鍛件通用技術(shù)要求

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1、 1、鍛件通用技術(shù)要求(JB/ZQ4000.7-86) 1.鍛件上不應有白點,根據(jù)圖樣、工藝文件或訂貨技術(shù)要求的規(guī)定進行白點檢查, 當發(fā)現(xiàn)有白點時,該批所 有鍛件必須經(jīng)單個檢查后,確定是否合格. 2.鍛件的力學性能試驗,按圖樣、工藝文件或訂貨技術(shù)要求的規(guī)定可在縱向、切向和橫向的試樣上進行,試 驗的結(jié)果應符合JB/ZQ4287-86 (優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼)和JB/ZQ4288-86(合金結(jié)構(gòu)鋼)的規(guī)定. 3.鍛件根據(jù)其用途和工作條件,按試驗種類分為: Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ五組.每組鍛件除Ⅰ組外,其必要的試驗范圍按下表規(guī)定.設(shè)計部門或訂貨單位對鍛件 力學性能有要求時,必須在圖樣或

2、訂貨技術(shù)要求中注明.若未注明,則按Ⅰ組鍛件處理. 一、鍛件組別:Ⅰ 1.組別的基本標志 1)檢驗特性: 不試驗. 2)組成批的條件: 同一鋼號的鍛件. 二、鍛件組別:Ⅱ 1.組別的基本標志 1)檢驗特性: 測定每批中鍛件的硬度. 2)組成批的條件: 根據(jù)同一規(guī)范進行熱處理的同一鋼號的鍛件. 2.驗收時的必要力學性能指標: HB 3.試驗方法 1)力學性能: - 2)硬度: 每批中試驗5%,但不少于5件. 三、鍛件組別:Ⅲ 1.組別的基本標志 1)檢驗特性: 測定每一鍛件的硬度. 2)組成批的條件: 共同進行熱處理的同一鋼號的鍛件. 2.

3、驗收時必要力學性能指標: HB 3.試驗方法: 1)力學性能: - 2)硬度: 每一鍛件均受試驗. 四、鍛件組別:Ⅳ 1.組別的基本標志 1)檢驗特性: 測定每一鍛件的硬度和每一批中的力學性能. 2)組成批的條件: 共同進行熱處理的同一爐號的鍛件. 2.驗收時的必要力學性能指標: σs或σb, δ5, ψ, αk 3.試驗方法 1)力學性能: 試驗數(shù)量. a.鍛件重量在10kg以下,每批在300件以下者,試驗2件;每批超過300件者,試驗0.5%,但不少于2件. b.鍛件重量超過10-20kg,每批在200件以下者,試驗2件:每批超過200件者,試

4、驗1%,但不得少于2件. c.鍛件重量超過20kg,每批超過150件以下者,試驗2件;每批超過150者,試驗1.5%,但不得少于3件. 2)硬度: 每一鍛件均受試驗,選擇具有極限的毛坯作力學性能試驗. 五、鍛件組別:Ⅴ 1.組別的基本標志 1)檢驗特性: 測定每一鍛件的力學性能. 2)組成批的條件: 每一鍛件均單個驗收. 2.驗收時的必要力學性能指標: σs或σb, δ5, ψ, αk 3.試驗方法 1)力學性能: 每一鍛件均受試驗. 2)硬度: 每一鍛件均受試驗. 注: 1.每批鍛件由同一圖號制造的鍛件組成, 允許在同一批鍛件中包括根據(jù)各種圖號制造的外

5、形尺寸近似的鍛件. 2.經(jīng)訂貨單位同意, 允許把各種牌號鋼制成的Ⅰ組鍛件組成一批. 3.對Ⅳ、Ⅴ組鍛件驗收時的必要力學性能指標σs和σb的選擇,應在圖樣或訂貨技術(shù)要求中規(guī)定,如無 規(guī)定,由制造廠工藝部門決定. 4.鍛件的驗收規(guī)則和試驗方法按標準要求進行. 2、鑄件通用技術(shù)要求(JB/ZQ4000.5-86) 1.碳素鑄鋼應符合GB5678-85的規(guī)定; 合金鑄鋼應符合JB/ZQ4297-86的規(guī)定,耐熱鑄鋼應符合JB/ZQ4298的規(guī)定; 不銹鋼應符合JB/ZQ4299及JB/ZQ6009-84的規(guī)定. 2.灰鑄鐵應符合GB5675-85的規(guī)定; 球墨鑄鐵

6、應符合JB/ZQ4302-86的規(guī)定,耐熱鑄鐵應符合JB/ZQ4303-86的規(guī)定; 耐磨鑄鐵應符合JB/ZQ4303-86的規(guī)定. 3.鑄件尺寸公差等級分16級,見1-175 鑄件尺寸公差.plb, 單件小批生產(chǎn)一般按1-176 小批單件 毛坯尺寸公差.plb選用.公差帶應對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置,即公差的一半位于正側(cè),另一半 位于負側(cè). 有特殊要求時,公差帶也可非對稱配置,但應在圖樣上標注. 4.鑄件內(nèi)、外圓角公差用1-175鑄件尺寸公差.plb中公差值作為上限,使其下限為零;壁厚公差可比 其它尺寸的一般公差降一級選用, 如圖樣上標明一般公差為CT10 級的話,則壁

7、厚公差選用CT11級. 5.特殊要求的公差, 應直接標注毛坯件基本尺寸的后面,如951.1. 特殊要求的公差可比一般公差 高或低.一般情況下不能低于1-176 小批單件毛坯尺寸公差.plb規(guī)定的公差等級范圍,當要求的 公差超過該庫規(guī)定的范圍時, 則經(jīng)有關(guān)方面協(xié)商后從1-175鑄件尺寸公差.plb中選取. 6.碳素鋼和低合金鋼(包括高錳鋼)鑄鋼件缺陷的補焊按JB/ZQ4000.6-86(鑄鋼件補焊通用技術(shù)條件) 規(guī)定執(zhí)行. 7.當鑄件補焊處的焊縫深度超過壁厚20%或25mm時,補焊后均應進行適當?shù)南龖崽幚? 補焊大型缺陷時,焊縫金屬量大,有必要時可在焊接到坡口的1

8、/3-1/處時進行一次中間退火, 消除 應力后再繼續(xù)焊滿坡口, 最后再做一次消除應力熱處理.補焊大型或碳當量(碳當量的計算見本標 準附錄A)超過0.4%的鑄鋼件的缺陷時, 在補焊后應立即入爐進行消除應力的熱處理. 8.設(shè)計人員根據(jù)鑄件的技術(shù)要求填寫下表,并將此表貼在鑄件圖樣的右上部. (鑄件技術(shù)要求) : 通用技術(shù)要求 JB/ZQ4000.5 鑄件尺寸公差要求 CT 密封試驗 是/否 耐壓試驗 是/否 注:表中空格中可補充其它技術(shù)要求. 3、焊接件通用技術(shù)要求(JB/ZQ400.3-86) 1.焊接結(jié)構(gòu)件的長度尺寸公差見1-245c 尺寸和形位公差數(shù)值.p

9、lb,適用于焊接零件和焊接組件的長度尺寸. 焊接件 的直線度.平面度和平行度公差見 1-245c 尺寸和形位公差數(shù).plb,焊接結(jié)構(gòu)件的尺寸公差與形位公差等級選用見 1-245b 尺寸和形位公差等級.plb 2.標注和未標注角度的偏差見1-246a 角度偏差.plb,角度偏差的公稱尺寸以短邊為基準邊, 其長度從圖樣標明的基 準點算起. 3.噴丸處理的焊接件,為了防止鋼丸鉆入焊縫, 必須焊接內(nèi)焊縫,并盡量避免內(nèi)室和內(nèi)腔.如果結(jié)構(gòu)上必須有內(nèi)室和內(nèi)腔, 則必須進行酸洗,以便達到表面除銹質(zhì)量等級Be(見JB/ZQ4000.10-86附錄A). 對此圖樣需作標注. 4.由平爐鋼

10、制造的低碳鋼結(jié)構(gòu)件, 可在任何溫度下進行焊接.但為了避免焊接過程產(chǎn)生裂紋及脆性斷裂, 厚度較大的焊 接件,焊削必須根據(jù)工藝要求,進行預熱和緩冷. 板厚超過30mm的重要焊接結(jié)構(gòu),焊后應立即消除內(nèi)應力,消除內(nèi)應力 采用550-600℃ 回火,或200℃局部低溫回火. 5.普通低合金結(jié)構(gòu)鋼制造的焊接件,必須按照焊接零件的碳當量和合金元素含量、零件的厚度、 鋼結(jié)構(gòu)件的用途和要求 進行焊前預熱和焊后處理,見表1 . 表1: 鋼號 厚度mm 焊前預熱℃ 焊后熱處理溫度 ℃ 09Mn2 不預熱 不處理 09Mn2Si 不預熱 不處理 09MnV 不預熱

11、不處理 12Mn 不預熱 不處理 16Mn ≤40 不處理或600-650回火 16MnRE ＞40 ≥ 100 不處理或600-650回火 14MnNb ＞40　　 ≥ 100 不處理或600-650回火 15MnV ≤32 不預熱 不處理或560-590,630-650回火 15MnTi ＞32 ≥ 100 不處理或560-590,630-650回火 14MnMoNb ＞32 ≥ 100 不處理或560-590,630-650回火 15MnVN ≤32 15MnVTiRE ＞32 ＞100 18MnMoVN

12、b ≥ 150 600-650回火 14MnMoV ≥ 150 600-650回火 4MnMoVB ≥ 150 在氣溫較低、 焊接件厚度較大的情況下焊接的普通低合金結(jié)構(gòu),應按表2的規(guī)定預熱. 表2 : 鋼板厚度 mm 焊接氣溫 ℃ 預熱溫度 ℃ ≤16 －10以下 100-150 16-24 －5以下 100-150 24-40 0以下 任何溫度 ＞40 0以下 任何溫度 6.有密閉內(nèi)腔的焊接件,在熱處理之前,應在中間隔板上適當?shù)奈恢眉庸う?0mm孔,使其空腔與外界相通.需在外壁上鉆孔的, 在熱處理后要重新堵上.

13、 7.焊縫射線探傷應符合GB3323-82的規(guī)定.要進行力學性能試驗的焊接,應在圖樣或訂貨技術(shù)要求中注明.焊縫的力學性能試 驗種類、試樣尺寸按GB2649-81-GB2656-81的規(guī)定,試樣板焊后與工件經(jīng)過相同的熱處理,并事選經(jīng)過外觀無損探傷檢查. 8.焊件要進行密封性檢驗和耐壓試驗時,應按本標準要求進行.對耐壓試驗有要求時, 應在圖樣或訂貨要求中注明試驗壓力 和試壓時間. 4、涂裝通用技術(shù)條件(JB/ZQ4000.10-88) 1.涂裝前對物體的表面要求應符合本標準的規(guī)定. 2.除銹后的金屬表面與涂底漆的間隔時間不得大于 6h,酸洗處理表面與第一次涂底漆時間

14、不少 于 48h,但無論間隔時間多少,涂漆前表面不得有銹蝕或污染. 3.鉚接件相互接觸的表面, 在聯(lián)接前必須涂厚度30-40μm防銹漆.由于加工或焊接損壞的底漆, 要重新涂裝. 4.不封閉的箱形結(jié)構(gòu)內(nèi)表面, 在組焊前必須涂厚度60-80μm防銹漆, 封閉的箱體結(jié)構(gòu)件內(nèi)表面 不涂漆 . 5.溜槽、漏斗、裙板內(nèi)表面、平衡的重箱內(nèi)表面、安全罩內(nèi)表面、封閉箱且在運輸過程中是敞開 的內(nèi)表面等,必須涂厚度60-80μm防銹漆. 6.涂層的檢查項目及方法應符合本標準的規(guī)定. 5、切削加工件通用技術(shù)要求(JB/ZQ4000.2-86) 1.鑄鋼件加工后,如發(fā)現(xiàn)有砂眼

15、、縮孔、夾渣、裂縫等缺陷時,在不降低零件強度和使用性能的情況下, 按照鑄鋼件 補焊通用技術(shù)條件(JB/ZQ4000.6-86)的規(guī)定補焊,并經(jīng)檢驗合格. 2.長度尺寸、圓角半徑和倒角高度的未注公差見下表: 長度尺寸未注公差 mm 公稱尺寸 加工方法 切削加工 冷作成形 0.5-3(≤) 0.1 0.15 3-6 0.1 0.2 6-30 0.2 0.5 30-120 0.3 0.8 120-400 0.5 1.2 400-1000 0.8 2 1000-2000 1.2 3 2000-4000 2 4 4000-8000 3

16、 5 8000-12000 4 6 12000-16000 5 7 16000-20000 6 8 圓角半徑、倒角高度未注公差 mm 公稱尺寸 加工方法 切削加工 冷作成形 0.5-3(≤) 0.2 0.2 3-6 0.5 1 6-30 1 2 30-120 2 4 120-400 4 8 角度未注公差 mm 短邊公稱尺寸 加 工 方 法 切削加工 正切值 冷作成形 正切值 10(≤) 1 0.0175 130′ 0.0262 10-50 30′ 0.0087 50′ 0.0145 50-120

17、20′ 0.0058 25′ 0.0073 120-400 10′ 0.0029 15′ 0.0044 ＞400 5′ 0.0015 10′ 0.0029 3.未注形狀公差應符合(GB1184-80)的要求,其中直線度,平面度不得低于該標準中規(guī)定的C級精度, 平行度未注公差 應符合(GB1184-80)中第5條規(guī)定,垂直度和傾斜度未注公差,不得大于上表規(guī)定的角度公差; 同軸度、對稱度不得 大于GB1184-80表2規(guī)定的C級; 徑向跳動和端面跳動應符合GB1184-80中第7條的規(guī)定. 6、裝配通用技術(shù)條件(JB/ZQ4000.9-86) 1.外

18、購材料與零部件應具有JB/ZQ4000.1-86<產(chǎn)品檢驗通用技術(shù)要求>中規(guī)定的檢驗報告與合格證. 2.用于緊固機架,機座和壓力容器壓緊法蘭的緊固件,在緊固后,螺釘或螺母的端面與被緊固零件間的傾斜不得大于1. 3.螺栓與螺母擰緊后,螺栓應露出螺母 2-4扣,不許露出過長或過短. 4.各種密封氈圈、氈墊、石棉繩、皮碗等密封件裝配前必須浸透油.鋼紙板用熱水泡軟,紫銅墊作退火處理(加熱至600-650℃ 后在水中冷卻). 5.d＞4mm圓錐銷與孔應進行著色檢查,其接觸率不得低于 50%.帶螺尾圓錐銷打入后,大端須沉入相關(guān)件2-3扣. 6.鉤頭鍵與楔鍵裝配后,工作面上的

19、接觸率應在70%以上 ,其不接觸部分不得集中于一段. 裝配后外露尺寸應為斜面長度的 10-15%(不包括鉤頭). 7.花鍵或齒形離合器的裝配, 單齒分度加工的矩形花鍵或齒形離合器的工作面研合后,同時接觸的齒數(shù)不得少于 2/3;接觸 率在齒長和齒高方向上均不得低于50%,研合時可用0.05mm的塞尺檢查齒側(cè)隙,塞尺不得插入全齒長. 8.錐軸伸與軸孔配合表面接觸應均勻, 著色研合檢驗時其接觸率不得低于70%. 9.各類聯(lián)軸器技術(shù)要求及軸向(△X)、徑向(△Y)與角向(△α)的許用補償量,應符合有關(guān)聯(lián)軸器標準的規(guī)定. 10.軸承外圈與開式箱體或軸承座的各半圓孔間不準有"夾

20、幫"現(xiàn)象,各半圓孔的"修幫"尺寸,不準超過下表規(guī)定的最大值. 滾動軸承裝配修幫尺寸 mm 軸承外徑D bmax hmax ≤120 0.10 10 120-260 0.15 15 260-400 0.20 20 ＞400 0.25 30 11.采用潤滑脂的軸承,裝配后在軸承空腔內(nèi)注入相當空腔容積65-80%的清潔潤滑脂. 12.軸承裝在軸上后應靠緊軸肩,軸承內(nèi)圈在常溫狀態(tài)經(jīng)打擊沒有串動現(xiàn)象的情況下,圓錐滾子軸承和向心推力球軸承 與軸肩的間隙不得大于0.05mm.其它軸承不得大于0.10mm. 13.裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝,油的溫度不

21、得超過100℃. 14.在軸兩端采用了徑向間隙不可調(diào)的向心軸承(或滾針軸承、螺旋滾子軸承等), 而且軸的軸向位移又是以兩端端蓋限 定時,必須留出間隙 C.如果沒規(guī)定C的數(shù)值,通常可按 C=0.2-0.4mm規(guī)定,當溫差 變化較大或兩軸承中心距較大時,間隙 C的數(shù)值可按下式 計算: C=Lα△t+0.15 式中:C─ 軸承外座圈與端蓋間的間隙,mm. L─ 兩軸承中心距,mm. α─ 軸材料的線膨脹系數(shù)(取α=1210^(-6) △t─ 軸工作時溫度與環(huán)境溫度之差,℃ . 0.15─ 軸膨脹后剩余的間隙 ,mm. 15.單列圓錐滾子軸承、向心推力球軸承、雙向推力球軸

22、承向游隙按(表1)調(diào)整.雙列和四列圓錐滾子軸承在裝配時 均應檢查其軸向游隙,并應符合(表2)的要求. 表1 : mm 軸承內(nèi)徑 向心推力球軸承向游隙 單列圓錐滾子軸承向游隙 雙列推力球軸承向游隙 輕系列 中及重系列 輕系列 輕寬.中及中寬系列 輕系列 中及重系列 ≤30 0.02-0.06 0.03-0.09 0.03-0.10 0.04-0.11 0.03-0.08 0.05-0.11 30-50 0.03-0.09 0.04-0.10 0.04-0.11 0.05-0.13 0.04-0.10 0.06-0.12 50-80 0.04

23、-0.10 0.05-0.12 0.05-0.13 0.06-0.15 0.05-0.12 0.07-0.14 80-120 0.05-0.12 0.06-0.15 0.06-0.15 0.07-0.18 0.06-0.15 0.10-0.18 120-150 0.06-0.15 0.07-0.18 0.07-0.18 0.08-0.20 - - 150-180 0.07-0.18 0.08-0.20 0.09-0.20 0.10-0.22 - - 180-200 0.09-0.20 0.10-0.22 0.12-0.22 0.14

24、-0.24 - - ＞200-250 - - 0.18-0.30 0.18-0.30 - - 表2: 雙列、四列圓錐滾子軸承的軸向游隙 mm 雙列圓錐滾子軸承內(nèi)徑 軸 向 游 隙 一般情況 內(nèi)圈比外圈溫度高 25-30℃ ≤80 0.10-0.20 0.30-0.40 80-180 0.15-0.25 0.40-0.50 180-225 0.20-0.30 0.50-0.60 225-315 0.30-0.40 0.70-0.80 315-560 0.40-0.50 0.90-1.00 四列圓錐滾子 軸 承 內(nèi) 徑 軸向游隙

25、 120-180 0.15-0.25 180-315 0.20-0.30 315-400 0.25-0.35 400-500 0.30-0.40 500-630 0.30-0.40 630-800 0.35-0.45 800-1000 0.35-0.45 1000-1250 0.40-0.50 16.滑動軸承上、下軸瓦的接合面要接觸良好,無螺釘把緊的軸瓦接合面,用0.05mm和塞尺從外側(cè)檢查,在各處的塞入深度, 都不得大于接合面的1/3. 17.上、下軸瓦裝配后其外圓應與相關(guān)軸承孔良好接觸,如果圖樣或相關(guān)設(shè)計文件對接觸率未作具體規(guī)定時,應按下表的規(guī)

26、 定執(zhí)行. 上下軸瓦外圓與相關(guān)軸承孔的接觸要求 項目 接觸要求 上瓦 下瓦 接觸角α:稀油潤滑 130 150 接觸角α:油脂潤滑 120 140 α角內(nèi)接觸率 60% 70% 瓦側(cè)間隙 b,mm D≤200時,0.05mm塞尺不準塞入 D＞200時,0.10mm塞尺不準塞入 18.軸瓦內(nèi)孔刮研后,應與相關(guān)軸頸接觸良好, 如圖樣或相關(guān)設(shè)計文件未作具體規(guī)定時,則按下表的規(guī)定執(zhí)行. 上下軸瓦內(nèi)孔與相關(guān)軸頸的接觸要求 接觸角α α角范圍內(nèi)接觸點,點數(shù)/2525mm^2 稀油潤滑 油脂潤滑 軸轉(zhuǎn)速r/min 軸瓦內(nèi)徑,mm ≤180 180

27、-360 360-500 ≤300 4 3 2 300-500 5 4 3 120 90 500-1000 6 5 4 ＞1000 8 6 5 注:受力較小的軸瓦、接觸點可在2525mm^2的面積上,按表中數(shù)值降低1個接觸點. 19.上、下軸瓦接觸角α以外的部分均需刮出油楔(如下表所示C1),楔形從瓦口開始由最大逐步過渡到零,楔形最大值按下 表中規(guī)定. 上、下軸瓦經(jīng)刮研達要求并組裝后,軸瓦內(nèi)徑與軸頂部處的間隙值C應達到圖樣配合公差的中間值或接近上 限值. 上下軸瓦油楔尺寸:(油楔最大值C1) 稀油潤滑 C1≈C 油脂潤滑 距瓦兩端面10

28、-15mm范圍內(nèi),C1≈C 中間部位 C1≈2C. 注:C值為軸瓦的最大配合間隙. 20.軸瓦中裝固定銷用的通孔,應在瓦口面與相關(guān)軸承孔的開合面保持平齊的情況下, 與其配鉆鉸. 固定銷打入后,應與銷 孔緊密配合, 不得有松動現(xiàn)象,銷子的端面應低于軸瓦內(nèi)孔2-3mm. 21.過盈配合零件在裝配前必須對配合部位進行復檢, 并做好記錄.過盈量應符合圖樣或工藝文件的規(guī)定;與軸肩相靠的 相頭輪或環(huán)的端面,以及作為裝配基準的輪緣端面,與孔的垂直度偏差應在圖樣規(guī)定的范圍內(nèi). 22.壓裝的軸和套允許在引入端制作導錐, 導錐的長度不準超過配合部位長度的15%,錐度各工廠自定. 23

29、.采用壓力機壓裝時,應做好壓力變化的記錄,壓力變化應當平穩(wěn),出現(xiàn)異常時就進行分析,不準有壓壞零件配合表面的 現(xiàn)象. 圖樣有最大壓入力的要求時,應達到規(guī)定數(shù)值,不準過大或過小. 24.壓裝完成后,在軸肩處必須靠緊,間隙不得大于0.10mm. 25.熱裝薄環(huán)或輪緣時,在端面處應設(shè)置可靠的定位基準.熱裝后軸與環(huán)或輪轂與輪緣之間的中心不準出現(xiàn)互相偏斜現(xiàn)象. 26.除鑄鐵輪轂與鋼制輪緣在熱裝后可向輪轂內(nèi)壁均勻澆冷水外,其余熱裝零件均應自然冷卻,不準急冷. 27.零件熱裝時,必須靠緊軸肩或其它相關(guān)端面.零件經(jīng)過冷縮后, 零件與軸肩或其它相關(guān)端面的間隙在圖樣未做規(guī)定時, 不得大于

30、配合長度尺寸的1/1000. 28.主動鏈輪和被動鏈輪齒的中心線應當重合. 其偏移誤碼差不得大于兩鏈輪中心距2/1000. 29.鏈條非工作邊的下垂度,在圖樣沒有具體規(guī)定時,按兩鏈輪中心距的1-4.5%的規(guī)定. 30.相關(guān)的兩個平面需要互研時, 只能在兩個平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方準兩件互研.被刮研表面接觸點 在圖樣或相關(guān)設(shè)計文件無具體規(guī)定或以精磨代替刮研時,應符合下表規(guī)定. 一般情況下的平面刮研接觸點 滑動速度 接觸面積,m^2 ≤0.20 ＞0.20 m/s 點數(shù)/2525mm^2 ≤0.50 3 4 0.50-1.50 4 3

31、 31.下列回轉(zhuǎn)零件必須做靜平衡試驗: 1).圖樣已給出不平衡力矩限值的零件; 2).對于沒有注明靜平衡試驗的回轉(zhuǎn)零件,當Q.nmax＞25時均需進行靜平衡試驗.式中Q為回轉(zhuǎn)零件的質(zhì)量,t;nmax為回 轉(zhuǎn)零件的最大轉(zhuǎn)速,r/min.當 nmax≤20r/min的以及鍛造的全加工、全對稱的回轉(zhuǎn)零件不作靜平衡試驗. 32.對于需要作平衡試驗,但未規(guī)定平衡精度時,按 JB/ZZ4-86<<剛體轉(zhuǎn)動件的平衡>>規(guī)定的平衡精度G18執(zhí)行. 33.所有鑄造液壓缸體等容器,如試壓工序是安排在粗加工后進行的,而在精加工后表面又出現(xiàn)了氣孔、裂紋、夾渣等缺陷 時,則必須重新進行試壓.

32、 34.所有鋼板焊接的液壓罐等容器,焊后應進行試壓, 焊縫處經(jīng)過切削加工時,則要重新試壓. 35.鍛造或鍛焊結(jié)構(gòu)的液壓缸等,要采用外觀、超聲波探傷、液壓試驗等方法,對承壓的可靠性進行檢驗. 36.探傷表面粗糙度應達到Ra3.2μm. 37.承壓母體試壓與裝配后的密封試壓,如無特殊規(guī)定試驗壓力,一般為工作壓力的1.5倍. 38.零件母體承壓可靠性的試壓,保壓15min(允許補壓),母體各部不準有滲漏現(xiàn)象. 39.裝配件密封性試壓,保壓2min,不降壓,且各密封處不準有滲漏現(xiàn)象. 40.固定在機體上的管路,應按照JB/ZQ4000.8-86<<管道與容器焊接防銹通用技術(shù)要求>>的規(guī)定,進行清洗與防銹處理.