板式換熱器技術方案

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1、板式換熱器工程技術概括 一、產品概述 　　板式換熱器設備是加熱、冷卻領域中最新型的設備之一，具有結構緊湊、占地面積小、傳熱效率高、操作維修方便等優(yōu)點，并具有處理小溫差的能力。板式換熱器作為一種高效節(jié)能產品，已廣泛應用于礦山、冶金、石油、化工、機械、電力、醫(yī)藥、食品、輕紡、造紙、船舶、海洋開發(fā)等各個工業(yè)領域、近年來在集中供熱和熱電聯(lián)產行業(yè)中的推廣尤為迅速。 　　我廠生產的BR、BRB、BZL系列板式換熱器，以質優(yōu)價廉、暢銷全國各地，深受各行業(yè)用戶的贊譽。此系列板式換熱器適用于各種介質和物料的冷卻、加熱、蒸發(fā)、冷凝、消毒和余熱回收等工藝過程。 　　主要技術性能參數(shù)如下：

2、　　1、 單板換熱面積：0.05㎡-2.0㎡ 　　2、 裝機面積：0.5㎡-700㎡，(在此范圍可實現(xiàn)任意規(guī)格)。 　　3、 傳熱系數(shù)：2500-6000W/㎡.℃(2150-5160KCal/㎡.h.℃) 　　4、 工作壓力：0.6-1.6Mpa 　　5、 工作溫度：最高280℃ 　　6、 單臺最大處理量：1200m3/h 　　二、板式換熱器的特點： 　　1、 傳熱系數(shù)較高 　　板片選用導熱系數(shù)較高的材料，如：不銹耐酸鋼、工業(yè)純鈦、碳素鋼、換熱器專用銅材等。經冷沖壓形成不同波紋形狀結構，板片波紋能使流體在較小的流速下產生湍流。所以板式換熱器具有

3、較高的傳熱系數(shù)。在相同的情況下，其傳熱系數(shù)比一般鋼制管殼式換熱器高3-5倍。換熱面積緊為管殼式換熱面積的1/3-1/4。 　　2、 結構緊湊 　　由于傳熱板片緊密排列，板間距較小，而板片表面經沖壓成形的波紋又大大增加了有效換熱面積，故單位容積中容納的換熱面積很大，占地面積明顯少于同樣換熱面積的管殼式換熱器，同時相對金屬消耗小，重量輕，一般無需特殊的地基，而且現(xiàn)場裝拆時不用占額外的空間。 　　3、 可靠耐用 　　我廠生產板式換熱器密封墊利用雙密封結構原理，增加了膠墊與板片的內磨擦力，使膠墊的滑移量大大減小；同時采用了較好的蜂窩狀周邊剛性結構，把膠墊緊緊鎖在里側，使得換熱器

4、整體密封性能大大提高。 　　4、 清潔方便 　　由壓緊螺栓緊密組裝的板片，將壓緊螺栓卸掉后，即可松開板片，或卸下板片進行機械清洗或手工清洗，這對需要經常進行清洗的換熱設備十分方便。 　　5、 多種介質換熱 　　如果板式換熱器有中間隔板，則一臺設備可進行三種或三種以上(多個中間隔板)介質的換熱。在乳品加工中常采用多介質換熱的板式換熱器。管殼式換熱器就無法實現(xiàn)在一臺設備中進行多種介質的換熱。 　　6、 很容易改變換熱面積或流程組合 　　只要增加(或減少)幾張板片，即可達到需要增加(或減少)的換熱面積。改變板片的排列，或更換幾張板片即可達到所要求的流程組合，適應新

5、的換熱工況?？纱蟠蠼档凸こ痰目偼顿Y費用，更加顯示出板式換熱器的經濟實用。 　　三、板式換熱器結構 　　板式換熱器的重要部件及其功能 　 序號 部件名稱 功能及作用 1 前支柱 支承換熱器重量，使整臺換熱器成為一體。 2 活動壓緊板 與固定壓緊板配對使用，可在上導桿上滑動，以便拆裝檢查維修。 3 上下導桿 承受板片的重量，并保證安裝時使板片在其間滑動，導桿通常比換熱板組長，以便松開壓緊螺栓滑動各板檢查。 4 密封墊片 防止流體混合或泄漏，并使之在不同板片間分配。 5 換熱板片 提供介質流道及換熱面積。 6 固定壓緊板 不與流體接觸，用夾緊螺栓

6、緊固后壓緊墊片，保證密封。 7 壓緊螺栓及螺母 壓緊板片組，使換熱器整體化并保證密封。 　　 　　四、常用板式換熱器型號表示方法 　　1、板式換熱器表示方法 　　2、板式換熱器框架形式 　 序 號 框 架 形 式 代 號 １ 雙支撐框架式 I ２ 帶中間隔板雙支撐框架式 II ３ 帶中間隔板三支撐框架式 III ４ 懸臂式 IV ５ 頂桿式 V ６ 帶中間隔板頂桿式 VI ７ 活動壓緊板落地式(普通式) VII 　　 　　3、板式換熱器墊片形式 丁腈橡膠 三元乙丙橡膠 氟橡膠 氯丁橡膠 硅橡膠 石棉

7、纖維板 Ｎ Ｅ Ｆ Ｃ Ｑ Ａ 　　注：食品、醫(yī)藥用墊片材料的代號，在相應墊片代號后面加S。 　　4、 表示方法示例 　　BR0.3-1.6-15-N-I或BR0.3-1.6-15-N波紋形式為人字形，單板公稱換熱面積為0.3㎡，設計壓力為1.6Mpa，換熱面積為15㎡，用丁腈墊片密封的雙支撐框架結構的板式換熱器。 　　五、傳熱板片及密封墊片 　　目前我廠的板式換熱器所使用的傳熱板片及密封墊片材料如下： 　　傳熱板片材料及板厚 　 材料名稱 材 料 牌 號 適 用 場 合 板厚(mm) 耐酸耐熱不銹鋼 SUS304.SUS321 適

8、用于酸、堿介質腐蝕較嚴重場合。 0.6～0.8 SUS316、SUS316L 適用于氯離子含量＜25PPM 　 工業(yè)純鈦 TAL 制堿、制鹽、海水、低溫冷凍 適用于氯離子含量＞60PPM 　 換熱器專用銅材 H68、HSn62-1 海水、低溫冷凍場合。 　 各種墊片材料 密封墊片名稱 耐蝕性能及適用場合 使用溫度 丁腈膠墊 耐油、適用于一般工況場合 -20-120℃ 氯丁膠墊 耐油、適用于一般工況場合 -20-150℃ 三元乙丙膠墊 耐酸、耐堿、耐鹽、氯化物及有機溶劑等嚴重腐蝕的場合 -20-150℃(普通) -20-180℃(高溫

9、) 食品膠墊 適用于各種食品介質場合 -20-150℃ 氟膠墊 耐高溫、耐酸堿、油類、試劑等場合 0-180℃ 硅膠墊 適用于高溫場合 -65-230℃ 　 　　六、流程與接管方位 　　板式換熱器的流程是一定數(shù)量的板片按一定方法組成的。如圖所示，組裝時A板和B板交替顛倒排列，A、B板間形成網狀通道，冷熱介質由于密封墊片的作用分別流入各自的通道內形成間隔流動，從而使冷熱介質通過傳熱板片進行熱交換。 　　圖2　板式換熱器的流程組合形式很多，都是采用不同的換向板片和不同的組裝方法來實現(xiàn)的，流程組合形式可分為單流程，多流程和混合流程，如圖3所示，要根據(jù)工藝條件來選擇

10、換熱器的流程組合。 　　流程組合標記示例： 熱介質是2程，每個流程內并聯(lián)8個流道 　　圖3　板式換熱器的流程組合形式不同，其接管方位也多種多樣。各種接管形式對應的熱、冷介質流程數(shù)如表一。 表一 接管形式 熱介質流程數(shù) 冷介質流程數(shù) I 1 1 II 1 2 III 1 3或1 IV 2 1 V 2或4 2或4 VI 2 3或1 VII 3或1 1 VIII 3 2 IX 3 3 　 　　各種接管形式的接管位置見圖4，圖中RJ：熱介質進出口；RC:熱介質出口；LJ：冷介質進口；LC：冷介質出口。 　　七、安

11、裝要求 　　1、 按隨機設備總圖預埋地腳螺栓。 　　2、 將設備對準地腳螺栓停放平穩(wěn)。 　　3、 擰緊地腳螺栓，使設備水平(通過減震墊或墊鐵的方式)。 　　4、 設有夾緊的設備按夾緊程序夾緊；清除法蘭端面及管口內的雜物，按法蘭端面配做密封墊片 　　5、 當運用汽-液熱交換時，汽體的入口應在上面。 　　6、 按管、夾緊連接法蘭；其它按工程設計圖紙和使用條件配備所需的輸入泵、液壓閥、限流閥、壓力表及自控閥門等。 　　八、設備操作及故障處理 　　(一)開機 　　1、 設備運行前，應檢查各夾緊螺栓有無松動，如有松動應均勻擰緊，擰緊時應保證兩壓緊板平行 　　2、 打開設備接管處的各介

12、質出口閥門；在流量、壓力均低于正常操作的狀態(tài)下，緩緩打開冷側的進口閥；觀察設備之異常時調整各進出口閥門，使流量、壓力均滿足工藝要求達到正常工作狀態(tài)。 　　3、 換熱器運行時，為防止一側超壓，進換熱器冷熱介質的進口閥應同時打開，或者是先緩緩的注入低壓側流體，然后再緩緩的注入高壓液體。 　　4、 用于食品行業(yè)的設備使用前應將換熱器進行嚴格清洗消毒。清洗時蒸汽消毒可用熱水進行，以便清除設備中油污和雜物。 　　5、 在管路系統(tǒng)中應設有放氣閥，開車后應排出設備中的空氣，防止空氣停留在設備中，降低傳熱效果。 　　6、 冷熱介質如含有大顆粒泥砂或其它雜物應先進行過濾，禁止用污水進行水壓試驗和運轉使用

13、，以防影響壽命。 　　(二)停機 　　降低冷、熱流體的進口壓力；先關閉各進口閥；再關閉出口閥。 　　(三)故障處理 　　設備經長期運行一旦發(fā)生故障，原因有以下幾種情況：(1)壓降逐漸增大：造成此原因為介質不潔凈或顆粒雜物太多，使板片結垢或流道堵塞。(2)介質混合：現(xiàn)象一、二次側壓力同步增加或減少，造成此原因為板片已被腐蝕穿孔。(3)泄漏：造成此原因多為密封墊片老化或者密封墊片材質選用不適，也可能是各夾緊螺桿的螺母松脫。凡出現(xiàn)上述各種現(xiàn)象，設備應停止運行，待設備降至室溫后再行檢查；如屬情況(1)時，可松開螺母取下夾緊螺桿并將活動板體移至支柱端，取下板片用清水或肥皂水沖洗，如有固著物可用毛

14、刷或纖維刷除去，嚴禁用金屬刷子(設備無故障、長期運行的設備可按此方法進行清洗)、如屬情況(2)時，可透光檢查板片或重新單側交替打壓查找裂紋板片予以更換；如情況(3)時，先檢查夾緊螺桿的螺母是否松動及夾緊尺寸是否與設備安裝圖相符，如螺母松動一般夾緊尺寸偏大，可重新擰緊螺母是否松動及夾緊尺寸與圖紙相符；若仍然泄漏則需打開設備檢查密封墊片，若密封墊片從墊片槽中脫出，要重新粘貼，損壞的進行更換，多數(shù)密封墊片一起損壞時，要注意重新選擇合適材料的密封墊片。 　　(四)保養(yǎng) 　?、俣就Ｖ惯\行的換熱器應及時放掉設備內的介質或采取其它的防凍措施，避免凍壞設備。 　?、谠O備若長期不使用時，應將擰緊螺栓放松

15、到規(guī)定尺寸，以確保墊片及換熱器板片的使用壽命，使用時再按要求夾緊。 　　③設備經常運行時，在信號孔發(fā)現(xiàn)介質流出，應進行分析，如是螺栓松動或由于長期熱交換而伸長，按要求重新夾緊，但不得過緊以免壓壞板片，如是密封墊片老化應予更換。 　　九、密封墊片的更換 　　1、取下板片拆下密封墊片用汽油將墊片槽內的殘膠浸泡1小時后，擦凈殘膠； 　　2、除去新密封墊片上的臟物； 　　3、用毛刷將粘結劑(401或其它)均勻地涂于板片的墊片槽內(不宜過多)，按所需的A板或B板的數(shù)量帖上密封墊片，水平疊放平整并在上面壓適當?shù)闹匚铮M量放置于干燥處，經2-6小時即可干固重新裝配。 　　十、設備的水壓試驗 　

16、　1、 當設備經過重新裝配后，在使用之前進行液壓試驗，過程如下： 　　2、 檢查設備的夾緊尺寸是否符合圖紙要求； 　　3、 充水或其它流體并排出空氣； 　　4、 裝盲板； 　　5、 接通試壓泵或其它手動試壓裝置； 　　6、 按設計壓力的1.25倍單側交替打壓保壓30min無泄漏為合格。但特別注意的是：打壓時壓力應緩慢均勻地上升到要求的指標。 　　十一、板式換熱器的夾緊程序(見右圖) 　　按設計的流程圖進行組裝，并按規(guī)定順序進行夾緊。夾緊時應先擰緊1、2、3、4號螺母。特別注意的是：在擰緊過程中兩板體(活動板和固定板)之間任意位置的水平夾緊狀態(tài)下的距離偏差不大于5mm;當夾緊至夾緊

17、尺寸時，應認真檢查兩板體上、下、左、右的距離偏差不大于1mm。當設備充滿液體(或氣體)并帶有壓力時，不允許夾緊。 　　夾緊順序圖 　　十二、常見故障分析與排除見表2。 表 二 故障現(xiàn)象 找出故障 原因分析 排除方法 滲漏：板片與框架之間或框架外部 接合部位滲漏：松開接合部位，從外部檢查，如查不出故障，請拆開換熱器，尋找故障至接合部位1.2.3.4或至端片孔 1.接合部位有縫隙(腐蝕)。 2.接合部位密封墊錯位。 3.管受力使接合部位扭曲。 4.端片密封墊損壞或腐蝕。 5.端片有洞(腐蝕)。 1.換接合件 2.固定好密封環(huán) 3.托起管子 4.換密封墊 5.換

18、端片 滲漏：板片滲漏 標出兩板片間滲漏區(qū)，拆開換熱器確定滲漏部位(通過斑漬)密封墊無損壞而逐漸松動，見“原因分析”1-3條，密封墊無錯位情況下，見“原因分析”3-7條可能會引起滲漏，如通知我廠，請標出具體位置。 1.片組夾緊過頭，造成密封槽損壞。 2.密封墊錯位。 3.片組夾緊過頭，支撐梁凹陷，板片扭曲。 4.沒完全夾緊。 5.板片放置顛倒。 6.墊槽孔即雙層密封區(qū)腐蝕。 7.密封墊有裂紋或磨損、老化、腐蝕。 1.換單片與多片 2.重新粘合密封墊 3.換板片 4.重新夾緊 5.板片換向 6.換密封墊 內漏：介質之間 內漏：指換熱設備內的兩種介質由于

19、某種原因造成高壓側介質向低壓側滲漏。監(jiān)視滲漏的方法是要經常對低壓側的介質進行化驗，從其成分的變化來判斷。停機檢查方法： 1.拆開框架，擦清板片，觀察檢查漏片(可用透光、著色、目側等辦法) 2.如查不出，可擦干凈后重組，單側打壓，折開框架，凡不應有水的板側有水則可制定這對板片有裂紋。 　 換單片或多片 清洗單片或多片 并更換密封墊 換熱效率低： 即低流速壓降高 設法確定跡象如下： 1.壓降問題(注意低流速，壓降高引起) 2.換熱效率問題：即正常流速效率 1.壓降問題： 1.內部阻塞。 2.流槽阻塞。 3.板片錯誤放置即顛倒板片排列發(fā)生變化。 4.介質粘性較強循

20、環(huán)( 流動)較慢。 5.蒸氣凝結時，壓降高受存在的非凝聚氣體影響。 1.拆開換順清洗內部 2.拆開接合部位、清洗出口 3.重新排列板片 4.重新選型或調整工況條件 5.排除非凝聚氣體 2.換熱效率問題： 測量進、出口溫度和流速，每次測量間隔10分鐘、測量6次，按順序變換每一測量的測量點。 1.板片結垢。 2.板片錯誤放置造成旁流。 3.實際數(shù)據(jù)與標定數(shù)據(jù)不同。 4.流速與標定值有出入。 5.凝聚時故障可能由下列原因引起： ①非凝結氣體。 ②蒸氣干度太低。 ③冷凝汽排放閥或氣泵過小。 ④蒸汽控制閥故障。 6.換熱器內有氣體。 7.系統(tǒng)設計的問題。 1，2拆

21、開換熱器并進行清洗板片換向，變換板片排列 3，4改變流速或要求 5，6排除氣體更換凝汽排放閥或氣泵更換蒸汽控制閥 7.修改系統(tǒng) 1、概述： 最近幾十年來板式換熱器發(fā)展很快，主要表現(xiàn)在以下幾個方面。 ⑴ 板式換熱器的種類越來越多，技術性能越來越好，應用范圍越來越廣。 ① 板式換熱器的種類： 從板式換熱器的連接方式上看：從可拆式板式換熱器發(fā)展到釬焊式板式換熱器。從半焊接式、全焊接式發(fā)展到板殼式換熱器。 從板片的形式上看：從對稱型發(fā)展到非對稱型。 從板片的流道上看：從對稱流道發(fā)展到寬窄流道、寬寬流道。 從板片波紋的深淺看：從波深為3~5mm的一般板發(fā)展到波深為2~2.5mm

22、的淺密波紋板。 ② 板式換熱器的技術性能越來越好 圖1-1表示板式換熱器的設計溫度、設計壓力范圍。 ?工作溫度從可拆式的260℃發(fā)展到板殼式的1000℃。 ?工作壓力從可拆式型的2.5MPa發(fā)展到板殼式的8.0MPa。 ?傳熱系數(shù)從2000W/mk發(fā)展至12000W/mk。 ?最大當量直徑28mm。 ?最大可拆式單板換熱面積4.75m2。 ?最大焊接式單板換熱面積18m2。 ?最小釬焊式單板換熱面積0.006m2。 ?最大可拆式單臺換熱面積2500m2。 ?最大全焊式單臺換熱面積10000m2。 ?最大接管尺寸500mm。 ③ 板式換熱器的應用范圍越來越廣（見表1-

23、1）。 表1-1 各種類型板式換熱器的應用范圍 ⑵ 板式換熱器向大型化、小型化、專業(yè)化、多元化、裝置化發(fā)展。 ① 大型化 大型板式換熱器主要用于中央冷卻系統(tǒng)（以下簡稱CCS），該系統(tǒng)集中冷卻各種工廠使用的冷卻水，并作為發(fā)電廠軸承冷卻水的冷卻器。板式換熱器的容量與工廠的規(guī)模，工藝過程等有關，必要的冷卻水量從數(shù)千至數(shù)萬m3/h,大型板式換熱器可達數(shù)十萬m3/h，CCS中希望采用盡可能少的臺數(shù)進行處理，故要求采用大型板式換熱器，近幾十年，中東地區(qū)建設了許多具有世界級規(guī)模的LNG工廠，使用過去的冷卻塔的冷卻方式不能確保補給水，故希望變更為使用板式換熱器的CCS方式。過去發(fā)電廠使用S&T軸承冷卻

24、水方式，但通過性能評價說明，板式換熱器在成本、傳熱性能、小型化及維護性等方面均具有明顯的優(yōu)越性，因此需要將它們更換為板式換熱器的方式。如巴塞羅那論壇區(qū)能源系統(tǒng)采用的是垃圾利用（將巴塞羅那市區(qū)收集的垃圾進行厭氧分析，產生人造燃氣），廢熱發(fā)電（垃圾產生的燃氣加熱蒸汽鍋爐，驅動氣輪發(fā)電機，向論壇區(qū)及城市電網供電），發(fā)電余熱制冷（高壓蒸汽發(fā)電后衰減為低壓蒸汽，被送至遠大空調制造的吸收式制冷機加熱溴化鋰溶液，進行制冷），海水冷卻。設備設計容量：吸收式制冷機44500 kW；蒸汽—水板式換熱器45000 kW；蓄冷罐5053m3；海水板式換熱器412000 kW（每臺海水板式換熱器流量961m3/h，壓力

25、降58kPa ）,板片材料為鈦。海水冷卻板式換熱器（見照片1-1）。 上述用途的共同特征是以海水作為冷卻水的水源，在板式換熱器中使用海水的問題之一是防垢。今后，隨著CCS和電廠中的冷卻器采用板式換熱器不斷增長的要求，就必須研究海生生物附著在板片上后對傳熱性能的影響程度，并要了解板片的耐腐蝕性能。 a、耐海水性 使用海水時的防污問題。現(xiàn)在，作為防止海生生物附著的方法有往海水中連續(xù)注入通過電分解方法得到次亞鹽酸鈉(NaClO)的方法。實際運行說明，在使用海水的板式換熱器中連續(xù)注入次亞鹽酸鈉(0.9ppm)后進行測定，運行3個月后，其總傳熱系數(shù)沒有發(fā)生變化。在夏季海藻和貝類容易繁殖的時期，

26、連續(xù)注入次亞鹽酸鈉也能確保傳熱性能不變。其它的方法還有，從環(huán)境保全上看，采用臭氧和熱水的防污也是有效的，但尚未進行實驗驗證和確立相應的技術方法。 b、耐腐蝕性 使用海水時，板片的材質一般為鈦板。鈦對海水具有優(yōu)良的耐腐蝕性，從相關的耐腐蝕性資料可知，對于海水來說，即使至120℃，鈦板也不會腐蝕。此外，為了抑制海生生物的附著而注入的次亞鹽酸鈉還會產生一種堅固的非動態(tài)的膜，從而提高了鈦板的耐腐蝕性。使用丁腈類橡膠作為密封墊片，即使海水溫度達到80℃，也不會對它產生任何腐蝕。在耐熱性方面，當海水溫度低于60℃時，不會產生熱的劣化現(xiàn)象，能長期確保良好的密封性能。 c、大型板式換熱器的特性 每臺

27、板式換熱器的處理流量與板的角孔口徑有關，大型板式換熱器角孔的口徑為Φ500，每臺處理的流量為5000m3/h，與以往的所謂大型板式換熱器比較，所需臺數(shù)可以減少一半。其結果，換熱器用過濾器、安裝工程和管道的初投資，板的清洗和密封墊片的更換等維護費用均能明顯地降低，并且還能節(jié)省占地空間，以下通過一實例說明，現(xiàn)今大型板式換熱器與以往大型板式換熱器的比較（見表1-2），從臺數(shù)上看，大型機僅需2臺，而以往大型機要4臺； 從初投資上看，2臺大型機的投資 約比以往大型 機大10%，但它的過濾器投資約為以 表1-2 與以往大型機的比較 往型的2/3，安裝工程約為一半，其總費用約能減少30%。從設置空間上看

28、約能減少40%。即使設置1臺備用機，總費用也能減少15%，空間也能節(jié)省30%。在分解清洗方面，由于板片數(shù)少，人工費亦降低約30%。 對海水的處理措施。 當海水中的海藻、貝類附著在板的內部或堵塞在角孔的附近時，會降低海水的流量，從而不能確保冷卻性能，故當海水從角孔到板的內部時，不應有突起的障礙物，使流路呈直線型，這是防止海生生物堵塞角孔的方法之一。為了驗證以上效果，對通過海水的大型板式換熱器進行測定，測試結果證明，當角孔附近附著很少量的藻類時，對流路的性能沒有影響。但為了保證板內流道的通暢，絕不允許通過直徑大于板間距的異物，故必須在進入換熱器前安裝過濾器。 d、高性能化 與以往板式換熱器

29、比較，均勻流路無偏流是保持高性能的主要途徑。措施之一是在板內部的主傳熱面上設置偏流抑制板，使液體入口處的流路為最短，從而使主傳熱面為均勻流(見圖1-2)。其次，設計板片時，應使板中央部的流量增多，即要防止端部的流量增多。如前所述，由于防止偏流板能減少角孔的壓力降，因此，其傳熱性能比以往大型板約增加15~20%。 ③ 超小型化 在選擇與使用條件相應的板式換熱器的尺寸時，必須考慮初投資和設置空間等問題。板式換熱器的市場之一是用在耗能量少的食品、醫(yī)藥流體的殺菌，少量流體的加熱/冷卻等用戶。為此，必須開發(fā)出超小型的板式換熱器，以適應產品多樣化，生產規(guī)模參差不齊的要求，并滿足耗能量少的熱能行業(yè)

30、的要求。目前市場上超小型板式換熱器具有小型化、低成本、高性能、重量輕、生產快等優(yōu)點。 a、換熱器的尺寸，最大的板片也僅相當于A4用紙的尺寸，重量每臺約20kg，可安裝在墻上。 b、標準板片數(shù)為12、24、36、48四類；板的材質為SUS316和鈦兩類；密封墊片為三元乙丙橡膠和硅橡膠兩類。 ④專用化 a、用于食品流體的熱殺菌、加熱/冷卻工藝過程中的板式換熱器必須具備以下三個條件：提高生產率；確保衛(wèi)生性；保障食品品質穩(wěn)定性等。 b、食品專用板式換熱器是為了滿足上述三個條件而開發(fā)出的已商品化的板式換熱器，以它作為咖啡、調味液、醬油等殺菌器使用時受到了普遍的好評。 c、在設計食品專用板式

31、換熱器時，應使板片內的流速分布均勻，為此，在板面上，即使是局部也不應該形成液垢，并能進行長時間的連續(xù)運行，目的是達到均勻的升溫/冷卻過程，提高制品的品質和保證質量的穩(wěn)定。若采用CIP還能清洗板式換熱器的所有板面。 d、采用鑲嵌式結構的密封墊片，以適應新性能的要求，維護時間是原有裝置的1/2~1/3。 ⑤ 多元化 a、全焊式板式換熱器 眾所周知，板式換熱器具有許多優(yōu)越性，但由于存在如下問題，限制了它的應用范圍和發(fā)展，密封性較差，易泄露，需經常更換墊片，較麻煩，耐壓能力較低，一般約為1MPa；耐溫能力受墊片材料的限制；流道小，不適宜于氣—氣換熱或蒸汽冷凝；易堵塞，不宜用于含懸浮物質的流

32、體等。隨著板式換熱器制造技術，板材質和焊接板的出現(xiàn)，克服了上述缺點，擴大了應用范圍。 在所有工業(yè)行業(yè)內實施節(jié)能的進程中，降低燃料費用是各企業(yè)急需解決的問題。廢氣、廢水熱回收是節(jié)能，降低燃料費的重要舉措之一，為了適應這種形勢，開發(fā)出了全焊接板式換熱器機組。 形狀：組合了標準化的極薄平板的全焊接結構的錯流型的氣—氣（空氣）換熱器有兩種類型，即高溫型、低溫型。 特征：機組組合而成，便于擴張，從小風量至大風量(60~300000Nm/h)，使用范圍廣；平板薄，效率高(溫度效率達80%以上)；可以用于高溫(1000℃)，高壓（30kPa）的氣體；全焊接氣密結構，不會混入排氣、臭氣；結構便于維護、清

33、掃；根據(jù)使用溫度和氣體的種類選擇合適的材質。 結構：為了承受高溫條件下的熱應力，將薄板加工成六角形狀的單體后組裝成機組，目的是分散熱應力，構成耐高溫的結構（見圖1-3） 材質：S-TEN，S適合于溫度低于350℃的機組；鋁合金板適合于排氣溫度低于500℃的機組；SPCC適合于溫度低于200℃的機組；SUS系統(tǒng)應根據(jù)溫度、排氣的性質選擇其他非鐵金屬，如錫、銅。 板厚：0.3~2.0mm（標準0.8mm,低溫用0.4mm）。 耐壓：在600℃時為10kPa；在900℃時為5kPa。 氣密性：T型為通過風量的0.001以下，用于脫臭；N型為通過風量的0.1%以下，一般用途；S型通過風量的1

34、.0%以下。 壓力降：高溫側、低溫側壓力降是不同的。高溫側（排氣）在僅依靠風機的機外剩余壓力和煙囪的引力條件下，允許值為50Pa以下。 最高使用溫度：與受熱側的回收溫度和操作壓力有關，但可達到1000℃。 排氣中的粉塵濃度：當排氣通路為單流程時，由于傳熱面為平板，故很難堵塞，粉塵濃度約為0.1~0.5g/Nm。 流向(流程方向)：原則上可自由設計，事前可與用戶協(xié)商，進行最優(yōu)設計。 互換性：當機組需要更換某些部件時，機組的結構應便于更換。 布置：可縱向、橫向或水平設置。 保溫：外型便于保溫，一般采用板式保溫，便于維護。最近，已經開發(fā)出利用排氣預熱鍋爐給水的低壓損機組裝置。目前，

35、全焊式板式換熱器用于鋼鐵、石油、鍋爐等行業(yè)，并已取得了很大的成績。 b、板式錯流型換熱器 板式錯流型換熱器是一種結構簡單，具有彈性密封、傳熱面不焊接和應用范圍廣等優(yōu)點。 原理結構：在鋼結構的固定框架中，將每1片傳熱板成90度逐一重合而成。排氣從垂直方向通過傳熱板，空氣從水平方向通過。（見圖1-4） 特點：傳熱板通過彈性密封組合而成，能自由地吸收熱膨脹，故能滿足溫度變化形成的應力變化的要求，幾乎不發(fā)生泄漏問題；由于傳熱面不焊接，可根據(jù)對象溫度的變化，選擇許多合適的材料，其適用范圍，從氧露點以下的低溫至1000℃左右的高溫（見圖1-5）；為了防止排氣中粉塵產生的磨損和堵塞問題，采取了許多相

36、應措施?？山M合數(shù)個至數(shù)十個，故處理量非常大，可作為大容量的空氣預熱器。用途：該裝置分為高溫型的氣/氣換熱H型和低溫型的氣/氣，氣/液換熱L型（見表1-3）。在以往有粉塵和腐蝕性的不能回收廢熱的工業(yè)范圍內，這種產品都可采用。此外，在食品、造紙、石油化學、電力、煉鋼等所有工業(yè)范圍內熱回收系統(tǒng)中也可采用這種裝置。其它的用途還包括鍋爐、焚燒爐、加熱爐、干燥器等，通用性強。 表1-3 H型、L型比較表 c、用于冷凝器的板片 用于冷凝器的板片的連接氣體的角孔大，波紋節(jié)距也大，目的是提高冷凝傳熱效果，減少流體阻力。蒸汽壓縮式制冷循環(huán)是由壓縮、放熱、節(jié)流和吸熱四個主要熱力過程組成的。冷凝器的任務是將

37、壓縮機排出的高溫高壓氣態(tài)制冷劑予以冷卻使之液化，也就是說，當過熱蒸氣流經冷凝器的放熱面時，將其熱量傳遞給周圍介質，而其自身則被冷卻為飽和氣體，并進一步被冷卻為高壓液體，以便制冷劑在循環(huán)系統(tǒng)中循環(huán)使用。由于高溫高壓制冷劑的密度較?。ㄈ顼柡头?2蒸氣在溫度為40℃時，密度為54.76kg/m3）。故，用于冷凝器的板片應是專用板片，其角孔和節(jié)距加大，才能提高傳熱效率和減少熱阻。 d、用于蒸發(fā)器的板片 在造紙廠黑液濃縮裝置中使用的蒸發(fā)器即是其中的一種，為升降膜蒸發(fā)器，板片的構造和普通的波紋板片不同，每四片為一組，靠不同形狀的墊片引導介質的流向。 e、板管式板片 板片組合在一起后，流道呈蜂窩

38、狀，其中，一個流道較大，另一個流道較小，其比例大約為2:1。 f、雙層板片 這種板片是由兩層板壓合在一起，兩板之間有自然的縫隙，并在邊緣開有一個向外的小口，當其中一層因腐蝕穿孔時，流體便進入兩板之間的縫隙中，并從板邊的小口流出。 ⑥ 裝置化 板式換熱器向板式換熱裝置發(fā)展說明板式換熱器已成為工業(yè)生產，余熱利用，建筑舒適化的重要的必不可少的設備；也說明板式換熱器的技術和應用達到了更高的水準。目前已生產的裝置有板式換熱機組，熱泵機組，制冷機組，蒸發(fā)裝置，空冷裝置和催化重整裝置等。今后，隨著經濟的不斷發(fā)展，還會出現(xiàn)更多的裝置。 ⑦ 成型技術的先進性 板片的波紋成型為一次壓制成型。 大

39、型板殼式換熱器所用板片，由于受現(xiàn)有壓機噸位、尺寸及模具制造成本的限制，無法實現(xiàn)一次成型。國外同類產品板片制造采用水爆成型，但這種成型方法技術難度大，成品率低（一般為73~84%），板片制造工藝繁瑣，成本高。我國大型板殼式換熱器板片采用油壓機模型成型作為波紋板片成型的方法，開發(fā)出整板分次連續(xù)壓制成型的技術，板片合格率為99%。 二、太平洋換熱生產的板式換熱器 1、換熱生產的換熱器匯總表。從表中可知，太平洋換熱生產的板式換熱器有 3 類，其中可拆式換熱器有20種規(guī)格。 2、太平洋換熱器的用途 太平洋換熱器作為“加熱器”、“予熱器”、“過熱器”、“蒸發(fā)器”、“蒸發(fā)液濃縮器”、“再沸器”、“冷

40、凝器”、“冷卻器”等被廣泛應用于各個領域。 加熱器用于把流體加熱到所需溫度，被加熱流體在加熱過程中不發(fā)生相變。如供熱用換熱器等。 預熱器用于預先加熱流體，以使整套工藝裝置效率得到改善。如板殼式空氣預熱器、鍋爐給水預熱器等。 過熱器用于將飽和蒸汽加熱到過熱蒸汽。 蒸發(fā)器、蒸發(fā)濃縮器用于加熱液體使之蒸發(fā)汽化。如釬焊式板式蒸發(fā)器、全焊式黑液蒸發(fā)濃縮器等。 再沸器用于使裝置中冷凝了的液體再受熱蒸發(fā)。 冷凝器用于冷卻凝結性飽和蒸汽，使之放出潛熱而凝結液化。如釬焊式板式冷凝器。 冷卻器用于冷卻流體到必要的溫度，如煉鋼、化工、造紙、食品工業(yè)中的板式冷卻器等。 表1-4 太平洋生產的板式換熱器

41、匯總表 三、在許多應用領域板式換熱器逐漸取代了管殼式換熱器。 換熱器是合理利用與節(jié)約能源、開發(fā)新能源的關鍵設備。據(jù)統(tǒng)計，在現(xiàn)代石油化工企業(yè)中，換熱器投資占30% ~40%。在制冷機中，蒸發(fā)器和冷凝器的重量占機組重量的30% ~40%，動力消耗占總動力消耗的20% ~30%?？梢姄Q熱器對企業(yè)投資、金屬耗量以及動力消耗有著重要的影響。由于在生產中存在的熱交換千變萬化，因此所需的換熱器必然各式各樣，但從承受高溫、高壓、超低溫及耐腐蝕能力上看，管殼式換熱器的數(shù)量和使用場所在20世紀80、90年代仍居主要地位。隨著全焊、釬焊、板殼式等新型結構板式換熱器的發(fā)展，以及新技術、新工藝、新材料在板式換熱

42、器中的應用，板式換熱器在進一步發(fā)展自身的傳系數(shù)高、對數(shù)平均溫差大、占地面積小、重量輕、價格低、末端溫差小和污垢系數(shù)低等優(yōu)越性之外，還將它的承壓能力從2.5MPa提高到8.0MPa，耐溫能力從150℃提高到了1000℃，為其在許多應用領域取代管殼式換熱器創(chuàng)造了條件。 1、板式換熱器的特點。 ⑴ 傳熱系數(shù)高（見表1-5） 表1-5 常用間壁式換熱器的傳熱系數(shù)的大致范圍*1 注：*1摘自于邱樹林、錢濱江《換熱器原理、結構、設計》。 *2數(shù)據(jù)來源于太平洋換熱設備制造公司。 從表1-5可知，板式換熱器具有較高的傳熱系數(shù)，一般約為管殼式換熱器的3~5倍。主要原因是流體在管殼式換熱器的殼程

43、中流動時存在著折流板—殼體，折流板—換熱管，管束—殼體之間的旁路，通過這些旁路的流體，沒有充分參與換熱。而板式換熱器，不存在旁路，而且板片的波紋能使流體在較小的流速下產生湍流，湍流效果明顯（雷諾數(shù)約為150時即為湍流），故能獲得較高的傳熱系數(shù)。 ⑵ 對數(shù)平均溫差大 板式換熱器兩種流體可實現(xiàn)純逆流，一般為順流或逆流方式。但在管殼式換熱器中，兩種流體分別在殼程和管程內流動。總體上是錯流的流動方式。降低了對數(shù)平均溫差。板式換熱器能實現(xiàn)溫度交叉，末端溫差能達到1℃；管殼式換熱器不能實現(xiàn)溫度交叉（即二次側出口溫度不能高于一次側的出口溫度）末端溫差只能達到5℃ 。 ⑶ NTU大 NTU表示相對于流

44、體熱容流量，換熱器傳熱能力的大小。例如對于已定的傳熱系數(shù)K和熱容量 GCp值，NTU的大小就意味著換熱器尺寸的大小，即傳熱面積的大小。管殼式換熱器的NTU約為0.2~0.3（平均0.25）。（BRS）板式換熱器的NTU約為1.0~3.0（平均2.0）。如在進行一次水14~9℃，二次水13~7℃，一次水流量60m3/h,二次水流量50m3/h換熱時，NTU=(14-9)/1.5=3.33。若采用對稱型（BRS）板式換熱器3.33/2.0 = 1.66≈2流程，A=95m2；而采用管殼式換熱器，則3.33/0.25=13.32≈14流程，A=320m2。. ⑷ 耐溫承壓能力強 設計工作壓力可達

45、8MPa，設計工作溫度達1000℃。 ⑸ 大型化 單板面積達18m2，單臺達10000m2。 ⑹ 小型化 單板面積比A4還小。 ⑺ 占地面積小 從⑶分析可知，由于板式換熱器NTU 大，故在換熱量相同時，所需的換熱器的尺寸也小。除此之外，板式換熱器的結構緊湊，單位體積內的換熱面積為管殼式換熱器的2~5倍，也不需管殼式換熱器要預留抽出管束的檢修場地，故板式換熱器的占地面積是管殼式換熱器的1/5~1/10。（見圖1-6） ⑻ 重量輕 板式換熱器的板片厚度僅為 0.6~0.8mm,管殼式換熱器的傳熱管厚度為2.0~2.5mm;管殼式換熱器的殼體比板式換熱器的框架重量重得多；故在

46、換熱量相同時，板式換熱器所需的換熱面積比管殼式換熱器小，其重量約為管殼式的1/5。 ⑼ 污垢系數(shù)低（見表1-6） 從表1-7可知，板式換熱器的 表1-6 污垢系數(shù) 單位：（m2℃/W） 垢系數(shù)約為管殼式換熱器的1/10。其原因是板間流體的劇烈湍動，雜質不易沉積；板間流道死區(qū)少；不銹鋼換熱面光滑，附著物少；清洗容易等。 ⑽ 能實現(xiàn)多種介質換熱 若要進行兩種以上介質換熱時， 則可在板式換熱器中設置中間隔板。 圖1-7表示中間隔板的結構，視換熱介質的數(shù)目，中間隔板可設置一個，也可設置多個。管殼式換熱器無法實現(xiàn)多種介質換熱。 ⑾ 清洗方便 把板式換熱 器的壓緊螺柱卸掉后，即可松開板

47、束，卸下板片，進行機械清洗。 ⑿ 通過改變換熱面積或多流程組合適應新?lián)Q熱工況的要求。 ⒀ 工作壓力達8MPa 可拆式板式換熱器是靠墊片密封的，密封周邊長，而且角孔的兩道密封處的支撐情況較差，墊片得不到足夠的壓緊力，所以最高工作壓力僅為2.5MPa。釬焊式、全焊板式換熱器改變了可拆式板式換熱器的密封形式，板殼式換熱器改變了兩種流體的進（出）口形式，提高了板式換熱器的工作壓力。目前釬焊式、全焊板式換熱器承受的工作壓力達3.5~4MPa，板殼式可達8MPa。在可拆式換熱器中，通過在常規(guī)波紋板片上加筋形成波紋管狀通道，除能 強化傳熱之外，還增加了板式換熱器的承壓能力。 ⒁ 工作溫度達1000℃

48、 可拆式板式換熱器的工作溫度決定于密封墊片能承受的溫度，用橡膠類彈性墊片時，最高工作溫度低于200℃。釬焊式、全焊式和板殼式密封不采用墊片形式，其工作溫度與工藝有關，目前為-200~1000℃。 ⒂ 當量直徑大 寬—寬通道，寬—窄通道等大通道板式換熱器的當量直徑de達28mm，（蘇州太平洋換熱生產的KBB，KNB型板式換熱器屬這種型式），有一側或兩側可適用于含纖維、顆粒或高粘度介質的換熱。 ⒃ 適用流體的范圍更廣泛 可拆式板式換熱器受密封材料的限制，不適合某些流體。釬焊式、全焊式和板殼式不使用密封墊片，故可在高真空條件下使用，適用流體的范圍也擴大了。 2、在許多應用領域，板式換熱器

49、逐漸取代了管殼式換熱器。 ⑴ 在許多工藝過程中，兩種流體的末端溫差僅為1℃或更小，如區(qū)域供冷系統(tǒng)，冰蓄冷的乙二醇換熱系統(tǒng)，海水冷卻系統(tǒng)和污水利用熱泵系統(tǒng)等。以往采用的管殼式換熱器體積大，重量大，占地面積大，經濟效益差。最近蘇州太平洋換熱生產的BRH型板式換熱器的板片是波紋淺（波深約為2~2.5mm)的淺密波紋板，傳熱系數(shù)約為7000w/(m2K)，硬板的 NTU可達5~8。在上述幾種工藝過程中，采用高NTU板式換熱器不僅可以取代管殼式換熱器，而且由于這種板式換熱器的NTU高，故所需換熱面積小，占地少，經濟效益亦非常明顯。 ⑵ 熱泵機組的蒸發(fā)器和冷凝器。熱泵機組是廣泛應用于空調系統(tǒng)和熱回收系

50、統(tǒng)的關鍵裝置，這些應用場所對熱泵提出了如下要求：重量輕，體積小（組裝化），耐壓性能好、耐低溫性能好和具有高的密封性能等。以往采用的管殼式換熱器很難滿足上述要求。蘇州太平洋換熱生產的QH釬焊式板式換熱器不僅可節(jié)省熱泵的空間，還能降低制冷劑的成本和制冷劑的滲漏，故在熱泵機組中大量地采用 它作為蒸發(fā)器和冷凝器。除此之外還采用它們作為省能器和油冷卻器。在吸收式制冷機中也用它作為溶液的換熱器。 ⑶ 在造紙、食品、酒精等蒸發(fā)濃縮工藝過程中，由于工藝的一側含有纖維、顆粒、或高粘度的介質，故要求大通道的流通斷面。過去只能采用管殼式換熱器，但堵塞之后頻繁清洗和很難清洗的缺點，促使相關行業(yè)開發(fā)新型的換熱器。

51、蘇州太平洋換熱生產的全焊式板式換熱器和可拆式KNB型、KBB型板式換熱器的板間當量直徑約為28mm,適合于含纖維、顆粒的流體。目前已廣泛應用于上述工藝過程中，其中黑液濃縮裝置已成為定型化產品。 ⑷ 煉油工業(yè)的催化重整裝置，燃氣熱電冷三聯(lián)供的熱回收裝置中采用的板殼式換熱器、全焊板式空氣預熱器和全焊板式省能器等，已基本上取代了管殼式換熱器。 ⑸ 在硫酸工業(yè)、制堿工業(yè)、煉油工業(yè)的冷卻過程中，板式冷卻器已取代了管殼式換熱器第三節(jié) 板式換熱器用材料 材料是產品之本。要生產高性能、高質量的產品,必須選好材、管好材、用好材，并使所選用材料的品種、規(guī)格，滿足用戶、設計圖樣和相關材料標準的要求。板式換

52、熱器材料質量控制的關鍵在于確保板片、密封墊片、壓緊板、中間隔板、夾緊螺柱、管法蘭和接管等主要零件及其焊接材料的真實性和可追溯性，從而才能保證產品的質量、使用壽命和安全可靠性。此外,選材、用材應該經濟合理。 板式換熱器主要零部件用的材料應不低于國家標準GB 16409《板式換熱器》或行業(yè)標準JB8701《制冷用板式換熱器》的規(guī)定（見表1-21）。材料的質量控制應貫穿于采購、驗收、標志、保管、發(fā)放和生產加工等各階段。 本章主要介紹板片、密封墊片等零件用材料的質量要求和適用范圍。板片和密封墊片的耐腐蝕性能除本章已給出的資料外，尚可參考《板式換熱器工程設計手冊》。 板片的材質對板式換熱器的性能、

53、壽命、適用工況和板片成形質量等均有重要的影響。材料的質量控制主要包括兩個方面：（1）材料的化學成分、力學性能及其它技術要求應符合相應標準的規(guī)定；（2）針對材料的特性和適用范圍，正確、合理選用,即必需考慮換熱介質的性質、操作條件（包括氯化物含量、PH值大小、操作溫度、操作壓力、間隙操作還是連續(xù)操作等），以及材料的成型加工性能、耐腐蝕性能等。板片常用的材料主要有奧氏體不銹鋼、鈦及鈦合金、鎳及鎳合金和銅等四類冷軋薄板。 一、國內外板片常用的材料 1、常用材料 材料牌號及相應標準對照（見表1-22）；材料的化學成分（見表1-23~表1-26）；材料的力學性能（見表1-27）；當從材料成品上取樣進

54、行化學成分分析時，允許與熔煉分析結果有一定的偏差，見表1-24、表1-25和表1-28；板材的實際厚度與名義厚度允許有一定的偏差，見表1-29。 表1-21 板式換熱器主要零部件用的材料 表1-22 國內外板片常用材料的牌號及其標準對照 注： 1. UNS—美國金屬材料統(tǒng)一編號系統(tǒng)(Unified Numbering System)；ASTM – AISI –ASME (分別為美國材料與試驗協(xié)會、美國鋼鐵學會、美國機械工程師協(xié)會) 三種牌號的表示 方法和標準實際上是一致的,材料的名稱（型號）是AISI確定的；SUS是日本工業(yè)標準 委員會的牌號； 2. 鋼鐵公司的注冊商標； 3.

55、 AISI—the American Iron and Steel Istitute 。 2、合理選材，避免腐蝕 經濟、合理地選用板材，使其不僅具有良好的冷沖壓性能，而且在相應的介質中，具有較高的耐蝕性,這一點尤為重要。一般情況下，要求板片的年腐蝕率≤0.05mm/a(管殼式換熱器≤0.125mm/a)。 表1-23 奧氏體不銹鋼的化學成分(熔煉分析,%) 注：1.PRE--耐點蝕當量（Pitting Resistance Equivalent）不是標準中規(guī)定的項目，而是根據(jù)Cr、Mo、N的平均含量計算得出的耐蝕性評價指標。 表1-24 鈦及鈦合金的化學成分(%)[3] 注

56、1.GB/T 3620.2-94 鈦及鈦合金加工產品化學成分及成分允許偏差。 注2.GB/T 3620.1-94 鈦及鈦合金牌號和化學成分。 注3.括號內的數(shù)字為成品分析時的允許偏差。 表1-25 鎳及鎳合金的化學成分（%） 注1、括號外的數(shù)值為熔煉分析值，括號內的數(shù)值為成品分析時的允許偏差。 表1-26 銅的化學成分(%) 表1-27 板片材料的力學性能及其它要求 續(xù)表1-27 注:1、應保證，但模據(jù)相應的標準須在合同中指明。 2、不適用于厚度小于0.5mm的材料 3、僅供參考，不作為驗收依據(jù) 4、須在合同中指明，否則按硬態(tài)（Y）供應，適用厚度≥0.5mm。 5、適用

57、于厚度0.41-0.60mm。對于厚度0.61-1.10mm和1.20-1.50mm者。杯突值分別為11.5和12.0mm。 6、HB、HRB、HV只需符合其中之一。 7、適用厚度0.8-4mm 8、適用厚度0.3-1mm 9、適用厚度0.8-20mm 表1-28 奧氏體不銹鋼的化學成成品分析的允許偏差（%) 注:1、JIS G 0321:2002鋼材の制品分析法びその許容變動值。 2、ASTM A480-99 Standard Specification For General Requirements for Flat-Rolled Stainless and Heat-

58、Resisting Steel Plate,Sheet,and Strip。 3、GB 222-84 鋼的化學分析用試樣取樣法及成品化學成分允許偏差。 表1-29 板片材料的尺寸及允許偏差 單位:mm 續(xù)表1-29 注:1、板的標準尺寸(寬高):9141829、10002000、12192438、12193048、15003000、15243048mm。 2、GB 708-88 ;冷扎鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差。 ⑴ 板式換熱器可能產生的腐蝕失效類型 ① 點蝕：由“閉塞電池腐蝕”（Ocluded Cell Corrosion）作用引起的一種局部腐蝕—使局部金屬

59、表面的鈍化膜破壞,形成尺寸小于1mm的穿孔或蝕坑。例如,在不銹鋼板片表面生銹或積垢(碳化物、二氧化硅垢層)處,因導熱不良、介質的pH值減小產生的腐蝕； ② 縫隙腐蝕：由“閉塞電池腐蝕”作用引起的一種呈斑點狀或潰瘍形的局部腐蝕。同點蝕的主要區(qū)別是腐蝕產生在金屬零件的縫隙處,由于滯留介質的電化學不均勻性而導致的。例如, 密封墊片槽底或板片封閉流道的角孔墊片外側處產生的腐蝕； ③ 應力腐蝕開裂：在靜態(tài)拉伸應力與電化學介質共同作用下，由陰極溶解過程引起的金屬局部腐蝕裂紋或斷裂。例如,板片壓制成型時將產生殘余內應力，若與介質中的鹵素離子（如Cl -、F -等離子）或H2S接觸可能引起應力腐蝕開裂；

60、 ④ 晶間腐蝕：起源于金屬表面并沿晶粒邊界深入到內部的腐蝕,可導致晶粒間的結合力喪失，使材料的強度大大降低。例如,不銹鋼在過敏溫度范圍 （400℃~600℃）內產生的腐蝕； ⑤ 均勻腐蝕：接觸介質的金屬表面全部或大部分被腐蝕的現(xiàn)象。例如,板片選材不當,或使用期過長,超過了允許使用壽命； ⑥ 其他腐蝕失效：主要有露點腐蝕、磨蝕 、微生物腐蝕等。例如,含有酸性物質的熱蒸汽與冷的板片接觸,可引起露點腐蝕；板片的介質入口角孔處和導流區(qū)的流速過高，或流體中含有砂粒類顆粒物時,可導致磨蝕；海水中的藻類、細菌、原生物等,可導致板片的微生物腐蝕。 以上幾種腐蝕失效中，Cr-Ni奧氏體不銹鋼的應力腐蝕開裂

61、約占50％，點蝕和縫隙腐蝕共約占20％，所以最危險、最常見。 ⑵ 板片材料中合金元素對耐腐蝕性能的影響 合金元素C具有明顯減小耐腐蝕抗力的作用,其含量不宜大于0.08％ ；Cr明顯有利于增加耐腐蝕抗力；適量的Mo可增加耐腐蝕抗力；Ni(晶間腐蝕除外)、少量的Cu和微量的Nb、Ti、N等均有利于提高耐腐蝕性能,并可以改善材料的力學性能或熱穩(wěn)定性；P和S 是對耐腐蝕抗力最有害的的元素,其含量應限制在0.045％以下。有關各種合金元素的影響詳見表1-30。 表1-30 腐蝕類型及合金元素的影響 注：↑↑明顯增加耐腐蝕抗力； ↓↓明顯減小耐腐蝕抗力； ↑ 耐腐蝕抗力有一定的增加； ↓ 耐腐蝕

62、抗力有一定的減?。?↑↓ 視具體工況，可能增加也可能減小耐腐蝕抗力。 ⑶ 常見介質的腐蝕性和合理選材的基本原則 通常，氯化物對于不銹鋼,氟化物對于鈦,均容易產生應力腐蝕；含氮介質（如氨和胺）對銅有腐蝕性。在靜止的腐蝕性介質中,局部腐蝕的危險性更大。介質的腐蝕性除取決于其成分外，主要同它的濃度或溫度（成正比）、pH值（成反比）、含氧量（成正比），以及流速（成正比）等有關。 ① 奧氏體不銹鋼表面經鈍化處理(在濃度300g/L ~500 g/L的硝酸和濃度 20g/L~30 g/L的重鉻酸鈉(Na2Cr2O7)溶液中,室溫下,浸泡30~60分鐘),可在表面生成Cr2O3鈍化(保護)膜,使其耐腐

63、蝕性能提高。但是,含鹵素離子(尤其是Cl—)的液體(例如,鹽水、鹽酸、含碘或含氯的消毒液等),對鈍化膜有破壞作用,從而可加劇腐蝕。如果由于化學侵蝕、機械損傷以及其他原因造成鈍化膜破壞,也將在受到破壞的地方產生局部腐蝕。一般情況下,介質中Cl—濃度＜200 mg/L(ppm)時, 可選用316（溫度60℃下，最高Cl—濃度可達 300 mg/L，溫度120℃下，僅80 mg/L）或304（溫度60℃下，最高Cl—濃度僅 50mg/L）型不銹鋼；Cl—濃度≥200mg/L時,宜選用高級不銹鋼或鈦及鈦合金。幾種不銹鋼在非氧化性、含氯(Cl—)水溶液中的適用條件見表1-31。 表1-31 幾種不

64、銹鋼在含氯(Cl—)水溶液中的適用條件 注：不含氣體、PH值為7(即中性)、流動的含氯水溶液。 ② 奧氏體不銹鋼對硫化物(SO2 、SO3)腐蝕有一定的抗力。但是，Ni含量越高，耐蝕性將降低（因生成低熔點NiS）,可能引起硫化物應力腐蝕開裂。硫化物應力腐蝕開裂同材料的硬度有關，奧氏體不銹鋼的硬度應≤HB228；Ni-Mo或Ni–Mo–Cr合金的硬度不限；碳素鋼的硬度應≤HB225； ③ 必須注意板片材料與墊片或膠粘劑的相容性。例如，應避免將含氯的墊片或膠粘劑（如氯丁橡膠或以其為溶質的膠粘劑）與不銹鋼板片組配,或者將氟橡膠、聚四氟乙烯（PTFE）墊片與鈦板板片組配； ④ 一般，硫酸可

65、選用鎳及鎳基合金；鹽酸、硝酸和稀硫酸(濃度70％以下)等可選用鈦—鈀合金；不容許接觸黑色金屬的特殊場合（如軟化飲用水），或要求耐磨蝕的場合，可選用銅及銅合金； ⑤ 常用的評價材料耐蝕性好壞的指標之一是“耐局部腐蝕當量PRE”（Pitting Resistance Equivalent）。PRE值取決于材料中Cr、 Mo和N元素的平均含量(％)：PRE＝Cr+3.3Mo+30N ；其值越大，耐局部腐蝕或均勻腐蝕的性能越好。 ⑷ 板片常用材料的特點及適用條件 ① 304型不銹鋼 這是最廉價、最廣泛使用的奧氏體不銹鋼（如食品、化工、原子能等工業(yè)設備）。適用于一般的有機和無機介質。例如，濃度

66、＜30％、溫度≤100℃或濃度≥30％、溫度＜50℃的硝酸；溫度≤100℃的各種濃度的碳酸、氨水和醇類。在硫酸和鹽酸中的耐蝕性差；尤其對含氯介質(如冷卻水)引起的縫隙腐蝕最敏感。在含氯水溶液中的適用條件,見表1-34。PRE為19。 ② 304L型不銹鋼 耐蝕性和用途與304型基本相同。由于含碳量更低（≤0.03％），故耐蝕性（尤其耐晶間腐蝕, 包括焊縫區(qū)）和可焊性更好，可用于半焊式或全焊式PHE。 ③ 316型不銹鋼 適用于一般的有機和無機介質。例如,天然冷卻水、冷卻塔水、軟化水；碳酸；濃度＜50％的醋酸和苛性堿液；醇類和丙酮等溶劑；溫度≤100℃的稀硝酸（濃度＜20％＝、稀磷酸（濃度＜30％＝等。但是,不宜用于硫酸。由于約含2％的Mo，故在海水和其他含氯介質中的耐蝕性比304型好,完全可以替代304型,見表1-34。PRE為25。 ④ 316L型不銹鋼 耐蝕性和用途與316型基本相同。由于含碳量更低（≤0.03％），故可焊性和焊后的耐蝕性也更好，可用于半焊式或全焊式PHE。PRE為25。