2021數(shù)控軸類零件加工工藝設計[1]

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1、數(shù)控軸類零件加工工藝設計[1] 畢業(yè)論文(設計)任務書 題目 數(shù)控軸類零件加工工藝設計 專業(yè)數(shù)控技術 班級 07高職數(shù)控一班 學生姓名朱巧 指導教師王東斌 導師單位徐州機電工程高等職業(yè)學校提交日期 摘要 機械制造業(yè)是一個國家技術進步和.發(fā)展的支柱產(chǎn)業(yè)之一，無論是傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，還是新興產(chǎn)業(yè)，都離不開各式各樣的機械裝備。而加快產(chǎn)品上市的時間，提高質(zhì)量，降低成本，加強服務是制造業(yè)追求的永恒主題。 本文根據(jù)數(shù)控機床的特點，針對具體的零件，進行了工藝方案的分析，工裝方案的確定，刀具和切削用量的選擇，確定加工順序和加工路線，數(shù)控加工程序編制。通過整個工藝的過程的制定，充分體現(xiàn)了數(shù)控設備在

2、保證加工精度，加工效率，簡化工序等方面的優(yōu)勢。 關鍵詞工藝分析加工方案進給路線控制尺寸 目錄 第1章前言 (1) 第2章工藝方案分析 (2) 2.1 零件圖 (2) 2.2 零件圖分析 (2) 2.3 確定加工方法 (2) 2.4 確定加工方案 (2) 第3章工件的裝夾 (4) 3.1 定位基準的選擇 (4) 3.2 定位基準選擇的原則 (4) 3.3 確定零件的定位基準 (4) 3.4 裝夾方式的選擇 (4) 3.5 數(shù)控車床常用的裝夾方式 (4) 3.6 確定合理的裝夾方式 (4) 第4章刀具及切削用量 (5) 4.1 選擇數(shù)控刀具的原則 (5) 4.2

3、 選擇數(shù)控車削用刀具 (5) 4.3 設置刀點和換刀點 (6) 4.4 確定切削用量 (6) 第5章典型軸類零件的加工 (1) 5.1 軸類零件加工工藝分析 (1) 5.2 典型軸類零件加工工藝 (2) 5.3 加工坐標系設置 (4) 5.4 手工編程 (6) 第6章結束語.............................................. 錯誤！未定義書簽。第7章致謝詞.............................................. 錯誤！未定義書簽。參考文獻.................................

4、.................. 錯誤！未定義書簽。 第1章前言 。 在應用數(shù)控機床進行機械零件加工時，如何結合機床特性和零件特點充分空濾加工工藝問題，并巧妙應用編程方法、技巧、優(yōu)化數(shù)控加工的工藝和編程，對保證和提高數(shù)控機床的加工質(zhì)量有著重要的意義 本文以與切削用量的選擇，工件的定位裝夾，加工順序和典型零件為例，結合數(shù)控加工的特點，分別進行工藝方案分析，機床的選擇，刀具加工路線的確定，數(shù)控程序的編制，最終形成可以指導生產(chǎn)的工藝文件。在整個工藝過程的設計過程中，要通過分析，確定最佳的工藝方案，使得零件的加工成本最低，合理的選用定位夾緊方式，使得零件加工方便、定位精準、剛性好，合理選用

5、刀具和切削參數(shù)，使得零件的加工在保證零件精度的情況下，加工效率最高、刀具消耗最低。最終形成的工藝文件要完整，并能指導實際生產(chǎn)。 第2章工藝方案分析 2.1 零件圖 圖1-2 典型軸類零件圖 2.2 零件圖分析及毛坯的選擇 該零件表面由圓柱、順圓弧、逆圓弧、圓錐、槽、螺紋等表面組成。該零件的幾何元素之間的關系表達的很清楚完整，其中多個直徑的尺寸精度有較嚴格的要求，該零件的表面部分表面粗糙度要求也較高。選用毛坯為45#鋼，Φ55mm 150mm，無熱處理和硬度要求。 2.3 確定加工方法 加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加

6、工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結合零件的形狀、尺寸大小和形位公差要求等全面考慮。 圖上幾個精度要求較高的尺寸，因其公差值較小，所以編程時沒有取平均值，而取其基本尺寸。 在輪廓線上，有個錐度10度坐標P1、和一處圓弧切點P2，在編程時要求出其坐標，P1（45.29 ，75） P2（35，56.46）。 通過以上數(shù)據(jù)分析，考慮加工的效率和加工的經(jīng)濟性，最理想的加工方式為車削，考慮該零件為大批量加工，故加工設備采用數(shù)控車床。 根據(jù)加工零件的外形和材料等條件，選用CJK6032數(shù)控機床。 2.4 確定加工方案 零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。

7、對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應的最終加工方法是不夠的，還應正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。 毛坯先夾持左端，車右端輪廓113mm處，右端加工Φ39mm、SΦ42mm、 R9mm、Φ35mm、錐度為10度的外圓，Φ52mm.調(diào)頭裝夾已加工Φ52mm外圓，左端加工Φ25mm33mm、切退刀槽、加工螺紋M25mm1.5mm. 該典型軸加工順序為： 預備加工---車端面---粗車右端輪廓---精車右端輪廓---切槽---工件調(diào)頭---車端面---粗車左端輪廓---精車左端輪廓---切退刀槽---粗車螺紋---精車螺紋。 第3章工件的裝夾 3.1 定位基準的選擇 在制定零件加工的工

8、藝規(guī)程時，正確地選擇工件的定位基準有著十分重要的意義。定位基準選擇的好壞，不僅影響零件加工的位置精度，而且對零件各表面的加工順序也有很大的影響。合理選擇定位基準是保證零件加工精度的前提，還能簡化加工工序，提高加工效率。 3.2 定位基準選擇的原則 1）基準重合原則。為了避免基準不重合誤差，方便編程，應選用工序基準作為定位基準，盡量使工序基準、定位基準、編程原點三者統(tǒng)一。 2）便于裝夾的原則。所選擇的定位基準應能保證定位準確、可靠，定位、夾緊機構簡單、易操作，敞開性好，能夠加工盡可能多的表面。 3）便于對刀的原則。批量加工時在工件坐標系已經(jīng)確定的情況下，保證對刀的可能性和方便性。 3.

9、3 確定零件的定位基準 以左右端大端面為定位基準。 3.4 裝夾方式的選擇 為了工件不致于在切削力的作用下發(fā)生位移，使其在加工過程始終保持正確的位置，需將工件壓緊夾牢。合理的選擇夾緊方式十分重要，工件的裝夾不僅影響加工質(zhì)量，而且對生產(chǎn)率，加工成本及操作安全都有直接影響。 3.5 數(shù)控車床常用的裝夾方式 1）在三爪自定心卡盤上裝夾。三爪自定心卡盤的三個卡爪是同步運動的，能自動定心，一般不需要找正。該卡盤裝夾工件方便、省時，但夾緊力小，適用于裝夾外形規(guī)則的中、小型工件。 2）在兩頂尖之間裝夾。對于尺寸較大或加工工序較多的軸類工件，為了保證每次裝夾時的裝夾精度，可用兩頂尖裝夾。該裝夾方式

10、適用于多序加工或精加工。 3）用卡盤和頂尖裝夾。當車削質(zhì)量較大的工件時要一段用卡盤夾住，另一段用后頂尖支撐。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位準確，應用較廣泛。 4）用心軸裝夾。當裝夾面為螺紋時再做個與之配合的螺紋進行裝夾，叫心軸裝夾。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位準確。 3.6 確定合理的裝夾方式 裝夾方法：先用三爪自定心卡盤毛坯左端，加工右端達到工件精度要求；再工件調(diào)頭，用三爪自定心卡盤毛坯右端Φ52，再加工左端達到工件精度要求。 第4章刀具及切削用量 4.1 選擇數(shù)控刀具的原則 刀具壽命與切削用量有密切關系。在制定切削用量

11、時，應首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應根據(jù)優(yōu)化的目標而定。一般分最高生產(chǎn)率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據(jù)單件工時最少的目標確定，后者根據(jù)工序成本最低的目標確定。 選擇刀具壽命時可考慮如下幾點根據(jù)刀具復雜程度、制造和磨刀成本來選擇。復雜和精度高的刀具壽命應選得比單刃刀具高些。對于機夾可轉(zhuǎn)位刀具，由于換刀時間短，為了充分發(fā)揮其切削性能，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選得低些，一般取15-30min。對于裝刀、換刀和調(diào)刀比較復雜的多刀機床、組合機床與自動化加工刀具，刀具壽命應選得高些，尤應保證刀具可靠性。車間內(nèi)某一工序的生產(chǎn)率限制了整個車間的生產(chǎn)率的提高時，該工序的刀具壽命要選得低

12、些當某工序單位時間內(nèi)所分擔到的全廠開支M較大時，刀具壽命也應選得低些。大件精加工時，為保證至少完成一次走刀，避免切削時中途換刀，刀具壽命應按零件精度和表面粗糙度來確定。與普通機床加工方法相比，數(shù)控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要岡牲好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷和排性能壇同時要求安裝調(diào)整方便，這樣來滿足數(shù)控機床高效率的要求。數(shù)控機床上所選用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細粒度硬質(zhì)合金)并使用可轉(zhuǎn)位刀片。 4.2 選擇數(shù)控車削用刀具 數(shù)控車削車刀常用的一般分成型車刀、尖形車刀、圓弧形車刀以及三類。成型車刀也稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車刀刀刃的形伏

13、和尺寸決定。數(shù)控車削加工中，常見的成型車刀有小半徑圓弧車刀、非矩形車槽刀和螺紋刀等。在數(shù)控加工中，應盡量少用或不用成型車刀。尖形車刀是以直線形切削刃為特征的車刀。這類車刀的刀尖由直線形的主副切削刃構成，如90內(nèi)外圓車刀、左右端面車刀、切槽(切斷)車刀及刀尖倒棱很小的各種外圓和內(nèi)孔車刀。尖形車刀幾何參數(shù)(主要是幾何角度)的選擇方法與普通車削時基本相同，但應結合數(shù)控加工的特點(如加工路線、加工干涉等)進行全面的考慮，并應兼顧刀尖本身的強度。 二是圓弧形車刀。圓弧形車刀是以一圓度或線輪廓度誤差很小的圓弧形切削刃為特征的車刀。該車刀圓弧刃每一點都是圓弧形車刀的刀尖，應此，刀位點不在圓弧上，而在該圓弧

14、的圓心上。圓弧形車刀可以用于車削內(nèi)外表面，特別適合于車削各種光滑連接(凹形)的成型面。選擇車刀圓弧半徑時應考慮兩點車刀切削 刃的圓弧半徑應小于或等于零件凹形輪廓上的最小曲率半徑，以免發(fā)生加工干淺該半徑不宜選擇太小，否則不但制造困難，還會因刀尖強度太弱或刀體散熱能力差而導致車刀損壞。 4.3 設置刀點和換刀點 刀具究竟從什么位置開始移動到指定的位置呢?所以在程序執(zhí)行的一開始，必須確定刀具在工件坐標系下開始運動的位置，這一位置即為程序執(zhí)行時刀具相對于工件運動的起點，所以稱程序起始點或起刀點。此起始點一般通過對刀來確定，所以，該點又稱對刀點。在編制程序時，要正確選擇對刀點的位置。對刀點設置原則

15、是:便于數(shù)值處理和簡化程序編制。易于找正并在加工過程中便于檢查，引起的加工誤差小。對刀點可以設置在加工零件上，也可以設置在夾具上或機床上，為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基誰上。實際操作機床時，可通過手工對刀操作把刀具的刀位點放到對刀點上，即“刀位點”與“對刀點”的重合。所謂“刀位點”是指刀具的定位基準點，車刀的刀位點為刀尖或刀尖圓弧中心。平底立銑刀是刀具軸線與刀具底面的交點。球頭銑刀是球頭的球心，鉆頭是鉆尖等。用手動對刀操作，對刀精度較低，且效率低。而有些工廠采用光學對刀鏡、對刀儀、自動對刀裝置等，以減少對刀時間，提高對刀精度。加工過程中需要換刀時，應規(guī)定換刀點

16、。所謂“換刀點”是指刀架轉(zhuǎn)動換刀時的位置，換刀點應設在工件或夾具的外部，以換刀時不碰工件及其它部件為準。 4.4 確定切削用量 數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是:保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。 第5章典型軸類零件的加工 5.1 軸類零件加工工藝分析 （1）技術要求軸類零件的技術要求主要是支承軸頸和配合軸頸的徑向尺寸精度和形位精度，軸向一般要求

17、不高。軸頸的直徑公差等級通常為IT6-IT8，幾何形狀精度主要是圓度和圓柱度，一般要求限制在直徑公差范圍之內(nèi)。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動；保證配合軸頸對于支承軸頸的同軸度，是軸類零件位置精度的普遍要求之一。圖為特殊零件，徑向和軸向公差和表面精度要求較高。 （2）毛坯選擇軸類零件除光滑軸和直徑相差不大的階梯軸采用熱軋或冷拉圓棒料外，一般采用鍛件；發(fā)動機曲軸等一類軸件采用球墨鑄鐵鑄件比較多。如圖典型軸類直徑相差不大，采用直徑為60mm，材料45#鋼，在鋸床上按150mm長度下料。 （3）定位基準選擇軸類零件外圓表面、內(nèi)孔、螺紋等表面的同軸度，以及端面對軸中心線的垂直度是其相互位置精度的主

18、要項目，而這些表面的設計基準一般都是軸中心線。用兩中心孔定位符合基準重合原則，并且能夠最大限度地在一次裝夾中加工出多格外圓表面和端面，因此常用中心孔作為軸加工的定位基準。 當不能采用中心孔時或粗加工是為了提高工作裝夾剛性，可采用軸的外圓表面作定位基準，或是以外圓表面和中心孔共同作為定位基準，能承受較大的切削力，但重復定位精度并不太高。 數(shù)控車削時，為了能用同一程序重復加工和工件調(diào)頭加工軸向尺寸的準確性，或為了端面余量均勻，工件軸向需要定位。采用中心孔定位時，中心孔尺寸及兩端中心孔間的距離要保持一致。以外圓定位時，則應采用三爪自定心卡盤反爪裝夾或采用限未支承，以工件端面或臺階兒面作為軸向定位

19、基準。 （4）軸類零件的預備加工車削之前常需要根據(jù)情況安排預備加工，內(nèi)容通常有:直--毛坯出廠時或在運輸、保管過程中，或熱處理時常會發(fā)生彎曲變形。過量彎曲變形會造成加工余量不足及裝夾不可靠。因此在車削前需增加校直工序。 切斷---用棒料切得所需長度的坯料。切斷可在弓形鋸床、圓盤鋸床和帶鋸上進行，也可以在普通車床切斷或在沖床上用沖模沖切。 車端面和鉆中心孔—對數(shù)控車削而言，通常將他們作為預備加工工序安排。 （5）熱處理工序鑄、鍛件毛坯在粗車前應根據(jù)材質(zhì)和技術要求安排正火火退火處理，以消除應力，改善組織和切削性能。性能要求較高的毛坯在粗加工后、精加工前應安排調(diào)質(zhì)處理，以提高零件的綜合機械性

20、能；對于硬度和耐磨性要求不高的零件，調(diào)質(zhì)也常作為最終熱處理。相對運動的表面需在精加工前或后進行表面淬火處理或進行化學熱處理，以提高其耐磨性。 （6）加工工序的劃分一般可按下列方法進行： ①刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。再用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數(shù),壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。 ②以加工部位分序法對于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度

21、要求較高的部位。 ③以粗、精加工分序法對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。 綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數(shù)控加工內(nèi)容的多少，安裝次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實際情況來確定，但一定力求合理。 （7）工時在加,加工順序的安排應根據(jù)零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行： ①上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮

22、。 ②先進行內(nèi)形內(nèi)腔加工序，后進行外形加工工序。 ③以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重復定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。 ④在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。 在數(shù)控車床上粗車、半精車分別用一個加工程序控制。工件調(diào)頭裝夾由程序中的M00或M01指令控制程序暫停，裝夾后按“循環(huán)啟動”繼續(xù)加工。 （8）走刀路線和對刀點選擇走刀路線包括切削加工軌跡，刀具運動到切削起始點、刀具切入、切出并返回切削起始點或?qū)Φ饵c等非切削空行程軌跡。由于半精加工和精加工的走刀路線是沿其零件輪廓順序進行的，所以確定走刀路線主要在于規(guī)劃好粗加工及空行程的走刀

23、路線。合理確定對刀點,對刀點可以設在被加工零件上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序后對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之后的對刀點無從查找，因此在第一道工序?qū)Φ稌r注意要在與定位基準有相對固定尺寸關系的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對位置關系找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。 5.2 典型軸類零件加工工藝 （1）確定加工順序及進給路線 加工順序按粗到精、由近到遠（由右到左）的原則確定。工件右端加工：既先從右到左進行外輪廓粗車（留0.5mm余量精車），然后從右到左進行外輪廓精車，最后切槽；工 件調(diào)頭，工件左端加工：

24、粗加工外輪廓、精加工外輪廓，切退刀槽，最后螺紋粗加工、螺紋精加工。 （2）選擇刀具 1）車端面：選用硬質(zhì)合金45度車刀，粗、精車用一把刀完成。 2) 粗、精車外圓：（因為程序選用 G71循環(huán)所以粗、精車選用同一把刀）硬質(zhì)合金90度放型車刀，Kr=90度,Kr＇=60度;E=30度,（因為有圓弧輪廓）以防與工件輪廓發(fā)生干涉,如果有必要就用圖形來檢驗. 3)車槽: 選用硬質(zhì)合金車槽刀（刀長12mm，刀寬3mm） 4)車螺紋:選用60度硬質(zhì)合金外螺紋車刀. （3）選擇切削用量 表3-5切削用量選擇 主軸轉(zhuǎn)速s/(r/min) 進給量f/(mm/r) 背吃刀量ap/mm 粗車外圓 8

25、00 0.1 1.5 精車外圓800 0.05 0.2 粗車螺紋70 1.5 0.4 精車螺紋70 1.5 0.1 切槽115 0.04 數(shù)控加工刀具卡片 表3-1 刀具卡片 產(chǎn)品名稱或 代號零件 名稱 典型軸零件圖號 序號刀具 號 刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥? 1T01 硬質(zhì)合金端面45度車刀 1 粗、精車端面 2T02 硬質(zhì)合金90度放型車刀 1 粗、精車外輪廓左偏刀 3 T03 硬質(zhì)合金車槽刀 1 切槽 4 T04 60度硬質(zhì)合金外螺紋車 刀 1 粗、精車螺紋 用以上數(shù)據(jù)編制工藝卡如下： 表3-2 數(shù)控加工工藝卡 單位名稱產(chǎn)品名稱或代號零件名稱

26、零件圖號 典型軸 工序號程序編號夾具名稱使用設備車間001O1111 三爪自定心卡盤Cjk6032 數(shù)控車間 5.3 加工坐標系設置 （1）建立工件坐標系 工步 號 工步內(nèi)容 刀具號 刀具規(guī)格 主軸轉(zhuǎn)速r/min 進給速度mm/r 背吃刀量mm 備注 1 車端面 T01 45度刀 500 0.1 手動 2 粗車外輪廓 T02 90度防型刀 800 0.1 1.5 自動 3 精車外圓輪廓 T02 90度防型刀 800 0.05 0.2 自動 4 切槽 T03 切槽刀 115 0.04 自動 工序號 程序編號 夾具名稱 使用設備 車間 002 02222 三爪自定心卡盤 Cj

27、k6032 數(shù)控車間 工步 號 工步內(nèi)容 刀具號 刀具規(guī)格 主軸轉(zhuǎn)速r/min 進給速度mm/r 背吃刀量mm 備注 1 車端面 T01 45度刀 500 0.1 手動 2 粗車外輪廓 T02 90度防型刀 800 0.1 1.5 自動 3 精車外圓輪廓 T02 90度防型刀 800 0.05 0.2 自動 4 切退刀槽 T03 切槽刀 115 0.04 自動 5 粗車螺紋 T04 60度外螺紋刀 70 1.5 0.4 自動 6 精車螺紋 T04 60度外 螺紋刀 70 1.5 0.1 自動 編制 審核 批準 年 月 日 共 頁 第頁 圖1-3坐 標系設定 （2）試

28、切法對刀 在數(shù)控加工中，工件坐標系確定后，還要確定刀尖點在工件坐標系中的位置，即通常所說的對刀問題。在數(shù)控車床上，目前常用的對刀方法為試切對刀法。 將工件安裝好之后，先用MDI方式操作機床，用已選好的刀具將工件端面車一刀，然后保持刀具在縱向（Z）尺寸不變，沿橫向（x）退刀。當取工件右端面O為工件原點時，對刀輸入為Z0，如圖3-4（a）用同樣的方法，再將工件的表面車一刀，然后保持刀具在橫向上的尺寸不變，從縱向退刀，停止主軸轉(zhuǎn)動，再量出工件車削后的直徑如圖3-4（b）根據(jù)長度和直徑，既可確定刀具在工件坐標系中的位置。其他各刀都需要進行以上操作，從而確定每把刀具在工件坐標系中的位置。 圖3-4

29、（a） Z軸方向?qū)Φ? 圖3-4（b） X軸方向?qū)Φ? （3）選擇切削用量 表3-5切削用量選擇 主軸轉(zhuǎn)速s/(r/min) 進給量f/(mm/r) 背吃刀量ap/mm 粗車外圓 800 0.1 1.5 精車外圓800 0.05 0.2 粗車螺紋70 1.5 0.4 精車螺紋70 1.5 0.1 切槽115 0.04 為了螺紋容易配合，螺紋M251.5在車削大徑時，加工到直徑Φ24.7mm，總背吃刀量去0.65P=（0.651.5）mm=0.975mm. 5.4 手工編程 工件右端加工 O1111； M06 X200 Z100；建立工件坐標系 T0202; 調(diào)用2號刀

30、 M03 S800; 主軸以800r/min正轉(zhuǎn) G00 X60 Z5; 到循環(huán)加工起點 G71 U.1.5 R1 P01 Q02 X0.2 Z0.08 F80; 粗加工循環(huán) N01 G00 X39 Z2；到精加工起點 G01 X39 Z0 F40; 精加工輪廓開始 G01 X39 Z0 C2 倒角C2 Z-26; 加工Φ39 G03 X35 Z-56.46 R24; 加工SΦ48圓弧 G02 X35 Z-70 R9; 加工R9圓弧 G01 Z-75; 加工Φ35 X45.29; 加工Φ35外徑左端面至斜 線部分 X52 Z-94; 加工斜線部分 N02 Z-113

31、; 精車循環(huán)結束 G00 X55 Z100; 到換刀點 M06 T0303 M03 S115 M08；換3號切槽刀,打開切削液 G00 X55 Z2；刀具起切的安全點 G00 X55 Z-89；切槽切入點 G01 X39 F5；切槽 G01 X55 F20；切槽退刀 G01 Z-82；切槽切入點 G01 X39 F5；切槽 G01 X55 F20；切槽退刀 G00 Z-18；切槽切入點 G01 X35 F5；切槽切入點 G01 X50 F20；切槽退刀 G00 X55 Z100 M09；回換刀點,關閉切削液 M05；主軸停止 M30；程序結束 工件左端加工 O

32、2222 T0202 M03 S800；換2號外圓刀主軸800r/min G00 X55 Z2；刀具起切的安全點 G71 U1.5 R1 P01 Q02 X0.2 Z0.08 F80；外徑粗精車循環(huán) N01 G00 X50 Z2；精車循環(huán)開始 G01 X0 Z0 F40；開始加工 G01 X24.7 Z0 C2；倒角 G01 Z-33；車Φ25 G01 X52 Z-33 C2；倒角 N02 G01 Z-35；精車循環(huán)結束 G00 X100 Z100；換刀點 M05；主軸停止 M30；程序結束 T0303 M03 S115 ；換3號切槽刀 G00 X30 Z2；刀具起切

33、的安全點 G00 Z-28；切槽切入點 G01 X21 F5 ；切槽 G01 X30 F20；退刀 G00 X50 Z100；回換刀點 M05；主軸停止 M30 ；程序結束 T0404 M03 S70；換4號螺紋刀 G00 X25 Z2 ；刀具起始安全點 G76 C1 A60 X23.056 Z-26 K0.974 U0.1 V0.1 Q0.4 F1.5; 螺紋車削循環(huán),C為精車次數(shù),螺紋刀具角度,X為最終螺紋X軸小徑,Z為最終螺紋Z軸長度,,K為牙型高,U精加工余量,V最大加工量,Q第一刀 最大背吃刀量,F為導程. G01 X40；退刀 G00 X100 Z100；回換刀點M05；主軸停止M30；程序結束 參考文獻