8的底孔，并攻螺紋。以上各孔均配作。選用搖臂鉆床Z3032。 工序13 鉆后面上Ⅵ軸軸孔φ12。鉆2個M10的底孔，锪沉頭孔，并攻螺紋，鉆2個φ12的孔，锪沉頭孔。選用搖臂鉆床Z3032。 工序14 鉆底面上3個φ14的孔。鉆2個M12的底孔，并攻螺紋，配作。選用搖臂鉆床Z3032。 工序15 鉆頂面上4個M8的底孔，并攻螺紋，配作。鉆φ8的油孔。 工序16 鉗工手工加工油槽 工序17 清洗，去毛刺，檢驗。 以上工藝詳見加工工藝過程卡。 第五節(jié) 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 CK616床頭箱體零件材料為HT200，硬度為190HBS，毛坯重量約為100kg,生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用砂型機器造型鑄造。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定和加工表面的機械加工余量、工序尺寸、及毛坯尺寸如下： 鑄件采用砂型機器造型鑄造，材料為HT200，查《機械加工余量手冊》（以下簡稱《余量手冊》）表1-6得，成批和大批量生產(chǎn)鑄件的尺寸公差等級CT為8～10，這里取CT為8。根據(jù)表4-2查得，成批和大批量生產(chǎn)鑄件機械加工余量等級MA為G級，根據(jù)表4-1得，鑄件機械加工余量為：①以一側(cè)為基準(zhǔn)進(jìn)行單側(cè)加工的數(shù)值為5.0mm。②進(jìn)行雙側(cè)加工每側(cè)的余量值為4.5mm。鑄件的公差根據(jù)表1-4得，鑄件尺寸公差數(shù)值為2.2mm。 1． 頂面（367×368） 表面粗糙度為Ra=3.2μm，要求粗加工和精加工，鑄件尺寸公差為±1.1mm，加工總余量為5.0mm，加工余量的計算長度為318mm。根據(jù)最大余量和最小余量的計算方法，采用誤差復(fù)映計算法，并根據(jù)工序尺寸公差按偏差入體原則，查《余量手冊》表5-45得， 粗銑：Z=4.2mm，本工序的加工精度為IT12，因此可知本工序加工公差為-0.57mm， 精銑：Z=0.8mm。本工序的加工精度為IT7，因此可知本工序加工公差為-0.057mm，精銑后滿足零件精度要求和平面度要求，且Ra=6.3～1.6μm。 由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上，加工余量有最大和最小之分。本設(shè)計規(guī)定的零件為大批大量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確定。 ? ? ?頂面與基準(zhǔn)面A之間的尺寸加工余量和工序間余量及公差分布如圖1： 最后，將上述計算的工序間尺寸及公差整理成表如下： 加工余量計算表1.5-1 （mm） 工序 加工尺寸及公差 鑄件毛坯（頂面，尺寸318mm） 粗銑 精銑 加工前尺寸 最大 324.1 318.8 最小 321.9 318.23 加工后尺寸 最大 324.1 318.8 318 最小 321.9 318.23 317.943 加工余量（單邊） 5 最大 5.87 0.857 最小 3.1 0.23 加工公差（單邊） ±1.1 -0.57 -0.057 2． 底面（基準(zhǔn)面A）（332×368） 表面粗糙度為Ra=3.2μm，要求粗加工和精加工，鑄件尺寸公差為±1.1mm，加工總余量為5.0mm，加工余量的計算長度為318mm。根據(jù)最大余量和最小余量的計算方法，采用誤差復(fù)映計算法，并根據(jù)工序尺寸公差按偏差入體原則，查《余量手冊》表5-45得， 粗銑：Z=4.2mm，本工序的加工精度為IT12，因此可知本工序加工公差為-0.57mm， 精銑：Z=0.8mm。本工序的加工精度為IT7，因此可知本工序加工公差為-0.057mm，精銑后滿足零件精度要求和平面度要求，且Ra=6.3～1.6μm。 由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上，加工余量有最大和最小之分。本設(shè)計規(guī)定的零件為大批大量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確定。 ? ? 頂面與基準(zhǔn)面A之間的尺寸加工余量和工序間余量及公差分布如圖2： 最后，將上述計算的工序間尺寸及公差整理成表如下： 加工余量計算表1.5-2 （mm） 工序 加工尺寸及公差 鑄件毛坯（底面，尺寸318mm） 粗銑 精銑 加工前尺寸 最大 324.1 318.8 最小 321.9 318.23 加工后尺寸 最大 324.1 318.8 318 最小 321.9 318.23 317.943 加工余量（單邊） 5 最大 5.87 0.857 最小 3.1 0.23 加工公差（單邊） ±1.1 -0.57 -0.057 3． 35×368的面 表面粗糙度為Ra=12.5μm，要求粗加工即可。鑄件尺寸公差為±1.1mm，加工總余量為5.0mm，加工余量的計算長度為27mm，粗銑余量為Z=5mm，本工序的加工精度為IT12，粗銑公差即為零件公差-0.5，且Ra=12.5～6.3μm，滿足零件精度要求。 4．368×27的面（基準(zhǔn)面B） 表面粗糙度為Ra=3.2μm，要求粗加工和精加工，鑄件尺寸公差為±1.1mm，加工總余量為5mm，加工余量的計算長度為35mm。根據(jù)最大余量和最小余量的計算方法，采用誤差復(fù)映計算法，并根據(jù)工序尺寸公差按偏差入體原則，查《機械加工余量手冊》表5-45得， 粗銑：Z=4.2mm，本工序的加工精度為IT12，因此可知本工序加工公差為-0.25mm， 精銑：Z=0.8mm。本工序的加工精度為IT7，因此可知本工序加工公差為-0.025mm，精銑后滿足零件精度要求和平面度要求，且Ra=3.2～1.6μm。 由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上，加工余量有最大和最小之分。本設(shè)計規(guī)定的零件為大批大量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應(yīng)按調(diào)整法加工方式來確定。 ? ? ?基準(zhǔn)面B與后側(cè)之間的尺寸加工余量和工序間余量及公差分布如圖3： 最后，將上述計算的工序間尺寸及公差整理成表如下： 加工余量計算表1.5-3 （mm） 工序 加工尺寸及公差 鑄件毛坯（基準(zhǔn)面B，零件尺寸35） 粗銑 精銑 加工前尺寸 最大 41.1 35.8 最小 38.9 35.55 加工后尺寸 最大 41.1 35.8 35 最小 38.9 35.55 34.975 加工余量（單邊） 5 最大 5.55 0.825 最小 3.1 0.55 加工公差（單邊） ±1.1 -0.25 -0.025 5．后面285×368和前面295×368 表面粗糙度為Ra=3.2～6.3μm，要求粗加工和精加工，鑄件尺寸公差為±1.1mm，進(jìn)行雙側(cè)加工每側(cè)加工總余量為4.5mm，加工余量的計算長度為mm。根據(jù)最大余量和最小余量的計算方法，采用誤差復(fù)映計算法，查《機械加工余量手冊》表5-45得， 粗銑：單邊Z=3.7mm，本工序的加工精度為IT12，因此可知本工序加工公差為-0.57mm， 精銑：單邊Z=0.8mm。本工序的加工精度為IT7，精銑公差即為零件公差+0.5mm，精銑后滿足零件精度要求和平面度要求，且Ra=6.3～1.6μm。 由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上，加工余量有最大和最小之分。本設(shè)計規(guī)定的零件為大批大量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確定。 ? ? ?前面與后面之間的尺寸加工余量和工序間余量及公差分布如圖4： 最后，將上述計算的工序間尺寸及公差整理成表如下： 加工余量計算表1.5-4 （mm） 工序 加工尺寸及公差 鑄件毛坯（前面和后面，尺寸mm） 粗銑 精銑 加工前尺寸 最大 378.2 368.6 最小 373.8 368.03 加工后尺寸 最大 378.2 368.6 367.5 最小 373.8 368.03 367 加工余量（單邊） 4.5 最大 5.085 0.4 最小 2.6 0.265 加工公差（單邊） ±1.1 -0.285 0.25 6．左側(cè)面345×367和右側(cè)面345×367 表面粗糙度為Ra=3.2μm，要求粗加工和精加工，鑄件尺寸公差為±1.1mm，進(jìn)行雙側(cè)加工每側(cè)加工總余量為4.5mm，加工余量的計算長度為368±0.3mm。根據(jù)最大余量和最小余量的計算方法，采用誤差復(fù)映計算法，并根據(jù)工序尺寸公差按偏差入體原則，查《機械加工余量手冊》表5-45得， 粗銑：單邊Z=3.7mm，本工序的加工精度為IT12，因此可知本工序加工公差為-0.57mm， 精銑：單邊Z=0.8mm。本工序的加工精度為IT7，精銑公差即為零件公差±0.3mm，精銑后滿足零件精度要求和平面度要求，且Ra=6.3～1.6μm。 由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上，加工余量有最大和最小之分。本設(shè)計規(guī)定的零件為大批大量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確定。 ? ? ?左側(cè)面與右側(cè)面之間的尺寸加工余量和工序間余量及公差分布如圖5： 最后，將上述計算的工序間尺寸及公差整理成表如下： 加工余量計算表1.5-5 （mm） 工序 加工尺寸及公差 鑄件毛坯（頂面和底面，尺寸318mm） 粗銑 精銑 加工前尺寸 最大 379.2 369.6 最小 374.8 369.03 加工后尺寸 最大 379.2 369.6 368.3 最小 374.8 369.03 367.7 加工余量（單邊） 4.5 最大 5.085 0.95 最小 2.6 0.365 加工公差（單邊） ±1.1 -0.285 ±0.15 7．頂部兩個倒角和頂面油槽 表面粗糙度為Ra=6.3μm，要求粗加工即可。鑄件尺寸公差為±1.1mm，加工總余量為14mm和9mm，三次粗銑完成，本工序的加工精度為IT12，粗銑公差分別為0.3mm和0.21mm，且Ra=12.5～6.3μm，滿足零件要求。頂面油槽沒有粗糙度的要求，粗加工即可。 8．Ⅲ軸軸孔φ100H7mm 預(yù)先鑄造出孔，加工后精度要求為IT7，表面粗糙度為Ra=12.5μm，要求粗加工和精加工，參照《機械加工余量手冊》表5-32，確定工序尺寸及余量為： 毛坯： φ92mm 粗鏜： φ97mm Z=5mm 半精鏜： φ99mm Z=2mm 精鏜： mm Z=1mm 9．Ⅲ軸軸孔φ117mm 預(yù)先鑄造出孔，無加工精度要求，表面粗糙度為Ra=6.3μm，要求粗加工和半精加工，參照《機械加工余量手冊》，確定工序尺寸及余量為： 毛坯： φ109mm 粗鏜： φ114mm Z=5mm 半精鏜： φ117mm Z=3mm 10．Ⅲ軸軸孔φ105mm 預(yù)先鑄造出孔，無加工精度要求，表面粗糙度為Ra=6.3μm，要求粗加工和半精加工，參照《機械加工余量手冊》，確定工序尺寸及余量為： 毛坯： φ97mm 粗鏜： φ102mm Z=5mm 半精鏜： φ105mm Z=3mm 11．Ⅲ軸軸孔φ115JS6mm 預(yù)先鑄造出孔，加工后精度要求為IT6，表面粗糙度為Ra=0.8μm，要求粗加工和精加工，參照《機械加工余量手冊》表5-32，確定工序尺寸及余量為： 毛坯： φ105mm 粗鏜： φ111mm Z=6mm 半精鏜： φ114mm Z=3mm 精鏜： φ115mm Z=1mm 12．Ⅲ軸軸孔φ130JS6mm 預(yù)先鑄造出孔，加工后精度要求為IT6，表面粗糙度為Ra=0.8μm，要求粗加工和精加工，參照《機械加工余量手冊》表5-32，確定工序尺寸及余量為： 毛坯： φ117mm 粗鏜： φ127mm Z=10mm 半精鏜： φ129mm Z=2mm 精鏜： φ130mm Z=1mm 13．Ⅱ軸軸孔φ89mm 預(yù)先鑄造出孔，無加工精度要求，表面粗糙度為Ra=3.2μm，要求粗加工和半精加工，參照《機械加工余量手冊》，確定工序尺寸及余量為： 粗鏜： φ86mm 半精鏜： φ89mm Z=3mm 14．Ⅱ軸軸孔φ62JS6（兩個） 預(yù)先鑄造出孔，加工后精度要求為IT6，表面粗糙度為Ra=1.6μm，要求粗加工和精加工，參照《機械加工余量手冊》表5-32，確定工序尺寸及余量為： 毛坯： φ54mm 粗鏜： φ59mm Z=5mm 半精鏜： φ61mm Z=2mm 精鏜： φ62mm Z=1mm 15．Ⅱ軸軸孔φ62J6mm 預(yù)先鑄造出孔，加工后精度要求為IT6，表面粗糙度為Ra=1.6μm，要求粗加工和精加工，參照《機械加工余量手冊》表5-32，確定工序尺寸及余量為： 毛坯： φ54mm 粗鏜： φ59mm Z=5mm 半精鏜： φ61mm Z=2mm 精鏜： φ62mm Z=1mm 16．Ⅰ軸軸孔φ52H7mm 預(yù)先鑄造出孔，加工后精度要求為IT7，表面粗糙度為Ra=1.6μm，要求粗加工和精加工，參照《機械加工余量手冊》表5-32，確定工序尺寸及余量為： 毛坯： φ44mm 粗鏜： φ49mm Z=5mm 半精鏜： φ51mm Z=2mm 精鏜： mm Z=1mm 17．Ⅰ軸軸孔φ52J7mm 預(yù)先鑄造出孔，加工后精度要求為IT7，表面粗糙度為Ra=1.6μm，要求粗加工和精加工，參照《機械加工余量手冊》表5-32，確定工序尺寸及余量為： 毛坯： φ44mm 粗鏜： φ49mm Z=5mm 半精鏜： φ51mm Z=2mm 精鏜： mm Z=1mm 18．Ⅳ軸軸孔φ55J7mm 預(yù)先鑄造出孔，加工后精度要求為IT7，表面粗糙度為Ra=1.6μm，要求粗加工和精加工，參照《機械加工余量手冊》表5-32，確定工序尺寸及余量為： 毛坯： φ47mm 粗鏜： φ52mm Z=5mm 半精鏜： φ54mm Z=1.5mm 精鏜： mm Z=1mm 19．Ⅳ軸軸孔φ42J7mm 預(yù)先鑄造出孔，加工后精度要求為IT7，表面粗糙度為Ra=1.6μm，要求粗加工和精加工，參照《機械加工余量手冊》表5-32，確定工序尺寸及余量為： 粗鏜： φ37mm 半精鏜： φ41mm Z=4mm 精鏜： mm Z=1mm 20．Ⅳ軸軸孔φ37mm 預(yù)先鑄造出孔，無加工精度要求和表面粗糙度要求，只需粗加工，參照《機械加工余量手冊》 確定工序尺寸及余量： 毛坯： φ29mm 粗鏜： φ37mm 第六節(jié) 確定切削用量及基本工時 一、工序2 粗銑頂面 1． 加工條件 工件材料：HT200，砂型鑄造。 加工要求：粗銑頂面。 機床：X2010C龍門銑床。 刀具：查《切削用量簡明手冊》選刀片材料YG8，硬質(zhì)合金端銑刀，D=125mm，d=40mm，齒數(shù)z=6，加工長度L=367mm。 2． 計算切削用量 1）粗銑頂面的加工余量為Z=4.2mm，余量不大，一次加工，=4.2mm（銑削深度）。經(jīng)濟精度按IT12級，公差0.57mm。 據(jù)表3.1得刀具銑削寬度a=90mm。 2）進(jìn)給量f，根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表3-5，X2010C龍門銑床的功率為15kw，得每齒進(jìn)給量， 3）銑刀直徑D≤125mm查表3.8得刀具平均壽命為T=180min。 4）確定切削速度和每分鐘進(jìn)給量和轉(zhuǎn)速n 通過查表法，根據(jù)表3.15，當(dāng)?shù)毒卟牧蠟閅G8，D=125mm，Z=12，≤7.5mm，時，=68m/min，=461mm/min，n=175r/min，通過修正系數(shù)最后得=20.4m/min，=138.3mm/min，n=52.5r/min。通過查機床參數(shù)，查得銑床主軸轉(zhuǎn)速為50～630r/min，選擇轉(zhuǎn)速n=50r/min，實際切削速度為=19.6m/min。實際進(jìn)給速度為=138mm/min。 5） 切削工時，粗銑加工，銑刀直徑D≤125mm銑削寬度a≤100mm，據(jù)表3.20得入切量及超切量y+△=27mm，銑刀的行程為L=l+y+△=1499mm，故=10.7min。 6） 校驗機床功率 根據(jù)表3.17當(dāng)σb不小于200mpa，HBS=190,a=90mm，D=125mm，z=6，Vf=138mm/min時，近似為Pm=13.3kw。據(jù)X2010C說明書知，機床功率為15kw，故能滿足切削用量的要求。 二、工序3 粗、精銑底面（基準(zhǔn)面A）。粗銑35×368的面。粗、精銑 27×368的面（基準(zhǔn)面B） 1． 加工條件 工件材料：HT200，砂型鑄造。 加工要求：粗、精銑底面（基準(zhǔn)面A），粗糙度為Ra=3.2μm；粗銑35×368的面，粗糙度為Ra=12.5μm,粗、精銑27×368的面（基準(zhǔn)面B），粗糙度為Ra=3.2μm。 機床：X2010C龍門銑床。 刀具：粗銑底面（基準(zhǔn)面A）和35×368的面：查《切削用量簡明手冊》選刀片材料YG8，硬質(zhì)合金端銑刀，D=125mm，d=40mm，齒數(shù)z=6， 粗銑27×368的面（基準(zhǔn)面B）：查《金屬切削手冊》，高速鋼粗齒錐柄立銑刀，刀片材料YG8，d=16mm，L=120mm，l=36mm，z=3， ，，β=45°，莫氏錐度號數(shù)為2。 精銑底面（基準(zhǔn)面A）：查《切削用量簡明手冊》選粗銑刀片材料YG3X，硬質(zhì)合金端銑刀，D=125mm，d=40mm，齒數(shù)z=10， 精銑27×368的面（基準(zhǔn)面B）：查《金屬切削手冊》，高速鋼細(xì)齒錐柄立銑刀，刀片材料YG3X，d=16mm，L=120mm，l=36mm，z=6， ，，β=35°，莫氏錐度號數(shù)為2。 2． 計算切削用量 （1）粗銑底面（基準(zhǔn)面A），35×368的面 1）粗銑底面（基準(zhǔn)面A）和35×368的面的加工余量為Z=4.2mm，余量不大，一次加工，=4.2mm。經(jīng)濟精度按IT12級，公差0.57mm。選刀片材料YG8，硬質(zhì)合金端銑刀，D=125mm，d=40mm，H=63mm，齒數(shù)z=6 2）進(jìn)給量f，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3-5，X2010C龍門銑床的功率為15kw，得每齒進(jìn)給量，。 3）銑刀直徑D≤125mm查表3.8得刀具壽命為T=180min， 4）確定切削速度和每分鐘進(jìn)給量和轉(zhuǎn)速n 通過查表法，根據(jù)表3.15，當(dāng)?shù)毒卟牧蠟閅G8，D=125mm，Z=12，≤7mm，時，=68m/min，=461mm/min，n=175r/min，通過修正系數(shù)最后得=20.4m/min，=138.3mm/min，n=52.5r/min。查得銑床主軸轉(zhuǎn)速為50～630r/min，選擇轉(zhuǎn)速n=50r/min，實際切削速度為=19.6m/min，實際進(jìn)給速度為=138mm/min 5）切削工時，粗銑加工，銑刀的行程為L=1472mm，故=10.7min。 （2）精銑底面（基準(zhǔn)面A） 1）精銑底面（基準(zhǔn)面A）的加工余量為Z=0.8mm，一次加工，=0.8mm。經(jīng)濟精度按IT7級，公差0.057mm。選刀片材料YG3X，硬質(zhì)合金端銑刀，D=125mm，d=40mm，H=63mm，齒數(shù)z=10 2）進(jìn)給量f，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3-5，X2010C龍門銑床的功率為15kw，得每齒進(jìn)給量，。 3）銑刀直徑D≤125mm查表3.8得刀具壽命為T=180min， 4）確定切削速度和每分鐘進(jìn)給量和轉(zhuǎn)速n 通過查表法，根據(jù)表3.15，當(dāng)?shù)毒卟牧蠟閅G3X，D=125mm，Z=12，≤1.5mm，時，=98m/min，=471mm/min，n=250r/min，通過修正系數(shù)最后得=55.86m/min，=268.47mm/min，n=142.5r/min。查得銑床主軸轉(zhuǎn)速為50～630r/min，選擇轉(zhuǎn)速n=150r/min，實際切削速度為=58m/min，實際進(jìn)給速度為=270mm/min 5）切削工時，粗銑加工，銑刀的行程為L=1468mm，故=5.5min。 （3）粗銑27×368的面（基準(zhǔn)面B） 1）粗銑27×368的面（基準(zhǔn)面B）的加工余量為Z=4.2mm，余量不大，一次加工，=4.2mm。經(jīng)濟精度按IT12級，公差0.57mm。高速鋼粗齒錐柄立銑刀，d=16mm，L=120mm，l=36mm，z=3， ，，β=45°，莫氏錐度號數(shù)為2。 2）進(jìn)給量f，根據(jù)《金屬切削手冊》表6-13，銑刀直徑d=16，銑削深度<5mm，得每齒進(jìn)給量，。 3）銑刀直徑D≤25mm查表3.8得刀具壽命為T=60min， 4）確定切削速度和每分鐘進(jìn)給量和轉(zhuǎn)速n 通過查表法，根據(jù)表3.14，當(dāng)?shù)毒卟牧蠟楦咚黉?，d=16mm，Z=3，時，=17m/min，=46mm/min，n=338r/min。通過查機床參數(shù)，查得銑床主軸轉(zhuǎn)速為50～630r/min，選擇轉(zhuǎn)速n=300r/min，實際切削速度為=15.1m/min。進(jìn)給速度為=45mm/min 5）切削工時，粗銑加工，銑刀的行程為L=368mm，故=8.18min。 （4）精銑27×368的面（基準(zhǔn)面B） 1）精銑27×368的面（基準(zhǔn)面B）的加工余量為Z=0.8mm，余量不大，一次加工，=0.8mm。經(jīng)濟精度按IT7級，公差0.057mm。高速鋼細(xì)齒錐柄立銑刀，d=16mm，L=120mm，l=36mm，z=6， ，，β=35°，莫氏錐度號數(shù)為2。 2）進(jìn)給量f，根據(jù)《金屬切削手冊》表6-13，銑刀直徑d=16，銑削深度<3mm，得每齒進(jìn)給量，。 3）銑刀直徑D≤25mm查表3.8得刀具壽命為T=60min， 4）確定切削速度和每分鐘進(jìn)給量和轉(zhuǎn)速n 通過查表法，根據(jù)表3.14，當(dāng)?shù)毒卟牧蠟楦咚黉?，d=16mm，Z=6，時，=14m/min，=75mm/min，n=279r/min。通過查機床參數(shù)，查得銑床主軸轉(zhuǎn)速為50～630r/min，選擇轉(zhuǎn)速n=300r/min，實際切削速度為=15m/min。進(jìn)給速度為=90mm/min 5）切削工時，精銑加工，銑刀的行程為L=368mm，故=4.1min。 三、工序4 粗、精銑后面286×368和前面318×368 1． 加工條件 工件材料：HT200，砂型鑄造。 加工要求：粗、精銑后面286×368和前面295×368。粗糙度Ra=3.2μm 機床：X2010C龍門銑床。 刀具：粗銑：查《切削用量簡明手冊》選刀片材料YG8，硬質(zhì)合金端銑刀，D=125mm，d=40mm，H=63mm，齒數(shù)z=6， 精銑：查《切削用量簡明手冊》選粗銑刀片材料YG3X，硬質(zhì)合金端銑刀，D=125mm，d=40mm，H=63mm，齒數(shù)z=10， 2．計算切削用量 （1）粗銑后面345×368和前面295×368。 1）粗銑頂面的加工余量為Z=3.7mm，余量不大，一次加工，=3.7mm。 經(jīng)濟精度按IT12級，公差0.57mm。 刀具銑削寬度a=90mm， 2）進(jìn)給量f，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3-5，X2010C龍門銑床的功率為15kw，得每齒進(jìn)給量， 3）銑刀直徑D≤125mm查表3.8得刀具壽命為T=180min， 4）確定切削速度和每分鐘進(jìn)給量和轉(zhuǎn)速n 通過查表法，根據(jù)表3.15，當(dāng)?shù)毒卟牧蠟閅G3X，D=125mm，Z=12，≤7.5mm，時，=68m/min，=461mm/min，n=175r/min，通過修正系數(shù)最后得=20.4m/min，=138.3mm/min，n=52.5r/min。查得銑床主軸轉(zhuǎn)速為50～630r/min，選擇轉(zhuǎn)速n=50r/min，實際切削速度為=19.6m/min。進(jìn)給速度為=138mm/min 5）切削工時，粗銑加工，銑刀的行程為L=1035mm，故=7.5min。 （2）精銑后面345×368和前面318×368。 1）精銑后面286×368和前面295×368的每側(cè)加工余量為Z=0.8mm，一次加工，=0.8mm。經(jīng)濟精度按IT7級，公差0.057mm。選刀片材料YG3X，硬質(zhì)合金端銑刀，D=125mm，d=40mm，H=63mm，齒數(shù)z=10 2）進(jìn)給量f，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3-5，X2010C龍門銑床的功率為15kw，得每齒進(jìn)給量，。 3）銑刀直徑D≤125mm查表3.8得刀具壽命為T=180min， 4）確定切削速度和每分鐘進(jìn)給量和轉(zhuǎn)速n 通過查表法，根據(jù)表3.15，當(dāng)?shù)毒卟牧蠟閅G3X，D=125mm，Z=12，≤1.5mm，時，=98m/min，=471mm/min，n=250r/min，通過修正系數(shù)最后得=55.86m/min，=268.47mm/min，n=142.5r/min。查得銑床主軸轉(zhuǎn)速為50～630r/min，選擇轉(zhuǎn)速n=150r/min，實際切削速度為=58m/min。進(jìn)給量為=270mm/min 5）切削工時，精銑加工，銑刀的行程為L=1035mm，故=3.8min 四、工序5 粗、精銑左側(cè)面345×367和右側(cè)面345×367，精銑頂面 1. 加工條件 工件材料：HT200，砂型鑄造。 加工要求：粗、精銑左側(cè)面345×367和右側(cè)面345×367。精銑頂面，粗糙度均為Ra=3.2μm 機床：X2010C龍門銑床。 刀具：粗銑：查《切削用量簡明手冊》選刀片材料YG8，硬質(zhì)合金端銑刀，D=125mm，d=40mm，H=63mm，齒數(shù)z=6， 精銑：查《切削用量簡明手冊》選粗銑刀片材料YG3X，硬質(zhì)合金端銑刀，D=125mm，d=40mm，H=63mm，齒數(shù)z=10， 2．計算切削用量 （1）粗銑左側(cè)面345×367和右側(cè)面345×367 1）粗銑頂面的加工余量為Z=3.7mm，余量不大，一次加工，=3.7mm。 經(jīng)濟精度按IT12級，公差0.57mm。 刀具銑削寬度a=90mm， 2）進(jìn)給量f，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3-5，X2010C龍門銑床的功率為15kw，得每齒進(jìn)給量， 3）銑刀直徑D≤125mm查表3.8得刀具壽命為T=180min， 4）確定切削速度和每分鐘進(jìn)給量和轉(zhuǎn)速n 通過查表法，根據(jù)表3.15，當(dāng)?shù)毒卟牧蠟閅G3X，D=125mm，Z=12，≤7.5mm，時，=68m/min，=461mm/min，n=175r/min，通過修正系數(shù)最后得=20.4m/min，=138.3mm/min，n=52.5r/min。查得銑床主軸轉(zhuǎn)速為50～630r/min，選擇轉(zhuǎn)速n=50r/min，實際切削速度為=19.6m/min。進(jìn)給速度為=138mm/min 5）切削工時，粗銑加工，銑刀的行程為L=981mm，故=7.1min。 （2）精銑左側(cè)面345×367和右側(cè)面345×367。 1）精銑左側(cè)面345×367和右側(cè)面345×367的每側(cè)加工余量為Z=0.8mm，一次加工，=0.8mm。經(jīng)濟精度按IT7級，公差0.057mm。選刀片材料YG3X，硬質(zhì)合金端銑刀，D=125mm，d=40mm，H=63mm，齒數(shù)z=10 2）進(jìn)給量f，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3-5，X2010C龍門銑床的功率為15kw，得每齒進(jìn)給量，。 3）銑刀直徑D≤125mm查表3.8得刀具壽命為T=180min， 4）確定切削速度和每分鐘進(jìn)給量和轉(zhuǎn)速n 通過查表法，根據(jù)表3.15，當(dāng)?shù)毒卟牧蠟閅G3X，D=125mm，Z=12，≤1.5mm，時，=98m/min，=471mm/min，n=250r/min，通過修正系數(shù)最后得=55.86m/min，=268.47mm/min，n=142.5r/min。查得銑床主軸轉(zhuǎn)速為50～630r/min，選擇轉(zhuǎn)速n=150r/min，實際切削速度為=58.6m/min。進(jìn)給速度為=270mm/min 5）切削工時，精銑加工，銑刀的行程為L=981mm，故=3.6min （3）精銑頂面 1）精銑精銑頂面的加工余量為Z=0.8mm，一次加工，=0.8mm。經(jīng)濟精度按IT7級，公差0.057mm。選刀片材料YG3X，硬質(zhì)合金端銑刀，D=125mm，d=40mm，H=63mm，齒數(shù)z=10 2）進(jìn)給量f，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3-5，X2010C龍門銑床的功率為15kw，得每齒進(jìn)給量，。 3）銑刀直徑D≤125mm查表3.8得刀具壽命為T=180min， 4）確定切削速度和每分鐘進(jìn)給量和轉(zhuǎn)速n 通過查表法，根據(jù)表3.15，當(dāng)?shù)毒卟牧蠟閅G3X，D=125mm，Z=12，≤1.5mm，時，=98m/min，=471mm/min，n=250r/min，通過修正系數(shù)最后得=55.86m/min，=268.47mm/min，n=142.5r/min。查得銑床主軸轉(zhuǎn)速為50～630r/min，選擇轉(zhuǎn)速n=150r/min，實際切削速度為=58m/min。進(jìn)給量為=270mm/min 5）切削工時，精銑加工，銑刀的行程為L=1470mm，故=5.4min 五、工序6 粗銑頂部兩個倒角 1．加工條件 工件材料：HT200，砂型鑄造。 加工要求：粗銑頂部兩個倒角。 機床：X2010C龍門銑床。 刀具：粗銑：查《切削用量簡明手冊》選刀片材料YG8，硬質(zhì)合金端銑刀，D=125mm，d=40mm，H=63mm，齒數(shù)z=6， 2．計算切削用量 1）粗銑頂部兩個倒角的加工余量分別為Z=14mm（2次分別是8，6mm）和Z=9mm（分2分別是5,4mm），4次加工，≤5mm。經(jīng)濟精度按IT12級，公差0.57mm。 刀具銑削寬度a=90mm， 2）進(jìn)給量f，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3-5，X2010C龍門銑床的功率為15kw，得每齒進(jìn)給量， 3）銑刀直徑D≤125mm查表3.8得刀具壽命為T=180min， 4）確定切削速度和每分鐘進(jìn)給量和轉(zhuǎn)速n 通過查表法，根據(jù)表3.15，當(dāng)?shù)毒卟牧蠟閅G8，D=125mm，Z=12，≤7.