催化裂化-事故分析與處理.ppt

《催化裂化-事故分析與處理.ppt》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《催化裂化-事故分析與處理.ppt（65頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

催化裂化事故判斷與處理,催化,,勝 利 煉 油 廠 煉 油 實 業(yè) 部,2,概 述,催化裂化裝置平穩(wěn)操作的關鍵是掌握好三大平衡—物料平衡、壓力平衡和熱量平衡。由于催化裂化生產(chǎn)操作復雜，反應溫度高，產(chǎn)品易燃易爆，當發(fā)生嚴重的設備、電氣、儀表或公用系統(tǒng)故障時如處理不當極易引發(fā)此生事故甚至是重大惡性事故。,3,事故處理原則,催化裂化裝置事故處理一般原則是 （1）無論發(fā)生任何事故都要保證人身安全第一，設備安全第二的原則。 (2)兩器藏量不能壓空?？刂瞥两灯鲏毫ι愿哂谠偕鳎瑖澜黠L串入沉降器，關閉再生、待生滑閥切斷兩器流化。 (3)控制好兩器壓力，防止超壓損壞機組。,4,事故處理原則,(4)防止兩器超溫損壞設備。 (5)防止催化劑和泥。 （6）切除進料后分餾系統(tǒng)油漿循環(huán)不能停，并且應提高上返塔量來保證催化劑洗滌效果。 （7）主風中斷后如果長時間不能恢復，應考慮卸催化劑。,5,事故處理原則,出現(xiàn)以下情況必須切進料。 (1)原料中斷，無法恢復。 (2)兩器壓差失控，可能造成催化劑倒流。 (3)反應溫度（提升管中部溫度）不能低于450℃ ，不然應立即切斷進料。 (4)斜管流化異常，藏量搬家失去控制。 (5)主風中斷。,6,事故處理原則,出現(xiàn)以下情況必須切進料。 (6)大面積停電，無法維持操作。 (7)DCS系統(tǒng)失靈，或者不顯示。 (8)凈化風中斷，儀表失靈。 (9)公用系統(tǒng)中斷無法維持操作。 (10)出現(xiàn)重大著火爆炸事故。 (11)其他崗位或者重大設備故障，無法維持操作。,7,1：事故經(jīng)過： 2004年7月28日，0：03分全廠全面大停電，主風自保同時動作，（現(xiàn)場所有電器設備停運，循環(huán)水、除鹽水中斷，照明停，1.0MPa蒸汽壓力緩慢下降，非凈化風、凈化風中斷）。反應切進料。至1：40供電逐步恢復正常。,催化裝置大面積停電事故,8,2：經(jīng)驗教訓 本次停電事故為近10年生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的最緊迫的事故，在裝置全部停電，公用系統(tǒng)癱瘓的情況下，快速有效的將裝置切除進料。沒有發(fā)生次生事故，為以后裝置出現(xiàn)嚴重事故提供了寶貴的經(jīng)驗和教訓。 （1）本次事故處理總體方向把握較好，幾大步驟迅速完成，反應切斷流化、切斷進料、兩器撤壓。,催化裝置大面積停電事故,9,（2）UPS開始供電，時間大約40分鐘，這次在停車基本處理完后，除留一臺顯示器外其它均停用，使供電時間大大延長，共供電2小時40分鐘。 （3）前期裝置的事故處理預案編制一定要切實有效，才能在發(fā)生事故時按事故處理預案有條不紊的進行處理。,催化裝置大面積停電事故,10,（4）凈化風中斷后，DN300，DN400放火炬閥失去動力必須現(xiàn)場手搖動作。 （5）因UPS隨時有停電危險，將雙動改至現(xiàn)場點動，全開。反應蒸汽均改為副線，并適當降低蒸汽量，最后除FIC101開大，其余蒸汽只過量即可。,催化裝置大面積停電事故,11,（6）因害怕長時間停電，床溫過低，所以提前關主風事故蒸汽，開始悶床，致使在開起機101后，無法順利并入再生器，耽誤大量時間。如有下次類似事故，應提早進行卸劑。 （7）當時主風無法并入再生器，采用的措施：①主風機切除后，投主風自保，給大事故蒸汽硬頂，然后關小蒸汽，自保復位，主風并入，同時蒸汽小范圍來回開關。②大量卸劑，這次估計共卸出100噸以上。③通過大型卸料線向燒焦罐鼓風。④通過爐101看窗往外放催化劑,催化裝置大面積停電事故,12,（8）主風并入再生器后，因床溫已很低，迅速安排噴油，由于噴油較快，催化劑床層溫度下降不大。 （9）開始汽提段催化劑向再生器轉劑時，WIC101、DI 102A同步下降，但WIC101由35％降至17％后，無論待生滑閥開度多大，WIC101、DI102A均不變化。分析為汽提段下格柵（100×100）被焦塊堵住。采用的措施：關死待生滑閥，降低反應壓力，開大待生滑閥上的反吹蒸汽（DN80），開大錐體松動蒸汽FIC1131，用蒸汽向上頂。但WIC101、DI102A均不變化，分析可能WIC101指示的17％均是焦塊，實際汽提段已沒有一點催化劑。于是決定緩慢向提升管轉劑，事實證明推斷是正確的。兩器流化逐漸正常。,催化裝置大面積停電事故,13,（10）分餾油漿在200℃時未安排倒引中壓蒸汽加熱，到170℃時倒引中壓蒸汽加熱時，油漿泵多次抽空，因循環(huán)量小，倒加熱效果差，形成惡性循環(huán)。 （11）為保證兩器差壓，停電后雙動滑閥未全開撤壓，當時反應壓力在60Kpa左右，控制再生壓力在50Kpa，為帶出沉降器中油氣，提升管和沉降器各路蒸氣全開。20分鐘后，考慮到油氣基本被帶出，雙動滑閥全開，再生器撤壓至零。由于煙機入口碟閥關不嚴，再生壓力未及時撤至零，煙機在停電后一直低速運轉，機組潤滑油系統(tǒng)高位油罐在5分鐘左右即空，潤滑油系統(tǒng)停運，造成機組軸瓦出現(xiàn)磨損，導致機102盤不動車。主要原因為再生器撤壓過晚，今后類似事故再生器要在5分鐘內(nèi)撤壓至零,催化裝置大面積停電事故,14,事故經(jīng)過： 2002年4月19日中午12:35電器操作人員在檢查UPS工作情況時將UPS切換至備用UPS供電，因備用UPS供電故障導致DCS控制器失電，DCS黑屏。當班操作人員立即將啟動主風自保，關閉提升管各進料閥門和各滑閥，檢查各自保閥動作情況。分餾和穩(wěn)定崗位操作員按照主風中斷事故處理，并立即去現(xiàn)場盯住各主要液面，各產(chǎn)品改不合格線。因為正值中午電器車間技術員下班時間，直至20分鐘后DCS才恢復供電。17點反應恢復進料。期間未發(fā)生此生事故。,UPS供電故障DCS失電導致裝置停工,15,經(jīng)驗教訓： 這次DCS失電故障是所有的事故處理過程中最危險的一次。DCS備用電源是兩路供電，正常情況下一路出現(xiàn)故障，另外一路還能保證正常供電。DCS失電后所有顯示全無，現(xiàn)場控制閥失去信號輸入，所有操作都是在摸索的狀態(tài)下進行的。需要操作工到現(xiàn)場檢查自保動作狀態(tài)和各關鍵參數(shù)，稍有疏忽就會造成嚴重的次生事故。雖然這次事故沒有造成嚴重的影響，應該說中間僥幸的成份非常大。,UPS供電故障DCS失電導致裝置停工,16,當天正值催化5班當班，班長處理果斷、班組人員多、技術力量強，車間技術人員及時趕到現(xiàn)場都是保證事故處理的關鍵因素。在處理催化大停電、DCS故障等重大事故時，務必要保證人員充足。同時事故處理組織者要冷靜，考慮要全面。各崗位操作員要抓住所屬崗位的關鍵參數(shù)，重點監(jiān)控。第三是要保證好現(xiàn)場的通訊聯(lián)系，出現(xiàn)問題及時協(xié)調(diào)處理。第四是制定詳細的事故預案，并加強技術練兵。,UPS供電故障DCS失電導致裝置停工,17,事故經(jīng)過： 2004年11月5日19：30，油漿上返塔控制閥（FIC-205）副線閥泄漏。立即降低反應壓力，并從油漿泵出口集合管處截流，降低油漿循環(huán)量。分餾塔壓力由正常的155Kpa降至75Kpa。至 16日2：10分，因現(xiàn)場不具備帶壓堵漏條件，被迫停油漿循環(huán)，油漿系統(tǒng)從換熱器后給汽掃進分餾塔，分餾塔壓力降至50Kpa。同時油漿泵開單臺通過出口拿油線外甩油漿。泄漏點無油氣后先進行帶壓堵漏，隨后進行補板。至8：50分，泄漏點補板處理完畢，才開始逐步恢復油漿循環(huán)，逐步提高進料。,油漿系統(tǒng)泄漏事故處理,18,經(jīng)驗總結： 此次事故的處理，是車間第一次在不切除進料的情況下停油漿循環(huán)，為以后油漿系統(tǒng)問題處理提供了寶貴的經(jīng)驗。 （1）當油漿循環(huán)停時，反應油氣帶的大量的熱量無法取出，必然會導致分餾塔底溫度超高。這時，首先要降低處理量， 減少分餾塔底的熱負荷。 （2）同時將回煉油下返塔提大來代替油漿循環(huán)上返塔，用原料補分餾塔底降低分餾塔底的溫度。2009-2010年處理油漿系統(tǒng)泄漏事故時，借用了回煉油過濾器排渣線返塔流程，采取了用二中補分餾塔底的方法來降低塔底溫度。,油漿系統(tǒng)泄漏事故處理,19,經(jīng)驗總結： （3）油漿外甩不能長時間中斷，以維持塔底油漿系統(tǒng)固體含量不會超高。 （4）因為泄漏部位無法切除，反應系統(tǒng)大幅度降量降壓，從油漿泵拿油線外甩油漿。分餾給汽向塔內(nèi)掃線，待泄漏點具備條件后進行帶壓堵漏。隨后再進行補板或者包盒子處理。這時外甩油漿溫度高，聯(lián)系罐區(qū)應注意油漿罐脫水，防止突沸。,油漿系統(tǒng)泄漏事故處理,20,事故經(jīng)過： 2003年4月17日因為三機組現(xiàn)場控制盤失電（造成三機組聯(lián)鎖停機，主風低流量自保動作。20：30備機開機后，主風并入系統(tǒng)，開始單容器流化。在未噴油的時候兩器流化能夠維持，待生路線稍有下料不暢的現(xiàn)象，但同時汽提段密度失靈。18日0：30組織進料后發(fā)現(xiàn)兩器藏量逐漸減少，直到再生器藏量無法維持。為了防止催化劑大量跑損造成裝置無法恢復開工。 1：50將進料切除。在多次活動滑閥和汽提蒸汽后，8：00，系統(tǒng)藏量的總和逐漸從80噸增加到大約120噸，再生器藏量又恢復正常。再次重新建立兩器流化并組織了二次進料，但是又發(fā)生了同樣的現(xiàn)象：再生器藏量在進料后逐漸全空。20：00開始組織進行停工。,反應系統(tǒng)結焦脫落導致再生斜管流化異常,21,分析處理： 18日1:50切除進料后，在調(diào)整過程中，車間發(fā)現(xiàn)當下汽提蒸汽提降時，汽提段藏量隨之變化明顯（但是表量指示還在正常范圍內(nèi)），車間分析為汽提段有東西擋住了待生催化劑的輸送路線，引起藏量和密度表的正負差壓隨著蒸汽量的變化而發(fā)生了變化，此時的藏量測量值已經(jīng)無法反映其實際藏量，從而造成催化劑大量藏在沉降器中，在多次活動滑閥和汽提蒸汽后，在沒有啟用大型加料的情況下，到18日早上8：00，再生器、汽提段和燒焦罐各部分藏量的總和逐漸從80噸增加到大約120噸，再生器藏量又恢復正常，證明大量的催化劑確實是藏在了反應器中而不是催化劑跑損跑掉了。,反應系統(tǒng)結焦脫落導致再生斜管流化異常,22,打開反再人孔后發(fā)現(xiàn)在沉降器、內(nèi)集氣室結焦比較嚴重，同時大量焦塊脫落造成汽提段隔柵上全部被焦塊堵死，沉降器頂旋分器料腿被焦塊堵死。 主要原因是機組UPS失電，在恢復生產(chǎn)過程中，由于備機開機需要時間準備同時再生系統(tǒng)由于設計藏量高又影響了主風并入的時間，沉降器在長達4.5小時的時間內(nèi)溫度降低過大，組織進行轉劑兩器流化時，沉降器內(nèi)的焦塊在一冷一熱的過程中脫落到汽提段，從而使待生催化劑的下料堵死，無法進行開工，所以造成本此停工的根本原因是沉降器的結焦問題。,反應系統(tǒng)結焦脫落導致再生斜管流化異常,23,經(jīng)驗教訓： 裝置改為重油催化裂化之后，摻渣比上升，沉降器結焦的情況比以前更為嚴重。對于重油催化裝置認識不足，沒有預見到結焦對生產(chǎn)的影響。 （2 盡量平穩(wěn)操作，避免裝置生產(chǎn)波動或者切進料的情況，在檢修過程中采取在沉降器內(nèi)加大隔柵的方法，使沉降器頂?shù)慕箟K落到大隔柵上，防止焦塊落到沉降器錐體段。 33 工藝上進行了部分調(diào)整工作：①適當?shù)奶岣哳A提升段線速；②保證進料霧化效果③使用上終止劑中止二次反應④保證催化劑活性⑤適當提高防焦蒸汽和其它蒸汽量，降低油氣分壓。⑥停止油漿回煉，改善提升管進料性質。,反應系統(tǒng)結焦脫落導致再生斜管流化異常,24,事故經(jīng)過 2003年1月6日因氣壓機喘震造成反應壓力超高，兩器差壓倒置，再生斜管下料不暢，提升管溫度逐漸下降，因切斷進料不及時，待生劑帶油，催化煙囪冒黃煙。9：12切斷進料。10：40進料恢復。,氣壓機喘震造成再生斜管下料不暢，造成切進料事故。,25,分析處理： （1） 氣壓機喘震的主要原因是冬季氣溫低，氣壓機入口溫度最低至不足30℃，富氣中輕組分含量太多。 （2） 崗位調(diào)整不及時，未對富氣溫度過低的情況引起足夠的重視。反應崗位操作員在發(fā)現(xiàn)沉降器壓力超高后，放火炬不及時，造成再生斜管流化異常。 （3）提升管出口溫度滯后，提升管中部溫度已經(jīng)低于450℃，而操作工忽略了對提升管中部溫度的觀察，造成待生劑帶油。,氣壓機喘震造成再生斜管下料不暢，造成切進料事故。,26,經(jīng)驗教訓： （1） 事故處理不夠果斷，氣壓機喘震后放火炬不及時。 （2）反應溫度自保溫度點選取不合理。反應溫度自保未能及時動作。（后來反應溫度自保改為提升中部溫度） （3）裝置改造后操作員對于新裝置的操作不熟悉，應該進一步加強崗位培訓。避免此類事故的發(fā)生。,氣壓機喘震造成再生斜管下料不暢，造成切進料事故。,27,因沉降器跑催化劑，2009年11月至2010年4月油漿系統(tǒng)多次發(fā)生泄漏。在處理過程中采取的方法都是切除泄漏部分，然后用掃線蒸汽將泄漏部位的油吹掃干凈。然后再進行補焊或者包盒子處理。因為有2004年11月5日油漿系統(tǒng)泄漏處理經(jīng)驗，幾次事故都處理得比較妥當。從這幾次油漿系統(tǒng)泄漏的事故中，總結的經(jīng)驗如下：,近期油漿系統(tǒng)泄漏的事故處理,28,（1） 在保證正常生產(chǎn)的條件下，日?？刂朴蜐{固體含量在指標范圍內(nèi)。 （2） 發(fā)生泄漏后，立即切除泄漏部分，為防止個別閥門磨損無法關嚴，多關幾道閥門切斷。投用掃線蒸汽管網(wǎng)，將泄漏部位的殘油掃至拿油線。待泄漏點無油氣溢出后停汽進行堵漏。 （3）如果泄漏部位無法切除，按照2004年11月油漿系統(tǒng)泄漏處理方法，反應系統(tǒng)大幅度降量降壓，從油漿泵拿油線外甩油漿。分餾給汽向塔內(nèi)掃線，待泄漏點具備條件后進行帶壓堵漏。隨后再進行補板或者包盒子處理。因為外甩油漿溫度高，罐區(qū)應注意油漿罐脫水，防止突沸。,近期油漿系統(tǒng)泄漏的事故處理,29,,主風自保誤動作切進料引起換熱器泄漏,2005年5月23日16時，因儀表處理問題造成主風自保動作，裝置切進料。在催化職工的共同努力下，裝置恢復正常。本次切進料事故處理過程基本合理，操作很快恢復正常。但是，在事故處理過程中暴露了一些問題。,30,,主風自保誤動作切進料引起換熱器泄漏,1、原料系統(tǒng)由于憋壓造成換熱器出現(xiàn)輕微泄漏。裝置恢復進料過程中發(fā)現(xiàn)原料換熱器發(fā)生輕微泄漏，分析原因為：恢復進料前為減少原料換熱，F(xiàn)IC213關至2%，此時泵201出口至FIC213壓力較高?；謴瓦M料時事故旁通線副線關至2扣，F(xiàn)IC213開至20％，由于提升管進料需要緩慢提量，在提升管進料流量較小時整個原料換熱系統(tǒng)發(fā)生憋壓，造成換熱器出現(xiàn)輕微泄漏。,31,,主風自保誤動作切進料引起換熱器泄漏,,,2、換303由于降溫較快出現(xiàn)泄漏。裝置切進料后20分鐘后操作人員發(fā)現(xiàn)換303殼程泄漏汽油。分析原因為：裝置切進料后10分鐘換303熱源中斷，穩(wěn)脫三塔循環(huán)，造成換303降溫較快，設備受熱不均變形發(fā)生泄漏。 由于以上情況的發(fā)生，裝置被迫推遲進料，處理設備問題。為今后避免此類問題得發(fā)生，車間要求在今后的切進料事故中注意以下事項：,32,,主風自保誤動作切進料引起換熱器泄漏,,,1、切進料后事故旁通副線閥盡量晚關。一般情況下隨提升管進料逐步恢復正常，事故旁通線副線逐步關小，嚴禁在提升管進料很小且FIC213開度較大的情況下關閉事故旁通線副線。同時切斷進料后換熱器熱路冷路介質如有可能盡量緩慢降量，避免設備溫度變化較大造成泄漏。 2、切斷進料后穩(wěn)脫崗位逐步關小TIC302,控制穩(wěn)三塔循環(huán)量。分餾崗位與穩(wěn)脫崗位協(xié)調(diào)好，逐步降低二中循環(huán)量直至中斷，確保換303系統(tǒng)降溫不能大于40度/小時。,33,,穩(wěn)定塔底液面失靈導致分餾沖塔事故,,,事故經(jīng)過： 2001年11月12日12：12開始，塔-303底液面LIC-307失靈，室內(nèi)指示假象，室內(nèi)指示液面由54%緩慢上升（假象），致使LIC-307閥位開大，塔-303底實際液面于12：22被拿空，塔-303底重沸器換-303揮發(fā)線溫度TIC-302迅速上升，由于TIC-302設定為自動，TIC-302溫度迅速上升，其閥位迅速關小，12：26，閥位關至0%。由于換-303為分餾一中回流重要取熱部分，在4分鐘內(nèi)換-303溫控閥TIC-302閥位由90%關至0%，對分餾中部溫度TIC-203影響很大，分餾中部溫度迅速上升。12：33，由于一中溫度過高，泵205抽空。12：35，由于輕柴溫度過高，泵204抽空。分餾塔沖塔。,34,,穩(wěn)定塔底液面失靈導致分餾沖塔事故,,,分析處理： 操作員于12：24發(fā)現(xiàn)塔-303底液面假象，迅速聯(lián)系儀表處理。12：30操作員發(fā)現(xiàn)分餾塔波動，迅速調(diào)整操作：1、反應配合適當降量，降溫。2、輕柴、粗汽改不合格線。3、分餾油漿循環(huán)提大，TIC-229閥位手動關小，增大分餾塔底部負荷。4、提大分餾塔頂冷回流，控制頂部不超溫。5、開輕柴補一中出口閥。6、穩(wěn)定崗位、脫硫崗位三塔循環(huán)。 經(jīng)過調(diào)整，分餾塔中部、頂部溫度逐漸得以控制。14：00，泵205運行；14：10，泵204運行。分餾操作逐漸恢復。14：30，其它各崗位恢復正常，15：45，化驗分析粗汽、輕柴干點合格，改合格線。,35,,穩(wěn)定塔底液面失靈導致分餾沖塔事故,,,經(jīng)驗教訓： 操作員未能及時判斷液面假象，冬季生產(chǎn)儀表容易出現(xiàn)指示假象的情況。2010年2月，出現(xiàn)了與本次事故相同的情況，操作員反映穩(wěn)定塔底溫度大幅度波動，液態(tài)烴產(chǎn)量大幅度下降。穩(wěn)定塔無法維持操作。但是塔底重沸器換303揮發(fā)線溫度并未出現(xiàn)大幅度上升的跡象。而且室內(nèi)儀表指示與室外液面計基本能對應。所以操作員排除穩(wěn)定塔底液面過低的可能。經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)穩(wěn)定塔其它操作參數(shù)并沒有發(fā)生大的變化，而且當天氣溫較低，車間判斷為儀表指示假象，穩(wěn)定塔底液面空。經(jīng)過聯(lián)系儀表處理后，確認穩(wěn)定塔指示假象，同時穩(wěn)定塔底液面計凍凝，穩(wěn)定塔底實際液面過低，造成穩(wěn)定塔操作波動。,36,,穩(wěn)定換304內(nèi)漏引起堿渣線堵塞,,,事故經(jīng)過： 2005年1月27日電離器堿渣抽出管線不通。電精制堿渣無法外送。但液脫堿渣仍能送出。判斷為電離器抽出線堵。經(jīng)過多次處理仍無法處理通。1月30日采取從電離器液面計下放空接膠帶至抽出閥后放空，開泵拿堿渣。堿渣送至魯液。2月8日電后汽油電后汽油出現(xiàn)腐蝕不合格的情況，多次提大加堿量后無效腐蝕不合格現(xiàn)象仍然存在。 2月14日整條堿渣線堵塞，處理時發(fā)現(xiàn)堿渣管線內(nèi)有大量無色的結晶物。造成堿渣管線不通 。被迫對整條減渣線進行處理，于2月24日將減渣線處理通，并將換304切除。裝置退堿恢復正常。,37,,穩(wěn)定換304內(nèi)漏引起堿渣線堵塞,,,通過對堿渣管線內(nèi)的結晶物進行定性分析，發(fā)現(xiàn)其主要成分是Na2S、NaSH，及其結晶水合物。產(chǎn)生大量Na2S結晶的前提條件是汽油中有大量硫化氫的存在，對穩(wěn)定汽油中可能的增大硫化氫來源進行了分析，判斷為H304出現(xiàn)內(nèi)漏造成部分凝縮油混入穩(wěn)定汽油中，造成穩(wěn)定汽油中的硫化氫含量超高，在電離器中硫化氫與堿發(fā)生反應生成Na2S等物質溶于堿渣中。因為堿渣線距離長、使用時間久，伴熱線漏點多，局部管線沒有保溫，造成溶于減渣中的Na2S在聯(lián)合裝置處管線內(nèi)析出（此段無伴熱），2月24日將H304切除。檢修時對換304管束鑒定發(fā)現(xiàn)換熱器上方管束多處坑蝕嚴重，局部腐蝕穿孔。,38,,穩(wěn)定換304內(nèi)漏引起堿渣線堵塞,,,對殼程介質凝縮油中酸性水分析結果看，介質中含有大量氨鹽，氨鹽進入換熱器后加熱分解，氨鹽在換熱器內(nèi)分解、合成，反應的結果是，氣相的H2S、HCl、NH3、向上走，殼程上部是H2S、HCl,而殼程下部是（NH4）2S、NH4CL。而殼程存在液態(tài)水，所以說，管束上半部分是濕H2S、鹽酸腐蝕，腐蝕嚴重，而下半部分是氨鹽，腐蝕輕微。,39,穩(wěn)定換304內(nèi)漏引起堿渣線堵塞,,,經(jīng)驗總結： 按照以往的經(jīng)驗，換304內(nèi)漏會引起電后汽油不合格，因而未能及時判斷出換304內(nèi)漏。從而導致整條堿渣線堵塞。 本周期催化裝置運行時間長達2年半（2002年11月-2005年3月），原料中硫含量高，裝置運行末期各種設備問題不斷出現(xiàn)（2004年底油漿系統(tǒng)FIC205附線閥體泄漏，2005年油漿泵預熱線泄漏），從本周期開始車間工作的重點向設備防腐和裝置長周期運轉的工藝優(yōu)化轉移以保證裝置長周期平穩(wěn)運行。,40,,解析塔頂壓力指示假象汽油質量不合格事故,,,2007年1月4日17：40穩(wěn)脫崗位發(fā)現(xiàn)TIC301溫度指示到140℃，17：45發(fā)現(xiàn)FIC309流量向下滑，容301液面很快到90％。18：20反應降量，18：25粗汽油改不合格線，18：30－20：00液脫停進料。18：10發(fā)現(xiàn)PIC3001指示假象，將PIC3001控制閥改手動全開，粗汽油改不合格線。18：30 FIC309開始有量，19：45粗汽油質量合格，改進穩(wěn)定，各崗位恢復操作。,41,,解析塔頂壓力指示假象汽油質量不合格事故,,,分析處理 （1）解吸氣量FI312自16：00開始逐漸減?。唬?）凝縮油進料FIC309閥位逐漸開大，流量卻逐漸降低。當時PIC3001室內(nèi)指示失靈，PIC3001當時在自動狀態(tài)，閥位關到零。塔301/2實際壓力大幅上升。當時PIC3001室內(nèi)指示比現(xiàn)場壓力表指示低約0.5MPa，造成塔301/2憋壓。泵301出口背壓超過泵301揚程，引起泵301不上量。,42,,解析塔頂壓力指示假象汽油質量不合格事故,,,經(jīng)驗總結： （1）未能及時發(fā)現(xiàn)PIC3001閥位關死是導致塔301/2憋壓的根本原因。 （2）沒有及時聯(lián)系調(diào)度將粗汽油改不合格線，容301液面超高，險些造成次生事故。 （3）事故狀態(tài)下，如容301液面超高，為保證機組安全，應該考慮及時將粗汽油改不合格線。 （4）為了避免出現(xiàn)類似事故，PIC3001閥位限位：≮50％。自動狀態(tài)下，PIC3001最小只能關到50％，手動才可以關死。,43,,解析塔頂壓力指示假象汽油質量不合格事故,,,經(jīng)驗總結： （1）未能及時發(fā)現(xiàn)PIC3001閥位關死是導致塔301/2憋壓的根本原因。 （2）沒有及時聯(lián)系調(diào)度將粗汽油改不合格線，容301液面超高，險些造成次生事故。 （3）事故狀態(tài)下，如容301液面超高，為保證機組安全，應該考慮及時將粗汽油改不合格線。 （4）為了避免出現(xiàn)類似事故，PIC3001閥位限位：≮50％。自動狀態(tài)下，PIC3001最小只能關到50％，手動才可以關死。,44,,凈化風中斷導致切進料事故,,,事情經(jīng)過： 2007年3月16日5：12常減壓裝置泵016、017、018區(qū)域發(fā)生著火事故，裝置內(nèi)凈化風總線被燒壞，造成儀表風中斷，催化裝置被迫進行緊急切斷進料，同時被燒壞的還有裝置內(nèi)的催化23#線，直到18日23：50催化裝置開始恢復進料。,45,,凈化風中斷導致切進料事故,,,經(jīng)驗總結： （1）儀表風中斷，從早上5：22開始，到晚上19：50恢復，中間共經(jīng)歷了14.5小時，如果能夠盡快的恢復供風，對整個操作的影響將會降至最低，供風恢復的越早，操作越主動。,46,凈化風中斷導致切進料事故,（2）、由于儀表風線恢復較晚，無法正常檢測系統(tǒng)催化劑的藏量，雖多次活動再生滑閥，但由于無法準確判斷催化劑在反再系統(tǒng)的分布情況，同時再生滑閥由于磨損情況導致關不嚴，閥體內(nèi)漏，同時在處理問題過程中，控制反應壓力高于再生壓力，保持正差壓操作，使得提升管內(nèi)蒸汽經(jīng)滑閥倒串入滑閥上部，并且儀表風中斷時間過長，操作一直不能恢復正常，使得串入滑閥上部的蒸汽冷卻成水，造成再生斜管內(nèi)催化劑和泥，流化失常。在處理再生斜管流化問題的過程中采取了以下幾個措施：①反復活動再生滑閥； ②處理再生斜管松動點；③聯(lián)系北岳公司采用高壓水槍疏通；④利用再生滑閥前的放空線，在再生滑閥前接了一條DN80蒸汽管線，從再生滑閥處向再生器內(nèi)頂線。通過以上措施的處理，最終將再生斜管處理通，流化恢復正常。,47,凈化風中斷導致切進料事故,（3）、由于催化23＃線被火燒壞，常減壓裝置切斷進料，容206無法正常從罐區(qū)收油，本次在恢復進料過程中收油從罐區(qū)經(jīng)焦化23＃線，精制25＃線，催化柴油線，進容206收油，保證了燒焦罐燃燒油的用量 。,48,凈化風中斷導致切進料事故,（4）、由于本次是凈化風中斷，催化裝置緊急切斷進料，從車間主任到崗位操作員，從切斷進料開始，配合檢查漏項、恢復進料項目確認、保證分餾四路循環(huán)正常，直到恢復進料正常，大家都主動放棄休息時間，加班加點，每天二十四小時不間斷的全力進行裝置的恢復進料工作，天天如此，沒有任何怨言，正是由于大家的團結一致，心往一處想，勁往一處使，才保證了裝置的恢復進料工作的順利進行。,49,待生滑閥閥桿斷裂事故,事故經(jīng)過：2004年某日零時30分，某煉油廠催化裂化 裝置操作員發(fā)現(xiàn)沉降器料位上升，一再料位下降，待 生滑閥自鎖報警，操作員將沉降器料位改手動控制， 消除閥位自鎖后，發(fā)現(xiàn)待生滑閥閥位沒有變化，現(xiàn)場 確認后改機械手輪操作，閥位仍未變化。經(jīng)有關職能 部門確認，待生滑閥閥桿斷裂，決定裝置停工搶修。,50,待生滑閥閥桿斷裂事故,事故處理：裝置切進料后，檢查確認，待生滑閥閥桿 斷裂，更換閥桿后，裝置重新組織進料，恢復生產(chǎn)。 原因分析：1、待生滑閥閥道吹掃蒸汽量過大，長時 間沖刷造成閥桿斷裂 2、待生滑閥閥桿材質不好，質量差，使用年限長， 經(jīng)不起長時間蒸汽吹掃和催化劑的磨損。,51,待生滑閥閥桿斷裂事故,經(jīng)驗教訓： 1、待生滑閥閥道吹掃蒸汽孔板直徑由15mm改為10mm,減少蒸汽量。 2、閥道吹掃蒸汽由原來的不間斷吹掃改為定時、定量吹掃。 3、待生滑閥閥道吹掃蒸汽孔板副線用盲板盲死。,52,分餾塔底液面滿導致再生器超溫切進料事故,事故經(jīng)過：1990年4月，某廠催化裝置由蠟催改為重 催后首次開工，裝置噴油后生產(chǎn)逐步正常，但5小時后操作人員發(fā)現(xiàn)沉降器壓力上升，同時發(fā)現(xiàn)反再壓力倒掛，再生溫度急劇上升，操作人員立即降量，但第一再生器、第二再生器溫度繼續(xù)迅速上升，二再溫度超過800度，一二再生煙道管線發(fā)紅，CO鍋爐爐膛超溫，裝置被迫切進料。,53,分餾塔底液面滿導致再生器超溫切進料事故,事故處理：1、切進料后，發(fā)現(xiàn)儀表問題多，聯(lián)系儀表校驗并進行全面清查。 2、停進料，啟用兩臺油泵通過油漿緊急放 空線控制分餾塔底液位。 3、次日8點裝置重新組織進料，恢復生產(chǎn)。,54,分餾塔底液面滿導致再生器超溫切進料事故,原因分析：1、裝置改造后，儀表工沒有及時檢驗儀表，分餾塔液位失靈，導致塔底液位滿，淹沒了反應油氣進分餾塔入口，使沉降器憋壓，待生劑帶油，造成再生器超溫。 2、操作人員未及時聯(lián)系校表，也沒有從物料平衡上判斷出生產(chǎn)異常，在液位失靈情況下，一直采取回煉油補塔底來控制液面 3、外操沒有及時對分餾塔底液位指示和現(xiàn)場玻璃板進行核對。 4、裝置改造后操作人員缺乏經(jīng)驗。,55,分餾塔底液面滿導致再生器超溫切進料事故,經(jīng)驗總結：1、裝置進行檢修、改造后，對重要設備、儀表等關鍵設備要進行確認和試運行，確保開工階段主要設備運行正常。 2、操作人員對生產(chǎn)中出現(xiàn)的異常情況要進行多方面判斷和確認，對新工藝、新設備要心中有數(shù)。 3、一旦出現(xiàn)異常，要及時匯報和作出正確處理，處理要果斷。,56,分餾塔結鹽事故,事故經(jīng)過：1998年3月某廠催化車間分餾系統(tǒng)出現(xiàn)不正?，F(xiàn)象，沉降器至分餾塔壓降上升20KPa左右，反應降量操作，壓降也無明顯下降，分餾塔頂?shù)臏囟日{(diào)整也不靈活，塔頂溫度變化與粗汽油罐液面的變化沒有規(guī)律可尋，汽油干點控制不靈活，經(jīng)常出現(xiàn)粗汽油干點不合格的情況，汽油、輕柴油餾程出現(xiàn)嚴重重疊現(xiàn)象，塔頂石腦油循環(huán)回流泵出現(xiàn)抽空，柴油經(jīng)常沒有抽出量。根據(jù)以上情況判斷為分餾塔結鹽。,57,分餾塔結鹽事故,事故處理：主要采取水洗方法： 1、分餾塔頂循系統(tǒng)泵出口大量注入除鹽水。 2、降低反應溫度和反應進料，調(diào)整再生器燒焦負荷，維持反應低負荷運行。 3、大幅降低分餾塔頂溫至100度以下。 4、通知罐區(qū)注意切水。 5、頂循系統(tǒng)、柴油系統(tǒng)采樣分析，當其中明顯帶水且水中銨鹽含量大幅降低后停止洗塔。 6、操作全面恢復正常。,58,分餾塔結鹽事故,原因分析：裝置當時加工的渣油為進口常渣。進口常渣含鹽量高。同時摻煉焦蠟中的有機氮化物也可發(fā)生分解反應生成氨，從汽油采樣口結鹽和洗塔排水的離子分析都說明了結鹽的主要成分為氯化銨。氯化銨的分解溫度為338度，只要低于這個溫度就要氯化銨的存在。分餾塔頂部溫度較低，塔頂石腦油循環(huán)回流返塔溫度約90度，低于水蒸氣的露點溫度（水蒸氣分壓在0.035~0.050MPa時，水蒸氣的露點溫度在105~110度之間），塔頂循環(huán)回流在下流的過程中由于傳熱的不均勻性，肯定有液相水出現(xiàn)，水迅速溶解氣相中的氯化銨顆粒而成為氯化銨溶液。,59,分餾塔結鹽事故,在下流的過程中，隨著溫度的升高，氯化銨水溶液失水濃縮而成為一種黏性很強的流體，和鐵銹、催化劑粉末一起沉積附著在塔板及降液管處，堵塞降液管，使回流中斷，造成沖塔。,60,分餾塔結鹽事故,經(jīng)驗總結：1、不停工進行分餾塔水洗，穩(wěn)定系統(tǒng)基本不受影響，但必須注意柴油閃點降低對安全生產(chǎn)的影響。 2、操作中要增設監(jiān)控手段，加強分餾粗汽油罐底部含硫污水的分析，一旦發(fā)現(xiàn)銨鹽含量超標要及時采取措施。 3、加強原料管理，換罐必須有分析數(shù)據(jù)。 4、高含鹽原料必須經(jīng)過處理才能進催化裝置。,61,其他事故,分餾塔油漿系統(tǒng)堵塞 換熱器內(nèi)漏造成操作大幅波動 主風機入口管線結冰造成連鎖停機,62,在生產(chǎn)裝置發(fā)生的事故，大部分是可以避免的。而隨著近幾年裝置改造和擴建，以及操作人員的老化和更新，部分職工對新的知識掌握度不夠，責任心不強。以及設備、儀表的問題日益增多，還是出現(xiàn)了很多不應該發(fā)生的事故。下一步對于催化的事故處理和預防計劃采取以下幾個步驟：,總 結 和 建 議,,63,進一步完善事故預案的編制和整理，盡可能完善可預見的每一種事故的處理方案。 加強崗位操作人員的培訓和練兵，提高職工的整體技術素質。 隨著設備改進和操作的規(guī)范化，職工在現(xiàn)實中實際處理事故的機會越來越少。充分用反事故演練的平臺，加強職工的應急處理能力。 充分利用經(jīng)驗豐富的老職工的實際經(jīng)驗，發(fā)揮車間技術員的技術優(yōu)勢，帶動整個車間人員技術素質的提升。,總 結 和 建 議,,64,加強對職工技術骨干的培養(yǎng)，讓催化的技術骨干保持梯隊式發(fā)展的趨勢。 鼓勵跨崗位學習、練兵，培養(yǎng)一專多能的操作能手。,總 結 和 建 議,,65,謝謝大家,