某汽車有限公司總裝車間鋼網(wǎng)架結構工程施工組織設計方案

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1、某汽車有限公司總裝車間鋼網(wǎng)架結構工程 施工組織設計 第一節(jié) 編制依據(jù) 一、施工(方案)圖紙 1、****汽車有限公司總裝車間廠房鋼結構工程項目建筑設計圖 2、****汽車有限公司總裝車間廠房鋼結構工程項目結構設計圖 二、主要規(guī)程規(guī)范 《網(wǎng)架結構設計與施工規(guī)程》 （JGJ7-91） 《網(wǎng)架結構工程質量檢驗評定標準》 （JGJ78-91） 《鋼網(wǎng)架》 （JGJ

2、75.1/75.3-91） 《建筑結構荷載規(guī)范》 （GBJ50009—2001） 《鋼結構施工及驗收規(guī)范》 （GB50205-2001） 《鋼結構工程質量檢驗評定標準》 （GB50221-95） 《鋼結構工程施工及驗收規(guī)范》 （GBJ205） 《建筑安裝工程質量檢驗評定統(tǒng)一標準》 （GBJ300-88） 《建筑工程質量檢驗評定標準》 （GBJ301-88） 《鋼結構設計規(guī)范》 （GBJ17-88） 《碳素結構鋼》 （GB700-88） 《低壓流體輸送用焊接鋼管》 （GB/T3092-93） 《碳鋼焊條》 （GB/T5117-95） 《氣體保護電弧焊用碳

3、鋼低合金鋼焊絲》 （GB/T8110-95） 《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》 （GB11345-89） 《鋼結構用高強度大六角頭螺栓》 （GB1228-91） 《屋面工程技術規(guī)范》 （GBJ50207-94） 《建筑鋼結構焊接規(guī)程》 （JGJ81-91） 《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》 （GB8923-88） 《壓型金屬板設計施工規(guī)程》 （JBJ216—88） 《緊固件機械性能、螺栓和螺釘》 （GB3098.1—2000） 《冷彎薄壁型鋼結構技術規(guī)范》 （GBJ18—2002） 第二節(jié) 工程概況 一、工程名稱

4、 本工程為****汽車有限公司總裝車間鋼網(wǎng)架結構工程。 二、工程范圍 鋼結構、鋼網(wǎng)架結構：2/01軸～5軸/A軸～R軸鋼結構、鋼網(wǎng)架結構、屋面墻面等制作、安裝。 三、質量目標 確保滿足《建筑工程施工質量驗收統(tǒng)一標準》GB50300-2001及《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》（GB50205-2001），工程質量達到優(yōu)質結構工程。 四、交通及運輸狀況

5、 本工程位于鄭州市經(jīng)濟開發(fā)區(qū)，為****汽車有限公司焊接車間廠房鋼結構工程項目。工程位于鄭州市經(jīng)濟開發(fā)區(qū)航海東路南側，交通便暢，擬采用鐵路與公路相結合方式進行該工程構建運輸。 五、工程特點 本工程總裝車間主廠房長344.82米、寬112.48米；網(wǎng)架下弦最低高9.0米，網(wǎng)架下有工藝設備及公用管道等吊掛荷載。廠房內有更衣間辦公室和輔助用房。廠房西側有卸貨棚，卸貨棚長312米，寬24.6米；下弦最低標高5.50米?？偨ㄖ娣e為4

6、3086平方米。建筑物為單層廠房，鋼結構柱與鋼網(wǎng)架相結合方式，屋面及墻面采用彩鋼板材料；排水采用虹吸式排水。本工程安全等級二級，使用年限50年，基本風壓0.45kN/m2?；狙簽?.40kN/m2。結構形式為鋼結構柱、正放四角錐網(wǎng)架屋面，節(jié)點類型為螺栓球（局部焊接球），網(wǎng)架結構找坡3%。 六、施工順序 本工程分6支主體隊伍進行現(xiàn)場施工安裝，2支鋼結構施工隊分別進行鋼結構柱工程的施工，3支鋼網(wǎng)架施工隊進行網(wǎng)架結構的施工，2支彩鋼板施工隊進行彩鋼板的施工。 該工程網(wǎng)架分為3塊，分別由3個專業(yè)施工隊同時進

7、行： 第一支：R軸—→L軸 第二支：L軸—→F軸,同樣（F—→A軸）; 第二支：卸貨棚網(wǎng)架 七、施工方法選擇 施工方案的選擇是單位工程施工組織設計中的核心，確定的恰當與否，直接影響單位工程的施工效果。 一、鋼結構施工方法 鋼結構采用汽車吊進行鋼柱吊裝，吊裝就位后軸線定位后進行混凝土澆灌。 二、網(wǎng)架施工方法 現(xiàn)在，隨著專業(yè)生產(chǎn)廠家加工工藝的不斷提高，網(wǎng)架結構施工包括很多焊接球節(jié)點網(wǎng)架都采用構件工廠制作，現(xiàn)場安裝的施工組織方法。網(wǎng)架加工工藝的成熟使得網(wǎng)架工程項目管理的重點轉移到現(xiàn)場安裝，網(wǎng)架的現(xiàn)場安裝方

8、法大致有以下幾種： 1、高空散裝法 高空散裝法是最簡單的網(wǎng)架安裝方法，在安裝平臺上將網(wǎng)架直接安裝于支承結構上，不需要大型機械。根據(jù)結構特點及現(xiàn)場條件，安裝平臺通常采用滿堂腳手架或移動腳手架。該方法的選擇要充分考慮腳手架的經(jīng)濟性和對施工總工期及施工交叉作業(yè)的影響。 2、滑移法 滑移法是用牽引裝置把安裝好的網(wǎng)架在滑軌上牽引到位，就位成型?；品ㄓ址謫螚l滑移法和累積滑移法?；品ǖ倪x擇通常是由于場地限制，在不能搭設移動腳手架的情況下使用。 3、吊裝法 吊裝法是利用吊裝設備將網(wǎng)架分塊或整體吊裝就位，根據(jù)結構特點及現(xiàn)場條件和設備條件可選擇不同的吊裝方法。吊裝方案的成功實施對吊裝作業(yè)班組的經(jīng)驗

9、和技能要求較高。對于體量大、平面形狀不規(guī)則的網(wǎng)架，其經(jīng)濟指標相當理想。 4、綜合安裝法 綜合安裝法是在充分分析現(xiàn)場條件的前提下，綜合使用以上三種或其中的兩種安裝方法進行網(wǎng)架安裝施工。 我們通過對本工程建筑、結構特點、建設地點的特征及施工條件的細致分析，決定采用“滑移腳手架，高空散裝法”。 八、施工組織總體設想及方案針對性 1、該施工組織設計針對該工程的特點，本著安全，經(jīng)濟，合理的原則，對運作該項目的制作，裝卸，安裝，驗收作了詳盡的闡述，對工期，質量，環(huán)保，文明施工等方面提出了有力的保證。 2、安全是工程施工的重中之重，該施工組織設計強調

10、了安全工作的重要性，提出個人安全意識和安全常識的重要性，對安全隱患的防范及應急預案，有效的保證了整個項目運作過程中的安全。 3、本著經(jīng)濟的原則，本施工組織設計強調了該工程的施工方法為滑移腳手，高空散裝的方法，節(jié)省了大量的搭設腳手架費用。 4、為了確保工期，該施工組織設計提出多個工作面，多種工序搭接施工，流水作業(yè)，不僅有效的保證了工期，而且使現(xiàn)場有條不紊，有效的避免了人工，機械的浪費。 5、對于質量方面，我公司一貫認為質量工作做的好是靠做出來的，而決不是檢查出來的。因此我們強調具體操作人員有科學的方法，認真的態(tài)度，來做好工程的質量，然后質量檢查和檢測是質量工作必要的補充，最后要落實質量責任

11、制，每一個細小的質量問題都必須能追溯到具體的操作人員與管理人員頭上，并有必要的獎懲措施。該施工組織設計闡述這方面內容。 6、現(xiàn)代化施工企業(yè)，順應潮流的發(fā)展，環(huán)保、文明施工是必不可少的內容，該施工組織設計也具體闡述了該方面的內容。 第三節(jié) 施工部署 我公司是集鋼結構、網(wǎng)架、鋁塑、裝飾、板材等的設計、制作、安裝、服務于一體的綜合性大型現(xiàn)代建筑企業(yè)，具有多年的鋼結構制作、安裝經(jīng)驗，企業(yè)規(guī)模、生產(chǎn)及配套能力、技術工藝裝備、安裝能力、質量控制等均處于全國同行業(yè)前列。針對本工程的特點和重要性的高度認識，公司的總體部署如下。 一、部門職能

12、 序 部 門 職 責 1 經(jīng)營科 工程投標、簽訂合同、內部協(xié)調 2 施工科 負責安裝計劃及安裝人力、物力、材力的準備計劃、現(xiàn)場施工及安裝工作、車輛運輸 3 生產(chǎn)科 進場原材料的準備和管理、生產(chǎn)計劃及生產(chǎn)進度控制、保證生產(chǎn)制作進度和產(chǎn)品保管 4 總 師 室 技術科 設計、翻樣、工藝及處理技術問題確保技術文件準確、合理 5 質量科 質量管理和質量檢驗控制，確保產(chǎn)品質量 6 安全科 安全教育、安全檢查、危險防治 7 試驗室 進廠材料檢驗、成品評定 8 財務科 工程財務管理 9 金工車

13、間 螺栓球加工、焊接球加工 10 焊接車間 桿件、支座、支托及焊接球加工 11 除銹車間 對構件進行拋丸除銹及涂裝 二、組織機構 項目經(jīng)理 技術負責人 現(xiàn)場施工 廠內加工 項目經(jīng)理 技 術 科 生 產(chǎn) 科 質 量 科 安 全 科 試 驗 室 技術負責人 質 量 員 資 料 員 技 術 員 施 工 員 安 全 員 材 料 員 鋼結構加工 鋼網(wǎng)架

14、加工 材料供應 除銹、油漆 各施工班組 油 漆 工 輔 助 工 吊 裝 工 電 焊 工 安 裝 工 三、項目部分工及職責 本工程以項目經(jīng)理為主，組建一個綜合性施工隊伍。整個工程分為工廠制作加工和現(xiàn)場安裝施工兩大階段。前階段以公司四個專業(yè)車間為工作隊（鋼結構、網(wǎng)架切割、焊接車間；金加工車間；拋丸除銹車間和油漆車間）進行網(wǎng)架及鋼結構構件加工制作。后階段，各職能人員均深入現(xiàn)場，實行現(xiàn)場指導、監(jiān)督和協(xié)調。 項目經(jīng)理：全面負責本工程的組織和管理，以及

15、生產(chǎn)、加工、施工等各個環(huán)節(jié)；承擔工程現(xiàn)場組織和管理，嚴格按照本施工組織設計控制工程進度、質量、安全和協(xié)調業(yè)主、各配合單位關系。 技術負責人：主管本工程技術業(yè)務，處理加工、施工等過程中技術問題，及時解決技術質量問題，編制施工方案、加工工藝。 質量負責人：嚴格把好材料采購、構件加工、工程施工的質量大關，及時做好質量試驗、資料記錄和整理工作。 四、項目部主要人員 項目職務 姓 名 資 質 學歷 項目經(jīng)理業(yè)績 項目經(jīng)理 林偉健 高級工程師 本科 項目副經(jīng)理 俞金榮 助理工程師 大專 技術

16、負責人 朱彩鋼 工程師 本科 質量負責人 陳猛 助理工程師 本科 安全負責人 朱建國 助理工程師 ?？? 材料負責人 范偉建 助理工程師 ?？? 鋼結構安裝負責人 沈金龍 彩板安裝負責人 沈金龍 涂裝負責人 趙洪林 五、生產(chǎn)、安裝部署 合同簽訂以后，由經(jīng)營人員牽頭,會同施工科、生產(chǎn)科、技術科等部門對圖紙進行審核，交代下一步工作計劃。技術科做好圖紙深化設計及翻樣（加工圖）工作；生產(chǎn)科在技術科工作的基礎上，做好材料準備、生產(chǎn)計劃、進度控制等一切準備工作；施工科

17、則做好施工前的準備工作。 合同簽定 圖紙優(yōu)化、翻樣 審定、認可 材料準備 加工制作交底 鋼結構構件加工制作 網(wǎng)架構件加工制作 運輸出廠 現(xiàn)場安裝 六、施工進度計劃 由于本工程鋼網(wǎng)架、鋼結構工程量較大，內容較多。尤其鋼結構形式較為復雜，所以分為7支施工對按階段進行多工種專業(yè)作業(yè)線交叉施工。 深化設計及圖紙翻樣全部完成為10天，確保在4天內提供首批鋼構件的加工圖。 原材料采購為接到中標通知后90天內完成。

18、 鋼結構、鋼網(wǎng)架現(xiàn)場施工總工期為146天。 總工期為146天，鋼網(wǎng)架現(xiàn)場安裝工期為66天，鋼結構、網(wǎng)架現(xiàn)場安裝工期為117天，墻面及屋面板安裝工期為80天，窗安裝工期為20天。各工序施工期間穿插進行，確保業(yè)主要求的2009年1月12日鋼結構工程全面完工并能交付招標人投入正常使用。（后附施工進度表） 七、主要勞動力計劃 序 工 種 人數(shù) 計劃進場時間 備注 1 項目經(jīng)理 1 接到進場通知 2 項目副經(jīng)理 1 接到進場通知 3 技術負責 1 接到進場通知 4 質量

19、員 1 接到進場通知 5 安全員 1 接到進場通知 6 施工員 1 接到進場通知 7 技術員 1 接到進場通知 8 材料員 1 接到進場通知 9 資料員 1 接到進場通知 10 加工制作組 50 接到中標通知 11 鋼結構施工隊 40 接到進場通知 12 鋼網(wǎng)架施工隊 50 接到進場通知 13 彩鋼板施工隊 40 接到進場通知 14 后勤及保衛(wèi) 5 接到進場通知 合計 194

20、 第四節(jié) 計劃準備 一、技術準備 1、技術資料準備 1.1熟悉與會審施工圖紙 A.熟悉與會審施工圖紙應著重分析：擬建工程建筑、結構和網(wǎng)架安裝圖上的幾何尺寸、軸線、標高等相互間有無矛盾；結構設計在強度、剛度和穩(wěn)定性等方面有無問題，對設計有哪些合理化建議；如果采用新技術、新工藝、新材料，施工單位有何困難；安裝時與土建施工的配合上有哪些困難。 B.將會審結果形成會議紀要。 1.2調查和分析研究有關資料 對建設地區(qū)的自然、技術、經(jīng)濟條件調查研究是施工組織設計編制的重要依據(jù)，我們不僅要依靠已有的書面

21、資料中，而且還須到實地勘測并向當?shù)鼐用裾{查。 1.3編制施工組織設計和施工預算 二、勞動組織準備 1、建立工地項目部，建立專業(yè)或混合施工隊； 2、組織勞動力陸續(xù)進場； 3、進行計劃與技術交底； 三、物資準備 物資準備包括加工廠原材料準備、外購構件訂貨和機具設備進場準備。 3.1原材料準備 3.1.1相關部門職責 本公司嚴格按ISO9001質量體系程序，依據(jù)受控的作業(yè)指導書進行原材料采購和質量控制。對本工程的材料供

22、應，各部門履行以下職責，以充分保證材料的及時供應和質量控制。 ——技術科：根據(jù)標準及設計圖及時算出所需原輔材料和外購零配件的規(guī)格、品種、型號、數(shù)量、質量要求以及設計或甲方指定的產(chǎn)品，送交生產(chǎn)部。 ——生產(chǎn)科：根據(jù)車間庫存情況，及時排定原材料及零配件的采購需求計劃，并具體說明材料品種、規(guī)格、型號、數(shù)量、質量要求、產(chǎn)地及分批次到貨日期，送交供應部。 ——生產(chǎn)部：根據(jù)采購需求計劃及合格分承包方的供應能力，及時編制采購作業(yè)任務書，責任落實到人，保質、保量、準時供貨到廠。對特殊材料應及時組織對分承包方的評定，采購文件應指明采購材料的名稱、規(guī)格、型號、數(shù)量、采用的標準、質量要求及驗收內容和依據(jù)。

23、——質量科：負責進廠材料的及時檢驗、驗收，根據(jù)作業(yè)指導書的驗收規(guī)范和作業(yè)方法進行嚴格進貨檢驗。確保原材料的質量。 ——材料倉庫：應按規(guī)定保管好材料，并做好相應標識，做到堆放合理，標識明晰，先進先出。 3.1.2材料采購 A、原材料生產(chǎn)廠家的選擇范圍： 1)國家認可的生產(chǎn)廠家； 2)各種廣告資料介紹的生產(chǎn)廠家； 3)同行業(yè)其它單位介紹的生產(chǎn)廠家； 4)原來長期合作的生產(chǎn)廠家或商業(yè)、服務機構。 B、原材料生產(chǎn)廠家的評價:采購人員負責收集原材料生產(chǎn)廠家的各項質量資料和其它相關資料,包括: 1)營業(yè)執(zhí)照,生產(chǎn)許可證或質量認證證書； 2)生產(chǎn)產(chǎn)品的鑒定書； 3)生產(chǎn)產(chǎn)品的合格證書或

24、材質試驗報告。 生產(chǎn)部發(fā)函或組織有關采購人員到原材料生產(chǎn)廠家現(xiàn)場進行調查，了解該廠家的管理水平、生產(chǎn)能力、產(chǎn)品質量、工藝裝備、企業(yè)信譽等以后，在采購人員會同有關部門共同對該廠家進行評價合格后方可在該單位購買材料。本公司所供應的材料來源均為公司的合格分承包方，都有多年的業(yè)務關系，能充分保證原材料的供應和質量。 C、原材料驗收 1) 鋼結構、網(wǎng)架產(chǎn)品原材料（零部件）有鋼管、鋼板、型鋼、毛坯球、焊接半球、毛坯錐頭、封板、套筒、高強螺栓、焊絲、焊條、油漆等。 2) 檢驗要求：每次（批）進廠原材料、零部件都必須提供質保書或復驗報告；每次進廠材料除檢驗幾何尺寸偏差需滿足國家有關標準外，尚需進行以

25、下復驗：復試規(guī)定取3個樣本。 a.鋼管、鋼板、型鋼應進行化分和力學性能試驗(σ、δ)； b.對毛坯球、毛坯錐頭、封板、套筒只進行化分試驗（考慮產(chǎn)品特點）； c.對高強螺栓應進行硬度復測和力學性能試驗(極限荷載或σ、Ψ)； 對幾何尺寸偏差檢驗參照《鋼網(wǎng)架檢驗及驗收標準》按批量抽樣法檢驗，當超過允許不合格數(shù)規(guī)定時，須按5%抽樣檢驗，必要時按全數(shù)檢驗。 具體見表如下: 原輔材 料名稱 主 要 檢 驗 內 容 鋼 板 質保書、外觀及幾何尺寸、化分試驗、力學試驗。 鋼 管 質保書、外觀及幾何尺寸、化分試驗、力學試驗 網(wǎng)架用高強螺栓 質保書、合格證、外

26、觀及幾何尺寸、強度試驗、硬度。 焊絲、焊條 質保書、合格證、生產(chǎn)日期、型號，首次使用的應進行工藝評定試驗。 原材料各幾何尺寸偏差、表面質量、平直度、牌號需滿足國家有關標準外，尚需進行以下復驗： a.屈服強度（屈服點）； b.抗拉強度； c.伸長率（延伸率）； d.化學分析； e.其它設計需要數(shù)據(jù)； D、鋼結構材料及施工規(guī)范 1)本工程檁條用鋼應符合國家標準《碳素結構鋼》(GBT00)中規(guī)定的Q345-B鋼要求，保證其抗拉強度、伸長率屈服點，冷彎實驗和碳、硫、磷的極限重量； 2)焊條：手工焊接用的焊條應符合現(xiàn)行國家標準《鋼碳焊條》（GB/T5117）的規(guī)定，選擇的焊條型號應

27、與主體金屬強度相應； 3)普通螺栓應符合現(xiàn)行國家標準《六角與螺栓A級和B級》（GB5782）和《六角與螺栓C級》(GB80)的規(guī)定，其機械性能應符合現(xiàn)行國家標準《緊固件機械性能、螺栓、螺釘和螺柱》(GB3089-1)的規(guī)定； 4)自攻螺釘應符合國家標準《自攻自鉆螺釘》（GB/T15856.1 15856.4、GB/T3098.11）規(guī)定； E、入庫 根據(jù)程序文件及作業(yè)指導書要求，入庫材料必須分類、分批次堆放，做到按產(chǎn)品性能進行分類堆放標識，確保堆放合理，標識明確，做好防腐、防潮、防損壞、防混淆工作，做到先進先出，定期檢查。特別是對焊條、 焊絲做好防潮和烘干處理。對油漆進行保質期控制。

28、 四、現(xiàn)場準備 1、配合甲方落實三通一平，核實機械進場道路、機械操作場地條件及材料、構件堆放場地。 2、搭設臨時設施，落實工人食宿。 3、組織材料和構件進場。 4、施工機械進場，施工機械試運行。 5、測量放線，與土建單位進行工作面交接。 五、場外準備 場外準備主要包括設備租賃合同簽訂、新材料訂貨考察及合同簽訂和運輸合同簽訂。 六、施工準備計劃表

29、 序 準備工作項目 簡要內容 負責單位 1 技術資料準備 編制熟悉與會審施工圖紙 調查和分析研究有關資料 施工組織設計 技術科 經(jīng)營部 技術部 2 勞動組織準備 建立組織機構 組織勞動力進場 進行計劃與技術交底 經(jīng)理部 項目部 項目部 3 物資準備 原材料準備 外購構件計劃 設備機具計劃 生產(chǎn)科 生產(chǎn)科 生產(chǎn)科 4 現(xiàn)場準備 三通一平 搭設臨時設施,落實工人食宿 施工機械進場 測量放線,與土建單位進行工作面交接 項目部 5 場外準備 外協(xié)合同簽訂 生產(chǎn)部

30、 第五節(jié) 生產(chǎn)制作和運輸 一、鋼結構加工制作 1、鋼構件制作技術準備 由于本工程鋼結構柱由口型柱與H型柱組合形式故制作前應嚴格按照以下工序進行施工： 1.1在鋼結構制作前熟悉圖紙，了解設計要求。在熟悉圖紙的基礎上對設計圖紙進行會審工作。 1.2明確制作和加工順序、檢查需要特殊材料的種類、規(guī)格和數(shù)量，分析資源來源和可供程度。 1.3編制工藝規(guī)程和工藝方面的技術組織措施。 1.4制訂工藝流程卡，按產(chǎn)品逐個零件編制具體規(guī)定，零部件在整個加工過程中所需經(jīng)過的路線，使用的設備和工藝。

31、 2、材料的準備 2.1本工程鋼結構采用Q345-B鋼及Q235-B鋼制作，其質量應符合國家標準《碳素結構鋼》。 2.2材料驗收須按照，《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》(GB50205—2001)對材料的要求驗收：鋼材應具有質量證明書，并應符合設計要求。當對鋼材的質量有疑義時，應按國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定進行抽樣檢驗，其結果應符合國家標準的規(guī)定和設計文件的要求方可采用。 2.3鋼材表面有銹蝕、麻點和劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負偏差值的1/2。 2.4鋼材表面銹蝕等級應符合現(xiàn)行國家標準《涂裝前表面銹蝕等級和除銹等級》規(guī)定。 2.5焊接材料(焊條、焊絲、焊劑)及高強度螺栓等，以及

32、涂料(底漆和面漆等)均應具有出廠質量證明書，并應符合設計的要求和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。 2.6嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結塊或已熔燒過的焊劑以及銹蝕、碰傷或混批的高強度螺栓。 2.7防腐油漆應符合設計要求和有關標準的規(guī)定，并應有產(chǎn)品質量證明書及使用說明。 3、作業(yè)條件準備 3.1本公司將與設計院、業(yè)主共同對鋼結構工程進行圖紙會審、優(yōu)化施工方案，確保工程質量和工期。 3.2制作和安裝過程中，嚴格按工序檢驗合格后，下一道工序的施工。 3.3制作安裝和質量檢驗所用的鋼尺等計量器具應具有相同的精度，并定期送計量部門檢驗。 3.4焊工經(jīng)過考試合格后方可施焊。停焊時間超過半年以

33、上時應重新考核。 4、放樣、號料和切割 4.1放樣 放樣工作包括：核對構件各部分尺寸及安裝尺寸和孔距；以1:1的大樣放出節(jié)點；制作樣板和樣桿作為切割、彎制、銑刨、制孔等工序的依據(jù)。樣板用0.50～0.75mm的鐵皮或塑料板制作；樣桿用圓鋼或扁鋼制作。 放樣在專門設置的鋼平臺上進行，鋼平臺不平度為2.0mm。量線應準確、清晰。 放樣應根據(jù)構件的具體情況按實際劃線，并依據(jù)工藝要求預留切割余量、加工余量或焊接收縮余量。 鋼材切割、加工及焊接收縮余量 名稱 加工或焊接形式 預留余量mm 切割余量 (氣焊和等離子)切割 自動或半自動 手工切割 3.0～4.0 4.0～5.0

34、 加工余量 (銑、刨加工) 剪切或鑿切 氣割或等離子切割 3.0～4.0 4.0～5.0 焊接收縮量 縱向收縮 對接焊縫(每m焊縫) 連續(xù)角焊縫(每m焊縫) 間斷角焊縫(每m焊縫) 橫向收縮 對接焊縫(每m焊縫) 連續(xù)角焊縫(每m焊縫) 間斷角焊縫(每m焊縫) 0.15～0.30 0.20～0.40 0.05～0.10 0.80～3.10 0.50～0.80 0.20～0.40 4.2號料 號料工作包括：檢查核對材料；在材料上劃出切割、銑、刨、彎曲、鉆孔等加工位置；打沖孔；標出零件編號等。 號料應統(tǒng)籌安排，長短搭配

35、，先大后小，或套材號料；對焊縫較多、加工量大的構件，應先號料，同一構件需要拼料時，必須同時號料。當工藝有規(guī)定時，應按規(guī)定的方向取料。 在焊接結構上號孔，應在焊接完畢經(jīng)整形以后進行，孔眼應距焊縫邊緣50mm以上。 號料公差：長、寬1.0mm；兩端孔中心距1.0mm；對角線偏差1.0mm；相鄰孔中心距0.5mm；兩排孔中心距5.0mm；沖點與孔中心距位移0.5mm。 4.3切割 鋼材切割方法，對碳素鋼、普通低合金鋼可采用機械切割（包括沖剪、剪切、車、銑、刨、鋸、鑿等，下同）、砂輪切割、氣割或等離子切割等。對中碳鋼采取氣割或等離子切割時應采取預熱和緩冷措施，以防切口邊緣產(chǎn)生裂紋或淬硬層。

36、切割前，應清除鋼材表面切割區(qū)內的鐵銹、油污等，切割后，斷口上不得有裂紋和大于1.0mm缺棱，并應清除邊緣上的熔瘤和飛濺物等。 切割的質量要求：切割截面與鋼材表面不垂直度應不大于鋼材厚度的10%，且不得大于2.0mm；機械剪切的零件，剪切線與號料線的允許偏差2.0mm；斷口處的銜面不得有裂紋和大于1.0mm缺棱；機械剪切的型鋼，其端部剪切斜度不大于2.0mm，并均應清除毛刺。切割必須整齊，個別處出現(xiàn)缺欠要修磨。 5、平直、彎曲和邊緣加工 5.1平直、彎曲 鋼材變形值超過規(guī)定時應進行平直，矯正。 鋼結構構件、成品變形矯正方法 名稱 變形矯正方法 適用范圍 手 工 矯 正

37、法 用錘擊的方法進行，錘子用木錘、銅錘或橡膠錘，如采用鋼錘時，應設錘墊避免直接打擊構件。根據(jù)型鋼截面尺寸和板材厚度合理選擇錘的大小，并根據(jù)變形情況確定錘擊點和錘擊著力輕重程度，打錘下落要平，矯正后的鋼材表面不應明顯的凹凸和損傷，錘痕深度不應大于0.5mm。 適用于薄板或截面比較小的型鋼構件。普通碳素鋼溫度低于-16℃時，低合金結構鋼溫度低于-12℃時，不得采用本法，以免產(chǎn)生裂紋。 機 械 矯 正 法 板料變形用多輥平板機往復輥軋矯正，當單靠輥軋難以矯正或矯直時，可視情況在兩側或中部墊0.5～2.0mm左右，長度與板料等長的軟鋼板作為墊板矯平，對小板料，可在軋輥之間放置20～25

38、mm厚的鋼板，然后將被矯正的小板料排列在大鋼板上進行矯平。對于個別小板料在輥軋過程中，應翻動幾次，以便矯平。對型鋼變形宜用型鋼調直機進行。 適用于一般板件和型鋼構件的變形矯正，普通碳素鋼溫度低于-16℃時，低合金結構鋼溫度低于-12℃時，不得采用本法，以免產(chǎn)生裂紋。 火 焰 矯 正 法 用氧氣乙炔或其它氣體火焰對構件或成品變形部位進行矯正，加熱方式有點狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。點狀加熱加熱點的直徑一般為10～30mm，點距為5～100mm；線狀加熱，加熱線的寬度應控制在加工件厚的0.2～2.0倍范圍內；三角形加熱的三角加熱面的高度與底邊寬度應控制在型材高度的1/5～2/3

39、倍范圍內，三角頂在內側，底在外側。火焰加熱溫度一般為700℃左右，不應超過900℃，加熱應均勻，不得有過熱現(xiàn)象?；鹧娉C正應注意對低合金鋼必須緩慢冷卻，不得澆冷水。矯正時應將工件墊平，分析變形原因，正確選擇加熱點、加熱溫度和加熱面積等，同一加工熱點的加熱次數(shù)不且超過3次。 點狀加熱適于矯正板料彎曲和凹凸不平；線狀加熱適于矯正厚板的角變形和圓弧彎曲變形；三角形加熱適于型鋼、構件及屋架、吊車梁等成品的局部變形矯正?；鹧娉C正變形一般只用于低碳鋼，對于中碳鋼和有色金屬，由于變形而產(chǎn)生裂紋不得采用。 混 合 矯 正 法 用矯正胎籍壓力機（撐直機、油壓機、沖壓機）或用大板子用吊車進行矯正，亦可

40、用小型液壓千斤頂（或絲杠千斤頂）或加工荷橫梁配合熱烤對構件成品進行頂壓和加壓矯正。對成批型材，可采取在現(xiàn)場制作支架，以千斤頂作動力進行矯正。 適用于型材、鋼構件、工字梁、吊車梁、構架式結構件進行局部或整體變形矯正。普通碳素鋼溫度低于-16℃時，低合金結構鋼溫度低于-12℃時，不宜采用本法 型材冷彎曲的主要工藝方法有壓彎、滾彎、頂彎、拉彎等，各種工藝方法均應按型材的截面形狀、材質規(guī)格及彎曲半徑制作相應的胎模，經(jīng)試彎合格，方準正式加工。 鋼結構零件、部件在冷矯正和冷彎曲時，其曲率半徑和最大彎曲矢高應符合GB50205-2001之規(guī)定要求。 5.2邊緣加工 鋼梁、翼緣板、支座支撐面等圖紙要

41、求的加工面；焊接坡口；尺寸要求嚴格的加勁板、擱板和有孔眼的節(jié)點板；以及由于切割下料產(chǎn)生硬化邊緣或采用氣割等離子方法切割下料產(chǎn)生帶有害組織的熱影響區(qū)，一般均需要進行邊緣加工。 邊緣加工可采用刨邊機（或刨床）刨邊，端面銑床銑削、砂輪磨邊或風鏟鏟邊等方式。 邊緣加工質量要求為：刨邊線與號料線的允許偏差1.0mm；加工面相對材料表面的不垂直度小于或等于0.3mm；加面粗糙度不得大于0.03mm；刨邊線彎曲矢高不應超過弦長的1/3000，且不得大于2.0mm。 焊接坡口加工形式和尺寸應根據(jù)圖樣和構件的焊接工藝進行。除機械加工方法外，對要求不高的坡口亦可采用氣割離子弧切割方法，用自動或半自動氣割機切

42、割。對于允許以碳弧氣割方法加工焊接坡口或焊縫背面清根時，應能保證氣刨槽平直深度均勻，有條件可以采用半自動碳弧氣刨。 當用氣割方法碳素鋼和低合金鋼焊接坡口時，對屈服強度小于400N/mm2的鋼材，應將坡口熔渣、氧化層清除干凈，并將影響焊接質量的凹凸不平處打磨平整，對屈服強度大于或等于400N/mm2的鋼材，應將坡口表面及熱影響區(qū)用砂輪打磨，去除淬硬層。 當用碳弧氣刨方法焊接坡口或焊縫背面清根時，氣刨槽內的氧化層、淬硬層、頂碳和銅跡必須徹底打磨干凈。 6、制孔 6.1制孔方法 構件上的螺栓孔，應用鉆孔或沖孔方法。 構件鉆孔前應進行試鉆，經(jīng)檢查訂可，方可正式鉆孔。鉆制精度較高的群孔，可借

43、經(jīng)檢驗合格的鉆模制孔，如：鋼柱的接頭、鋼柱與鋼梁的節(jié)點板及鋼柱、鋼梁與支撐的節(jié)點板等。為提高生產(chǎn)率，可以將同種規(guī)格的板件疊和在一起鉆孔，但必須卡牢或點固焊；成對或成副的構件，需成對或成副的鉆孔，必要時，需先進行預組裝后再進行鉆孔，以利裝配。 構件沖孔時，應裝好沖模，檢查沖模之間間隙是否均勻一致，并用與構件相同的材料試沖，經(jīng)檢查質量符合要求后，再正式?jīng)_孔。沖孔的孔徑應大于板厚。 大批量沖孔時，按比例抽查孔的尺寸及孔中心距，以便及時發(fā)現(xiàn)問題及時糾正。 當環(huán)境溫度低于-20℃時，禁止沖孔。 6.2質量要求 精制螺栓孔的直徑應與螺栓公稱直徑相等，孔應具有H12的精度，其允許偏差應符合規(guī)范要求

44、。 高強螺栓（六角頭螺栓、扭剪型螺栓等）孔的直徑應比螺栓公稱直徑大1.0～3.0mm，也應具有H14的精度，其允許偏差應符合規(guī)范要求。 成孔后，任意兩孔間距離的偏差應符合GB50205-2001規(guī)定要求。迭板上所有螺栓孔用比孔的公稱直徑小1.0mm的量規(guī)檢查，應通過每組孔數(shù)的85%，用比孔的公稱直徑大0.2～0.3mm的量規(guī)檢查，應全部通過。不能通過的也允許用鉸刀擴孔或補焊后重新鉆孔，但擴孔后的孔徑不得大于原設計孔徑2.0mm。每組孔中焊補重新鉆孔的數(shù)量不得超過20%。 7、組裝和連接 7.1組裝的一般要求 組裝是將制備完成的半成品和零件，按要求運輸單元，裝成構件或其部件，經(jīng)過焊接或

45、螺栓連接等工序成為整體。 組裝應按工藝方法的組裝次序進行。當有隱蔽焊縫時，必須預先施焊，經(jīng)檢驗合格后方可覆蓋。當復雜部位不易施焊時，亦須按工藝次序分別先后組裝和施焊，嚴禁不按次序組裝和強力組對。 為減少變形盡量采取小件組裝，經(jīng)矯正后再大件組裝。胎具及裝出的首件須經(jīng)過嚴格檢驗，方可大批進行組裝工作。 組裝前，連接表面及沿焊縫每邊30～50mm范圍內的鐵銹、毛刺和油污及潮氣必須清除干凈，并露出金屬光澤。 應根據(jù)金屬結構的實際情況，選用或制作相應的工裝設施（組裝平臺、胎架等）和工卡具（夾緊器、頂杠、拉緊器）；應盡量避免在結構上焊接臨時固定件、支撐桿及其他零件。工卡具及吊耳必須焊接固定在構件上

46、時，材質與焊接材料應與該構件相同，用完需除去時，不得用錘強力打擊，應用氣割或機械方法進行，對于殘留痕跡應進行打磨修整。 對于進行焊接連接的構件，其組裝質量符合驗收規(guī)范的要求。低合金鋼定位應用定位焊（不得用點焊），采用定位焊所用的焊接材料的型號，應與該構件相同，定位焊高度不宜超過設計焊縫高度的2/3，長度為高度的6～7倍，間距為300～400mm。 磨光頂緊接觸的部位應有75%的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積之和不得大于總面積的25%，邊緣最大間隙不得大于0.8mm。 用模架或按大樣組裝的構件，其軸線交點的允許偏差不得大于3.0mm。 7.2焊接的一般要求 焊接在組裝質量檢

47、查合格后進行。構件焊接應制訂焊接工藝規(guī)程，并認真實施。 焊接時應注意焊接順序，采取防止和減少焊接應力與形的可靠措施。當采用手工焊時，風速大于10m/s，氣體保護焊大于3m/s，或相對濕度大于90%時；雨、雪天氣或焊接環(huán)境溫度低于-10℃時，必須采取有效措施，確保焊接質量，否則不得施焊。 減少焊接應力與變形的方法 項次 項目 減少焊接應力與變形的措施方法 1 設計和構造 1)在保證結構安全的前提下，不使焊縫尺寸過大 2)對接焊縫避免過高、過大 3)對稱設置焊縫，減少交叉焊縫和密集焊縫 4)受力不大或不受力結構中，可考慮用間斷焊縫 5)盡量使用焊縫通過截面重心，兩側焊縫質量

48、相等 2 放樣和下料 1)嚴格控制下料尺寸 2)放足電焊后的收縮余量 3)梁、桁架等受彎構件放樣和下料時，考慮起拱 3 結構裝配 1)組裝尺寸做到準確正直，避免強制裝配 2)小型結構可一次裝配，用定位焊固定后用合適的焊接順序一次完成 3)大型結構，如大型桁架和吊車梁等，盡可能先用小件組焊，再總裝配和焊接 4 焊接規(guī)范和 焊接順序 1)選用恰當?shù)暮附庸に囅禂?shù)，盡量采用焊接工藝系數(shù)小的方法施焊 2)先焊焊接變形較大的焊縫，遇有交叉焊縫時，設法消除起弧點缺陷 3)手工焊接長縫時，宜用反向逆焊法或分層反向逆焊法，減少分層次數(shù)，采用斷續(xù)施焊 4)盡量采用對稱施焊，對大型

49、結構更宜多焊工同時對稱施焊，自動焊可不分段焊成，并采取焊縫緩冷措施 5)選擇合理的焊接次序，以減小變形，如桁架先焊下弦，后焊上弦，先由跨中向兩側對稱施焊，后焊兩端 6)對主要受力節(jié)點，采取分層、分段輪流施焊，焊第一遍適當加大電流，減慢焊速；焊第二遍，不使過熱，以減小變形 7)構件經(jīng)常翻動，使焊接彎曲變形相互抵消 5 反彎措施 對角變形可用反彎法，如桿件對接焊時，將焊縫處墊高，以抵消角變形 6 剛性固定措施 焊接時在臺座上或在重疊的構件上設置夾具、固定卡具或輔助定位板，強制焊縫不使其變形，此法宜用于低碳鋼焊接，不宜用于中碳鋼和可焊性更差的鋼材，以免焊接應力集中，使焊桿產(chǎn)生裂紋

50、 7.3焊接材料參數(shù)選用 應根據(jù)結構的種類和焊縫形式、位置和厚度選用焊接方法和焊條牌號、焊條直徑和焊接電流。焊條在使用前要按規(guī)定進行烘焙、干燥。 埋弧自動焊、半自動焊和電渣焊所用焊劑、電焊機選用應符合相關要求。低碳鋼一般選用高錳高硅型焊劑（如焊劑430、焊劑431等），配合使用焊絲H08A、H08MnA，也可選用低錳型、無錳型焊劑（如焊劑230、焊劑130等），配合焊絲H08MnA和H10Mn2等。普通低合金鋼如16Mn、15MnV等可選用高錳型、低錳型焊劑，配合焊絲H08MnA和H10Mn2和錳銅焊絲。 7.4焊接操作要求 當普通碳素鋼厚度大于34mm和低合金鋼厚度大于或等于30mm

51、，工作地點溫度不低于0℃時，應進行預熱，其預熱溫度及層間溫度宜控制在100～150℃，預熱區(qū)應在坡口兩側各80～100mm范圍內，作地點溫度低于0℃時，低合金結構鋼，厚度為10～14mm，在-10℃以下；度為16～24mm，在-5℃以下；度為25～28mm，在0℃以下，均需預熱100～150℃。 多層焊接中各遍焊縫應連續(xù)完成，每層焊縫應為4～6mm，其中每一層焊縫焊完后應及時清理，發(fā)現(xiàn)有影響焊接質量的缺陷，必須清除后再焊。 對重要構件如工字型吊車梁截面的T型焊縫及上、下翼板、腹板的焊接焊縫宜采用埋弧自動焊，四條T型縱縫宜采用船位焊接，要在翻轉的胎具上進行。 要求焊成凹面的貼角焊縫，如吊車

52、梁加勁板與腹板焊縫，必須采取措施使焊縫金屬與母材呈凹型平緩過渡，不應有咬肉、弧坑。 焊接時嚴禁在焊縫區(qū)以外的母材上打火、引弧和熄弧，在坡口內起弧的局部面積度應熔焊一次，不得留下弧坑。對接和T形接頭的焊縫，應在焊件的兩端配置引入和引出板，其材質和坡口形式應與焊接相同。焊接完畢用氣割切除，并修磨平整，不得用錘擊落。對接和T形焊縫的反面均要以碳弧氣刨清根后再焊。對接焊口焊完后要磨平，要求其余高小于t/10，T形焊縫要求焊透。 7.5焊縫質量檢驗 鋼結構焊縫質量檢驗分三級，各級檢驗項目、檢查數(shù)量和檢驗方法應符合驗收規(guī)范的要求。 焊縫質量檢驗，普通碳素鋼在在焊縫冷卻到工作地點的溫度以后進行；低合

53、金結構鋼應在完成焊接24小時以后進行。 焊縫外觀質量，對接焊縫、貼角焊縫及T型接頭焊縫的外形尺寸質量標準及檢驗方法應符合驗收要求。 焊縫無損探傷檢查應在焊縫外觀檢查后進行，采用超聲波無損檢驗，鋼結構表面探傷的要求應符合設計和技術標準的規(guī)定。 7.6焊縫質量問題處理 經(jīng)檢查不合格的焊縫應進行返修，返修時，對于表面缺陷可進行修磨或補焊，修磨處母材的厚度不得小于設計厚度。對內部缺陷返修部位挖補長度不得小于50mm，兩端必須均勻過渡，其坡度應在1/4以下，控制挖槽宜為U型，相鄰兩返修部位的挖補部位的挖補端部間距應大于100mm，否則應通長挖補。缺陷的挖除深度應在板厚在的2/3以內，如果超過該深

54、度應在該狀態(tài)下補焊，然后再在板的另一側將缺陷挖除，并進行補焊。 缺陷的消除，采用砂輪磨削或碳弧氣割。低合金鋼在同一處返修不得超過兩次。 7.7高強度螺栓連接 高強度螺栓連接應對構件摩擦面進行加工處理，處理方式法可采用： ◆噴砂、噴（拋）丸； ◆酸洗； ◆砂輪打磨。 用砂輪打磨的方向應與構件受力方向垂直。本工程對構件摩擦面的加工處理，主要采用：拋丸加工處理方法。 高強度螺栓貼合面上噴砂、噴（拋）丸范圍應不小于板厚的4倍。除銹面不得有毛刺、泥土和濺點，亦不得刷涂料。 處理后的摩擦面可在生銹前進行組裝或加涂無機富鋅漆，亦可在生銹后，組裝時用鋼絲刷清除浮銹。加工后應進行摩擦系數(shù)測試，

55、其數(shù)值必須符合要求。安裝前應逐組復檢摩擦系數(shù)，合格后方可安裝。 板面接觸應平整，如有間隙應按相關驗收規(guī)范要求進行處理。 8、鋼結構加工制作質量控制流程圖： 檢驗標準 工藝圖紙標準 型鋼、板材 尺寸檢驗 焊接檢驗 工序抽檢 工序抽檢 外觀 內部 合格 不合格 焊前檢驗 焊接試驗 破壞性試驗 非破壞性試驗 入庫 修理 專職檢驗 裝 配 間隙控制 成品焊接 零件組焊 幾何尺寸 坡口角度 機械性能試驗 超聲波UT 焊 接 修理 超檢

56、件 委托單 材料評定 技術指標 不 合 格 工藝評定 構件強檢 校正、打磨 校正、打磨 返工 合格 成 品 由技術部門裁決 指導生產(chǎn) 9、鋼結構制作、工程工藝流程圖 施工臨建 施工準備 人員進場 材料采購 機械進場 構件圖設計 鋼材進貨檢驗記錄 材料驗收 數(shù)控切割機 下料記錄表 放樣、下料 按編號標識 卷制、組裝 焊 接 焊接檢驗及記錄 焊接檢驗 預組裝 結構尺寸與穿孔檢查 標識編號校對 校 正 型鋼校正機、手工

57、校正 構件檢查驗收表 外觀尺寸檢驗 噴砂、除銹 白度檢測、粗糙度檢測 漆膜厚度檢測 標識移植 油漆、終檢 質量記錄 包裝、發(fā)運 構件交接單 二、螺栓球網(wǎng)架的加工制作 螺栓球網(wǎng)架上弦拼裝節(jié)點圖 螺栓球網(wǎng)架下弦拼裝節(jié)點圖 螺栓球網(wǎng)架支座拼裝節(jié)點圖 1、桿件加工制作 由我公司焊接車間按設計圖紙進行加工。 a.桿件由鋼管與錐頭或封板(錐頭或封板內裝強度螺栓)組成。 b.桿件的制作按下述工藝過程進行： 焊 接 節(jié)點拼裝

58、倒 角 鋼管下料 油 漆 除 銹 檢 驗 編號打包 入 庫 桿件制作工藝要求： (1)桿件按設計長度下料, 下料剖口后,桿件長度偏差控制值為1mm,端面垂直度a<1mm. (2)桿件組裝時,焊縫根部間隙控制值為 b=21mm s<10mm b=31mm 10mm

59、徑 D(mm) 固定焊點數(shù) <89 3 >89 4 桿件固定焊縫尺寸 (單位：mm) 管壁厚度(S) 焊縫高度 每點焊縫長度 S< 4 <4 5--10 S> 4 0.8

60、GJ81-91《建筑鋼結構焊接規(guī)程》規(guī)定執(zhí)行。 2、螺栓球加工制作 由我公司金加工車間按設計圖紙進行加工。 a.螺栓球按下述工藝過程進行: 基準孔攻絲 鉆基準孔 毛坯球 二次裝夾 每個步驟相同：銑面—鉆孔—攻絲 螺孔檢驗 加工螺孔 油 漆 除 銹 編 號 b.螺紋孔及平面加工應按下述工藝過程進行:劈平面→鉆螺紋底孔→孔口倒角→絲錐攻螺紋。 c.螺紋孔加工在車床上配以專用工裝,螺紋孔與平面一次裝夾加工。 d.在工藝孔平面上打印球號、加工工號。 e.按設計要求進行防腐處理。 3、桿件零配件加工制作 封板

61、 錐頭 套筒 本公司采購封板、錐頭、套筒均為毛坯，經(jīng)內部金加工車間處理后再進行網(wǎng)架桿件生產(chǎn)加工。 4、支座 a.支座加工按下述工藝過程進行: 底板鉆孔 組裝焊接 肋板底板下料 涂 裝 除 銹 b.支座的肋板和底板的下料采用氣割或剪切下料。 c.支座底板采用搖臂鉆床加工。 d.肋板與底板、肋板與肋板的焊接采用CO2氣體保護焊或手工電弧焊焊接，焊接材料為焊絲：H08Mn2SiA，焊條E4303。肋板與螺栓球的焊接采用手工電弧焊，選用E5016電焊條焊接，焊接前預熱處理，然后分層焊接，要求焊縫保溫緩冷。 e

62、.按設計要求進行防腐前處理和防腐處理。 5、支托 a.支托加工按下述工藝過程進行： 除 銹 油 漆 組裝焊接 支托管及板下料 b.支托管下料采用管子切割機下料。 c.支托管與支托板的連接采用E4303手工電弧焊接。 d.根據(jù)設計要求進行防腐前處理和防腐處理。 三、螺栓球網(wǎng)架制作質量控制措施及要求 1、螺栓球質量檢驗 a.螺栓球檢驗須嚴格按《網(wǎng)架結構工程質量檢驗評定標準(JGJ78-91)》的要求進行。 b.螺栓球質量檢驗分五個項目： (a)孔端面距球中心尺寸； (b)相鄰兩螺栓孔夾角； (c)螺紋偏差； (d)螺紋有

63、效長度； (e)外觀。 c.螺栓球強度試驗 在成品螺栓球中嚴格按規(guī)范要求做節(jié)點強度抽樣試驗。 螺栓球的主要檢測控制有： a.過燒、裂紋：用放大鏡和磁粉探傷檢驗。 b.螺栓質量：應達到6H級，采用標準螺紋規(guī)檢驗。 c.螺紋強度及螺栓球強度：采用高強螺栓配合用拉力試驗機檢驗。 d.允許偏差項目的檢查 ： 項次 項 目 允許 偏差 檢 驗 方 法 1 球毛坯直徑 D≤120 +2.0 -1.0 用卡鉗、游標卡尺檢查 D>120 +3.0 -1.5 2 球的圓度 D≤120 1.5 D>120 2.5 3 螺栓球螺孔端面與球心距

64、 0.20 用游標卡尺、測量芯棒、高度尺檢查 4 同一軸線上兩螺孔端面平行度 D≤120 0.20 用游標卡尺、高度尺檢查 D>120 0.30 5 相鄰兩螺孔軸線間夾角 30＇ 用測量芯棒、高度尺、分度頭檢查 6 螺孔端面與軸線的垂直度 0.5%r 用百分數(shù) 以上項目除強度試驗經(jīng)外均為全檢、螺栓球采用鐵桶或鐵箱包裝。 質量控制措施 a.操作人員必須經(jīng)過嚴格的上崗培訓，持證上崗。 b.加工卡模具定期檢查更換，以保證螺栓球的加工精度； c.操作人員嚴格按工藝設計文件所下達的工藝要求及技術規(guī)范參數(shù)進行加工，質檢人員現(xiàn)場跟蹤檢測； d.每一只成品球都須經(jīng)

65、質檢合格后，打鋼印、作防銹處理，然后方可裝箱入庫； 2、桿件質量檢驗 桿件由鋼管、封板或錐頭，高強螺栓組成，其主要工藝過程有： 鋼管下料坡口并編號→鋼管與封板或錐頭、高強螺栓配套并點焊→全自動或半自動二氧化碳氣體保護焊接(2級焊縫)→涂裝→包裝。 桿件質量檢驗： a.桿件質檢嚴格按《網(wǎng)架結構工程質量檢驗評定標準(JGJ78-91)》的要求進行。 b.桿件外觀質量檢驗分五個項目： (a)桿件長度； (b)鋼管、錐頭及封板，高強螺栓規(guī)格； (c)焊縫余高； (d)焊縫外觀檢驗； (e)除銹、油漆檢驗。 c.桿件焊縫強度試驗 在成品桿件中嚴格按規(guī)范要求或設計規(guī)定做焊縫強度抽

66、樣試驗。 桿件的主要檢驗控制有 桿件的坡口及坡口后桿件的長度，要求達到1mm。 編號及焊縫質量，焊縫質量采用超聲波探傷。焊縫的強度破壞性試驗，采用拉力試驗機。 涂裝質量：采用溫濕度計控制并測厚儀檢查，溫度為大于5℃， 濕度為小于80%，厚度為每遍25μm5。 允許偏差項目的檢驗 長度：允許偏差1mm。 軸線不平直度：允許偏差L/1000，且不大于5mm。 桿件在端面與軸線垂直度：允許偏差為端頭面半徑的0.5%。 桿件鋼管架捆裝裝運，以利搬運、堆放，保管。 桿件焊接質量保證措施： a.焊工必須經(jīng)嚴格的技術培訓，持證上崗。 b.桿件采用二氧化碳與氬氣的混合氣體保護焊，在自動焊機上進行焊接。焊縫余高小于1.5mm。 c.焊接結束后，按5%比例對桿件焊縫進行超聲波探傷。 d.焊接結束后，桿件須清理焊接飛濺物除銹。成品在入庫前須經(jīng)質量科檢驗認可。 3、桿件零配件檢驗 封板、錐頭、套筒均為采購件，其主要檢驗控制的內容有： a.過燒、裂紋、氧化皮等外觀缺陷，用放大鏡等采抽查。 b.套筒進廠后做壓力承載試驗，封板或錐頭與桿件配合進