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摘 要
模具產(chǎn)業(yè)日新月異，隨著模具工藝的改善和逐步的精簡，模具向著產(chǎn)業(yè)化方向進一步發(fā)展。日趨完善的產(chǎn)業(yè)鏈促使模具向著規(guī)模化集群化方向發(fā)展。這推動了一個產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，包括：上游產(chǎn)業(yè)（一些原材料產(chǎn)業(yè)），中游產(chǎn)業(yè)（模具生產(chǎn)）和下游產(chǎn)業(yè)(模具的消費產(chǎn)業(yè))。
本文通過用CAD/CAM軟件對文件盒進行注塑模具的設計。先用SolidWorks對塑件進行3D建模，考慮到塑件的工作環(huán)境和材料經(jīng)濟性，此處文件盒選用聚丙烯（PP塑料），在確認過模具的結構后用CAD軟件繪制模具的總裝圖和重要零件圖。
對于注塑機的選擇，參照《塑料成型工藝與模具設計》一書中的選擇方式，先選出
注塑機XS-ZY-500，再對注射機進行參數(shù)校核。
通過本篇設計說明書中的設計，通過圖紙和零件結構的設計和計算，能夠及時地發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的問題，從而能夠準確地指導生產(chǎn)，從而提高生產(chǎn)效率。
關鍵詞： 注塑模；文件盒；定距斜推出機構
Abstract
Mold industry with each passing day, as the improvement of the mold process and gradually streamlining, mold to the further development of industrialization of direction. Improvement towards large-scale clustering of industrial chain to die. It promotes the development of an industry, including: the upstream industry (some raw materials industry), middle (mold production) and downstream industry consumption industry (mould).
In this paper, by using CAD/CAM software for injection mold design file box. With SolidWorks 3 d modeling was carried out on the plastic parts, considering the plastic pieces in the working environment and material economy, where the file box choose polypropylene (PP) plastic, after confirm the structure of the mould CAD software draw the final assembly drawing mould and important part drawing.
For the choice of injection molding machine, reference book of plastic forming technology and die design of choice, to choose first XS-ZY-500,The injection machine parameters checking again.
Through this design the design specification, and by drawing and parts of the structure of the design and calculation, the product can be found in a timely manner, so that they can accurately guide the production, so as to improve production efficiency.
Keywords: Injection molding;File box;Distance inclined to launch
1
目錄
目 錄
摘要
Abstract IV
1 緒論
1.1 模具及模具工業(yè)的發(fā)展與現(xiàn)狀 1
1.2 模具生產(chǎn)在國民生產(chǎn)中的地位 1
1.3 模具生產(chǎn)的發(fā)展趨勢 1
1.4 論文構成及研究內容 2
2 模具的結構設計 3
2.1 塑件工藝分析 3
2.1.1 塑件形狀與尺寸 3
2.1.2 塑件的精度 4
2.1.3 材料特性 4
2.2凹凸模的結構及尺寸設計 6
2.2.1 凹凸模的結構設計 6
2.2.2 凹凸模的尺寸計算 7
2.3模具的冷卻和排氣系統(tǒng)的確認 8
2.4 分型面設計 10
2.5澆注系統(tǒng)設計 11
2.6分流道的設計 12
2.7加熱與冷卻系統(tǒng)的設計 12
2.7.1加熱裝置的設計 12
2.7.2冷卻裝置的結構設計 14
2.8其他機構的設計 14
2.8其他機構的設計 12
2.8.1導向機構與定位機構的設計 12
2.8.2脫模機構的設計 14
3 注射機校核 15
3.1 模架的選定 15
I
3.2初定注塑機 15
3.3 最大注塑量的校核 16
3.4 鎖模力的校核 17
3.5模具與注射機的安裝校核 17
3.6 模具厚度校核 17
3.7 開模行程校核 18
結論 19
參考文獻 20
致謝 21
II
模具結構設計
1 緒論
1.1 模具的供求與產(chǎn)業(yè)鏈
模具產(chǎn)業(yè)日新月異，隨著模具工藝的改善和逐步的精簡，模具向著產(chǎn)業(yè)化方向進一步發(fā)展。日趨完善的產(chǎn)業(yè)鏈促使模具向著規(guī)模化集群化方向發(fā)展。這推動了一個產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，包括：上游產(chǎn)業(yè)（一些原材料產(chǎn)業(yè)），中游產(chǎn)業(yè)（模具生產(chǎn)）和下游產(chǎn)業(yè)(模具的消費產(chǎn)業(yè))。
1.2 模具生產(chǎn)在國民生產(chǎn)中的地位
隨著模具工業(yè)的產(chǎn)生，在國民經(jīng)濟中扮演著越來越重要的角色。相較于沿襲了千年的切削加工生產(chǎn)，模具生產(chǎn)的出現(xiàn)大大降低了物料的浪費，同時代替了一些不可再生資源的消耗。模具成型后大大提高了生產(chǎn)效率，降低了模具生產(chǎn)中的器件損耗，降低模具生產(chǎn)的成本。
生活中隨可見的模具成型制品，70%以上的機械如拖拉機，汽車和儀表零件等；80%以上的塑料制品日用五金，都是采用模具成型技術生產(chǎn)的，由此可見模具生產(chǎn)已經(jīng)適應規(guī)?；拇笊a(chǎn)，加快了產(chǎn)品的更新?lián)Q代和技術革新，并縮短試制周期，進而快速搶占消費市場。無怪乎美國將之視為“不可估量其力量的產(chǎn)業(yè)”，而日本也稱其為“整個工業(yè)發(fā)展的秘密”。
1.3 模具工業(yè)未來的的發(fā)展方向
隨著模具下游產(chǎn)業(yè)的迅猛發(fā)展，對模具的需求將進一步增加，其中塑料件以其質輕易加工的特點，需求的比重增加的尤為明顯。
據(jù)了解，近年來，我國塑料模具發(fā)展迅速。就目前來看，塑料模具在整個模具行業(yè)中所占比重約為30%，在模具進出口中所占據(jù)的比重高達50～70%.隨著中國機械、汽車、家電、電子信息和建筑建材等國民經(jīng)濟支柱產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展，這一比例還將持續(xù)提高。
1.4 論文構成及研究內容
在本篇設計說明書中，主要從塑件的工藝性和選材的工藝性角度開始分析產(chǎn)品，在設計方面，主要對模具的結構進行設計和原理進行說明，并通過數(shù)據(jù)計算加以驗證和校核。具體從以下幾個方面進行研究和設計：凹凸模的結構和尺寸的確認和校核、分型面的確認和分析其合理性、澆注系統(tǒng)的設計和裝配、冷卻系統(tǒng)的結構設計和參數(shù)校核，脫模機構和注塑機得選用和校核等。最后在所有的結構設計完后，進行模具的動模和定模分析，驗證了模具的最大開模距離。
本說明書參照了《塑料成型工藝與模具設計》一書中的注塑模成型的一些工藝進行設計編寫，同時，在計算論證時使用的公式也是引用自參考文獻。
2 模具的結構設計
2.1 塑件工藝性分析
2.1.1 注塑件結構和尺寸定義
結合市面上的文件盒特性對文件盒的結構外形做了如下設計，如圖2.1.1
圖2.1.1文件盒的三維圖
2.1.2 塑件的精度
注塑件的結構尺寸為L168mm×Φ136mm×H30mm，內圓直徑122mm，外壁直徑128mm，詳細尺寸對照圖2.1.2，因為未對表面粗糙度做要求，對照下圖2.1.3和2.1.4，所以精度等級取MT3級。
2.1.3 材料特性
參考了市面上目前真在使用的注塑文件盒的材料，所以文件盒的材質選用pp材料。PP塑料為高結晶聚合物，在常用塑料中是密度最小的為0.91kg/m3。在日常通用的塑料中PP材料是耐熱性最好的，他的熱變形溫度在80-100℃之間，且能夠置于沸水中煮。同時具有較強的耐應力開裂性，被稱為“百折膠”。
PP材料在加熱成形時有以下特點：
1）能產(chǎn)生結晶料，具有較小吸濕性，該種材質的熔體在熔融狀態(tài)下會發(fā)生破裂，長期與金屬共存時容易被分解。
2）流動性好，但同時收縮范圍和收縮值較大，容易導致縮孔凹痕和變形等缺點。
3）散熱性較好，但同時降溫速度快對成型溫度影響較大，故而要控制好成型溫度不宜過高也不宜過低，否則當溫度低于50℃時，就會導致塑件表面不光滑，有凹坑1--，有流痕和熔接不良；同時也不能讓溫度過高，當溫度高于90℃時，塑件又容易發(fā)生翹曲變形。
4）塑料壁的部分料層需均勻，避免塑件上出現(xiàn)尖叫和缺膠從而造成應力集中。
PP材料的加工工藝分析
PP材料在熔融狀態(tài)具有良好的流動性，具有良好的成型性能，且隨著切削速度的提高PP材料的熔體粘性明顯下降，同時因為分子取向度高從而導致較高的收縮率。
PP材料的加工溫度在200-300之間為宜，當溫度高于310℃時PP材料開始分解。因為PP材料隨著剪切速度的增大粘度明顯變小的特性，所以通過提高注射壓力和注射速度從而提高物料流動性達到減少收縮變形和和凹陷的目的。PP材料在加工時因其本身的性質影響故不需干燥。產(chǎn)品出模后，會因比熱容大而比較燙。
PP材料是結晶型高聚物，PP顆粒在達到一定的溫度后才會開始融化。達到溫度后，再上升個幾度顆粒迅速融化，變?yōu)槿廴跔顟B(tài)，因為其粘度較低，所以適合大型薄壁制品注塑成型。同時根據(jù)冷卻方法的不同能夠達到不同的透明度：在空氣中緩慢冷卻時，會因為產(chǎn)生的晶粒較大，導致制品的透明度較低；而在水中急冷，則會因為無法產(chǎn)生晶體，從而使得塑件呈現(xiàn)透明。因為PP材料成型收縮率較大，不太適合制成配合件。
(4) 塑件工藝參數(shù)
PP 塑料的其余參數(shù)如表2-1所示[1]：
表2.1.3 PP塑料參數(shù)
收縮率(/%)
1.0～2.5
密度（/g·㎝-3）
0.9～0.91
注射機
螺桿式
螺桿轉速（/r·min-1）
30～60
料筒后部（/℃）
160～180
料筒中部（/℃）
180～200
料筒前部（/℃）
200～230
噴嘴（/℃）
180～190
模具（/℃）
40～80
注塑（/MPa）
70～120
保壓（/MPa）
50～60
注塑時間(/s)
1～5
保壓時間(/s)
20～50
/冷卻時間（/s)
15～65
周期(/s)
40～120
2.2 凹凸模零件工作尺寸的計算
2.2.1 凹凸模的結構設計
1 凹凸模的配合[1]
凹模又被稱為型腔，用來成型塑件的外輪廓，其結構不同可分為整體式凹模、整體嵌入式凹模、鑲拼組合式凹模這幾種。
1)整體式凹模是一塊整體材料加工出來的，整個過程中不會出現(xiàn)拼接縫，但其加工成本高，一般用于加工結構形狀比較簡單的塑件。
2)整體嵌入式凹模是將結構尺寸較小的整體式凹模與凹模固定板用公差H7/m6配合在一起，能用于大規(guī)模生產(chǎn)中。因為是間隙配合，故而有些時候要用機構把整體式凹模固定住，通常可將固定板做成臺階孔或用螺栓和銷固定。
3）鑲拼組合式凹模因為部件分散，不是回一個整體故而加工方便，對于一些對表面要求較高的塑件，也能方便的地對鑲件表面做拋光研磨處理。鑲件組合式凹模通常用于成型結構復雜而尺寸較大的塑件。
2 影響凹凸模工作尺寸的因素：
(1) 塑件收縮率
由于塑料熱脹冷縮的原因，塑件材料在成型冷卻后尺寸將小于模具的型腔尺寸。
(2) 凹凸模加工時的制造公差
它直接影響塑件的尺寸公差，通常凹、凸模的制造公差取塑件公差的1/3～1/6，凹凸模的表面粗糙度取Ra0.5-Ra0.8。
(3) 開模與復位時凹凸模之間存在磨損
通常凹、凸模的工作尺寸根據(jù)塑件材料的收縮率，凹、凸模零件的制造公差以及磨損量三個因素共同來確定的[2]。
2.2.2 凹凸模的尺寸計算
凹凸模的工作尺寸計算依據(jù)以上的三種因素來確定，依次計算凹凸模的工作尺寸。
(1) 凹模的工作尺寸計算
凹模是成型塑件的外形的模型零件，其工作尺寸屬于包容尺寸，在使用過程中會使包容尺寸逐漸增大。所以，為了使得模具的磨損留有修模的余地以及裝配的需要，在設計模具時，包容尺寸盡量取下限尺寸。尺寸公差取上偏差。
凹模的徑向尺寸計算公式如下式所示：
凹模的深度尺寸計算公式如下式所示：
上式中
下式為凹模：
(2) 凸模的工作尺寸計算
凸模是用來成型塑件內部尺寸的，它的工作尺寸即是被包容尺寸，在使用過程中凸模的磨損回使被包容尺寸逐漸的減小。所以為了使得模具的磨損留有修模的余地以及裝配需要，在設計模具時，被包容尺寸盡量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。
凸模的徑向尺寸計算公式如下式所示：
凸模的高度尺寸計算公式如下式所示：
式中
因此：
h
2.3 模具的冷卻和排氣系統(tǒng)確定
在注塑過程中，為了保持模溫在一定范圍內，同時也為了讓塑件快速成型，縮短成型時間，提高生產(chǎn)效率，所以在模具生產(chǎn)時引入了冷卻系統(tǒng)。
常見的冷卻方式有[2]：
用水冷卻，它是通過給自來水增壓后流經(jīng)模具后帶走一部分熱量并經(jīng)過一個循環(huán)后由出水口流出，這種冷卻方式在模具生產(chǎn)中運用最為普遍。
用油冷卻，即用注塑機本身的輕油通過油泵的增壓流經(jīng)模具后帶走一部分熱量，在經(jīng)過一個循環(huán)后流出，此種方法不常見。
用空氣冷卻，即通過空氣壓縮機將空氣壓縮，使之在設計好的通道中通行或直接吹在模具表面使工件降溫，此方法應用的比較少。
自然冷卻對于結構特別簡單的模具，靠模具自然降溫來達到冷卻的目的?？紤]到經(jīng)濟性和便捷性等因素，此處的冷卻系統(tǒng)選用水冷系統(tǒng)。用水冷卻模具具體是在模具中用鉆頭鉆出些管道然后通過將高壓水流注入其中進行冷卻。但是水道設計時還需要考慮到塑件的尺寸結構、材質和開槽深淺等因素[2]。
冷卻系統(tǒng)的設計準則羅列如下[3]:
1) 冷卻水道要加工方便，水管接頭要拆裝便捷。
2) 冷卻水道要做到通水后要能降熱均勻，盡量減少塑件因受熱不均而發(fā)生的塑性變形。
3) 加工冷卻水道的刀具或鉆頭規(guī)格要盡量一致，保證水道的結構尺寸不變。
4) 水道加工時要保證水道平整當水流排出后不在水道內積聚，以免生銹從而阻塞水道。
5) 從冷卻效果來考慮，冷卻水盡量冷卻到與塑件有直接接觸的模具部件上，盡量不要采用間接冷卻[3]。
1 冷卻時間計算
塑件在模具內的冷卻時間，通常是指塑料熔體從充滿模具型腔起到可以開模取出塑件時止的這一段時間?？梢蚤_模的標準時塑件以及那個充分固化，具有一定的強度和剛度，在開模推出時不致變形、開裂。當塑件處在如下的狀態(tài)時則說明塑件固化完全：
塑件壁厚最大的地方的中心溫度已降到塑件熱變形的溫度之下
塑件內任一截面的平均溫度達到塑件規(guī)定的可出模溫度。
對于結晶型塑料，最大壁厚中心層達到固熔點，或者結晶達到某一百分比采用第一種固化標準，則塑件冷卻時間公式如下式所示：
上式中
所以計算結果如下式
2 水道數(shù)目確定
(1) 塑料傳給模具的熱量
單位質量的PP材料在成型溫度下時，單位熱流量為Q為590kJ/kg
2) 模具冷卻時所需冷卻介質流量見下式：
式中
W——單位時間內注入模具中的塑料質量，pp材料的成型
周期為40S，則每小時的成型次數(shù)N==90次。注射機每次注射質量 M=500g，。
取冷卻管道直徑d=20mm=20×10-3m3，求得冷卻水在管道中的平均流速為：
3） 冷卻水道總傳熱面積：
式中
可得
所以：
4）冷卻水道數(shù)目的計算，公式如下：
式中
所以：
取整n=4
習慣認為凸模比凹模散熱條件差，易存儲熱量，應當對凸模比分加強冷卻。分配散熱面積時，凸模部分的份額多些，一般凹模部分2/5，凸模占3/5，再根據(jù)模架結構適當調整水道直徑與管數(shù)。
2.4 分型面的設計
分型面是指分開模具取出塑件和注塑系統(tǒng)凝料的可拆分的接觸面，即模具處于密閉狀態(tài)時動模和定模相接觸的面。分型面的設計根據(jù)塑件的不同可以有垂直于合模方向、平行于合模方向和傾斜于合模方向三種。
根據(jù)制件的生產(chǎn)批量和尺寸要求，此處的文件盒采用一模一腔，同時塑件分型面采用的是兩次分型結構。又因為分型面選擇時要保證塑件的表面質量能否順利脫模和生產(chǎn)成本等因素，故分型面選在文件盒底的上表面。
因該制品屬于小型排氣量不大，可利用分型面間隙以及推桿與孔配合間隙處排氣。
2.5澆注系統(tǒng)的設計
澆注系統(tǒng)設計時的注意點如下：
1）盡量避免出現(xiàn)熔接痕，保證塑件外觀和強度。
2）保證塑件的質量避免出現(xiàn)熔融物料過壓或壓力不足的情況。
3）保證修剪方便，且修剪后不影響外觀。
4）熱量和壓力損失小，澆注系統(tǒng)的截面和長度要盡量小。
5）多腔澆注時要盡量做到各腔同時填充滿，且各腔壓力大致相同。
6）要保證系統(tǒng)排氣良好，避免澆注時因氣泡而產(chǎn)生的孔洞。
7）防止型芯和塑件發(fā)生變形
在分型面的設計中已經(jīng)說明了型腔的個數(shù)確認為一個，但同時為了保證腔內熔融塑料均勻填充故而在澆注系統(tǒng)設計時需要在設計主流道后加上一個分流道。
1 主流道尺寸的確定
主流道的作用是將注塑機中的塑料熔料引入型腔中，它是整個澆注過程中最開始的部位。通道整體呈圓錐形，便于熔體順利地向前流動，且在流道出料端做成圓弧狀，開模時塑件又能從主流道中順利地拉出來實現(xiàn)拔模步驟[4]。
主流道的主要參數(shù)羅列如下：
通道所呈的圓錐形錐角取值α=2～6°；
流到內表面的粗糙度值Ra<0.8μm；此處取Ra=0.5μm；
主流道小端直徑d=噴嘴直徑+（0.5～1）=4+（0.5～1）mm，取d=4.5mm；
主流道球面半徑R=噴嘴球面半徑+（1～2）=20+（1～2）mm，取R=22mm；
主流道長度L<60mm，取L=25mm；
主流道大端直徑公式見下式：
取D為6.5mm
主流道總長為25+6.5=31.5mm
2 主流道襯套的形式與固定
注射機注射時注射機噴嘴和熔融物料要不停地和主流道壁接觸和摩擦，所以襯套不直接開在定模座板上，而是在座板上開出臺階孔再將襯套鑲進去考慮到主流道的耐磨性一般用T8或T10鋼淬火再加低溫回火處理。
大型模具的主流道襯套設計時，主流道襯套采用整體式設計，同時還要在襯套外加墊圈。澆口套與定模板之間采用H7/m6的配合。
圖2.5.3
2.6分流道的設計
分流道的截面形狀大概有四種：圓形，U形，梯形和半圓形。
此處我們選用最為常用的圓形截面，此種流道能夠有效的減少壓力損失和溫度損失，同時更有利于塑料熔體的流通和流道內壓力的傳遞。
2.7 加熱與冷卻裝置的設計
2.7.1 加熱裝置的設計
塑料模具的模腔溫度直接影響到塑件成型質量和生產(chǎn)率，對于熱固性塑料，模具都要求較高的溫度，有的熱塑性塑料流動性比較差，這些模具需要加熱裝置，表為常用塑料要求的模具溫度。
表2-2 塑件對應的模具溫度[2]
模具名稱
模具溫度
模具名稱
模具溫度
聚苯乙烯
40～60
聚丙烯
55～65
低壓聚乙烯
60～70
ABS
40～60
高壓聚乙烯
35～55
聚碳酸酯
80～110
尼龍1010
40～60
聚甲醛
90～120
聚氯乙烯
30～60
聚苯醚
110～150
有機玻璃
40～60
聚砜
130～150
對于模具溫度要求在80℃以上的，模具就要加熱裝置。本次文件盒選材為PP塑料，其模具溫度為55℃～65℃，所以不需要加熱裝置。
2.7.2 冷卻裝置的結構設計
冷卻的水路布置一般有下列幾種：
直通式水路
采用直線型水路，水路加工起來較方便，降溫效果較好。
階梯式水路
階梯式水路是目前較常用的一種冷卻方式，其形式是在模板上固定好水嘴，水道從模板鉆入，然后模仁，在模仁中環(huán)繞一周，然后回到模板后從另一端水嘴流出。
隔板式水路
隔板式水路又被叫做水井式水路，此種結構需要在模仁里挖幾個較大的較深的水孔，之后再用一個厚度大概3毫米的薄片（材質一般取銅或者鋁，防止其生銹）把這些水孔一分為二，最終再由一系列的小水路將這些水孔串聯(lián)起來。
盤旋式水路
盤旋式水路需要在鑲件上加工有螺槽，鑲件 中心鉆空，冷卻水從槽口一端進入，通過螺旋水道上升至頂端后，經(jīng)由頂端的出水孔排出，這種冷卻系統(tǒng)常用于桶狀塑件的冷卻。
圖2.7.4 凸模冷卻回路
2.8 其它機構的設計
2.8.1 導向機構與定位機構的設計[2]
導向機構是利用導柱機構或者錐面定位來實現(xiàn)動模和定模之間的開合和配合，避免各部件之間互相干涉，同時也用以確保塑件的形狀和尺寸精度，此處的文件盒注塑模采用導柱機構導向。
導柱機構的尺寸一般都已確定，帶頭導柱的直徑尺寸由12-100mm，長度尺寸由50-800mm，導套的直徑D12-100mm，直導套長度L15-40mm，帶頭導套長度L20-200mm。
導柱導套的設計原則
導柱分布要均勻，盡量分布在分型面的四周，導柱可采用等直徑不對稱分布或不等直徑對稱分布；
導柱設在有型芯，保護型芯；導套設在定模那邊，對于推板推出的模具，一定要將導柱設在推板那邊；
為了確保導柱在進入導套后型芯再進入型腔，故而導柱長度一般比凸模端面高6-8mm；
導套前端做上倒角，導柱前端也做成錐形，這樣能方便導柱進入導套；
導柱與導套之間要確保耐磨度，且其表面粗糙度要求較高，一般取Ra0.8μm。
2.8.2 脫模機構的設計
脫模機構在整個模具生產(chǎn)中主要是將塑件和澆注系統(tǒng)推出模具的機構。它的主要組件有：
1）推桿，用于推出塑件；
2）推桿固定板，用于固定推桿；
3）推板導軌，限制和引導導板運動；
4）推板導套，限制和引導推板運動；
5）拉料桿，分離澆注系統(tǒng)；
6）推板承受機構的壓力；
7）復位桿，塑件脫離后，輔助推板恢復原位。
由于此次文件盒設計過程中在內壁中需要成型一個內槽，故而選擇用組合鑲件與斜推桿共同配合分級內抽芯，最后在推出塑件完成脫模。
15
注射機校核
3 注射機校核
3.1 模架的選定
綜上章所述，該注塑模具采用一模一腔二板式結構，直澆口澆注系統(tǒng)結構，頂出機構采用頂桿頂出，澆注凝料與塑品的分離采用拉料桿實現(xiàn)分離。
參考標準模架圖例，選模架型號為C5070-110×100×130 GBT12555-2006，模架結構如下圖3.1.1所示：
澆口套也可選用標準件，因為注塑機噴嘴口直徑為φ4mm，參考澆口套尺寸表可選取φ8mm的澆口套。
由于選擇了標準模架后，其零件（導柱、導套、擋圈、頂柱等）也已相應的標準化，這里不需詳述.同時，根據(jù)模架各個零部件的使用特性，選定適合的材料制造而成，選用材料如工程圖里所示。
3.2初定注塑機
確定注射機大小，不僅需要關注塑料制品的質量以及制品在模板垂直方向的體積，而且還要考慮模具的大概尺寸。務必使注射機的一次最大注射量、鎖模力、末班尺寸、拉桿間凈距、模具最小厚度以及模板最大開檔等滿足注射制品及其模具要求。（在型腔中余下壓力即為模腔壓力，一般為20～40MPa）
使用Pro/E軟件計算出單個塑件的體積為87.4cm3，又塑件密度為0.9g/㎝3,由此得到M塑件=ρpp*V塑件=0.9*97.4=78.66g
上式中：M塑件為塑件的質量，ρ為塑件的密度，V為塑件的體積。
粗略估算澆注系統(tǒng)的體積V體=3cm3 澆，則：
M體=3*0.9=2.7g
V總=87.4+3=90.4cm3
M總=M塑料+M體=78.66+2.7=81.36g，取整得M總=82g
根據(jù)塑料制品的體積或質量查表，注塑機型號為XS-ZY-500注塑機參數(shù)如下表3.1.1所示：
3.3 最大注塑量校核
為了保證能夠正常地完成注塑成型注塑機的最大注塑量應大于塑件、澆道中的凝料和飛邊質量。一般地，注塑機注塑量最好為最大注塑量的80%，所以，選用的注塑機最大注塑量應為：
上式中 V機——注塑機的最大注塑量，單位cm3；
V總——塑件與澆注系統(tǒng)的總體積（V塑件+V澆）cm3，本次設計的文件盒塑件V塑件=87.4cm3；V澆——澆注系統(tǒng)，該產(chǎn)品V澆=3cm3。
故
在此選定的注塑機注塑量為200cm3，所以滿足要求。
3.4 鎖模力的校核
注射成型中，高壓塑料熔體充滿型腔時，會產(chǎn)生使模具沿分型面分開的脹模力，此脹模力等于塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積與型腔壓力之積，即：
。
式中
.
因此：
在此選定的注塑機的鎖模力為2000KN，滿足要求。
3.5 模具長寬與拉桿間距校核
模具長×寬<拉桿面積
模具長×寬為355×315（mm×mm）<注塑機拉桿的間距570×570（mm×mm），故滿足要求。
3.6 模具厚度校核
模具厚度是指模具閉合的厚度，又稱閉合高度。注塑機允許的模具最大與最小厚度是指注塑機模板閉合后達到規(guī)定鎖模力時動模固定板和定模固定板之間的最大和最小距離。因此，所設計的模具厚度應在注射機允許的模具最大和最小厚度之間，否則將的不大規(guī)定的鎖模力。即：
式中：Hm——模具厚度，Hm=350mm；
Hmax、Hmin——注塑機允許的最大、最小模具厚度，即動定模固定板之間的最大、小距離，Hmax=500mm、Hmin=280mm。
因為280<350<500
故滿足要求。
3.7 開模行程校核
注射機雖然有多種型號，但開模行程都是有限的塑件的脫模距離必須要小于注射機的最大開模距離，否則將無法成功脫模導致塑件磨損或碰壞；同時也不宜過大，太大則影響開模的效率。常見的開模距離的校核有如下兩種：
注射機的最大開模行程與模厚無關，它是由液壓和機械聯(lián)合作用的，最大開模行程和連桿的最大行程有關，從而不受模具厚度的影響；
第二種是注射機最大開模行程與模厚有關，此時注射機采用的是全液壓式鎖模機構，此時最大開模行程等于注射機動模板與定模板之間的最大距離減去模具厚度Hm。
本設計中所要校核的是第一種，公式為：
式中
因為700>50+155+10=215，
故滿足要求。
22
結論
結 論
本課題設計的產(chǎn)品是文件盒，對零件進行實際測繪并根據(jù)匯測繪出的尺寸對文件盒建模；根據(jù)資料上的工藝流程設計模具結構，利用相關軟件的分析我們得到以下結論：
1)該零件主要通過solidworks的實體拉伸、抽殼、旋轉剪切等命令完成塑件三維模型的創(chuàng)建。查閱了模具分型面相關的書，結合拔模檢測的結果來確定塑件的最佳分型面位置。
2)利用SolidWorks分析產(chǎn)品體積，根據(jù)塑件體積的大小估算注射量，從而初步選擇注塑機的型號。通過注塑壓力、鎖模力、開模行程的校核來確定注塑機型號。本設計選用SZ-500臥式注射機。
4)根據(jù)文件盒的結構尺寸選擇標準模架尺寸為355mm×315mm，選定出模架后可以繼而定出澆口套和分澆口套尺寸，各鑲件的尺寸，推桿機構的尺寸，型芯的尺寸冷卻系統(tǒng)的尺寸。
參考文獻
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致謝
致 謝
歷時三個月，在完成這份畢業(yè)設計那一刻，頓時感覺心頭懸著的大石終于落下，多少個日夜的付出，感覺到收獲良多。去圖書館查資料，找老師咨詢。在遇到一個個問題時，又耐著性子去一個個的結決，加深了對所學知識的理解的同時又理清了模具的生產(chǎn)和設計的思路對以后的工作又極為重要的意義。
在這次文件盒的模具設計過程中，由衷地感謝時維元老師的悉心指導，他教給我設計的相關要點，同時有針對性地對設計難點進行知識拓展，讓我從一開始對模具設計完全陌生的狀態(tài)到現(xiàn)如今完成論文的編寫和圖紙的繪制。同時，老師也不時的告訴我一些以后工作中面臨的問題和所要達到的能力水平。在我影響最深的就是，要學會獨立思考，今后的工作或是生活中，外在的人或物都只是輔助，甚至是阻力，要把是做好還是得靠自己，打鐵還需自身硬說的就是這個道理。故而，此次論文的編寫除去老師的指導外我還去圖書館和網(wǎng)上查找了一些相關資料作參考。
由于本人設計水平有限，設計也未做成實物加以驗證，所以在設計中難免會遇到錯漏之處和不合實際的設計，敬請老師批評與指正。