機械裝配工藝標準.docx

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1、機械結(jié)構(gòu)件裝配工藝標準 機械結(jié)構(gòu)裝配施工工藝標準 1適用范圍 本工藝適用于公司產(chǎn)品機械結(jié)構(gòu)件裝配加工的過程，本標準規(guī)定了一般機械結(jié)構(gòu)，比如孔軸配合，螺絲、螺栓連接等等裝配要求。 本標準適用于機械產(chǎn)品的裝配。 2引用標準 （1）JB T5994 機械裝配基礎裝配要求 （2）GB 5226 機床電氣設備 通用技術(shù)條件 （3）GB 6557 撓性轉(zhuǎn)子的機械平衡 （4）GB 6558 撓性轉(zhuǎn)子的平衡評定準則 （5）GB 7932 氣動系統(tǒng) 通用技術(shù)條件 （6）GB 7935 液壓元件 通用技術(shù)條件 （7）GB 9239 剛性轉(zhuǎn)子品質(zhì)許用不平衡的確定 （8）

2、GB 10089 圓柱蝸桿 蝸輪精度 （9）GB 10095 漸開線圓柱齒輪精度 （10）GB 10096 齒條精度 （11）GB 11365 錐齒輪和準雙曲面齒輪精度 （12）GB 11368 齒輪傳動裝置 清潔度 3 機械裝配專業(yè)術(shù)語 3.1.1 工藝 使各種原材料、半成品成為產(chǎn)品的方法和過程。 3.1.2 機械制造工藝 各種機械的制造方法和制造過程的總稱。 3.1.3 典型工藝 根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和工藝特征進行分類、分組，對同組零件制訂的統(tǒng)一加工方法和過程。 3.1.4 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)工藝性 所設計的產(chǎn)品在能滿足使用要求的前提下，制造、維修的可行性和經(jīng)濟性。

3、 3.1.5 零件結(jié)構(gòu)工藝性 所設計的產(chǎn)品在能滿足使用要求的前提下，制造的可行性和經(jīng)濟性。 3.1.6 工藝性分析 在產(chǎn)品技術(shù)設計階段，工藝人員對產(chǎn)品和零件結(jié)構(gòu)工藝性進行全面審查并提出意見或建議 的過程。 3.1.7 工藝性審查 在產(chǎn)品工作圖設計階段，工藝人員對產(chǎn)品和零件結(jié)構(gòu)工藝性進行全面審查并提出意見或建 議的過程。 3.1.8 可加工性 在一定生產(chǎn)條件下，材料加工的難易程度。 3.1.9 生產(chǎn)過程 將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜^程. 3.1.10 工藝過程 改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品的過程。 3.1.11 工藝文件 指導工人操作和用

4、于生產(chǎn)、工藝管理等和各種技術(shù)文件。 3.1.12 工藝方案 根據(jù)產(chǎn)品設計要求、生產(chǎn)類型和企業(yè)的生產(chǎn)能力，提出工藝技術(shù)準備工作具體任務和措施 的指導性文件。 3.1.13 工藝路線 產(chǎn)品或零部件在生產(chǎn)過程中，由毛坯準備到成品包裝入庫，經(jīng)過企業(yè)各有關(guān)部門或工序的 先后順序。 3.1.14 工藝規(guī)程 規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件。 3.1.15 工藝設計 編制各種工藝文件和設計工藝裝備等的過程。 3.1.16 工藝要素 與工藝過程有關(guān)的主要因素。 3.1.17 工藝規(guī)范 對工藝過程中有關(guān)技術(shù)要求所做的一系列統(tǒng)一規(guī)定。 3.1.18 工藝參數(shù) 為了達到預期

5、的技術(shù)指標，工藝過程中所需選用或控制的有關(guān)量。 3.1.19 工藝準備 產(chǎn)品投產(chǎn)前所進行的一系列工藝工作的總稱。其主要內(nèi)容包括：對產(chǎn)品圖樣進行工藝性分 析和審查；擬定工藝方案；編制各種工藝文件；設計、制造和調(diào)整工藝裝備；設計合理的生產(chǎn) 組織形式等。 3.1.20 工藝試驗 為考查工藝方法、工藝參數(shù)的可行性或材料的可加工性等而進行的試驗。 3.1.21 工藝驗證 通過試生產(chǎn)，檢驗工藝設計的合理性。 3.1.22 工藝管理 科學計劃、組織和控制各項工藝工作的全過程。 3.1.23 工藝設備（工裝） 產(chǎn)品制造過程中所用的各種工具的總稱。包括刀具、夾具、模具、量具、檢具、輔具、鉗工工

6、具和工位器具等。 3.1.24 工藝紀律 在生產(chǎn)過程中，有關(guān)人員應遵守的工藝秩序。 3.1.25 成組技術(shù) 將企業(yè)的多種產(chǎn)品、部件和零件，按一定的相似性準則，分類編組，并以這些組為基礎， 組織生產(chǎn)各個環(huán)節(jié)，從而實現(xiàn)多品種中小批量生產(chǎn)的產(chǎn)品設計、制造和管理的合理化。 3.1.26 自動化生產(chǎn) 以機械的動作代替人工操作，自動地完成各種作業(yè)的生產(chǎn)過程。 3.1.27 數(shù)控加工 根據(jù)被加工零件圖樣和工藝要求，編制成以數(shù)碼表示的程序，輸入到機床的數(shù)控裝置或控 制計算機中，以控制工件和工具的相對運動，使之加工出合格零件的方法。 3.1.28 工藝過程優(yōu)化 根據(jù)一個（或幾個）判據(jù)，對工藝

7、過程及有關(guān)參數(shù)進行最佳方案的選擇。 3.1.29 生產(chǎn)綱領(lǐng) 企業(yè)在計劃期內(nèi)應當生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。 3.1.30 生產(chǎn)類型 企業(yè)（或車間、班組、工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類。一般分為大量生產(chǎn)，成批生產(chǎn)和 單件生產(chǎn)三種類型。 3.1.31 生產(chǎn)批量 一次投入或產(chǎn)出的同一產(chǎn)品（或零件）的數(shù)量。 3.1.32 生產(chǎn)周期 生產(chǎn)某一產(chǎn)品（或零件）時，從原材料投入到出產(chǎn)品一個循環(huán)所經(jīng)過的日歷時間。 3.1.33 生產(chǎn)節(jié)拍 流水生產(chǎn)中，相繼完成兩件制品之間的時間間隔。 3.2 生產(chǎn)對象 3.2.1 原材料 投入生產(chǎn)過程以創(chuàng)造新產(chǎn)品的物質(zhì)。 3.2.2 主要材料 構(gòu)成

8、產(chǎn)品實體的材料。 3.2.3 輔助材料 在生產(chǎn)中起輔助作用而不構(gòu)成產(chǎn)品實體的材料。 3.2.4 毛坯 根據(jù)零件（或產(chǎn)品）所要求的形狀、工藝尺寸等而制成的供進一步加工用的生產(chǎn)對象。 3.2.5 鑄件 將熔融金屬澆入鑄型，凝固后所得到的金屬工件或毛坯。 3.2.6 鍛件 金屬材料經(jīng)過鍛造變形而得到的工件或毛坯。 3.2.7 焊接件 用焊接的方法而得到的接合件。 3.2.8 沖壓件 用沖壓的方法制成的工件或毛坯。 3.2.9 工件 加工過程中的生產(chǎn)對象。 3.2.10 工藝關(guān)鍵件 技術(shù)要求高、工藝難度大的零、部件。 3.2.11 外協(xié)件 由本企業(yè)提供設計圖樣資料，

9、委托其他企業(yè)完成部分或全部制造工序的零、部件。 3.2.12 試件 為試驗材料的機械、物理、化學性能、金相組織或可加工性等而專門制作的樣件。 3.2.13 工藝用件 為工藝需要而特制的輔助件。 3.2.14 在制品 在一個企業(yè)的生產(chǎn)過程中，正在進行加工、裝配或待進一步加工、裝配或待檢查繼續(xù)加工 或裝配的制品。 3.2.15 半成品 在一個企業(yè)的生產(chǎn)過程中，已完成一個或幾個生產(chǎn)階段，經(jīng)檢驗合格入庫尚待繼續(xù)加工或 裝配的制品。 3.2.16 成品 在一個企業(yè)內(nèi)完成全部生產(chǎn)過程，可供銷售的制品。 3.2.17 合格品 通過檢驗，質(zhì)量特性符合標準要求的制品。 3.2.18

10、不合格品 通過檢驗，質(zhì)量特性不符合標準要求的制品。 3.2.19 廢品 不能修復又不能降級使用的不合格品。 3.3 工藝方法 3.3.1 鑄造 將熔融金屬澆注、壓射或吸入鑄型型腔中，待其凝固后而得到一定形狀和性能的鑄件的方法。 3.3.2 鍛造 在加壓設備及工（模）具的作用下，使金屬坯料或鑄錠產(chǎn)生局部或全部的塑性變形，以獲 得一定幾何形狀、尺寸和質(zhì)量的鍛件的加工方法。 3.3.3 焊接 將焊接處金屬（或/和焊絲）熔化，把兩個（或兩個以上）工件變?yōu)橐惑w的操作方法。 3.3.4 熱處理 將固態(tài)金屬或合金在一定介質(zhì)中加熱、保溫和冷卻，以改變其整體或表面組織，從而獲得 所需

11、要性能的加工方法。 3.3.5 表面處理 改善工件表面層的機械、物理或化學性能的加工方法。 3.3.6 表面涂覆 用規(guī)定的異已材料，在工件表面上形成涂層的方法。 3.3.7 機械加工 利用機械力對各種工件進行加工的方法。 3.3.8 壓力加工 使毛坯材料產(chǎn)生塑性變形或分離而無切削的加工方法。 3.3.9 切削加工 利用切削工具從工件上切除多余材料的加工方法。 3.3.10 車削 工件旋轉(zhuǎn)作主運動，車刀作進給運動的切削加工方法。 3.3.11 銑削 銑刀作旋轉(zhuǎn)主運動，工件或銑刀作進給運動的切削加工方法。 3.3.12 鉆削 用鉆頭或擴孔鉆在工件上加工孔的方法。

12、3.3.13 鉸削 用鉸刀從工件孔壁上切除微量金屬層，以提高其尺寸精度和表面粗糙度的方法。 3.3.14 锪削 用锪鉆或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的方法。 3.3.15 磨削 用磨具以較高的線速度對工件表面進行加工的方法。 3.3.16 冷作 在基本不改變材料斷面特征的情況下，將金屬板材、型材等加工成各種制品的方法。 3.4.17 沖壓 使板料經(jīng)分離或成形而得到制件的加工方法。 3.3.18 鉚接 借助鉚釘形成的不可拆連接。 3.3.19 粘接 借助粘接劑形成的連接。 3.3.20 鉗加工 一般在鉗臺上以手工工具為主，對工件進行的各種加工方法。 3.3.21 裝

13、配 按規(guī)定的技術(shù)要求，將零件或部件進行配合和連接，使之成為半成品或成品的工藝過程。 3.3.22 包裝 對產(chǎn)品采取一定的包裝措施，通過儲存、運輸?shù)攘魍ㄟ^程使產(chǎn)品完好無損地運到用戶手中。 3.4 工藝要素 3.4.1 工序 一個或一組工人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。 3.4.2 安裝 工件（或裝配單元）經(jīng)一次裝夾后所完成的那一部分工序。 3.4.3 工步 在加工表面（或裝配時的連接表面）和加工（或裝配）工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工作。 3.4.4 輔助工作 由人和（或）設備連續(xù)完成的那一部分工序，該部分工序不改變工件的形

14、狀、尺寸和表面 粗糙度，但它是完成工步所必須的。如更換刀具等。 3.4.5 工作行程 刀具以非加工進給速度相對工件所完成一次進給運動的工步部分。 3.4.6 空行程 刀具以加工進給速度相對工件所完成一次進給運動的工步部分。 3.4.7 工位 為了完成一定的工序部分，一次裝夾工件后，工件（或裝配單元）與夾具或設備的可動部 分一起相對刀具或設備的固定部分所占據(jù)的每一個位置。 3.4.8 基準 用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點、線、面。 3.4.9 設計基準 設計圖樣上所采用的基準。 3.4.10 工藝基準 在工藝過程中所采用的基準。 3.4.11 定

15、位基準 在加工中用作定位的基準。 3.4.12 測量基準 測量時所采用的基準。 3.4.13 裝配基準 裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中的相對位置所采用的基準。 3.4.14 輔助基準 為滿足工藝需要，在工件上專門設計的定位面。 3.4.15 工藝孔 為滿足工藝（加工、測量、裝配）的需要而在工件上增設的孔。 3.4.16 工藝凸臺 為滿足工藝的需要而在工件上增設的凸臺。 3.4.17 工藝尺寸 根據(jù)加工的需要，在工藝附圖或工藝規(guī)程中所給出的尺寸。 3.4.18 尺寸鏈 互相聯(lián)系且按一定順序排列的封閉尺寸組合。 3.4.19 工藝尺寸鏈 在加工過程中的各有關(guān)工藝尺

16、寸所組成的尺寸鏈。 3.4.20 加工總余量（毛坯余量） 毛坯尺寸與零件圖的設計尺寸之差。 3.4.21 工序余量 相鄰兩工序的工序尺寸之差。 3.4.22 工藝留量 為工藝需要而增加的工件（或毛坯）的長度。 3.4.23 產(chǎn)量定額 在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定每個工人在單位時間內(nèi)應完成的合格品數(shù)量。 3.4.24 時間定額 在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所需消耗的時間。 3.4.25 作業(yè)時間 直接用于制造產(chǎn)品或零、部件所消耗的時間。可分為基本時間和輔助時間兩部分。 3.4.26 基本時間 直接改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、相對位置、表面狀態(tài)或材料性質(zhì)等工

17、藝過程所消耗的時 間。 3.4.27 輔助時間 為實現(xiàn)工藝過程所必須進行的各種輔助動作所消耗的時間。 3.4.28 布置工作地時間 為使加工正常進行，工人照管工作地（如更換刀具、潤滑機床、清理切屑、收拾工具等） 所消耗的時間。 3.4.29 休息與生理需要時間 工人在工作班內(nèi)為恢復體力和滿足生理上的需要所消耗的時間。 3.4.30 準備與終結(jié)時間 工人為了生產(chǎn)一批產(chǎn)品或零、部件，進行準備和結(jié)束工作所消耗的時間。 3.4.31 材料消耗工藝定額 在一定生產(chǎn)條件下，生產(chǎn)單位產(chǎn)品或零件所消耗的材料總重量。 3.4.32 材料工藝性消耗 產(chǎn)品或零件在制造過程中，由于工藝需要而損

18、耗的材料。如鑄件的澆、冒口，鍛件的燒損 量，棒料等的鋸口、切口等。 3.4.33 材料利用率 產(chǎn)品或零件的凈重占其材料工藝定額的百分比。 3.4.34 設備負荷率 設備的實際工作時間占其臺時基數(shù)的百分比。 3.4.35 加工誤差 零件加工后的實際幾何參數(shù)（尺寸、形狀和位置）對理想幾何參數(shù)的偏離程度。 3.4.36 加工精度 零件加工后的實際幾何參數(shù)（尺寸、形狀和位置）對理想幾何參數(shù)的符合程度。 3.4.37 加工經(jīng)濟精度 在正常加工條件下（采用符合質(zhì)量標準的設備、工藝裝備和標準技術(shù)等級的工人，不延長 加工時間）所能保證的加工精度。 3.4.38 表面粗糙度 工件表面的粗

19、糙層度。 3.5 工藝文件 3.5.1 工藝路線表 描述產(chǎn)品或零、部件工藝路線的一種工藝文件。 3.5.2 車間分工明細表 按產(chǎn)品各車間應加工（或裝配）的零、部件一覽表。 3.5.3 工藝過程卡片 以工序為單位簡要說明產(chǎn)品或零、部件的加工（或裝配）過程的一種工藝文件。 3.5.4 工藝卡片 按產(chǎn)品或零、部件的某一工藝階段編制的一種工藝文件。它以工序為單元，詳細說明產(chǎn)品 （或零、部件）在某一工藝階段中的工序號、工序名稱、工序內(nèi)容、工藝參數(shù)、操作要求以及 所用設備和工藝裝備等。 3.5.5 工序卡片 在工藝過程卡片或工藝卡片的基礎上，按每道工序所編制的一種工藝文件，一般具

20、有工序 簡圖，并詳細說明該工序的每個工步的加工（或裝配）內(nèi)容、工藝參數(shù)、操作要求以及所用設 備和工藝裝備等。 3.5.6 典型工藝過程卡片 具有相似結(jié)構(gòu)和工藝特征的一組零、部件所能通用的工藝過程卡片。 3.5.7 典型工藝卡片 具有相似結(jié)構(gòu)和工藝特征的一組零、部件所能通用的工藝卡片。 3.5.8 典型工序卡片 具有相似結(jié)構(gòu)和工藝特征的一組零、部件所能通用的工序卡片。 3.5.9 工藝守則 某一專業(yè)工種所通用的一種基本操作規(guī)程。 3.5.10 工藝附圖 附在工藝規(guī)程上用以說明產(chǎn)品或零、部件加工或裝配的簡圖或圖表。 3.5.11 毛坯圖 供制造毛坯用的，表明毛坯材料、形狀、

21、尺寸和技術(shù)要求的圖樣。 3.5.12 裝配系統(tǒng)圖 表明產(chǎn)品零、部件相互裝配關(guān)系及裝配流程的示意圖。 3.5.13 工藝關(guān)鍵件明細表 填寫產(chǎn)品中所有工藝關(guān)鍵件的圖號、名稱和關(guān)鍵內(nèi)容等的一種工藝文件。 3.5.14 外協(xié)件明細表 填寫產(chǎn)品中所有工藝外協(xié)件的圖號、各稱和加工內(nèi)容等的一種工藝文件。 3.5.15 專用工藝裝備明細表 填寫產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中所需要的全部專用工藝裝備的編號、名稱、使用零（部）件圖號等 的一種工藝文件。 3.5.16 外購工具明細表 填寫產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中所需購買的全部刀具、量具等的名稱、規(guī)格與精度、使用零（部） 件圖號的一種工藝文件。 3.5.17 企業(yè)

22、標準工具明細表 填寫產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中所需的全部本企業(yè)標準工具的名稱、規(guī)格與精度，使用零（部）圖號的一種工藝文件。 3.5.18 工位器具明細表 填寫產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中所需的全部工位器具的編號、名稱、使用零（部）件圖號的一種工 藝文件。 3.5.19 材料消耗工藝定額明細表 填寫產(chǎn)品零件在制造過程中所需消耗的各種材料的名稱、牌號、規(guī)格、重量等的一種工藝 文件。 3.5.20 材料消耗工藝定額匯總表 將“材料消耗工藝定額明細表”中的各種材料按單臺產(chǎn)品匯總填列的一種工藝文件。 3.5.21 工藝試驗報告 說明對新的工藝方案或工藝方法的試驗過程，并對試驗結(jié)果進行分析和提出處理意見的一 種

23、工藝文件。 3.5.22 工藝總結(jié) 新產(chǎn)品經(jīng)過試生產(chǎn)后，工藝人員對工藝準備階段的工作和工藝、工裝的試用情況進行記述， 并提出處理意見的一種工藝文件。 3.5.23 工藝文件目錄 產(chǎn)品所有工藝文件的清單。 3.5.24 工藝文件更改通知單 更改工藝文件的聯(lián)系單和憑證。 3.5.25 臨時脫離工藝通知單 由于客觀條件限制，暫時不能按原定工藝規(guī)程加工或裝配，在規(guī)定的時間或批量內(nèi)允許改 變工藝路線或工藝方法的聯(lián)系單和憑證。 3.6 工藝裝備與工件裝夾 3.6.1 專用工藝裝備 專為某一產(chǎn)品所用的工藝裝備。 3.6.2 通用工藝裝備 能為幾種產(chǎn)品所共用的工藝裝備。 3

24、.6.3 標準工藝裝備 已納入標準的工藝裝備。 3.6.4 夾具用以裝夾工件（和引導刀具）的裝置。 3.6.5 模具 用以限定生產(chǎn)對象的形狀和尺寸的裝置。 3.6.6 刀具 能從工件上切除多余材料或切斷材料的帶刃工具。 3.6.7 計量器具 用以直接或間接測出被測對象量值的工具、儀器、儀表等。 3.6.8 輔具（機床輔具） 用以連接刀具與機床的工具。 3.6.9 鉗工工具 各種鉗工作業(yè)所用工具的總稱。 3.6.10 工位器具 在工作地或倉庫中用以存放生產(chǎn)對象或工具用的各種裝置。 3.6.11 裝夾 將工件在機床上或夾具中定位、夾緊的過程。 3.6.12 定位 確定

25、工件在機床上或夾具中占有正確位置的過程。 3.6.13 夾緊（卡夾） 工件定位后將其固定，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作。 3.6.14 找正 用工具（和儀表）根據(jù)工件上有關(guān)基準，找出工件在劃線、加工或裝配時的正確位置的過 程。 3.6.15 對刀 調(diào)整刀具切削刃相對工件或夾具的正確位置的過程。 3.7 其它 3.7.1 粗加工 從坯料上切除較多余量，所能達到的精度和表面粗糙度都比較低的加工過程。 3.7.2 精加工 從工件上切除較少余量，所得精度和表面粗糙度都比較高的加工過程。 3.7.3 配作以已加工件為基準，加工與其相配的另一工件，或?qū)蓚€（或兩個以上

26、）工件組合在一起 進行加工的方法。 3.8表面加工術(shù)語 3.8.1 鉆孔 用鉆頭在實體材料上加工孔的方法。 3.8.2 擴孔 用擴孔工具擴大工件孔徑的加工方法。 3.8.3 锪孔 用锪削方法加工平底或錐形沉孔。 3.8.4 沖孔 用沖模在工件或板料上沖切孔的方法。 3.8.5 車外圓 用車削方法加工工件的外圓表面。 3.8.6 磨外園 用磨削方法加工工件的外園表面。 3.8.7 車平面 用車削方法加工工件的平面。 3.8.8 銑平面 用銑削方法加工工件的平面。 3.8.9 刨平面 用刨削方法加工工件的平面。 3.8.10 磨平面 用磨削方法

27、加工工件的平面。 3.8.11 車槽 用車削方法加工工件的槽。 3.8.12 銑槽 用銑槽方法加工工件的槽。 3.8.13 拉槽 用拉削方法加工工件的槽或鍵槽。 3.8.14 車螺紋 用螺紋車刀切出工件的螺紋。 3.8.15 滾壓螺紋 用一付螺紋滾輪，滾軋出工件的螺紋。 3.8.16 搓螺紋 用一對螺紋模板（搓絲板）軋制出工件的螺紋。 3.8.17 攻螺紋 用絲錐加工工件的內(nèi)螺紋。 3.8.18 套螺紋 用板牙或螺紋切頭加工工件的螺紋。 3.8.19 磨螺紋 用單線或多線砂輪磨削工件的螺紋。 3.8.20 銑齒 用銑刀或銑刀盤按成形法或展成法加工齒輪或

28、齒條等的齒面。 3.8.21 滾齒 用齒輪滾刀按展成法加工齒輪、蝸輪等的齒面。 3.8.22 刨齒 用刨齒刀加工直齒園柱齒輪、錐齒輪或齒條等的齒面。 3.8.23 插齒 用插齒刀按展成法或成形法加工內(nèi)、外齒輪或齒條等的齒面。 3.8.24 車成形面 用成形車刀、車刀按成形法或仿形法等車削工件的成形面。 3.8.25 銑成形面 用成形銑刀、銑刀按成形法或仿形法等銑削工件的成形面。 3.8.26 磨成形面 用成形砂輪、砂輪按成形法或仿形法等磨削工件的成形面。 3.8.27 電加工成形面 用電火花成形、電解成形等方法加工工件的成形面。 3.8.28 滾花 用滾花工具在工

29、件表面上滾壓出花紋的加工。 3.8.29 倒角 把工件的棱角切削成一定斜面的加工。 3.8.30 倒園角 把工件的棱角切削成園弧面的加工。 3.8.31 鉆中心孔 用中心鉆在工件的端面加工定位孔。 3.9冷作、鉗工及裝配常用術(shù)語 3.9.1 冷作 3.9.2 排料（排樣） 在板料或條料上合理安排每個坯件下料位置的過程。 3.9.3 放樣 根據(jù)構(gòu)件圖樣，用 1：1 的比例（或一定的比例）在放樣臺（或平板）上畫出其所需圖形的 過程。 3.9.4 展開 將構(gòu)件的各個表面依次攤開在一個平面上的過程。 3.9.5 號料 根據(jù)圖樣或利用樣板、樣桿等直接在材料上劃出形

30、狀和加工界限的過程。 3.9.6 切割 把板材或型材等切成所需形狀和尺寸的坯料或工件的過程。 3.9.7 剪切 通過兩剪刃的相對運動，切斷材料的方法。 3.9.8 彎形 將坯料彎成所需形狀的加工方法。 3.9.9 壓彎 用模具或壓彎設備將坯料彎成所需形狀和加工方法。 3.9.10 拉彎 坯料在受拉狀態(tài)下沿模具彎曲成形的方法。 3.10 鉗工 3.10.1 劃線 在毛坯或工件上，用劃線工具劃出待加工部位的輪廓線或作為基準的點、線。 3.10.2 打樣沖眼 在毛坯或工件劃線后，在中心線或輔助線上用樣沖打出沖點的方法。 3.10.3 鋸削 用鋸對材料或工件進行切斷

31、或切削加工的方法。 3.10.4 鏨削 用錘打擊鏨子對金屬工件進行切削加工的方法。 3.10.5 銼削 用銼刀對工件進行切削加工的方法。 3.10.6 堵孔 按工藝要求堵住工件上某些工藝孔。 3.10.7 標記 在毛坯或工件上做出規(guī)定的記號。 3.10.8 去毛刺 清險工件已加工部位周圍所形成的刺狀物或飛邊。 3.10.9 倒鈍銳邊 除去工件上尖銳棱角的過程。 3.10.10 砂光 用砂布或砂線磨光工件表面的過程。 3.10.11 除銹 將工件表面上的銹蝕除去的過程。 3.10.12 清洗 用清洗劑清除產(chǎn)品或工件上的油污、灰塵等臟物的過程。 4 機械

32、裝配基礎規(guī)范 4.1基本規(guī)范. 4.1.1 產(chǎn)品必須嚴格按照設計、工藝要求及本標準和與產(chǎn)品有關(guān)的標準規(guī)定進行裝配。 4.1. 2 裝配環(huán)境必須清潔。高精度產(chǎn)品的裝配環(huán)境溫度、濕度、降塵量、照明、防震等必須符合有關(guān)規(guī)定。 4.1.3 產(chǎn)品零部件（包括外購、外協(xié)件）必須具有檢驗合格證方能進行裝配。 4.1.4 零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、砂粒、灰塵和油 污等，并應符合相應清潔度要求。 4.1.5 除有特殊要求外，在裝配前零件的尖角和銳邊必須倒鈍。 4.1.6 配作表面必須按有關(guān)規(guī)定進行加工，加工后應清理干凈。 4.

33、1.7 用修配法裝配的零件，修整后的主要配合尺寸必須符合設計要求或工藝規(guī)定。 4.1.8 裝配過程中零件不得磕碰、劃傷和銹蝕。 4.1.9 油漆未干的零、部件不得進行裝配。 4.2各種連接方法的要求 4.2.1 對于覆蓋件的裝配 1、所有覆蓋件在裝配前需進行檢查，保證其干凈、無灰塵，無磕碰、變形、掉漆、噴涂缺陷現(xiàn)象， 焊接部位不得有焊接缺陷，如有必須修復后方可使用，如無法現(xiàn)場修復的，則退回上工序或供應商處； 2、裝配時，應避免敲擊、踩踏，裝配過程中不允許造成變形、掉漆； 3、裝配完成后，應進行自檢，覆蓋件不允許有多余的孔洞； 4、兩零件對接或搭接時， 邊緣應

34、該對齊平整， 錯位量 h≤0.3t （較薄板厚度），最大不得超過 0.5mm， 如圖紙有要求的，按圖紙要求執(zhí)行； 5、兩零件貼合處間隙≤0.3t（較薄板厚度），最大不得超過 0.5mm，如圖紙有要求的，按圖紙要求執(zhí)行； 6、裝配中需要切割時，切口必須平整，毛邊必須打磨、不割手。 4.2.2 對于軸承的裝配規(guī)范 一、對于普通軸承的裝配 1、軸承裝配前，軸承位不得有任何的污質(zhì)存在； 2、軸承裝配時應在配合件表面涂一層潤滑油，軸承無型號標識的一端應朝里，即靠軸肩方向，有油 嘴的按方便加油的方式裝配； 3、 軸承裝配時應使用專用壓具，原則上嚴禁采用直接擊打的方法裝配，如因現(xiàn)場

35、條件制約用手鍵 敲打，則中間墊以銅棒或其它不損壞裝配件表面物體。套裝軸承時加力的大小、方向、位置應適當，不應 使保護架或滾動體受力，應均勻?qū)ΨQ受力，保證端面與軸垂直； 4、軸承內(nèi)圈端面一般應緊靠軸肩（軸卡），軸承外圈裝配后，其定位端軸承蓋與墊圈或外圈的接觸 應均勻； 5、滾動軸承裝好后，相對運動件的轉(zhuǎn)動應靈活、輕便，如果有卡滯現(xiàn)象，應檢查分析問題的原因并 作相應處理； 6、 軸承裝配過程中，若發(fā)現(xiàn)孔或軸配合過松時，應檢查公差；過緊時不得強行野蠻裝配，都應檢查 分析問題的原因并作相應處理； 7、單列圓錐滾子軸承、推力角接觸軸承、雙向推力球軸承在裝配時軸向間隙符合圖紙及工藝要求。

36、 8、軸承在拆卸后再次裝配時應清洗，必須用原裝位置組裝不準顛倒。 二、對于滾動軸承的裝配規(guī)范 1、軸承在裝配前必須是清潔的。 2、對于油脂潤滑的軸承，裝配后一般應注入約二分之一空腔符合規(guī)定的潤滑脂。 3、用壓入法裝配時，應用專門壓具或在過盈配合環(huán)上墊以棒或套（如圖所示），不得通過滾動體和保持架傳遞壓力或打擊力。 4、軸承內(nèi)圈端面一般應靠緊軸肩，其最大間隙，對圓錐滾子軸承和向心推力軸承應不大于 0.05mm，其他軸承應不大于 0.1mm。 5、軸承外圈裝配后，其定位端軸承蓋與墊圈和外圈的接觸應均勻。 6、軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔均應接觸良好，用涂色法檢

37、驗時，與軸承座在對稱于 中心線的 120范圍內(nèi)應均勻接觸；與軸承蓋在對稱于中心線 90 范圍內(nèi)應均勻接觸。在上述范圍內(nèi)，用 0.03mm 的塞尺檢查時，不得塞入外環(huán)寬度的三分之一。 7、熱裝軸承時，加熱溫度一般應不高于 120℃；冷裝時，冷卻溫度應不低于–80℃。 8、裝配可拆卸的軸承時，必須按內(nèi)外圈和對位標記安裝，不得裝反或與別的軸承內(nèi)外圈混裝。 9、可調(diào)頭裝配的軸承，在裝配時應將有編號的一端向外，以便識別。 10、在軸的兩邊裝配徑向間隙不可調(diào)的向心軸承，并且軸向位移是以兩端端蓋限定時，只能一端 軸承緊靠端蓋，另一端必須留有軸向間隙。 11、滾動軸承裝好后，用手轉(zhuǎn)動應靈活、平

38、穩(wěn)。 三、滑動軸承的裝配規(guī)范 1、上下軸瓦應與軸頸（或工藝軸）配加工，以達到設計規(guī)定的配合間隙、接觸面積、孔與端面的垂直和前后軸承的同軸度要求。 2、刮削滑動軸承軸瓦孔的刮研接觸點數(shù)，若設計未規(guī)定，不應低于表的要求。 3、上下軸瓦的接合面要緊密接觸，用 0.05mm 的塞尺從外側(cè)檢查時，任何部位塞入深度均不得 大于接合面寬度的三分之一。 4、上下軸瓦應按加工時的配對標記裝配，不得裝錯。 5、瓦口墊片應平整，其寬度應小于瓦口面寬度 1~2mm，長度方向應小于瓦口面長度。墊片不 得與軸頸接觸，一般應與軸頸保持 1~2mm 的間隙。 6、當用定位銷固定軸瓦時，應保證

39、瓦口面、端面與相關(guān)軸承孔的開合面、端面保持平齊。固定 銷打入后不得有松動現(xiàn)象，且銷的端面應低于軸瓦內(nèi)孔表面 1~2mm。 7、球面自位軸承的軸承體與球面座裝配時，應涂色檢查它們的配合表面接觸情況，一般接觸面 積應大于 70%，并應均勻接觸。 四、整體圓柱式滑動軸承裝配規(guī)范 1、固定式圓柱滑動軸承裝配時可根據(jù)過盈量的大小，采用壓裝或冷裝，裝入后內(nèi)徑必須符合設 計要求。 2、軸套裝入后，固定軸承用的錐端緊定螺釘或固定銷端頭應埋入軸承內(nèi)。 3、軸裝入軸套后應轉(zhuǎn)動自如。 五、整體圓錐式滑動軸承裝配規(guī)范 裝配圓錐滑動軸承時，應涂色檢查錐孔與主軸頸的接觸情況，一般接觸長度應大于 70%，

40、并應靠 近大端。 4.2.3 螺釘、螺栓裝配規(guī)范 1、螺栓緊固時，不得采用活動扳手，每個螺母下面不得使用 1 個以上相同的墊圈，沉頭螺釘擰緊 后尾部應埋入機件內(nèi),不得外露，墊片不得大于接觸面； 2、覆蓋件裝配或同類、同一零部件鎖緊時，應使用同規(guī)格和顏色螺栓、螺母、墊片及結(jié)構(gòu)方式； 3、一般情況下，螺紋連接應有防松彈簧墊圈或加涂螺紋膠，對稱多個螺栓擰緊方法應采用對稱順 序逐步擰緊，條形連接件應從中間向兩方向?qū)ΨQ逐步擰緊； 4、螺栓與螺母擰緊后,螺栓應露出螺母 1-2個螺距； 螺釘在緊固運動裝置或維護時無須拆卸部件的 場合，裝配前螺絲上應加涂螺紋膠； 5、螺栓鎖緊后應松兩圈

41、然后再最終鎖緊； 6、有規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，應采用力矩扳手，按規(guī)定擰緊力矩緊固。未規(guī)定擰緊力矩的螺栓，其擰緊力矩可參考下表的規(guī)定。 7、螺釘、螺栓和螺母緊固時嚴禁打擊或使用不合適的旋具與扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、 螺栓頭部不得損傷。 8、同一零件用多個螺釘或螺栓緊固時，各螺釘（螺栓）需順時針、交錯、對稱逐步擰緊，如有定 位銷，應從靠近定位銷的螺釘或螺栓開始； 9、用雙螺母時，應先裝薄螺母后裝厚螺母。 10、螺栓和螺母擰緊后，其支承面應與被緊件貼合。 11、釘擰緊后，釘頭不得高出沉孔端面。 表X 4.2.4銷與鍵連接 1、的圓錐銷裝配時應與孔進行涂色

42、檢查，其接觸長度應不小于工作長度的 60%，并應分布 在接合面的兩側(cè)。 2、銷的端面一般應略突出零件表面。內(nèi)螺紋圓錐銷裝入相關(guān)零件后，其大端應沉入孔內(nèi)。 3、口銷裝入相關(guān)零件后，其尾部應分開 60~90。 4、鍵與固定鍵的鍵槽兩側(cè)面應均勻接觸，其配合面間不得有間隙。 5、鍵、楔形鍵裝配后，其接觸面積應不小于工作面積的 70%，而且不接觸部分不得集中于 一段。外露部分應為斜面長度的 10%~15%。 6、配合的鍵（或花鍵）裝配后，相對運動的件沿著軸向移動時，不得有松緊不勻現(xiàn)象。 4.2.5過盈連接與間隙連接規(guī)范 一、過盈連接規(guī)范 1）冷裝 1、壓裝不得損傷零部件。

43、2、入過程應平穩(wěn)，被壓入件應準確到位。 3、裝的軸或套引入端應有適當導錐，但導錐長度不得大于配合長度的 15%，導向斜角一般 不應大于 10。 4、將實心軸壓入主盲孔時，應在適當部位有排氣孔或槽。 5、裝零件的配合表面除有特殊要求外，在壓裝時應涂以清潔的潤滑劑。 6、壓力機壓入時，壓入前應根據(jù)零件的材料和配合尺寸，計算所需的壓入力。壓力機的壓力 一般應為所需壓入力的 3~3.5 倍。 2）熱裝 1、熱裝時的具體最小間隙需要根據(jù)下表所示： 2、零件加熱溫度應根據(jù)零件的材料、結(jié)合直徑、過盈量和熱裝的最小間隙等確定。 3、用油溫加熱時，被加熱零件必須全部浸沒在油中，加熱溫度應低

44、于油的閃點 20~30℃。 4、件加熱到預定溫度后，應取出立即裝配，并應一次裝到預定位置，中間不得停頓。 5、后一般應讓其自然冷卻，不應速冷。 6、熱裝與壓裝的具體加工方式如下： 3）冷裝 1、冷裝的溫度需要嚴格按照公式進行計算。 2、冷裝與熱裝的最小間隙一樣，可參照上表。 3、冷透零件取出后應立即裝入包容件。對于零件表面有厚霜者，不得裝配，應重新冷卻 4、冷裝具體加工方式如下： 4. 2.6鉚接與粘接的連接規(guī)范 一、鉚接 1、鉚釘?shù)牟牧吓c規(guī)格尺寸必須符合設計要求。鉚釘孔的加工應符合有關(guān)標準規(guī)定。 2、損壞被鉚接零件的表面，也不得使被鉚接的零件

45、變形。 3、 除有特殊要求外，一般鉚接后不得出現(xiàn)松動現(xiàn)象，鉚釘?shù)念^部必須與被鉚接零件緊密接觸，并 應光滑圓整。 二、粘接 1、粘結(jié)劑必須符合設計或工藝要求。 2、被粘接的表面必須做好預處理，符合粘接工藝要求。 3、通過預處理的零件應立即進行粘接。 4、粘接時粘結(jié)劑應涂得均勻，相粘接的零件應注意定位。 5、固化時溫度、壓力、時間等必須嚴格按工藝規(guī)定。 6、粘接后應清除多余的粘結(jié)劑。 4.2.7鏈輪與鏈條裝配的規(guī)范 1 鏈輪與軸的配合必須符合設計要求； 2 主動鏈輪與從動鏈輪的輪齒幾何中心平面應重合，其偏移量不得超過設計要求，若設計未規(guī)定，一般應小于或等

46、于兩輪中心距的 1‰； 3 鏈條與鏈輪嚙合時，工作邊必須拉緊，并保證嚙合平穩(wěn)； 4 鏈條非工作邊的下垂度應符合設計要求。若設計未規(guī)定，應按兩鏈輪中心距 1%～2%調(diào)整； 5 鏈條接頭處拆接面朝外，方便拆接。 4.2.8 齒輪傳動的裝配規(guī)范 1 齒輪孔與軸的配合要適當，滿足使用要求。 2 齒輪在軸上不得有晃動現(xiàn)象； 3 齒輪工作時不應有咬死或阻滯現(xiàn)象； 4 齒輪不得有偏心或歪斜現(xiàn)象。 5 保證齒輪有準確的安裝中心距和適當?shù)凝X側(cè)間隙，側(cè)隙過小，齒輪轉(zhuǎn)動不靈活，熱脹時易卡齒， 加劇磨損；側(cè)隙過大，則易產(chǎn)生沖擊振動。 6 保證齒面有一定的接觸面積和正確的接觸位

47、置。 4.2.9 電機、減速器的裝配規(guī)范 1 檢查電機型號是否正確，減速機型號是否正確； 2 裝配前，將電機軸和減速機的連接部份清潔干凈； 3 電機法蘭螺絲擰緊前，應轉(zhuǎn)動電機糾正電機軸與減速機聯(lián)軸器的同心度，再將電機法蘭與減速機 連接好，對角擰緊固定螺栓。 4.2.10 各類輥軸、膠輥的裝配規(guī)范 1 裝配前檢查部件表面是否有磕碰、劃傷等缺陷； 2 裝配中應保證兩端軸承位同心度； 3 不得野蠻強力裝配，若發(fā)現(xiàn)任何問題，必須查找原因并解決后再裝配； 4 裝配完成后，部件應能靈活轉(zhuǎn)動，且前后順序正確。 4.2.11皮帶的裝配規(guī)范 1 主、從動皮帶輪

48、軸必須互相平行，不許有歪斜和擺動； 2 當兩帶輪寬度相同時，它們的端面應該位于同一平面上； 3 皮帶安裝前，輸送平面應調(diào)整好水平； 4 皮帶裝配時不得強行撬入帶輪，應通過縮短兩帶輪中心距的方法裝配，否則可能損傷同步帶的抗 拉層； 5 張緊輪應安裝在松邊張緊； 4.2.12制動器與聯(lián)軸器的裝配規(guī)范 1 制動帶與制動板鉚合后，鉚釘頭應埋入制動帶厚度的三分之一左右；不得產(chǎn)生鉚裂現(xiàn)象；制動 帶和制動板必須貼緊，局部間隙應符合以下要求： a．當制動輪直徑小于 500mm 時，局部間隙不得大于 0.3mm； b．當制動輪直徑等于或大于 500mm 時，局部間隙不得大于 0.5mm。

49、 2 帶式制動器在自由狀態(tài)時，制動帶與制動輪之間的間隙裝配時應調(diào)到 1~2mm 范圍內(nèi)，蹄式制 動器在自由狀態(tài)時，制動襯面與制動鼓的間隙應調(diào)整到 0.25~0.5mm 范圍內(nèi)。 3 裝配聯(lián)軸器時，軸端面應埋入半聯(lián)軸器 1~2mm，聯(lián)軸器相對兩端面間的間隙應符合設計要求。 4 聯(lián)軸器相對兩軸的徑向偏移量和角向偏量必須小于相應聯(lián)軸器標準中規(guī)定的許用補償量。 4.2.13 液壓系統(tǒng)的裝配規(guī)范 1 液壓系統(tǒng)的管路在裝配前必須除銹、清洗。在裝配和存放時應注意防塵、防銹。 2 各種管子不得有凹痕、皺折、壓扁、破裂等現(xiàn)象，管路彎曲處應圓滑。軟管不得有扭轉(zhuǎn)現(xiàn)象。 3 管路的排列

50、要整齊，并要便于液壓系統(tǒng)的調(diào)整和維修。 4 注入液壓系統(tǒng)的液壓油應符合設計和工藝要求。 5 裝配液壓系統(tǒng)時必須注意密封，為防止?jié)B漏，裝配時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進 入系統(tǒng)中。 6 液壓系統(tǒng)裝好后，應按有關(guān)標準和要求進行運轉(zhuǎn)試驗。 7 有關(guān)液壓系統(tǒng)和液壓元件的其他要求應分別符合 GB 3766 和 GB 7935 的規(guī)定。 4.2.14 密封件的裝配 1 裝配密封件時，對石棉繩和氈墊應先浸透油；對油封和密封圈，裝配前應先將油封唇部和密封 圈表面涂上潤滑油脂（需干裝配的除外） 。 2 油封的裝配方向應使介質(zhì)工作壓力把密封唇部壓緊在軸上，不得裝反。如油封

51、用于防塵時，則應使唇部背向軸承。 3 若軸端有鍵槽、螺釘孔、臺階等時，為防止油封或密封圈損壞，裝配時可采用裝配導向套. 4 裝配密封件時必須使其與軸或孔壁貼緊，以防滲漏。 5 裝配端面密封件時，必須使動靜環(huán)具有一定的浮動性。但動、靜環(huán)與相配零件間不得發(fā)生連續(xù) 的相對轉(zhuǎn)動，以防滲漏。 4.2.15電氣元件的裝配規(guī)范 1 電氣元件在裝配前應進行測試、檢查，不合格者不能進行裝配。 2 應嚴格按照電氣裝配圖樣要求進行布線和連接。 3 所有導線的絕緣層必須完好無損，導線剝頭處的細銅絲必須擰緊，需要時應搪錫。 4 焊點必須牢固，不得有脫焊或虛焊現(xiàn)象。焊點應光滑、均勻。 5

52、 電氣系統(tǒng)裝配的其他要求可參照 GB 5226 的規(guī)定。 4.2.16對平衡有要求的零件裝配規(guī)范 1 有不平衡力矩要求的零部件，裝配時應進行靜平衡或動平衡試驗。 2 對回轉(zhuǎn)零部件的不平衡質(zhì)量可用下述方法進行校正：a．用補焊、噴鍍、粘接、鉚接、螺紋連接等加配質(zhì)量（配重）；b．用鉆削、磨削、銑削、銼削等去除局部質(zhì)量（去重） ； c．在平衡槽中改變平衡塊的數(shù)量或位置。 3 用加配質(zhì)量的方法校正時，必須固定牢靠，以防在工作過程中松動或飛出。 4 用去除質(zhì)量的方法校正時，注意不得影響零件的剛度、強度和外觀。 5 對于組合式回轉(zhuǎn)體，經(jīng)總體平衡后，不得再任意移動或調(diào)換零件。 6 剛性轉(zhuǎn)子和撓性轉(zhuǎn)子的平衡要求應符合 GB 9239、GB 6557 和 GB 6558 的規(guī)定。 5機械結(jié)構(gòu)裝配完成保存規(guī)范 1 產(chǎn)品入庫前必須進行總裝，在總裝時，對隨機附件也應進行試裝，并要保證設計要求。 2 對于需到使用現(xiàn)場才能進行總裝的大型或成套設備，在出廠前也應進行試裝，試裝時必須保證所 有連接或配合部位均符合設計要求。 3 產(chǎn)品總裝后均應按產(chǎn)品標準和有關(guān)技術(shù)文件的規(guī)定進行試驗和檢驗。 4 試驗、檢驗合格后，應排除試驗用油、水、氣等，并清除所有臟污，保證產(chǎn)品的清潔度要求。并應采取相應防銹措施。