軋鋼常見缺陷.doc

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1、 軋鋼常見缺陷 1、型鋼常見缺陷 缺陷名稱 缺陷特征 產(chǎn)生原因 結(jié)疤 型鋼表面上的疤狀金屬薄塊。其大小、深淺不等，外形極不規(guī)則，常呈指甲狀、魚鱗狀、塊狀、舌頭狀無規(guī)律地分布在鋼材表面上，結(jié)疤下常有非金屬夾雜物。 由于鋼坯未清理，使原有的結(jié)疤軋后仍殘留在鋼材表面上。 表面夾雜 暴露在鋼材表面上的非金屬物質(zhì)稱為表面夾雜，一般呈點狀、塊狀和條狀分布，其顏色有暗紅、淡黃、灰白等，機(jī)械的粘結(jié)在型鋼表面上，夾雜脫落后出現(xiàn)一定深度的凹坑，其大小、形狀無一定規(guī)律。 　 (1)鋼坯帶來的表面非金屬夾雜物。 (2)在加熱或軋制過程中，偶然有非金屬夾雜物(如加熱爐的耐火材料及爐渣等)，附在鋼

2、坯表面上，軋制時被壓入鋼材，冷卻經(jīng)矯直后部分脫落。 分層 此缺陷在型鋼的鋸切斷面上呈黑線或黑帶狀，嚴(yán)重的分離成兩層或多層，分層處伴隨有夾雜物。 (1)主要是由于鎮(zhèn)靜鋼的縮孔或沸騰鋼的氣囊未切凈。 (2)鋼坯的皮下氣泡，嚴(yán)重疏松，在軋制時未壓合，嚴(yán)重的夾雜物也會造成分層。 (3)鋼坯的化學(xué)成份偏析嚴(yán)重，當(dāng)軋制較薄規(guī)格時，也可能形成分層。 氣泡(凸包） 型鋼表面呈現(xiàn)的一種無規(guī)律分布的圓形凸起稱為凸包，凸起部分的外緣比較圓滑，凸包破裂后成雞爪形裂口或舌形結(jié)疤，叫氣泡。多產(chǎn)生于型鋼的角部及腿尖。 鋼坯有皮下氣泡，軋制時未焊合。 裂紋 順軋制方向出現(xiàn)在型鋼表面上的線形開裂，一般呈直線

3、形，有時呈“Y”形，多為通長出現(xiàn)，有時局部出現(xiàn)。 (1)鋼坯有裂縫或皮下氣泡、非金屬夾雜物，經(jīng)軋制破裂暴露。 (2)加熱溫度不均勻，溫度過低，軋件在軋制時各部延伸與寬展不一致。 (3)加熱速度過快、爐尾溫度過高或軋制后冷卻不當(dāng)，易形成裂紋，此種情況多發(fā)生在高碳鋼和低合金鋼上。 尺寸超差（尺寸不合、規(guī)格不合） 尺寸超差是指型鋼截面幾何尺寸不符標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定要求的統(tǒng)稱。這類缺陷名目繁多，大部以產(chǎn)生部位以及其超差程度加以命名。例工、槽、角鋼的腿長、腿短、腰厚、腰薄及一腿長，一腿短。 (1)對工字鋼成品孔腿長往往表現(xiàn)在開口腿上，主要由于腰部壓下量不夠，角鋼和槽鋼成品孔壓下量的大小，直接影響腿長

4、和腿短。 (2)切深孔切人太深，造成腿長無法消除。 (3)軋輥不水平或有軸向串動，以及800咬入不正，成品孔夾板上偏等都會造成一腿長，一腿短等。 (4)腰的厚、薄主要是成品孔及成品前孔壓下量不合理所造成。 劃傷（刮傷、擦傷、劃痕） 一般呈直線或弧形的溝槽，其深度不等，通長可見溝底，長度自幾毫米到幾米，連續(xù)或斷續(xù)地分布于鋼材的局部或全長，多為單條，有時出現(xiàn)多條。 (1)導(dǎo)衛(wèi)板安裝不當(dāng)，對軋件壓力過大，將軋件表面劃傷。 (2)導(dǎo)衛(wèi)板加工不良，口邊不圓滑，或磨損嚴(yán)重，粘有氧化鐵皮，將軋件表面劃傷。 (3)孔型側(cè)壁磨損嚴(yán)重，當(dāng)軋件接觸時產(chǎn)生弧形劃傷。 (4)鋼材在運輸過程中與表面粗糙

5、的輥道、蓋板、移鋼機(jī)、活動擋板等接觸劃傷。 缺肉 型鋼其一側(cè)面沿軋制方向全長或周期性的缺少金屬稱缺肉，缺陷處沒有成品孔軋槽的熱軋印跡，色暗、表面較粗糙。 (1)孔型設(shè)計不良，軋輥車削不正確及軋機(jī)調(diào)整不當(dāng)，使軋件進(jìn)入成品孔時由于金屬量不足，造成孔型充填不滿。 (2)軋槽錯牙或入口導(dǎo)板安裝不當(dāng)，造成軋件某一面缺少金屬，再軋時孔型充填不滿。 (3)前、后孔磨損程度不一樣。 (4)圓軋件彎、扭造成進(jìn)孔不正。 (5)對于工、槽鋼，困鋼坯不清理，往往出現(xiàn)結(jié)疤掉到閉口腿內(nèi)，在軋制過程中便會出現(xiàn)周期性的腿尖缺肉。 　 耳子 在型鋼表面上與L型開口處相對應(yīng)的地方，出現(xiàn)順軋制方向延伸的凸起部分稱

6、為耳子。有單邊的，也有雙邊的，有時耳子產(chǎn)生在型鋼的全長，也有局部或斷續(xù)的，方、圓鋼產(chǎn)生較多。 (1)軋機(jī)調(diào)整不當(dāng)或孔型磨損嚴(yán)重，使成品前孔來料過大或成品孔壓下量過大，產(chǎn)生過充滿，多產(chǎn)生雙邊耳子。 (2)進(jìn)入成品孔前因事故造成溫度過低，進(jìn)入成品孔時延伸降低，寬展過大，多產(chǎn)生雙邊耳子。 (3)成品孔入口夾板向孔型一側(cè)安偏或松動。金屬擠人孔型一側(cè)輥縫里，產(chǎn)生單面耳子。 (4)成品入口夾板間隙過大或松動，進(jìn)鋼不穩(wěn)，易產(chǎn)生雙面斷續(xù)耳子。 扭轉(zhuǎn) 型鋼繞其軸線扭成螺旋狀稱為扭轉(zhuǎn) (1)衛(wèi)板安裝不良，使軋件出孔時受到力偶的作用產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)。 (2)兩側(cè)延伸不一致，主要是壓下不均或輥子有軸向串動。

7、 (3)方、圓鋼由于入口夾板安裝不正確，使鋼料進(jìn)孔不正，造成延伸不一致。 (4)軋輥安裝不正確，上、下軋輥軸線不在同一垂直平面內(nèi)，即上、下輥成水平投影交叉，使軋件扭轉(zhuǎn)。 (5)矯直機(jī)調(diào)整不當(dāng)。 彎曲（彎頭） 型鋼沿垂直或水平方向呈現(xiàn)不平直的現(xiàn)象稱為彎曲，一般為鐮刀形或波浪形，僅只頭部的彎曲叫彎頭?！? (1)軋機(jī)調(diào)整不當(dāng)，軋輥傾斜或跳動，上、下輥徑差大，造成速度差大。 (2)出口衛(wèi)板安裝不正確，衛(wèi)板梁過低或過高。 (3)軋件溫度不均勻，使金屬延伸不一致。 (4)冷床拉鋼小車不同步或滑軌不光滑。 (5)運輸輥道速度過快，容易把鋼材頭部撞彎。 (6)矯直溫度過高，冷卻后容易產(chǎn)生彎

8、曲。 (7)成品捆扎長短不齊較大。在運輸中裝卸不當(dāng)。 (8)堆垛時不按規(guī)定進(jìn)行。 (9)鋸片用的太老，也容易產(chǎn)生彎頭。 形狀不正 型鋼斷面幾何形狀歪斜不正，這類缺陷對不同品種各異，名稱繁多。如工槽鋼的內(nèi)并外斜，彎腰撓度，角鋼頂角大、小腿不平等。 (1)矯直輥孔型設(shè)計不合理。 (2)矯直機(jī)調(diào)整操作不當(dāng)。 (3)矯直輥磨損嚴(yán)重。 (4)軋輥磨損或成品孔出口衛(wèi)板安裝不良。 2、重軌常見缺陷 缺陷名稱 缺陷特征 產(chǎn)生原因 結(jié)疤 在鋼軌的頭、腰底部等處局部粘附的金屬蒲片狀疤皮為重軌結(jié)疤，外形輪廓不規(guī)則，有閉合和不閉合的，有生根和不生根的，結(jié)疤下面常有肉眼可見的非金屬夾雜

9、物。 由于鋼坯未清理，鋼坯原有的結(jié)疤經(jīng)熱軋變形后殘留在鋼勒表面上。 裂紋 在鋼軌表面上呈現(xiàn)的與軋制方向一致的直線形縫隙叫“裂紋”，長短不一，多出現(xiàn)在軌頭。裂紋通常較深，縫底尖細(xì)，有氧化鐵皮和非金屬夾雜物 (1)鋼坯原有的裂紋經(jīng)熱軋變形后，演變在鋼軌表面上。 (2)加熱工藝不臺理，即溫度過高或加熱速度過快，造成熱應(yīng)力，形成裂紋。 (3)軋制過程中冷卻不當(dāng)，即因事故澆水時間過長或孔型冷卻水開得太大，低溫軋制易形成裂紋。 表面夾雜 暴露在鋼軌表面上的非金屬物質(zhì)稱為表面夾雜。一般呈點狀、塊狀和條狀，其大小、深淺無規(guī)律，顏色有暗紅、淡黃、灰白等。 鋼坯有夾雜。 分層 軌腰斷面中心線

10、附近顯露的金屬分離層叫分層。常呈現(xiàn)黑線或黑帶，內(nèi)有大量非金屬夾雜物。 (1)主要因鋼坯縮孔部分未切凈。 (2)鋼坯中心聚集大量的非金屬夾雜物，在軋制中不能使金屬焊合。 開裂 鋼坯在軋制中，自動裂開稱開裂。工業(yè)軌尤為多見。 (1)由于鋼錠中心部位集中大量氣體和非囊屬夾雜物所致。 (2)由于鋼“內(nèi)裂”或“穿孔”所致。 過燒 因鋼坯加熱不當(dāng)，鋼軌表面出現(xiàn)的橫向粗糙裂口叫“過燒”。裂口多出現(xiàn)在軌頭和軌底側(cè)邊，金相觀察裂口處金屬晶粒粗大。 (1)主要是由于加熱溫度過高或在高溫區(qū)停留時間太長。 (2)加熱操作不當(dāng)或爐內(nèi)氧化性氣氛過強(qiáng)。 耳子 在鋼軌的外表面上沿長度方向出現(xiàn)一條金屬凸

11、起稱耳子，多出現(xiàn)在軌頭中央開口處及軌底邊端等部位。 (1)軋機(jī)操作調(diào)整不當(dāng)或成品前孔磨損嚴(yán)重，造成成品孔壓下量過大。 (2)鋼坯溫度低，造成軋制過程中的寬展大。 (3)入口導(dǎo)板安裝偏斜、松動，軋件進(jìn)孔不正。 軋痕（凸、凹、壓?。? 在鋼軌表面出現(xiàn)的各種不連續(xù)的傷痕叫軋痕。各種軋痕都存在熱加工的痕跡、般呈周期性出現(xiàn)，有時無規(guī)律分布。 (1)由于軋槽掉肉，使軋件表面呈現(xiàn)周期性的凸包。 (2)孔型內(nèi)粘結(jié)鐵皮，結(jié)疤等，使軋件產(chǎn)生周期性的口坑，又稱缺肉。 (3)在軋制過程中，氧化鐵皮壓入軋件表面，冷卻或矯直后脫落。形成無規(guī)律的壓痕。 (4)孔型磨損嚴(yán)重，也能產(chǎn)生表面軋痕。 折疊 沿鋼

12、軌的軋制方向出現(xiàn)的長條形金屬重疊缺陷叫折疊。折疊呈直線狀，也有呈鋸齒狀。多出現(xiàn)在鋼軌頭部、底部邊沿等處，沿鋼軌全長或局部分布。 (1)主要是由于成品孔前某一道次出現(xiàn)耳子，再軋后形成折疊。 (2)由于軋輥車削不良，鎖口過寬。 (3)帽形孔壓下量過大，底部寬度過大，進(jìn)軌形切深孔形成耳子，再軋時形成折疊。 (4)軌形切深孔壓下量過大．軌底側(cè)壓過大，使軋件出現(xiàn)耳子。再軋時形成折疊。 (5)有時由于孔型嚴(yán)重磨損．將軋件表面啃傷后再軋時形成折選。 (6)導(dǎo)衛(wèi)板安裝不當(dāng)．有棱角或粘有鐵皮使軋件劃傷，再軋后形成折疊。 扭轉(zhuǎn) 鋼軌上某部分相對另一部分，沿長度方向繞其軸線旋轉(zhuǎn)定角度稱扭轉(zhuǎn)，嚴(yán)重時象

13、麻花．扭轉(zhuǎn)分全長和局部扭轉(zhuǎn)兩種。 (1)衛(wèi)板安裝不良，使鋼軌產(chǎn)生力偶，形成扭轉(zhuǎn)。 (2)軋件溫度不均或壓下量不均，造成各部延伸不一致。 (3)矯直機(jī)調(diào)整不當(dāng)，鋼軌受力偶作用。 (4)在冷卻臺架上翻鋼時因溫度較高也會出現(xiàn)扭轉(zhuǎn)。 彎曲 鋼軌沿垂直或水平方向呈現(xiàn)不平直的現(xiàn)象叫彎曲，一般呈鐮刀形或波浪形，僅在端部的彎曲又叫彎頭。 (1)由于重軌的頭、腰、底面積相差較大，使軋制、冷卻等工序操作易產(chǎn)生彎曲。 (2)矯直機(jī)操作調(diào)整不良或矯直溫度過高。 (3)成品孔出口衛(wèi)板過低，鋸齒磨損太老，墊板太低，在輥道運送速度過快時，碰撞檔板等都容易產(chǎn)生彎頭。 尺寸超差（規(guī)格不合） 鋼軌斷面幾何尺

14、寸不符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，統(tǒng)稱尺寸超差。 其中：鋼軌頭部超過正偏差的叫頭大，超過負(fù)偏差的叫頭小。軌腰厚度超過正偏差的叫腰厚．超過負(fù)偏差的叫腰薄。軌底寬度超過正偏差的叫底寬，超過負(fù)偏差的叫底小。軌腰高度超過正偏差的叫腹高，超過負(fù)偏差的叫腹低。軌的高度超過正偏差的叫軌高，超過負(fù)偏差的叫軌低。斷面不與其垂直軸線對稱的叫不對稱(又叫偏稱)。 (1)頭太、頭小產(chǎn)生的主要原因是軋制溫度和軸瓦的磨損及軋機(jī)部件的松動等造成。 2)腰厚、腰薄產(chǎn)生的主要原因是：如按孔型設(shè)計頭部壓下量為77—70.3=6.7mm；腰部壓下量為16一14.5＝1.5mm，如果六孔壓下量加大l.5mm，則頭部尺寸為75.5mm壓下量由6

15、.7mm減少到5.2mm，腰部壓下量由1.5mm減少到0，自然頭部對腰部有拉伸加之腰部無壓下而寬展，所以腰變薄，反之腰部變厚。 (3)底大主要是由成品孔腰厚，上腿長引起及六孔開口腿磨損嚴(yán)重等。 (4)底小主要是帽形孔未能將腿部寬展到足夠的長度，或由腰薄引起。 (5)軌高、軌低主要是由于軋件的溫度高、低，成品前孔軌頭部分或成品孔軌頭部分磨損情況引起。 (6)腹高、腹低主要是導(dǎo)衛(wèi)板安裝不良，孔型嚴(yán)重磨損造成。 矯裂（矯斷、壓斷） 鋼軌在冷狀態(tài)矯直、壓直過程中，產(chǎn)生的直線形或折線形的裂紋。其裂口棱角尖銳，呈銀亮色，嚴(yán)重時劈裂成碎斷。 (1)因輥式或立式矯直機(jī)調(diào)整操作不當(dāng)，將鋼軌矯斷。

16、 (2)鋼質(zhì)不好，如局部夾雜、偏析，在矯直過程中被矯(壓)裂(斷)。 3、線材常見缺陷 缺陷名稱 缺陷特征 產(chǎn)生原因 耳子 盤條表面沿軋制方向的條狀凸起稱為耳子，有單邊耳子，也有雙邊耳子。在高速線材軋機(jī)(連軋)生產(chǎn)中，最終產(chǎn)品頭尾兩端很難避免耳子的產(chǎn)生。 1)軋槽導(dǎo)衛(wèi)安裝不正及放偏過鋼，使軋件產(chǎn)生耳子。 (2)軋制溫度的波動或局部不均勻，影響軋件的寬展量，產(chǎn)生耳子。 (3)坯料的缺陷，如縮孔、偏析、分層、外來夾雜物，影響軋件的正常變形，形成耳子。 折疊 盤條表面沿軋制方向平直或彎曲的細(xì)線，在橫斷面上與表面呈小角度交角狀的缺陷多為

17、折疊。折疊兩側(cè)伴有脫碳層或部分脫碳層，折縫中間常存在氧化鐵夾雜。 (1)前道次的耳子及其他縱向凸起物折倒軋入本體所造成。再軋形成折疊。 (2)導(dǎo)衛(wèi)板安裝不當(dāng)，有棱角或粘有鐵皮使軋件產(chǎn)生劃痕，再軋形成折疊。 裂紋 盤條表面沿軋制方向有平直或彎曲、折曲的細(xì)線，這種缺陷多為裂紋。由于鋼坯上的缺陷經(jīng)軋制后形成的裂紋常判有氧化圓點、脫碳現(xiàn)象，裂紋中間常存在氧化亞鐵。由于軋后控冷不當(dāng)形成的裂紋無脫碳現(xiàn)象伴生，裂縫中一般無氧化亞鐵。 (1)鋼坯上未消除的裂紋(無論縱向或橫向)，皮下氣泡及非金屬夾雜物都會在盤條上造成裂紋缺陷。 (2)鋼坯上的針孔直口不清除，經(jīng)軋制被延伸、氧化、熔接就會造成成品的線

18、狀發(fā)紋。針孔是鑄坯常見的重要缺陷之一，不顯露時很難檢查出來，應(yīng)特別予以注意。 (3)高碳鋼盤條或合金舍量高的鋼坯加熱工藝不當(dāng)(預(yù)熱速度過快，加熱溫度過高等)，以及盤條軋成后冷卻速度過快，也可能造成成品裂紋，后者還可能出現(xiàn)橫向裂紋。 凸起及壓痕 盤條表面呈現(xiàn)一些連續(xù)性、周期性的凸起或凹下的印痕(某些印痕無規(guī)律性)，缺陷形狀、大小相似。 凸起、壓痕主要是軋槽損壞或磨損造成的。 縮孔 盤條截面中心部位的疏松或空洞稱為縮孔，縮孔處存在非金屬夾雜，同時某些非鐵元素富集。 連鑄方坯按“小鋼錠理論”有時出現(xiàn)周期性的縮孔，軋后不能焊臺。 截面夾雜 暴露在鋼材截面上的非金屬物質(zhì)稱為截面夾雜。

19、 這樣的缺陷般是鑄鋼時外來的非金屬物質(zhì)進(jìn)入鋼液，粘附鑄坯某個部位造成的。 4、中厚板常見缺陷 缺陷名稱 缺陷特征 產(chǎn)生原因 裂縫（裂紋） 鋼板表面呈現(xiàn)的形狀不同，深淺不等，方向任意的裂口稱為裂縫。 板坯上的縱裂縫清理不凈或漏清理，經(jīng)軋制殘留在鋼板上。 壓入氧化鐵皮 鋼板表面壓入的氧化鐵皮，呈灰黑色或紅棕色，分布面積有大有小，有呈塊狀，也有呈條狀或點狀的．其壓入深度有深有淺。 (1)壓八氧化鐵皮的生成取決于加熱條件，加熱時間愈長，加熱溫度愈高，氧化性氣氛愈強(qiáng)，生成氧化鐵皮就愈多，而且不容易脫落。 (2)高壓水壓力不足、高壓水嘴堵塞、立

20、輥側(cè)壓小、軋制爆破去鱗不盡。 (3)含合金元素Ni含量較高。 厚薄不均 鋼板各部分厚度不致稱厚薄不均，凡厚度不均的鋼板，般同板差過大，局部鋼板厚度超過規(guī)定的允許偏差。 (1)輥縫的調(diào)整和輥型的配置不當(dāng)。 (2)軋輥和軋輥兩側(cè)軸瓦磨損不一樣。 (3)板坯加熱溫度不均。 折疊 鋼板表面有局部互相折合的雙層金屬稱折疊。其外形與裂紋相似，深淺不一，在橫截面上一般呈現(xiàn)銳角，多在鋼板的邊部或角部出現(xiàn)。 (1)軋件刮傷，軋制時產(chǎn)生折疊，多出現(xiàn)在鋼板的下表面。 (2)立輥擠壓過大，輥環(huán)啃傷軋件下表面。 (3)加熱爐滑道磨損，推鋼時使板坯下表面產(chǎn)生劃傷。 (4)鋼坯表面存在凸臺，橫軋時產(chǎn)

21、生壓折。 麻點 鋼板表面呈現(xiàn)局部或連續(xù)的凹坑叫麻點，其大小不同，深度不等。 加熱過程中，板坯氧化嚴(yán)重，軋制時鐵皮壓人表面，脫落后形成細(xì)小的口坑。 瓢曲 鋼板在縱橫方向同時出現(xiàn)同一方向的翹曲，嚴(yán)重者呈船形。 (1)鋼板兩面冷卻條件不一致，上下表面溫差大。 (2)鋼板在中壓水區(qū)域停留時間過長。 鐮刀彎 鋼板兩縱邊向同一側(cè)彎曲，形似鐮刀，稱鐮刀彎。 (1)軋輥車削不正確或輥縫調(diào)整不平行。 (2)軋件兩邊溫度不均，鋼板延伸不一致。 (3)用圓盤剪剪邊時，兩剪刃重合量不一致。 切斜 鋼板未切成直角，而切成平行四邊形、梯形、無規(guī)則的四邊形等，稱切斜。 剪切機(jī)調(diào)整不當(dāng)，鋼板剪切

22、時未擺正靠齊或操作人員誤操作等，都會造成鋼板切斜。 5、熱軋板（卷）常見缺陷 缺陷名稱 缺陷特征 產(chǎn)生原因 輥印 是一組具有周期性，大小形狀基本一致的凸口缺陷，并且外觀形狀不規(guī)則。 一方面由于輥子疲勞或硬度不夠，使輥面一部分掉肉變凹，另一方面可能是輥子表面粘有異物，使表面部分呈凸出狀軋鋼或精整加工時壓^鋼板表面形成凸凹缺陷。 表面夾雜 在鋼板表面破皮處，有不規(guī)則的點狀、塊狀或長條狀的非金屬夾雜物，其顏色般呈棕紅色、黃褐色、灰白色或灰黑色。 (1)板坯皮下夾雜軋后暴露，或板坯原有的表面夾雜軋后殘留在鋼板表面上。 (2)加熱爐耐火材料及

23、泥沙等非金屬物落在板坯表面上，軋制時壓入板面。 氧化鐵皮 氧化鐵皮一般粘附在鋼板表面，分布于板面的局部和全部。鐵皮有的疏松易脫落，有的壓入板面不易脫落。根據(jù)其外觀形狀不同有：紅鐵皮、線狀鐵皮、木紋狀鐵皮、流星狀鐵皮、紡錘狀鐵皮，拖曳狀鐵皮和散沙狀鐵皮等。 (1)板坯加熱制度不合理或加熱操作不良時產(chǎn)生一次鐵皮難以除盡，軋制時被壓人到鋼板表面上。 (2)大立輥設(shè)定不合理，鐵皮未擠松，難以除掉。 (3)由于高壓除鱗水管的水壓低，水咀堵塞，水咀角度不對及使用不當(dāng)?shù)仍瓐A，使鋼板上的鐵皮沒有除盡，軋制后被壓^引鋼板表面上。 (4)氧化鐵皮在沸騰鋼中發(fā)生較多，在含硅較高的鋼中易產(chǎn)生紅鐵皮。 氣

24、泡 鋼板表面有無規(guī)律分布的圓形凸包，有時呈蚯蚓式的直線狀，其外緣比較光滑，內(nèi)有氣體。當(dāng)氣泡軋破后，呈現(xiàn)不規(guī)則的細(xì)裂紋。某些氣泡不凸起，經(jīng)平整 后，表面光亮，剪切斷面呈分層狀。 (1)圓板坯上存在較多的氣泡氣囊類缺陷，經(jīng)多道軋制沒有焊合，殘留在鋼板上。 (2)板坯在爐時間長，氣泡暴露。 折疊 （折印、 折皺、 折邊、 折角） 鋼板局部性的折合稱折疊。沿軋制方向的直線狀折疊稱順折垂直于軋制方向的折選稱橫折，邊部折疊稱折邊。折造與折印、折皺的區(qū)別主要在于缺陷的形狀，程度不同而異，折邊與折角根據(jù)角度大小不同相區(qū)別。橫向折選多發(fā)生在薄規(guī)格的帶鋼中。含碳量小于0.08的軟鋼種，因開平機(jī)沒

25、有安裝張力輥易產(chǎn)生折皺。 　 (1)扳坯缺陷清理的深寬比過大。 (2)板坯溫度不均勻或精軋軋輥輥型配置不合理及軋制負(fù)荷分配不合理等，軋制中的帶鋼圓不均勻變形成大波浪后被壓合。 (3)立輥輥環(huán)的擠壓或軋件有嚴(yán)重刮傷以及由于粗軋來料有較大的鐮w彎，對中不良等原因，刮框后再次被軋制壓合。 (4)卷取機(jī)前的側(cè)導(dǎo)板嚴(yán)重磨損出現(xiàn)淘槽，開口度過小，夾送輥縫呈楔形，易使帶鋼跑偏，在惻導(dǎo)板溝槽處的部位被夾送輥壓。 (5)因故沒及時卷取，使卷取溫度過低或卷取速度設(shè)定不臺適。 (6)鋼卷卷邊錯動，或因鋼卷松動，在用吊車上吊，下降落地時易產(chǎn)生折邊(折角)，此時，常發(fā)生在厚度較薄的鋼卷上。 (7)帶鋼

26、開卷溫度過高，或開卷時的張力及壓緊輥的壓力設(shè)定不臺適。 塔形（卷邊錯動） 鋼卷上下端下齊，一圈比一圈高稱塔形。卷邊上下錯動稱卷邊錯動。 (1)助卷輥間隙調(diào)整不當(dāng)。 (2)夾送輥輥縫呈楔形。 (3)帶鋼進(jìn)卷取機(jī)時對中不良。 (4)卷取張力設(shè)定不舍適。 (5)成形導(dǎo)板的間隙調(diào)整不當(dāng)。 (6)卷取機(jī)前的側(cè)導(dǎo)板動作時間不同步。 (7)卷筒與推卷器之間有間隙。 (8)卷筒傳動端磨損嚴(yán)重?；剞D(zhuǎn)時有較大的離心差。 (9)帶鋼有較大的鐮月彎或板形不好。 松卷 鋼卷未卷緊，層與層之間有間隙稱松卷。 (1)卷取張力設(shè)定不合適。 (2)鋼材屈服強(qiáng)度高，而卷取溫度又過低。 (3

27、)卷取完畢后，故卷筒打反轉(zhuǎn)。(4)捆帶未打緊，或捆帶斷。 (5)帶鋼有嚴(yán)重浪形或因卷取故障，帶鋼在輥道上有變形。 扁卷 鋼卷端呈橢圓形稱扁卷。 容易發(fā)生在較軟的和較薄的鋼卷中。 (1)鋼卷在吊運過程中，承受了打擊。 (2)鋼卷卷得太緊，溫度較高，平放在地面上或上面又堆放鋼卷。 鐮刀彎 沿鋼帶長度方面的水平面上向一邊彎曲。 (1)板坯有鐮刀彎或嚴(yán)重的厚度不均。(2)粗軋、精軋輥磨損不均，輥縫出現(xiàn)楔形。 (3)軋件兩側(cè)溫度不均或加熱溫度不均。(4)軋機(jī)調(diào)整不良，兩邊壓下量不一致。 (5)立輥的中心線有偏差。 (6)軋輥發(fā)生軸向串動或兩側(cè)軸承磨損不均。 (7)側(cè)導(dǎo)板開口度過

28、大，軋件跑偏或軋件對中不好。 楔形 鋼板一邊厚，一邊薄在鋼板寬度方向的橫斷面上看，類似楔形。楔形程度有大有小。 (1)軋輥磨損嚴(yán)重。(2)輥縫調(diào)整不舍適。 (3)軋件跑偏。 (4)軋件溫度不均。 凸度 　 鋼板中間厚，兩邊薄，從鋼板寬度方向的橫斷面來看，類似弧形，弧形程度有大有小。 (1)軋輥嚴(yán)重磨損。 (2)軋輥的熱膨脹的冷卻不均。 (3)輥型設(shè)計不合理。(4)軋制負(fù)荷分配不均，軋輥彈跳變形過大。 (5)彎輥裝置不好。 (6)加熱溫度不均或軋件溫度不均。 瓢曲 鋼板的縱橫部分同時在同一個方向出現(xiàn)的翹曲稱瓢曲。 (1)軋件溫度不均，軋制過程變形不均。 (2)

29、鋼帶在軋鋼輥道上噴水冷卻不均。 (3)終軋壓下率過小。 (4)鋼帶精整時，矯直機(jī)壓下設(shè)定不良，開卷溫度過高，壓力輥、矯直輥磨損嚴(yán)重。 6、冷軋板（卷）常見缺陷 缺陷名稱 缺陷特征 產(chǎn)生原因 表面夾雜 鋼板(帶)表面呈現(xiàn)點狀，塊狀或線條狀的非金屬夾雜物，沿軋制方向間斷或連續(xù)分布，其顏色為紅棕色、深灰色或白色。嚴(yán)重時，鋼板出現(xiàn)孔洞、破裂、斷帶。 (1)煉鋼時造渣不良，鋼水粘度大，流動性差，渣子不能上浮，鋼中非金屬夾雜物多。 (2)鑄溫低，沸騰不良，夾雜物未上浮。 (3)連鑄時，保護(hù)渣帶^鋼中。 (4)鋼水罐、鋼錠?；蜃?/p>

30、管內(nèi)的非金屬材料未清掃干凈。 結(jié)疤 鋼帶表面出現(xiàn)不規(guī)則的舌狀”、魚磷狀”或條狀翹起的金屬起層，有的與鋼板本體相連結(jié)，有的與鋼板本體不相連，前面叫開口結(jié)疤，后者叫閉口結(jié)疤，閉口結(jié)疤在軋制時易脫落，使板面成為口坑。 (1)煉鋼方面錠模內(nèi)壁清理不凈，模壁掉肉。澆注時，鋼水飛濺，粘于模壁，發(fā)生氧化，鑄溫低，有時中斷注流，繼續(xù)注鋼時，形成翻皮下注錠，保護(hù)渣加入不當(dāng)。 (2)軋鋼方面板坯表面殘余結(jié)疤未清除干凈，經(jīng)軋制后留在鋼板上。 壓入氧化鐵皮 缺陷呈點狀、條狀或魚鱗狀的黑色斑點，分布面積大小不等，壓人的深淺不。這類鐵皮在酸洗工序難以洗盡，當(dāng)鐵皮脫落時形成口坑。 (1)板坯加熱溫度過高，時間

31、過長爐內(nèi)呈強(qiáng)氧化氣氛，爐生氧化鐵皮軋制時壓入。 (2)高壓水壓力不足，連軋前氧化鐵皮未清除干凈。 (3)高壓水噴嘴堵塞，局部氧化鐵皮未清除。 (4)集鱗管道打開組數(shù)不足，除鱗不干凈。 欠酸洗 帶鋼上下表面嚴(yán)重時整個板面呈現(xiàn)條片狀、黑灰色條斑，無光澤。 (1)熱軋帶鋼各部分溫度和冷卻速度不同，即沿帶鋼長度方向的頭、中、尾以及沿寬度方面的邊部和中部的溫度和冷卻速度不同，使同帶鋼各部份的鐵皮結(jié)構(gòu)和厚度不同，一般說，熱軋帶鋼的頭、中部比尾部溫度高30-50℃，因此，頭部鐵皮較厚，尾部鐵皮較薄，因而，在酸洗速度相同的情況下，易產(chǎn)生局部未洗凈。 (2)酸洗工藝不適當(dāng)，如酸洗的濃度、溫度偏低，

32、酸洗速度太快，酸洗時間不足，或亞鐵濃度高未及時補(bǔ)充酸液等。 (3)拉伸除鱗機(jī)拉伸系數(shù)不夠，使鐵皮未經(jīng)充分破碎、剝離、影響酸洗效果。 (4)帶鋼外形差，如鐮月彎、浪形等，使機(jī)械除鱗效果差，易造成局部欠酸洗。 粘結(jié)痕 退火鋼卷層間相互粘合在一起稱z為粘結(jié)，平整后產(chǎn)生點狀圓弧折痕是點粘沿軋制方向呈現(xiàn)成排弧狀折痕的是條狀粘結(jié)嚴(yán)重的面粘結(jié)，平整開卷被撕裂或出現(xiàn)孔洞成為廢卷。 (1)軋鋼卷取張力過大或張力波動，板形不好，造成隆起，在層間壓力轉(zhuǎn)大部位產(chǎn)生粘結(jié)； (2)帶鋼表面粗糙度太??； (3)鋼質(zhì)太軟，碳、硅耆量少； (4)熱處理爐溫過高或退火冷卻速度過快； (5)鋼卷在裝爐前碰撞受傷。

33、 氧化色 鋼板廈鋼帶表面被氧化，其顏色由邊部的深藍(lán)色逐步過渡到淺藍(lán)色、棕色、淡黃色，統(tǒng)稱氧化色。 (1)退火時保護(hù)罩密封不嚴(yán)或漏氣，導(dǎo)致鋼卷氧化。 (2)罩式爐退火工序，高溫出爐(鋼卷溫度大干110℃)，導(dǎo)致鋼卷氧化。 (3)保護(hù)氣體露點過高或氫含量過低，加熱前予吹洗時間不足，爐內(nèi)存在殘氧，鋼卷在氧化性氣氛中退火。 乳化液斑 經(jīng)退火的鋼板表面呈現(xiàn)不規(guī)則的或象小島狀的黑色、褐色圖形。 (1)在軋機(jī)出口處乳化液未加盡，加熱時碳化，形成斑點 (2)末機(jī)架出口吹風(fēng)機(jī)壓力小，吹不凈 (3)穿帶時風(fēng)機(jī)未開，甩尾時風(fēng)機(jī)關(guān)閉 (4)裝爐后，予吹洗時間不足，加熱時乳化液碳化形成斑點。 劃

34、傷 鋼板表面呈現(xiàn)直而細(xì)、深淺不一的溝槽。平行于軋向，連續(xù)或斷續(xù)，疏密不一，無一定規(guī)律，平整前劃傷處較平滑，溝槽處顏色為灰黑色，平整后劃傷，有毛刺，呈金屬亮色。 (1)酸洗、軋鋼、平整、精整各機(jī)組與帶鋼相接觸的零件有尖銳棱角或硬物，產(chǎn)生相對運動。 (2)精整線的各種輥(夾送輥、壓緊輥、導(dǎo)板等)不運轉(zhuǎn)產(chǎn)生劃傷。 (3)開卷或卷取時，帶鋼速度變化或?qū)娱g相對運動。 折皺 薄鋼板表面呈現(xiàn)凹凸不平的皺折，多發(fā)生在小于0.8mm以下的薄板，皺紋邊部成一定角度，嚴(yán)重折皺成壓褶。 (1)帶鋼跑偏，一邊拉伸，另邊產(chǎn)生褶皺。 (2)板形不良，有大邊或中間浪，帶鋼過平整機(jī)，矯直機(jī)或夾送輥時，有浪形處產(chǎn)

35、生褶皺。 (3)矯直機(jī)調(diào)整不當(dāng)，變形不均造成。 輥印 鋼板表面出現(xiàn)周期性的凹坑或凸包，嚴(yán)重的輥印導(dǎo)致薄帶鋼軋穿。 (1)帶鋼焊縫過高或清理不平，連軋時引起粘輥。 (2)輥子上粘有硬金屬物(焊珠、金屬屑等)或污垢，軋制或平整時，硬物或污物壓在帶鋼表面上，留下壓痕。 (3)工作輥掉肉。 壓印 薄鋼板表面所呈現(xiàn)的一定深度的凹坑為壓印，有周期性，多少不一，缺陷處顏色較亮。 (1)生產(chǎn)過程中多種輔助輥(張力輥、壓緊輥、夾進(jìn)輥、矯直輥等)粘上鐵屑，污垢后造成。 (2)鐵屑、異物掉人鋼板垛內(nèi)。 塔形 鋼卷外形缺陷，在鋼卷的端面一圈比另一圈高(或低)，連續(xù)不斷，形如寶塔，多出現(xiàn)于鋼卷的

36、內(nèi)（外)圈部份。 (1)卷取機(jī)對中裝置失靈，帶鋼跑偏。 (2)帶鋼不平直，如鐮月彎、拉窄等。 (3)板形不良，出現(xiàn)大邊浪，使鋼帶超出光電管控制極限。 (4)操作調(diào)整不當(dāng)，卷筒收縮量小，推卷機(jī)推出鋼卷時．內(nèi)圈拉出。 7、鍍鋅板（卷）常見缺陷 缺陷名稱 缺陷特征 產(chǎn)生原因 停車廢 事故臨時停車＞1分鐘時，鋼帶鋅層與鋼基分離，粘附性能極差，出現(xiàn)大面積鋅層自動脫落現(xiàn)象。 停車廢可由操作不當(dāng)、電氣故障、機(jī)械故障等因素造成。 (1)帶鋼在爐內(nèi)停留時間過長，造成氧化，并在冷卻段急冷，溫度降至正常鍍鋅溫度。 (2)鍍層粘附媒介物——Fe2A15中間層破壞。 鋅粒與鋅疤 表面呈點狀

37、及塊狀凸起，大小不等，顆粒像芝麻，米粒狀，表面粗糙不平。呈顆粒狀稱鋅粒表面呈塊狀稱鋅疤。 (1)底渣過多，被攪動浮起，伴隨鋅液粘附在鍍鋅鋼帶表面上。 (2)鋅液溫度過高，＞470。C使底渣浮起。 (3)鋅液中耆鋁量過高，會使鐵在鋅液中溶解度降低，造成更多的浮渣。 邊厚 鍍鋅鋼帶邊沿的鋅層比中間或其它部分的鋅層厚稱邊厚。 (1)氣月角度調(diào)整不佳。 (2)當(dāng)鋼帶速度低干30米／分以下時，由于噴咀兩端的氣流向外散失一部分，這樣減少了邊部氣流沖量，造成邊部刮鋅量比中部小。 (3)原板板型不好，有邊浪。(4)原板邊部嚴(yán)重銹蝕。 氣刀條痕 鍍鋅鋼帶沿軋制方向呈直線條紋或條狀凸起紋。

38、(1）氣刀的縫隙發(fā)生局部堵塞。 (2)氣刀局部缺口或損壞。(3)板形不好。 露鋼 在鍍鋅鋼帶上有露出鋼基的黑點或黑塊稱露鋼。這些黑點或黑塊未鍍上鋅，形狀不定，大小各異，有時遍布整個鋼帶上下表面。 (1)厚板在庫內(nèi)存放時間太長，表面生銹，進(jìn)八退火爐后未能充分還原。 (2)原卷表面存在缺陷，如壓人氧化鐵皮，嚴(yán)重銹蝕、夾雜等。 (3)鋼帶進(jìn)人逞火爐予熱段再次表面氧化，再進(jìn)^還原段無法還原。 (4)保護(hù)氣體不純，露點高，氫含量低(<15％)鋼帶再次氧化。 (5)爐內(nèi)管道破裂，漏水等。 鋅層脫落 鍍鋅試樣，在進(jìn)行機(jī)械咬合或球沖試驗時，表面出現(xiàn)嚴(yán)重鋅層與鋼基分離現(xiàn)象稱鋅層脫落。在生產(chǎn)線上

39、也可直接看見，鋅層局部呈塊狀與鋼基分離、鋅層掉落的現(xiàn)象。 (1)退火爐漏氣、漏水或還原條件不好，使鋼帶表面殘留有未被還原好的氧化物。 (2)厚卷含硅量高。 (3)操作條件不佳，如鍍鋅溫度高。浸鍍時間長和臺鋁時控制不當(dāng)。 (4)原卷銹蝕嚴(yán)重。 白銹 在鍍鋅鋼板表面呈現(xiàn)白色氧化粉末和沉淀物，這主要由氧化鋅(zn0)和氫氧化鋅zn(0H)2組成，多發(fā)生在較長時間儲存期的鋼扳中。 (1)在運輸和儲存中遭雨水或受潮。 (2)儲存?zhèn)}庫的溫度小于露點溫度，出現(xiàn)冷凝水，腐蝕鋅板。 (3)鋅板和其它酸、堿、鹽等腐蝕性介質(zhì)接觸或存放在一起。

40、 8、鍍錫板（卷）常見缺陷 缺陷名稱 缺陷特征 產(chǎn)生原因 表面夾雜 產(chǎn)品表面沿軋制方向出現(xiàn)的夾雜物稱表面夾雜。呈條狀，斷續(xù)無規(guī)則，粗細(xì)不一，無金屬光澤，較嚴(yán)重的夾雜物呈魚鱗，條狀起皮或孔洞。 鋼質(zhì)不良，鋼中存在金屬或非金屬夾雜物?！? 折裂線 折裂線一般在鋼板邊部，無金屬光澤，與軋制方向垂直，呈條紋狀，嚴(yán)重的有手感。 (1)平整時，軋輥的壓下或帶鋼張力不均勻引起。 (2)Hc軋制造成的邊浪嚴(yán)重或邊部厚度過薄，過平整機(jī)組造成的邊部變形不夠。 (3)鋼卷不圓，扁卷或內(nèi)徑嚴(yán)重?fù)p壞，平整開卷就會擺動，導(dǎo)致折裂線。 折皺（牛排） 與軋制方向成定角度的傾斜

41、條紋，象牛排一樣，一般情況下無手感，較嚴(yán)重的有手感。 (1)原板板形不好，帶鋼兩邊不一樣長，長的一側(cè)產(chǎn)生牛排 (2)平整時張力不均，軋輥輥型不合理，或軋輥安裝不良 (3)帶鋼張力分配不均，張力小的一側(cè)產(chǎn)生牛排缺陷 (4)卷取機(jī)助卷皮帶壓力調(diào)節(jié)不當(dāng)或操作時卷取未對中。 錫堆 產(chǎn)品表面有形狀大小不的錫境粘附在鍍錫板表面上．形成錫堆，有嚴(yán)重手感。 (1)鍍錫后軟熔前，帶鋼通過表面不平的輥子使帶鋼上的錫被到起來，附在輥子上后又粘在鋼板上。 (2)板形不好，易使帶鋼搭錫，產(chǎn)生錫堆。 陽極條紋 軟熔后的帶鋼表面呈現(xiàn)灰白色條紋，稱陽極條紋。條紋寬度與陽極寬度相同。 (1)陽極與帶鋼距離

42、太近 (2)陽極變形或帶鋼板形不好，造成了陽極與帶鋼距離太近，使其電流密度過大，氧化板面使其成灰白色條紋。 針孔 針孔為肉眼不可見的鋼板穿孔缺陷。 (1)大多數(shù)是由于原板上存在著氧化鐵皮、結(jié)疤、氣孔、壓入的異物經(jīng)軋制后變成針孔 (2)熱軋帶鋼在卷取時被劃傷，經(jīng)過冷軋后也會變成針孔 (3)酸洗和軋鋼工序中有異物壓人，或輥子上有缺陷，也會造成針孔。 未軟熔 錫板(卷)表面局部或整個板面未軟熔，呈灰白色?！? (1)帶鋼有邊裂。 (2)擠干輥損壞或磨損，帶鋼有邊浪擠不干水。 (3)帶鋼整個板面未軟熔由下列原因產(chǎn)生：A、帶鋼速度過高B、厚度正偏差超過自動溫度調(diào)節(jié)控制范圍；c、電壓溫

43、度調(diào)得過低。 (4)帶鋼局部面未軟熔由下列原因產(chǎn)生A、帶鋼在短距離上發(fā)生厚度變化大B、帶鋼存在振動浪；c、軟焙功率不足，自動控制來不及調(diào)溫D、帶鋼部分帶水?！? 燒點 產(chǎn)品板面上有無規(guī)則的燒點，一般為點狀，呈黃色或黑色，嚴(yán)重者燒穿。 (1)導(dǎo)電輥粘有異物，或帶鋼瓢曲度太大，發(fā)生局部性的選擇陛通電，產(chǎn)生電弧燒點。 (2)導(dǎo)電輥的壓緊輥壓得不緊使帶鋼與導(dǎo)電輥局部接觸不好。 黑線 在鋼板上表面出現(xiàn)深灰色線條狀或粗細(xì)不均的短條狀缺陷，沿軋向無規(guī)律分布，斷續(xù)或連續(xù)存在于整張鋼板表面，條狀缺陷呈黑色，簡稱黑線；黑線寬度約O.5—1.5mm深度為0.05—0.lmm。多出現(xiàn)在結(jié)構(gòu)鋼上如SS40

44、0，也出現(xiàn)在低碳軟鋼上。 金相觀察，缺陷處有FeO顆粒，且存在大量密集分布的氧化圓點，同時存在脫碳和晶粒長大特征。 　 (1)連鑄坯表面或皮下縱裂紋是導(dǎo)致成品鋼板(熱軋和冷軋鋼板)表面線性缺陷的主要原圓。 (2)加熱過程中，鑄坯表面縱裂紋被氧化，軋制過程不能焊合。 (3)冷軋后，缺陷伸長．深度變淺，但仍不能消除。 粘結(jié) 板面局部地方成排、成塊、呈弧狀折痕，而且顏色沒有正常鍍錫板光亮嚴(yán)重的有手感。 　 (1)退火前鋼卷的卷取張力過太，卷得太緊或不齊。 (2)退火前鋼卷受到機(jī)械碰撞。 (3)退火時間長且溫度高。 (4)帶鋼存在大邊j自，卷取時，局部壓力過大。　 氣泡　 產(chǎn)品表

45、面呈點狀，圓形或橢圓形的太小不的凸包，奠剪切斷面有分層?！? (1)鋼質(zhì)不良煉鋼時沸騰不好，排氣不良形成氣泡經(jīng)多次壓力加工沒有焊臺。 (2)沸騰鋼耩主溫度過低，澆注速度太快，氣體難于排出形成氣泡，軋制未能焊合。 9、彩涂板（卷）常見缺陷 缺陷名稱 缺陷特征 產(chǎn)生原因 漏涂 彩板表面局部地方未濘上油漆，一般是未涂底漆和面、背淳或涂了底漆未涂面漆及背漆。 (1)面漆涂層輥粘有異物。 (2)原板板形不良，造成底漆和背漆局部涂不上。 (3)精涂上或下濘層輥有缺口．造成缺口部位背漆和面漆涂不上。 (4)面漆或背漆流平性差。 涂層劃傷 彩板表面出現(xiàn)縱橫

46、溝槽。多數(shù)情況下為縱向、淘槽深淺不寬窄不等，輕者呈現(xiàn)隱條無手感，未破壞涂 (1)鋼帶與設(shè)備發(fā)生相對運動產(chǎn)生劃傷。 (2)涂料中滲加硬性雜質(zhì)。 (31鋼帶板形不好，波浪度超出標(biāo)準(zhǔn)值。 漆層脫落 面漆、背漆與底漆脫離或有機(jī)涂屜與基材相脫離?！? (1)清洗基材時，堿液的濃度過高。 (2)化學(xué)預(yù)處理劑的濃度太高或太低，以及未涂上等。 (3)底漆與面、背漆不配套。 (4)底漆與基材不配套。 (5)涂層固化不完全或固化過頭。 (6)涂層冷卻不充分。 氣泡 彩板表面有凸起小點，有手感，面積及部位不定，多為軟心凸起或空心凸起。 (1)涂層漆膜過厚． (2)初、精淙爐第一段溫度過高

47、 (3)涂層輥、沾料輥速比設(shè)定不當(dāng)。 (4)初精爐灰塵過多。 涂層不均 彩板表面呈花斑、條斑、濘布不均勻等。 　 (1)鋼基表面有污物。 (2)涂料分散性差或涂料攪拌不均勻等。 (3)原板鋅厚邊。 (4)涂層輥及沾料輥速比設(shè)置不當(dāng)。 涂層發(fā)黑、發(fā)暗 彩板表面段顏色明顯比其他地方變深，停車時間長，發(fā)黑、發(fā)暗。 　 由于機(jī)械、電氣故障或操作失誤等造成。 　 漆面粗糙 在彩板表面出現(xiàn)凸起小點，有時有手感，有時無手感，面積和部位不足。 (1)鍍鋅板基材上存在鋅粒和停車缺陷。(實心凸起) (2)涂層在烘烤時由于油漆起泡。(軟心凸起) 顏色不均 鋼板表面涂層

48、的顏色明顯不一致。 　 (1)同一顏色的涂料，不是同一批次生產(chǎn)的，造成兩批次涂料存在一定色差。(2)涂料在涂屠之前，攪拌不充分，或粘度調(diào)整不一致。 (3)涂料中混有其它顏色的涂料。(4)不是同一家生產(chǎn)的涂料，交叉使用 10、硅鋼產(chǎn)品常見缺陷 缺陷名稱 缺陷特征 產(chǎn)生原因 結(jié)瘤 帶鋼表面粘附有細(xì)小堅硬的顆粒物，呈星星點點地分布。少量輕微點狀壓印。嚴(yán)重的壓印，使帶錒面凹入，另一面相應(yīng)凸起。 (1)在高溫氧化氣氛中石墨碳套輥的孔隙被逐漸氧化擴(kuò)大，帶銅帶人爐內(nèi)的細(xì)鐵粉在孔隙處堆積起來，高溫下結(jié)成瘤。 (2)由于堿洗工藝(堿液溫度、濃度、洗刷輥磨損)達(dá)不到規(guī)定

49、要求，使帶鋼表面上的軋制油沒有洗干凈，從而帶進(jìn)爐內(nèi)的鐵粉多并堆積在碳套的孔隙處。碳套在高溫和過氧化氣氛下加速碳套的孔隙氧化，并使其逐漸擴(kuò)大易于堆積鐵粉。 涂層不良 成品鋼帶(片)表面呈花斑，淙布不均，發(fā)粉，發(fā)粘起皮，漏涂等。 (1)潦層液質(zhì)量差或涂液污染。 (2)涂層輥壓下控制不當(dāng)或涂層輥輥面損傷。 (3)涂層工藝執(zhí)行不當(dāng)。 (4)涂層前板面底層不良。 氧化色（無取向硅鋼） 產(chǎn)品涂層前、后帶鋼表面有蘭色、黑色，或涂層后有渾葦色出現(xiàn)。 (1)爐內(nèi)的露點高或吸人空氣。 (2)保護(hù)氣體的含氧量高或保護(hù)氣體使用中斷。 涂層過燒（無取向硅鋼） 絕緣層起泡、剝離、無玻璃光澤，有時伴有板型發(fā)生改變(不平坦)。 電氣、機(jī)械故障跑偏斷帶等造成停機(jī)，帶鋼在爐內(nèi)時間長。 露晶 帶鋼表面上可看到隱約可見的晶粒。 　 (1)CA3線MgO底層含水率較高。 (2)帶鋼在CA3線過氫化或油污清洗不凈。 (3)CB爐露點高。保護(hù)氣體中的含氧量高或含有水份。 (4)保護(hù)氣體供給量不是。 (5)鋼卷裝CB爐前滯留時間長使MgO含水率增高。 (6)密封不嚴(yán)吸人空氣。