石化運行二部安全操作規(guī)程doc 100頁[共100頁]

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1、 DCSH-EBAG 受控號：2016070002 20萬噸/年芳烴聯(lián)合裝置 安 全 操 作 規(guī) 程 （運行二部） 東辰控股集團有限公司石化分公司 發(fā)布日期：2016年7月 東辰控股集團有限公司石化分公司 運行二部安全操作規(guī)程 編制： 審核： 批準： 2016年7月18日 常用的術語、符號和代號 序號 常用的術語、符號和代號 說明 備注 1 化學品 指各種化學元素、由元素組成的化合物及其混合

2、物，包括天然的或者人造的。 2 危險化學品 指具有爆炸、燃燒、助燃、毒害、腐蝕等性質(zhì)且對接觸的人員、設施、環(huán)境可能造成傷害或者損害的化學品。 3 安全和危險 危險，常指危害或危害因素。 安全，是指免遭不可接受危險的傷害。安全的實質(zhì)就是防止事故，消除導致死亡、傷害、急性職業(yè)危害及各種財產(chǎn)損失發(fā)生的條件。 4 事故 事故是指造成人員死亡、傷害、職業(yè)病、財產(chǎn)損失或其他損失的意外事件。事故是由危險因素導致的，危險因素導致的人員死亡、傷害、職業(yè)危害及各種財產(chǎn)損失都屬于事故。 5 風險 風險是危險、危害事故發(fā)生的可能性與危險、危害事故嚴重程度的綜合度量。 6

3、 系統(tǒng)和系統(tǒng)安全 系統(tǒng)是指由若干相互聯(lián)系的、為了達到一定目標而具有獨立功能的要素所構成的有機整體。對生產(chǎn)系統(tǒng)而言，系統(tǒng)構成包括人員、物資、設備、資金、任務指標和信息六個要素。 系統(tǒng)安全是指在系統(tǒng)壽命期間內(nèi)應用系統(tǒng)安全工程和管理方法，識別系統(tǒng)中的危險源，定性或定量表征其危險性，并采取控制措施使其危險性最小化，從而使系統(tǒng)在規(guī)定的性能、時間和成本范圍內(nèi)達到最佳的可接受安全程度。 7 危險化學品 重大危險源 危險化學品重大危險源是指長期地或臨時地生產(chǎn)、加工、使用或儲存危險化學品，且危險化學品的數(shù)量等于或超過臨界量的單元。 8 建設項目“三同時” 建設項目“三同時”是指建設項

4、目中的勞動安全衛(wèi)生設施必須符合國家規(guī)定的標準，必須與主體工程同時設計、同時施工、同時投入生產(chǎn)和使用，以確保建設項目竣工投產(chǎn)后，符合國家規(guī)定的勞動安全衛(wèi)生標準，保障勞動者在生產(chǎn)過程中的安全健康。 9 新建項目 指擬依法設立的企業(yè)建設伴有危險化學品產(chǎn)生的化學品或者危險化學品生產(chǎn)、儲存裝置（設施）和現(xiàn)有企業(yè)（單位）擬建與現(xiàn)有生產(chǎn)、儲存活動不同的伴有危險化學品產(chǎn)生的化學品或者危險化學品生產(chǎn)、儲存裝置（設施）的建設項目。 12 安全設施 指企業(yè)（單位）在生產(chǎn)經(jīng)營活動中將危險因素、有害因素控制在安全范圍內(nèi)以及預防、減少、消除危害所配備的裝置（設備）和采取的措施。 13 安全設施

5、分類 安全設施分為預防事故設施、控制事故設施、減少與消除事故影響設施3類。 14 預防事故設施 檢測、報警設施：壓力、溫度、液位、流量、組份等報警設施，可燃氣體、有毒有害氣體、氧氣等檢測和報警設施，用于安全檢查和安全數(shù)據(jù)分析等檢驗檢測設備、儀器。 設備安全防護設施：防護罩、防護屏、負荷限制器、行程限制器，制動、限速、防雷、防潮、防曬、防凍、防腐、防滲漏等設施，傳動設備安全鎖閉設施，電器超載保護設施，靜電接地設施。 防爆設施：各種電氣、儀表的防爆設施，抑制助燃物品混入（如氮封）、易燃易爆氣體和粉塵形成等設施，阻隔防爆器材，防爆工器具。 作業(yè)場所防護設施：作業(yè)場所的防

6、輻射、防靜電、防噪音、通風（除塵、排毒）、防護欄（網(wǎng)）、防滑、防灼燙等設施。 安全警示標志：包括各種指示、警示作業(yè)安全和逃生避難及風向等警示標志。 15 控制事故設施 泄壓和止逆設施：用于泄壓的設施，用于止逆的設施，真空系統(tǒng)的密封設施。具體包括安全閥、爆破片、呼吸閥、放空閥（放空管）、回流閥、逆止閥、減壓閥等，低壓真空系統(tǒng)的密封設施，排氣設施、吸收設施等。 緊急處理設施：緊急備用電源，緊急切斷、分流、排放（火炬）、吸收、中和、冷卻等設施，通入或者加入惰性氣體、反應抑制劑等設施，緊急停車、儀表聯(lián)鎖等設施；自動控制及緊急停車系統(tǒng)（如SIS、ESD、FSC系統(tǒng)）等。 16

7、 減少與消除事故影響設施 防止火災蔓延設施：阻火器、安全水封、回火防止器、防油（火）堤，防爆墻、防爆門等隔爆設施，防火墻、防火門、蒸汽幕、水幕等設施，防火材料涂層。 17 作業(yè)場所 指可能使從業(yè)人員接觸危險化學品的任何作業(yè)活動場所，包括從事危險化學品的生產(chǎn)、操作、處置、儲存、搬運、運輸、廢棄危險化學品的處置或者處理等場所。 18 危險因素 危險因素是指能對人造成成傷亡或?qū)ξ镌斐赏话l(fā)性損害的因素。 19 有害因素 有害因素是指能影響人的身體健康，導致疾病或?qū)ξ镌斐陕該p害的因素。 20 危險程度 危險程度是指能對人造成成傷亡或?qū)ξ镌斐赏话l(fā)性損害的尺度。

8、 21 有害程度 有害程度是指能影響人的身體健康，導致疾病或?qū)ξ镌斐陕該p害的尺度。 22 爆炸極限 可燃氣體、可燃液體蒸氣或可燃粉塵與空氣組成的混合物，并非任何混合比例下都可以爆炸，而是固定濃度范圍的，不同可燃物有不同的固定濃度范圍。這一固定范圍通常叫該物質(zhì)的爆炸范圍或爆炸極限，通常用可燃氣體、可燃液體蒸氣、可燃物粉塵在空氣中的體積百分數(shù)表示。能夠產(chǎn)生爆炸的最低濃度稱為爆炸下限，最高濃度為爆炸上限。爆炸極限的數(shù)值越寬，爆炸下限越低，爆炸危險性越大。爆炸極限是在常溫、常壓等標準條件下測定出來的，這一范圍隨著溫度、壓力的變化而有變化。 23 粉塵 是指分散的固體物質(zhì)

9、。 24 粉塵爆炸 是指懸浮于空氣中的可燃粉塵觸及明火或電火花等火源時發(fā)生的爆炸現(xiàn)象。 目 錄 第一章 概 述 1 1 輕芳烴加氫裝置簡介 1 1.1 VPSA氫氣提純 1 1.2 輕芳烴加氫 2 2 中芳烴加氫裝置簡介 6 2.1 反應部分 6 2.2 分餾部分 7 2.3 催化劑硫化流程 7 2.4 催化劑再生 7 3 甲醇制氫裝置簡介 8 4 烷烴脫氫裝置簡介 9 4.1 預處理部分 9 4.2 重整部分 9 4.3 C5C6異構化部分

10、10 4 脫凈空裝置簡介 10 4.1 脫鹽水站工藝簡介 10 4.2 凈水站工藝簡介 10 4.3 空壓站工藝簡介 11 4.4 循環(huán)水站工藝簡介 11 第二章 有關安全生產(chǎn)法律、法規(guī)、部門規(guī)章、標準及制度 12 1 人身安全十大禁令 12 2 防火防爆十大禁令 12 3 裝置用火安全規(guī)定 13 4 防止中毒窒息十條規(guī)定 13 5 硫化氫防護安全管理規(guī)定 14 6 防凍防凝安全規(guī)定 15 7 裝置檢修安全規(guī)定 15 8 消防器材管理制度 17 9 設備安全閥管理規(guī)定 17 10 盲板管理規(guī)定 18 11 安全教育制度 18

11、 12 安全檢查制度 18 13 脫水排凝制度 18 14 進入下水道（井）、地溝作業(yè)規(guī)定 18 15 設備、容器、管線存有H2S物料的堵漏、拆卸或安裝作業(yè)要求 19 16 進入事故現(xiàn)場規(guī)定 19 17 其他作業(yè) 19 第三章 裝置中的有關危險危害物質(zhì)及其危害、預防 19 1 輕芳烴加氫裝置 19 1.1 氫氣 19 1.2 燃料氣(瓦斯) 20 1.3 汽油（輕芳烴） 21 1.4 硫化氫（H2S） 21 1.5 甲基二乙醇胺（MDEA） 22 2 中芳烴加氫裝置 22 2.1 氫氣 22 2.2 燃料氣(瓦斯) 22 2.3

12、 柴油（中芳烴） 23 2.4 硫化氫（H2S） 24 2.5 甲基二乙醇胺（MDEA） 24 3 甲醇制氫裝置 25 3.1 氫氣 25 3.2 燃料氣(瓦斯) 25 3.3 甲醇 26 3.4 甲基二乙醇胺（MDEA） 27 4 烷烴脫氫裝置 27 4.1 氫氣 27 4.2 燃料氣(瓦斯) 27 4.3 液化石油氣 28 4.4 石腦油 29 4.5 甲基二乙醇胺（MDEA） 30 5 脫凈空裝置 30 5.1 鹽酸（HCL） 30 5.2 堿液 31 5.3 磷酸三鈉（Na3PO4） 3

13、1 第四章 安全監(jiān)督的重點部位及要點 32 1 輕芳烴加氫裝置安全監(jiān)督重點部位及要點 32 1.1 安全監(jiān)督重點 32 1.2 安全管理要點 33 1.3 崗位安全操作要點 34 1.4 開停工安全監(jiān)控要點 34 2 中芳烴加氫裝置安全監(jiān)督重點部位及要點 35 2.1 安全監(jiān)督重點 35 1.2 安全管理要點 37 1.3 崗位安全操作要點 37 1.4 開停工安全監(jiān)控要點 38 3 甲醇制氫裝置安全監(jiān)督重點部位及要點 39 3.1 安全監(jiān)督重點 39 3.2 安全管理要點 39 3.3　崗位安全操作要點 40 3.4　開停工安全監(jiān)控

14、要點 41 4 烷烴脫氫裝置安全監(jiān)督重點部位及要點 42 4.1 安全監(jiān)督重點 42 4.2 安全管理要點 43 4.3　崗位安全操作要點 44 4.4　開停工安全監(jiān)控要點 44 5 脫凈空裝置安全監(jiān)督重點部位及要點 45 5.1 安全監(jiān)督重點 45 5.2 安全管理要點 46 5.3　崗位安全操作要點 47 5.4　開停工安全監(jiān)控要點 47 6 檢修安全監(jiān)控要點 48 6.1 檢修中的現(xiàn)場安全 48 6.2 檢修中的防火安全 49 6.3 檢修中的吊裝安全 49 6.4 檢修中的用電安全 50 6.5 冬季檢修作業(yè)安全 50 第五章

15、 防護用品及器材的安全使用規(guī)則 51 １ 防毒面具 51 ２　自給正壓式空氣呼吸器 52 ３　安全帽 53 ４　防沖擊眼護具 53 ５　防噪音用品 53 ６　安全帶 54 ７　消防設施 54 ８　事故柜 55 第六章 環(huán)保規(guī)程 55 １　輕芳烴加氫裝置環(huán)保規(guī)程 55 1.1　主要污染源和主要污染物 55 1.2　污染物治理原則和措施 56 1.3　污染物的性質(zhì)及危害 57 ２　中芳烴加氫環(huán)保規(guī)程 59 2.1　主要污染源和主要污染物 59 2.2　污染物治理原則和措施 60 2.3　污染物的性質(zhì)及危害 60 3　 甲醇制氫裝置環(huán)保規(guī)程 62 3.1　

16、主要污染源和主要污染物 62 3.2　污染物治理原則和措施 63 3.3　污染物的性質(zhì)及危害 64 4 烷烴脫氫裝置環(huán)保規(guī)程 65 4.1　主要污染源和主要污染物 65 4.2　污染物治理原則和措施 67 4.3　污染物的性質(zhì)及危害 67 第七章　運行二部事故應急救援預案 69 １ 總則 69 ２ 危險性分析 69 3 組織機構及職責 71 4 預防與預警 71 5 信息報告與處置 71 6 后期處置 90 7 保障措施 91 8 培訓 91 9 獎懲 91 10 附則 92 5

17、 第一章 概 述 東辰控股集團有限公司石化分公司運行二部以輕芳烴加氫裝置、中芳烴加氫裝置、甲醇制氫裝置、烷烴脫氫裝置以及脫凈空裝置五大部分組成 運行二部分布圖 1 輕芳烴加氫裝置簡介 輕芳烴加氫裝置分兩個過程：VPSA氫氣提純和輕芳烴加氫。 1.1 VPSA氫氣提純 采用 8-2-4 VPSA 提氫。由 8 臺吸附塔、1 臺原料氣緩沖罐、1 臺產(chǎn)品氫緩沖罐、2臺解吸氣緩沖罐、3 臺真空泵組成，其工作過程包括吸附、均壓、逆

18、放、真空、升壓等過程： （1）吸附過程 催化干氣自前工序來，自經(jīng)原料氣緩沖罐分液、除油后，塔底進入 VPSA工序中正處于吸附狀態(tài)的吸附塔內(nèi)。在多種吸附劑的依次選擇吸附下，其中的 CO2、H2S、O2、CH4、CnHm、N2 等組分被吸附下來，未被吸附的氫氣等從塔頂流出，經(jīng)壓力調(diào)節(jié)系統(tǒng)穩(wěn)壓后去下一工序。當被吸附雜質(zhì)的傳質(zhì)區(qū)前沿(稱為吸附前沿)到達床層出口預留段時，關掉該吸附塔的原料氣進料閥和產(chǎn)品氣出口閥，停止吸附。吸附床開始轉(zhuǎn)入再生過程。 （2）均壓降壓過程 在吸附過程結(jié)束后，順著吸附方向?qū)⑺?nèi)的較高壓力的氫氣放入其它已完成再生的較低壓力吸附塔的過程，該過程不僅是降壓過程，更是回收床層死

19、空間氫氣的過程，本流程共包括 4 次均壓降壓過程以保證氫氣的充分回收。 （3）逆放過程 在均壓降壓過程結(jié)束后，逆著吸附方向進行減壓，使被吸附的 CO2、H2S、O2、CH4、CnHm、N2 等組分減壓解吸出來的過程。逆放解吸出來的 CO2、H2S、O2、CH4、CnHm、N2 等組分送界外。 （4）真空過程 在逆放過程結(jié)束后，逆著吸附方向?qū)ξ剿檎婵?，進一步降低壓力，使被吸附的 CO2、H2S、O2、CH4、CnHm、N2等組分完全解吸出來的過程。真空解吸出來的 CO2、H2S、O2、CH4、CnHm、N2 等組分送界外。 （5）均壓升壓過程 在真空再生過程完成后，用來自其它吸附

20、塔的較高壓力氫氣對該吸附塔進行升壓的過程，這一過程與均壓降壓過程相對應，不僅是升壓過程，而且更是回收其它塔的床層死空間氫氣的過程，為保證氫氣的回收率，本裝置包括 4 次均壓升壓過程。 （6）產(chǎn)品氣升壓過程 在均壓升壓過程完成后，為了使吸附塔可以平穩(wěn)地切換至下一次吸附并保證產(chǎn)品純度在這一過程中不發(fā)生波動，需要通過升壓調(diào)節(jié)閥緩慢而平穩(wěn)地用產(chǎn)品氣將吸附塔壓力升至吸附壓力。 經(jīng)這一過程后吸附塔便完成了一個完整的“吸附-再生”循環(huán)，又為下一次吸附做好了準備。8個吸附塔交替進行以上的吸附、再生操作即可實現(xiàn)氣體的連續(xù)分離。 1.2 輕芳烴加氫 1） SHU反應工段（1/8） 裝置進料首先進入進

21、料過濾器（FI-101A/B）。進料過濾器（FI-101A/B）的目的是在進入SHU反應工段之前除去進料中的機械雜質(zhì)。接著進入SHU進料緩沖罐（D-101）。該罐的壓力通過氫氣和火炬氣分程控制實現(xiàn)。原料然后由SHU反應器進料泵P-301A/B增壓輸送至反應換熱系統(tǒng)，流量控制與SHU緩沖罐液位串級。 補充氫來自PSA裝置，由新氫壓縮機K-102A/B增壓輸送至各個反應工段。進入SHU反應工段的氫氣物流在與輕芳烴原料流量比例控制下與原料混合。 輕芳烴進料與補充氫混合后，首先進入SHU反應進料/SHU穩(wěn)定塔底油換熱器E-301與SHU穩(wěn)定塔釜液換熱預熱，然后進入SHU反應進料/流出物換熱器E-3

22、02A/B與反應器流出物換熱。最后，該混合物由SHU反應器進料預熱器E-105加熱至反應器進料所需溫度。該預熱器采用飽和中壓蒸汽加熱，其流量控制與SHU反應器入口溫度串級。由于催化劑的活性在運轉(zhuǎn)周期內(nèi)逐漸減弱，SHU反應器進料溫度從初期145℃上升至末期195℃。 為了控制好SHU反應器的入口溫度，SHU反應器預熱器E-105必須保證約有5℃的最小溫升。為能夠?qū)崿F(xiàn)這一最小溫升，可以使用SHU反應進料/SHU穩(wěn)定塔底油換熱器E-301和SHU反應進料/流出物換熱器E-302A/B冷側(cè)的旁通線。此旁通線在正常操作下通常不使用。 在開工最初期，換熱器潔凈、裕量大，且催化劑活性很高。可以使用E-3

23、01和E-302A/B冷流側(cè)的旁通線，使得SHU反應器入口保持一個較低的溫度（130℃）。此外，在開工階段，為保證SHU穩(wěn)定塔進料溫度接近于正常操作條件，在SHU反應進料/流出物換熱器E-302A/B的熱流側(cè)設置了手動旁路，可用于限制SHU穩(wěn)定塔入口溫度的波動，避免SHU穩(wěn)定塔再沸器E-303負荷過載。 兩個SHU反應器R-301和R-302串聯(lián)。它們都是下流式單床層反應器，裝載有HR-845催化劑。 SHU反應器的功能在三個方面： ● 二烯烴加氫，防止任何結(jié)焦問題和實現(xiàn)加氫脫硫反應器長周期運行； ● 輕硫醇和輕硫化物轉(zhuǎn)化為重硫化物，這樣硫化物將回收于分餾塔C-101塔釜物流中； ●

24、 外烯烴異構化為內(nèi)烯烴（如1-戊烯轉(zhuǎn)化為2-戊烯，使的辛烷值少量增加）。 進入SHU反應器的流體基本是液相。反應器中汽化應控制到最小，以獲得所需的反應器的性能。 反應器流出物進入SHU反應進料/流出物換熱器E-302A/B換熱冷卻后，在SHU反應器入口壓力控制下，進入SHU穩(wěn)定塔C-301。 由于選擇性加氫反應器主要在液相下操作，在其進口必須保證足夠的液相流速。因此，進入反應器的烴類液相流量應在設計流量的60%以上。 2） SHU穩(wěn)定塔工段（2/8） SHU穩(wěn)定塔C-301的目的是在過冷分餾塔C-101上游除去過量的氫氣和輕端組分。 SHU穩(wěn)定塔塔頂氣相在SHU穩(wěn)定塔頂冷凝器E-1

25、01C部分冷凝后，進入SHU穩(wěn)定塔回流罐D(zhuǎn)-301。氣相和液相在D-301中分離。氣相（由于SHU反應器中過量的氫氣）硫含量極低，進入FCC裂解氣壓縮機。該塔的壓力通過氫氣和排放至界區(qū)的不凝氣分程控制實現(xiàn)。 烴類液相在流量與SHU穩(wěn)定塔回流罐D(zhuǎn)-301液位串級控制下，由SHU穩(wěn)定塔回流泵P-302A/B增壓后，作為回流輸送至C-301頂部。 SHU穩(wěn)定塔采用熱源為低壓蒸汽熱虹吸式再沸器，SHU穩(wěn)定塔再沸器E-303提供熱量。低壓蒸汽流量控制。 SHU穩(wěn)定塔塔釜物流，在其流量與SHU穩(wěn)定塔塔釜液位串級控制下，進入SHU反應進料/SHU穩(wěn)定塔底油換熱器E-301換熱后進入分餾塔C-101。

26、 3） 分餾塔工段（3/8） 分餾塔C-101的目的是分餾穩(wěn)定后的選擇性加氫產(chǎn)物，得到輕餾分油（LCN）和精制油（HCN）。 通過調(diào)整LCN/HCN的切割點使得LCN含有較低的硫含量，同時回收大部分的烯烴。這一點是可以實現(xiàn)的，因為高沸點的組分中硫化物和烯烴的含量是不成比例的。 分餾塔塔頂氣相在分餾塔塔頂空冷器A-101AB中完全冷凝和冷卻后，進入分餾塔回流罐D(zhuǎn)-102。該罐的壓力通過氫氣和火炬氣分程控制實現(xiàn)?；亓鞴薜囊合嘤煞逐s塔回流/輕餾分油產(chǎn)品泵P-303A/B增壓后，分為兩股物流： - 分餾塔回流 - LCN產(chǎn)品物流 分餾塔回流在其流量與分餾塔回流罐D(zhuǎn)-102液位串級控制下，被

27、輸送至C-101頂部。LCN產(chǎn)品物流在其流量與分餾塔塔頂溫度串級控制下，輸送至產(chǎn)品冷卻器E-102的上游，與來自第二級HDS穩(wěn)定塔工段的脫硫后HCN混合。分餾塔塔頂溫度與LCN硫含量分析儀串級。 分餾塔塔采用熱源為低壓蒸汽的分餾塔再沸器E-104提供熱量。分餾塔塔釜物流分為兩股： - 第一級HDS反應器進料 - 第二級HDS反應器進料 這兩股物流由HDS進料泵P-103A/B增壓后，第一級HDS反應器進料在流量控制下，第二級HDS進料在其流量與分餾塔塔釜液位串級控制下輸送至各自的HDS工段。 4） 第一級HDS反應工段（4/8） 第一級HDS工段烴類液相進料，與來自循環(huán)氫壓縮機K-

28、101A/B的氣相物流混合后，進入第一級HDS反應器進料/流出物換熱器E-106A/B/C/D預熱且完全汽化后，進入第一級HDS反應器加熱爐F-101。 為了確保第一級HDS反應器加熱爐F-101入口全氣相，設置了一條從HDS進料泵P-103A/B出口到第一級HDS反應器R-101入口的液相進料旁通線。該液相進料旁通線在其流量與第一級HDS反應器加熱爐F-101入口溫度串級控制下操作。 第一級HDS反應器R-101是一個下流式單床層反應器，完全汽化，并裝載有HR-806催化劑，其出口溫度由加熱爐負荷控制。 第一級HDS反應器流出物首先進入第一級HDS反應器進料/流出物換熱器E-106A/

29、B/C/D與反應器進料換熱冷卻，然后進入第一級HDS反應流出物/穩(wěn)定塔進料換熱器E-308A/B與第一級HDS穩(wěn)定塔進料換熱進一步冷卻。最后進入第一級HDS反應器流出物空冷器A-102A和第一級HDS反應器流出物后冷器E-108完成最終冷卻。該混合相在第一級HDS分離罐D(zhuǎn)-104中分離。 在進入第一級HDS反應器流出物空冷器A-102A冷卻前，該反應器流出物需要間歇水洗溶解沉積的銨鹽。鹽，特別是硫氫化銨（NH4HS）和氯化銨（NH4Cl），可能會沉積下來，這取決于氣相中H2S，NH3和Cl的分壓。 5） HDS分離工段（5/8） 冷卻后的第一級HDS反應器流出物流入第一級HDS分離罐D(zhuǎn)-

30、104，進行三相分離： - 含有H2S和鹽的水相在界面液位控制下移出，然后送至酸性水處理裝置。 - 烴類液相在流量與分離罐液位串級控制下進入第一級HDS反應流出物/穩(wěn)定塔進料換熱器預熱后，進入第一級HDS穩(wěn)定塔C-103。 - 烴類氣相（循環(huán)氣體）進入胺吸收塔入口緩沖罐D(zhuǎn)-305。 來自第一級HDS分離罐D(zhuǎn)-104的循環(huán)氣體與來自第二級HDS冷分離罐D(zhuǎn)-303的循環(huán)氣體混合。合股循環(huán)氣體進入胺吸收塔進料緩沖罐移出任何夾帶的液滴，然后進入胺吸收塔，絕大部分H2S將從氣體中移出。 在胺吸收塔C-102中，循環(huán)氣體與來自胺再生裝置的MEDA貧胺液接觸。在上游裝置，貧胺液溶液的溫度必須控制在

31、循環(huán)氣體溫度10℃以上，以防止烴冷凝引起發(fā)泡。 富胺液在液位控制下從胺吸收塔塔釜移出，然后送至胺再生裝置。 離開胺吸收塔C-102的低硫氣體進入循環(huán)氫壓縮機入口分液罐D(zhuǎn)-106。該氣體的一小股在流量控制下可以排放至PSA裝置以保證循環(huán)氣體中氫氣的濃度，正常情況下該股氣體無流量。 接著，循環(huán)氣體進入循環(huán)氣體壓縮機K-101A/B壓縮。第一級和第二級HDS工段需要的補充氫在其流量與第一級HDS分離罐D(zhuǎn)-104和第二級HDS冷分離罐D(zhuǎn)-303壓力串級控制，注入循環(huán)氫壓縮機出口處。 混合有補充氫的循環(huán)氣體然后進入第一級HDS工段和第二級HDS工段，其流量分配由各自分支上精確的流量控制實現(xiàn)。

32、6） 第一級HDS穩(wěn)定塔工段（6/8） 來自第一級HDS分離罐D(zhuǎn)-104的烴類液相，在其流量與第一級HDS分離罐液位串級控制下，流入第一級HDS穩(wěn)定塔C-103。第一級HDS穩(wěn)定塔進料在第一級HDS反應流出物/穩(wěn)定塔進料換熱器E-308A/B中與第一級HDS反應流出物換熱預熱。 穩(wěn)定塔塔頂氣相在第一級HDS穩(wěn)定塔塔頂冷凝器E-110中部分冷凝后進入第一級HDS穩(wěn)定塔回流罐D(zhuǎn)-107。在穩(wěn)定塔C-103塔頂注入緩蝕劑，使設備腐蝕最小化。 在第一級穩(wěn)定塔回流罐D(zhuǎn)-107中，三相得以分離。酸性水由第一級HDS穩(wěn)定塔酸性水泵增壓后在界位開關控制下輸送至酸性水系統(tǒng)。烴類液相由第一級HDS穩(wěn)定塔回流

33、泵P-306A/B增壓后，在其流量與第一級HDS穩(wěn)定塔回流罐液位串級控制下，作為回流輸送至穩(wěn)定塔塔頂。酸性氣排放至酸性氣火炬管網(wǎng)。 第一級HDS穩(wěn)定塔C-103頂部壓力通過控制回流罐D(zhuǎn)-107排放的酸性氣流量實現(xiàn)。 第一級HDS穩(wěn)定塔由熱源為低壓蒸汽的第一級HDS穩(wěn)定塔再沸器E-304提供熱量。低壓蒸汽流量控制。 第一級HDS穩(wěn)定塔塔釜產(chǎn)品由第一級HDS穩(wěn)定塔塔底泵P-307A/B增壓后，在其流量與塔釜液位串級控制下輸送至第二級HDS工段。 7） 第二級HDS反應工段（7/8） 第二級HDS工段的烴類液相進料是由HDS進料泵P-103A/B輸送的分餾塔C-101部分釜液和由第一級HD

34、S穩(wěn)定塔塔底泵P-307A/B輸送的第一級HDS穩(wěn)定塔C-103釜液的混合物。 液體進料與來自循環(huán)氣體壓縮機出口帶有流量控制的循環(huán)氣體混合。該混合物在第二級HDS反應進料/流出物換熱器E-305A/B/C/D預熱且完全汽化后進入第二級HDS反應器R-102。 第二級HDS反應器R-102，在完全氣相條件下以下流式方式操作。該反應器分為2個床層，每個床層均裝載有HR-806催化劑。該反應器的整體溫升通過在床層之間注冷氫控制。該冷氫來自與循環(huán)氣體壓縮機，其流量控制與第二催化劑床層入口溫度串級。 第二級HDS反應器流出物接著進入第二級HDS反應器加熱爐F-102進一步加熱。加熱爐位于反應器的下

35、游，因此進入加熱爐的反應流出物是全汽化的。第二級HDS反應器入口溫度由加熱爐負荷控制。 從第二級HDS加熱爐F-102出來的反應流出物然后進入第二級HDS反應進料/流出物換熱器E-305A/B/C/D冷卻后，進入第二級HDS熱分離罐D(zhuǎn)-302，分離出氣液兩相。液相在流量與該分離罐液位串級控制下輸送至第二級HDS穩(wěn)定塔。氣相在第二級HDS反應器流出物空冷器A-102B和第二級HDS反應器流出物后冷器E-306AB冷卻，得到的混合相接著進入第二級HDS冷分離罐D(zhuǎn)-303中分離。 在第二級HDS冷分離罐D(zhuǎn)-303，三相得以分離。含有H2S和鹽類的水相移出，然后送至酸性水處理裝置。烴類液相在流量與

36、分離罐液位串級控制下輸送至第二級HDS穩(wěn)定塔進料/塔底油換熱器E-101A/B。烴類氣相與來自第一級HDS分離罐D(zhuǎn)-104的循環(huán)氣體混后，然后輸送至胺吸收塔進料緩沖罐。 從熱分離罐D(zhuǎn)-302出來的冷凝氣相在進入第二級HDS反應流出物空冷器A-102B前，需要間斷地水洗以溶解沉積的銨鹽。鹽，特別是硫氫化銨（NH4HS）和氯化銨（NH4Cl），可能會沉積下來，這取決于氣相中H2S，NH3和Cl的分壓。 8） 第二級HDS穩(wěn)定塔工段（8/8） 來自于第二級HDS冷分離罐D(zhuǎn)-303的烴類液相在第二級HDS穩(wěn)定塔進料/塔底油換熱器E-101A/B中與第二級HDS穩(wěn)定塔C-302釜液換熱預熱，然后與

37、來自第二級HDS熱分離罐D(zhuǎn)-302的烴類液相混合后，進入第二級HDS穩(wěn)定塔C-302。 該穩(wěn)定塔塔頂氣相在第二級HDS穩(wěn)定塔塔頂冷凝器E-101D部分冷凝后進入第二級HDS穩(wěn)定塔回流罐。在穩(wěn)定塔C-302塔頂注入緩蝕劑，使設備腐蝕最小化。 在第二級HDS穩(wěn)定塔回流罐D(zhuǎn)-304中，三相得以分離。酸性水由第二級HDS穩(wěn)定塔底酸性水泵P-311A/B增壓后在界位開關控制下輸送至酸性水系統(tǒng)。烴類液相由第二級HDS穩(wěn)定塔回流泵P-308A/B增壓后，在其流量與第二級HDS穩(wěn)定塔回流罐液位串級控制下，作為回流輸送至穩(wěn)定塔塔頂。酸性氣排放至酸性氣火炬管網(wǎng)。 第二級HDS穩(wěn)定塔C-302頂部壓力通過控制

38、自回流罐D(zhuǎn)-304排放的酸性氣流量實現(xiàn)。 第二級HDS穩(wěn)定塔由熱源為低壓蒸汽的第二級HDS穩(wěn)定塔再沸器E-307提供熱量。低壓蒸汽流量控制。 第二級HDS穩(wěn)定塔塔釜產(chǎn)品由HCN產(chǎn)品泵P-309A/B增壓，其流量控制與塔釜液位串級。HCN產(chǎn)品進入第二級HDS穩(wěn)定塔進料/塔底油換熱器E-101A/B與第二級HDS穩(wěn)定塔進料換熱冷卻，然后進入產(chǎn)品后冷器E-103進一步冷卻。 脫硫后的HCN與LCN產(chǎn)品混合，該混合物在產(chǎn)品冷卻器E-102冷卻后送出裝置。 2 中芳烴加氫裝置簡介 2.1 反應部分 自裝置外來的原料油在流量和原料油緩沖罐液位串級控制下送入裝置，先通過原料油過濾器 （255-

39、FI-1101A/B）除去原料中大于25微米的顆粒后進入原料油緩沖罐（255-V-1101A），原料油緩沖罐由惰性氣體保護，使原料油不接觸空氣。 自原料油緩沖罐來的原料油經(jīng)原料油增壓泵增壓后與精制柴油/原料油換熱器（255-E-1110A/B）換熱后進入加氫進料緩沖罐（255-V-1101B），加氫進料緩沖罐由惰性氣體保護，使原料油不接觸空氣。熱原料油通過加氫進料泵（255-P-1102A/B）升壓后與新氫混合，經(jīng)反應流出物/混合進料換熱器（255-E-1102A/B/C）、反應進料加熱爐（255-F-1101）加熱至反應溫度后，進入加氫精制反應器（255-R-1101）。精制后的反應流出物

40、進入加氫改質(zhì)反應器（255-R-1102）進行改質(zhì)反應。反應器各床層間及反應器之間均設急冷氫注入設施。加氫精制反應器混合進料的溫度通過調(diào)節(jié)反應進料加熱爐燃料氣量控制。 自加氫改質(zhì)反應器（255-R-1102）來的反應流出物經(jīng)反應流出物/重沸爐進料換熱器（255-E-1101）與反應流出物/混合進料換熱器（255-E-1102A/B/C）換熱后進入熱高壓分離器（255-V-1102）進行氣液分離。熱高分氣經(jīng)熱高分氣/冷低分油換熱器（255-E-1103）、熱高分氣/混合氫換熱器（255-E-1104）換熱后，再經(jīng)熱高分氣空冷器（255-A-1101）冷卻后進入冷高壓分離器（255-V-1104

41、）。為了防止熱高分氣在冷卻過程中析出銨鹽堵塞管路和設備，將除鹽水注入熱高分氣/混合氫換熱器（255-E-1103）上游管線。冷卻后的熱高分氣在冷高壓分離器（255-V-1104）中進行油、氣、水三相分離。冷高壓分離器頂部出來的循環(huán)氫經(jīng)循環(huán)氫脫硫塔入口分液罐分液后進入循環(huán)氫脫硫塔（255-T-1104）脫硫，脫硫后的循環(huán)氫經(jīng)循環(huán)氫壓縮機入口分液罐(255-V-1106)后至循環(huán)氫壓縮機(255-C-1101A/B)；增壓后的循環(huán)氫分兩路：一路作為急冷氫去反應器控制反應器床層入口溫度，另一路與原料油混合后，作為反應進料。 熱高分油在液位控制下進入熱低壓分離器（255-V-11

42、03），冷高分油在液位控制下進入冷低壓分離器（255-V-1105）。熱低分氣經(jīng)熱低分氣空冷器（255-A-1102）冷卻后與冷高分油混合進入冷低壓分離器。冷低分油經(jīng)過熱高分氣/冷低分油換熱器（E-1103）換熱后與熱低分油混合進入脫硫化氫汽提塔。 冷高壓分離器、冷低壓分離器底部排出的酸性水及分餾部分排出的酸性水合并后送至裝置外脫硫。冷低分氣經(jīng)低分氣冷卻器(255-E-1111)冷卻并經(jīng)過脫硫前低分氣分液罐（255-V-1116）分液后進入低分氣脫硫塔（255-T-1102），脫硫后的低分氣出裝置。 2.2 分餾部分 自反應部分來的低分油進入脫硫化氫汽提塔 （255-T-11

43、01） ， 汽提塔共有 26 層浮閥塔盤，汽提蒸汽自塔底部進入。塔頂氣經(jīng)汽提塔頂空冷器（255-A-1103）和汽提塔頂水冷器（255-E-1107）冷卻后進入汽提塔頂回流罐（255-V-1111）進行油、水、氣三相分離，塔頂油相經(jīng)汽提塔頂回流泵（255-P-1104A/B）升壓后在流量和塔頂溫度串級控制下作為汽提塔回流，塔頂氣和酸性水出裝置。 汽提塔底液經(jīng)精制柴油/分餾塔進料換熱器（255-E-1109A/B）加熱后進入產(chǎn)品分餾塔（255-T-1103），分餾塔頂氣經(jīng)分餾塔空冷器（255-A-1104）和產(chǎn)品分餾塔頂水冷器（255-E-1108）冷卻后進入產(chǎn)品分流塔頂回流罐（255-V-1

44、113）進行油、水、氣三相分離，塔頂油相一部分經(jīng)產(chǎn)品分餾塔頂回流泵（255-P-1106A/B）升壓后在流量和塔頂溫度串級控制下作為產(chǎn)品分餾塔回流，另一部分出裝置；分水包排出的含油污水送裝置外。 產(chǎn)品分餾塔底油一部分經(jīng)產(chǎn)品分餾塔底重沸爐泵 （255-P-1108A/B） 升壓后經(jīng)反應流出物/重沸爐進料換熱器（255-E-1101）和產(chǎn)品分餾塔底重沸爐（255-F-1102）加熱后返塔；另一部分作為柴油產(chǎn)品由精制柴油泵（255-P-1107A/B）升壓后，依次經(jīng)精制柴油/分餾塔進料換熱器（255-E-1109A/B）、精制柴油/原料油換熱器（255-E-11110A/B）、精制柴油空冷器（25

45、5-A-1105）冷卻后在流量和塔液位串級控制下出裝置。 2.3 催化劑硫化流程 為了提高催化劑活性，新鮮的或再生后的催化劑在使用前都必須進行硫化。本裝置設計采用液相硫化方法，DMDS 為硫化劑。 催化劑進行硫化時，系統(tǒng)內(nèi)氫氣經(jīng)循環(huán)氫壓縮機按正常操作路線進行循環(huán)，冷高壓分離器壓力為正常操作壓力。DMDS 自硫化劑罐來，經(jīng)氮氣加壓后注入進料泵入口管線，按催化劑預硫化溫度控制點要求緩慢提高反應器溫度，并按硫化要求進行反應器出口硫化氫濃度的測量。當采樣點測量結(jié)果符合硫化要求，且冷高分中無水生成時，硫化即告結(jié)束。催化劑預硫化過程中產(chǎn)生的水間斷地從冷高壓分離器底部排出。 2.4 催化劑再生

46、 催化劑按器外再生考慮。 3 甲醇制氫裝置簡介 來自界外的脫鹽水經(jīng)LV50901閥進入脫鹽水緩沖罐V5002，經(jīng)脫鹽水進料泵P5002A/B加壓后與水洗塔T5001底部返回的酸性水混合送至水洗塔T5001頂部對反應氣進行洗滌吸收未冷凝的甲醇，吸收液從塔底由酸性水泵P5003A/B打出后分兩部分，一部分經(jīng)FT50903閥通過管P5003進入MI5001原料混合器；另一部分經(jīng)FV50903閥與水洗塔除鹽水進料匯合返回水洗塔。 自裝置外來的甲醇進入甲醇緩沖罐V5001，靠位差從V5001流出的原料用甲醇進料泵P5001A/B將甲醇加壓送出，與來自酸性水泵P5003的酸性水按一定比例混合進入原

47、料混合器MI5001充分混合后經(jīng)過原料-反應氣換熱器E5001A/B與反應產(chǎn)物換熱升溫， 同時加入經(jīng)過解吸氣壓縮機加壓的二段解吸氣。升溫后的原料溶液先后進入原料汽化器E5003汽化并經(jīng)過原料過熱器E5004，用高溫導熱油加熱。過熱到接近反應溫度后分兩路進入分解變換反應器R5001A/B，在其中催化劑的作用下分別進行下列裂解和變換反應。出口高溫轉(zhuǎn)化氣在換熱器E5001A/B中被原料液換熱冷卻，在第一分液罐V5003分出大量酸性水后由高溫酸性水泵P5004A/B加壓后與酸性水泵P5003A/B來料匯合至原料混合器MI5001參與反應,由第一分液罐V5003分液后的反應氣在經(jīng)反應器空冷器A5001反

48、應器水冷卻器E5002被冷卻冷凝冷卻至常溫后進入水洗塔T5001洗掉變換氣中夾帶的殘余甲醇，水洗后的塔頂氣經(jīng)過反應氣第二分液罐V5004分液后送 PSA 部分變壓吸附脫碳提純。 10 塔 VPSA 脫碳流程： 裝置的十個吸附塔中始終有 2 個塔處于吸附狀態(tài)。其吸附和再生工藝過程由吸附、 連續(xù)多次均壓降壓、逆放、抽真空、連續(xù)多次均壓升壓和產(chǎn)品氣最終升壓等步驟組成 A、吸附過程 壓力為2.6MPa(G)、溫度為40℃的甲醇裂解氣自塔底進入正處于吸附狀態(tài)的吸附塔（始終有2個吸附塔處于吸附狀態(tài)）內(nèi)。在多種吸附劑的依次選擇吸附下，其中絕大部分的H2O、CH3OH、CO2 等雜質(zhì)氣體被吸附下

49、來，未被吸附的脫碳氣從塔頂流出，經(jīng)壓力調(diào)節(jié)系統(tǒng)穩(wěn)壓后送往 8 塔 PSA 提氫部分。當被吸附雜質(zhì)的傳質(zhì)區(qū)前沿(稱為吸附前沿)到達 床層出口預留段某一位置時，關掉該吸附塔的原料氣進料閥和產(chǎn)品氣出口閥，停止吸附。 吸附床開始轉(zhuǎn)入再生過程。 B、均壓降壓過程 這是順著吸附方向?qū)⑺?nèi)的較高壓力氣體放入其它已完成再生的較低壓力吸附塔的過程，這一過程不僅是降壓過程，而且也是回收床層死空間氫氣的過程。 C、逆放過程 這是在均壓降壓過程完成后，逆著吸附方向，將吸附塔壓力降至接近常壓的過程，此時被吸附的雜質(zhì)開始從吸附劑中大量解吸出來。 D、抽真空過程 這是在逆放過程完成后，逆著吸附方向用真空泵對塔抽真空

50、，使吸附的雜質(zhì)得以完全解吸的過程。 E、均壓升壓過程 在抽真空再生過程完成后，用其它塔的較高壓力氣體對該塔進行依次升壓的過程，這一過程與均壓降壓過程相對應，不僅是升壓過程，而且也是回收其他塔的床層死空間 氫氣的過程。 F、產(chǎn)品氣升壓過程 這是在均壓升壓過程后，用產(chǎn)品氫氣將吸附塔壓力升至吸附壓力的過程。經(jīng)這一過程后吸附塔便完成了一個完整的“吸附-再生”循環(huán)，又為下一次吸附做好了準備。 十個塔經(jīng)以上吸附與再生的交替，即可完成氣體的連續(xù)分離與提純。 PSA 氫氣提純流程： 裝置的八個吸附塔中始終有一個塔處于進料吸附的狀態(tài)。其吸附和再生工藝過程由吸附、連續(xù)多次均壓降壓、順放、逆放、沖洗、連續(xù)多

51、次均壓升壓和產(chǎn)品最終升壓等步驟組成。 A、吸附過程 壓力為 2.5MPa(G)左右，溫度為 40℃的脫碳氣自塔底進入正處于吸附狀態(tài)的吸附塔2 （始終有2個吸附塔處于吸附狀態(tài)）內(nèi)。在多種吸附劑的依次選擇吸附下，進一步除去 其中的 CO2、CO等雜質(zhì)氣體，未被吸附的H2從塔頂流出，經(jīng)壓力調(diào)節(jié)系統(tǒng)穩(wěn)壓后送往加氫裝置。當被吸附雜質(zhì)的傳質(zhì)區(qū)前沿(稱為吸附前沿)到達床層出口預留段某一位置時，關掉該吸附塔的原料氣進料閥和產(chǎn)品氣出口閥，停止吸附。吸附床開始轉(zhuǎn)入再生過程。 B、均壓降壓過程 這是順著吸附方向?qū)⑺?nèi)的較高壓力氣體放入其它已完成再生的較低壓力吸附塔的過程，這一過程不僅是降壓

52、過程，而且也是回收床層死空間氫氣的過程。 C、順放過程 在連續(xù)多次均壓降壓結(jié)束后，將吸附塔死空間內(nèi)的較高壓力的氫氣順著吸附方向放入順放氣罐中儲存起來，用以對另一個再生塔進行沖洗。 D、逆放過程 這是在順放過程完成后，逆著吸附方向，將吸附塔壓力降至接近常壓的過程，此時被吸附的雜質(zhì)開始從吸附劑中大量解吸出來。 E、沖洗過程 這是在逆放過程完成后，逆著吸附方向用順放氣罐中的順放氣對吸附塔進行沖洗，使吸附的雜質(zhì)得以完全解吸的過程。 F、均壓升壓過程 在沖洗過程完成后，用其它塔的較高壓力氣體對該塔進行依次升壓的過程，這一過程與均壓降壓過程相對應，不僅是升壓過程，

53、而且也是回收其他塔的床層死空間氫氣的過程。 G、產(chǎn)品氣升壓過程 這是在均壓升壓過程后，用產(chǎn)品氫氣將吸附塔壓力升至吸附壓力的過程。經(jīng)這一過程后吸附塔便完成了一個完整的“吸附-再生”循環(huán)，又為下一次吸附做好了準備。 4 烷烴脫氫裝置簡介 4.1預處理部分 原料油從界區(qū)經(jīng)原料過濾器（FI-101）進入原料緩沖罐（D-101），經(jīng)加氫進料泵（P-101）升壓后與從異構化單元氫氣增壓機（K-301）二級來的循環(huán)氫混合，經(jīng)加氫產(chǎn)物在進料換熱器I（E-101）換熱至要求溫度后，送入保護反應器（R-101）?；旌衔锪蠌牡撞坎沙觯c加氫產(chǎn)物在進料換熱器II（E-102）換熱，再經(jīng)加氫加熱爐（

54、F-101）內(nèi)加熱至所需的溫度后進入脫硫反應器(R-102)和脫氯反應器（R-103），在催化劑的作用下進行反應。脫硫反應器床層間設有控制反應溫度的急冷氫。反應產(chǎn)物經(jīng)換熱后，再經(jīng)冷凝冷卻(A-101和E-103)后進入高壓分離器（D-102）。為防止熱高分氣中NH3和H2S在低溫下生成銨鹽結(jié)晶析出，堵塞空冷器，在反應產(chǎn)物進入產(chǎn)物空冷器入口注入除鹽水。從高壓分離器分離出的氣體(循環(huán)氫)，經(jīng)脫硫塔入口分液罐（D-103）緩沖后，經(jīng)循環(huán)氫脫硫塔（C-101）脫硫后進入循環(huán)氫分液罐（D-104），再送至異構化單元氫氣增壓機（K-301）二級入口。循環(huán)氫脫硫所用貧胺液來自界區(qū)，經(jīng)減壓閥減壓進入貧胺液罐（

55、D-105），經(jīng)貧胺液泵（P-102）升壓，再經(jīng)貧胺液加熱器（E-104）加熱后送入循環(huán)氫脫硫塔。自循環(huán)氫脫硫塔底出來的富胺液自壓出裝置。高壓分離器分水包分出的含硫污水自壓送出裝置；油相與精制烷烴油在汽提塔進料換熱器（E-105）換熱后自壓至汽提塔（C-102）。汽提塔頂氣相汽提塔頂油氣經(jīng)空冷、水冷（A-102和E-107）冷凝、冷卻后進入汽提塔回流罐（D-106）?；亓鞴揄?shù)暮驓怏w送出裝置；油相經(jīng)汽提塔回流泵（P-103）升壓后，大部分送回汽提塔頂作為回流，其余作為含硫液化氣送出裝置外。汽提塔底熱源為高溫導熱油。塔底油自壓進入烷烴切割塔（C-103）。烷烴切割塔頂油氣經(jīng)空冷、水冷（A-10

56、3和E-108）冷凝、冷卻后進入烷烴切割塔回流罐（D-107）。油相大部分經(jīng)烷烴切割塔回流泵（P-105）送回烷烴切割塔頂作為回流，其余送至C5C6異構化單元。烷烴切割塔底熱源為低溫導熱油。塔底油經(jīng)烷烴切割塔底泵（P-104）升壓后經(jīng)換熱后送至烷烴脫氫單元。 4.2重整部分 從烷烴脫氫預加氫部分來的精制石腦油與自烷烴脫氫循環(huán)氫壓縮機 K-201AB升壓后的循環(huán)氫（一段混氫）混合，依次通過烷烴脫氫進料換熱器E-201管程、第一烷烴脫氫爐F-201A、第一烷烴脫氫反應器R-201、第二烷烴脫氫爐F-201B、第二烷烴脫氫反應器R-202，然后與自烷烴脫氫循環(huán)氫壓縮機K-201AB升壓后的循環(huán)

57、氫（二段混氫）混合，再依次進入第三烷烴脫氫爐F-201C、第三烷烴脫氫反應器R-203、第四烷烴脫氫爐F-201D、第四烷烴脫氫反應器R-204。R-204的反應產(chǎn)物分成兩路：一路經(jīng)E-201殼程與烷烴脫氫進料換熱，另一路經(jīng)E-202殼程與二段混氫換熱，然后兩路匯合，再經(jīng)烷烴脫氫產(chǎn)物空冷器A-201A.B、烷烴脫氫產(chǎn)物后冷器E-203A.B冷凝冷卻后進入烷烴脫氫氣液分離器D-201。從D-201頂分出的氫氣進入壓縮機入口分液罐D(zhuǎn)-202分液后，經(jīng)烷烴脫氫循環(huán)氫壓縮機K-201A.B升壓后一部分進行循環(huán)，另一部分經(jīng)氫氣冷卻器E-209冷卻到40℃。冷卻后的氫氣經(jīng)脫氯罐D(zhuǎn)-305脫氯后，進入氫氣增

58、壓機D-302。D-201底油相經(jīng)穩(wěn)定塔進料換熱器E-204ABC換熱升溫后進入穩(wěn)定塔C-201。C-201頂餾出物經(jīng)穩(wěn)定塔空冷器A-202及穩(wěn)定塔后冷器E-205冷凝冷卻后，進入穩(wěn)定塔回流罐D(zhuǎn)-203。D-203不凝氣經(jīng)壓控進入裝置燃料氣系統(tǒng)，D-203底部的液相經(jīng)穩(wěn)定塔回流泵P-203A.B升壓后一部分送回C-201頂作回流，另一部分作為液化石油氣產(chǎn)品送出裝置。C-201底烷烴脫氫穩(wěn)定汽油經(jīng)穩(wěn)定塔進料換熱器E-204ABC和脫C6塔進料換熱器E-207換熱后進入脫C6塔T-202.T-202頂餾出物經(jīng)脫C6塔空冷器A-203及脫C6塔后冷器E-211冷凝冷卻后，進入穩(wěn)定塔回流罐D(zhuǎn)-205。

59、D-205不凝氣經(jīng)壓控進入裝置燃料氣系統(tǒng)，D-205底部的液相經(jīng)脫C6塔回流泵P-208A.B升壓后一部分送回T-202頂作回流，另一部分作為C6組分產(chǎn)品送出裝置。T-202底烷烴脫氫穩(wěn)定汽油經(jīng)脫C6塔底泵升壓后，經(jīng)E-207AB與進料換熱后再經(jīng)烷烴脫氫外送油冷卻器E-210AB冷卻后出裝置。 4.3 C5C6異構化部分 自烷烴預加氫單元來的異構化原料經(jīng)反應進料泵（P-301）升壓后與從氫氣增壓機（K-301）一級來的循環(huán)氫混合，經(jīng)反應進出料換熱器（E-301）換熱，再經(jīng)電加熱器（H-301）加熱至要求溫度后送入異構化反應器（R-301）。異構化產(chǎn)物從底部采出，經(jīng)換熱后，再經(jīng)異構化產(chǎn)物水

60、冷器冷卻后(E-302)后進入低壓分離器（D-301）。從低壓分離器分離出的氣體(循環(huán)氫)與來自烷烴脫氫單元的產(chǎn)氫在氫氣增壓機分液罐（D-302）混合后，送至氫氣增壓機（K-301）一級增壓。增壓后一部分返回異構化進料，一部分作為烷烴預加氫單元補充氫氣，其余送至裝置界區(qū)外。低壓分離器分出的油相與異構化產(chǎn)品在穩(wěn)定塔進料換熱器（E-303）換熱后自壓至穩(wěn)定塔（C-301）。穩(wěn)定塔頂氣相經(jīng)水冷（E-305）冷凝、冷卻后進入穩(wěn)定塔回流罐（D-303）。罐頂?shù)臍怏w送出裝置；油相經(jīng)穩(wěn)定塔回流泵（P-302）升壓后，送回穩(wěn)定塔頂作為回流。穩(wěn)定塔底熱源為低壓蒸汽。塔底異構化產(chǎn)品經(jīng)換熱后再經(jīng)異構化產(chǎn)品冷卻器（E

61、-306）冷卻后出裝置。 4 脫凈空裝置簡介 4.1 脫鹽水站工藝簡介 脫鹽水站工藝流程圖 4.2 凈水站工藝簡介 凈水站工藝流程圖 4.3 空壓站工藝簡介 空壓站工藝流程圖 4.4 循環(huán)水站工藝簡介 循環(huán)水站工藝流程圖 第二章 有關安全生產(chǎn)法律、法規(guī)、部門規(guī)章、標準及制度 1 人身安全十大禁令 1.1 未經(jīng)安全教育和崗位考核不合格者，嚴禁獨立頂崗操作。 1.2 不按規(guī)定著裝或班前飲酒者，嚴禁進入生產(chǎn)崗位或施工現(xiàn)場。 1.3 不戴安全帽者，嚴禁

62、進入生產(chǎn)裝置和檢修施工現(xiàn)場。 1.4 未辦理安全作業(yè)票及不系安全帶者，嚴禁高處作業(yè)。 1.5 未辦理安全作業(yè)票 ，嚴禁進入塔、容器油罐、油艙、反應器、下水井、電纜溝等有毒有害、缺氧場所作業(yè)。 1.6 未辦理維修工作票，嚴禁拆卸停用的與系統(tǒng)聯(lián)通的管道、機泵等設備。 1.7 未經(jīng)辦理電氣作業(yè)“三票”，嚴禁進行電氣施工作業(yè)。 1.8 未經(jīng)辦理施工破土工作票，嚴禁破土施工。 1.9 機動設備或受壓容器的安全附件、防護裝置不齊全好用，嚴禁啟動或使用。 1.10機動設備的轉(zhuǎn)動部件必須加防護措施，在運轉(zhuǎn)中嚴禁擦洗或拆卸。 2 防火防爆十大禁令 2.1 嚴禁在廠內(nèi)吸煙及攜帶火

63、種和易燃、易爆、有毒、易腐蝕物品進廠。 2.2 嚴禁未按規(guī)定辦理用火手續(xù)，在廠內(nèi)進行施工用火或生活用火。 2.3 嚴禁穿易產(chǎn)生靜電服裝進入油氣區(qū)工作。 2.4 嚴禁穿帶釘?shù)男M入油氣區(qū)及易燃易爆裝置。 2.5 嚴禁用輕芳烴、易揮發(fā)溶劑擦洗各種設備、衣物、工具及地面。 2.6 嚴禁未經(jīng)批準的各種機動車輛進入生產(chǎn)裝置、罐區(qū)及易燃易爆區(qū)。 2.7 嚴禁就地排放易燃、易爆物料及危險化學品。 2.8 嚴禁在各種油氣區(qū)內(nèi)用黑色金屬或易產(chǎn)生火花的工具敲打、撞擊和作業(yè)。 2.9 嚴禁堵塞消防通道及隨意挪用或損壞消防設施。 2.10 嚴禁損壞廠內(nèi)各類防爆設施。 3 裝置用

64、火安全規(guī)定 3.1 動火作業(yè)分為特殊危險動火作業(yè)、一級和二級動火作業(yè)。 3.2 正常生產(chǎn)的輕質(zhì)油、液化氣、干氣和其它可燃氣體的管線、容器的動火均屬特殊動火，必須嚴格執(zhí)行用火規(guī)定。 3.3 正在生產(chǎn)的反應、分餾、吸收穩(wěn)定、氣壓機及脫硫區(qū)域均屬一級動火。 3.4 動火作業(yè)必須辦理動火安全作業(yè)證，并經(jīng)審批后方可動火。 3.5 特殊危險動火作業(yè)必須經(jīng)主管廠長或總工程師審批，一級動火由安全處審批，二級動火作業(yè)由分廠主管領導審批。 3.6 凡盛過化學危險品的容器、設備、管道等動火作業(yè)，需經(jīng)清洗置換，分析合格后方可動火作業(yè)。 3.7 用火部位必須用盲板與其他相連設備、管線隔絕，所

65、用盲板應合乎工藝管道設計壓力等級要求。 3.8 進入容器作業(yè)要辦理容器作業(yè)票，作業(yè)票的前提條件是要有可燃氣及含氧合格的分析合格手續(xù)，對盛裝含有H2S氣體分析，合格后方可。 3.9 裝置檢修要有盲板圖（表）、盲板員，所裝設的盲板要按盲板圖上的標號逐一掛牌，做好標記，并進行聯(lián)合檢查驗收，設備吹掃設備及管線的盲板拆裝要執(zhí)行票據(jù)制度。 3.10 動火分析合格標準： （1）動火分析采樣點由安全員提出，要有代表性。 （2）采樣和動火間隔不得超過30分鐘；超過30分鐘應重新采樣分析。 （3）可燃氣體爆炸下限大于等于4%時，被測濃度小于0.5%；可燃氣體爆炸下限小于4%時，被測氣體濃度小于0

66、.2%； 3.11 五級風以上（含五級）禁止室外露天動火，因需要必須動火時，動火升級管理。 3.12 動火作業(yè)前檢查焊具完好；氧氣和乙炔瓶相距5米，距離動火點10米。 3.13 帶壓不置換動火作業(yè)，必須制定施工安全方案，落實安全防火措施，相關人員必須到現(xiàn)場，必要時請消防隊現(xiàn)場監(jiān)護，嚴禁負壓動火作業(yè)，動火現(xiàn)場通風良好。 3.14 動火作業(yè)完畢后，清理現(xiàn)場，確認無殘留的火種后方可離開。電源開關應拉開，氣焊作業(yè)完畢休工前，必須將焊槍拿出設備，容器外部。 3.15 電焊機電源應按于指定地點開關上，電源線、把線、地線均應絕緣良好，地線必須固定于用火燒焊部位，電源線禁止從下水井口上方跨過。 3.16 動火作業(yè)應有人監(jiān)火，動火作業(yè)前應清除動火現(xiàn)場和周圍的可燃物，附近的下水井、地溝、電纜溝等清除易燃物后要可靠封閉并用蒸汽掩護，并備有消防器材。 3.17 高空用火，要落實防止火星向外飛濺措施。 3.18 高溫、高壓、可燃及有毒介質(zhì)的容器、設備、管線一般不允許動火，但生產(chǎn)上卻是必須用火時，必須采取可靠的安全技術措施后，作為特殊用火處理。 3.19 用火過程中，遇有跑油、