沖壓課程設計.doc

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目 錄 前言 課程設計任務書 第一章 概論 1 1.1 沖壓的概念和其加工特點1 1.1.1 沖壓的概念1 1.1.2 沖壓技術的加工特點1 1.2 沖壓技術和模具工業(yè)的重要地位1 1.3 沖壓工序的分類2 1.4沖壓模具技術的發(fā)展前景2 第二章 零件的工藝性分 4 2.1 零件的工藝性分析 4 2.2 確定沖裁件的工藝方案 5 第3章 工作零件刃口尺寸的計算 6 3.1 刃口尺寸的計算 7 第四章 排樣方式 8 4.1 排樣 9 第五章 沖裁力和壓力中心的計算 10 5.1 沖裁力計算 10 5.2 壓力中心的計算 11 第六章 工作零件結(jié)構(gòu)尺寸 12 6.1 卸料塊的設計 12 6.2 彈性元件橡膠的設計 13 6.3 落料凹模板尺寸 14 6.4 凸凹模的設計 15 6.5 沖孔凸模的設計 16 第七章 模架及其它零件的設計 17 7.1 上下模座 17 7.2 模柄 18 第八章 總結(jié) 19 參考文獻 21 前 言 沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程。 沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法實現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設備和沖壓材料構(gòu)成沖壓加工的三要素，只有它們相互結(jié)合才能得出沖壓件。與機械加工及塑件加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術方面還是經(jīng)濟方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現(xiàn)如下。 (1)沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機械化和自動化。 (2)沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不壓件的表面質(zhì)量，而模具的壽命一般較長，所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定，互換性好，具有“一模一樣”的特征。 (3)沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加工沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較高。 (4)沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需要其它加熱設備，因為是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。 由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是各種各樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類：分離工序是指將坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質(zhì)量的沖壓（俗稱沖壓件）的工序；成形工序是指使坯料在不破壞的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。 上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉伸和成形四種基本工序，每種基本工序還包括有多種單一工序。 在實際生產(chǎn)中，當沖壓件的生產(chǎn)批量較大、尺寸較少而公差要求較小時，若用分散的單一工序來沖壓是不經(jīng)濟甚至難于達到要求。這時在工藝上多采用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內(nèi)完成，稱為組合的方法不同。 復合沖壓—在壓力機的一次工作行程中，在模具的同一個工位上同時完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。 級進沖壓—在壓力機上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的不同工位上完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。 復合-級進—在一副沖模上包括復合和級進兩種方式的組合工序。 沖模的結(jié)構(gòu)類型也很多。通常按工序性質(zhì)可分為沖裁模、彎曲模、拉伸模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復合模和級進模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分組成，上模被固定在壓力機工作臺或墊板上，是沖模的固定部分。工作時，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上?；厣龝r，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進行下一次沖壓循環(huán)。 此設計針對所給的零件進行了一套冷沖壓模具的設計，其中設計內(nèi)容為分析零件的沖裁工藝性（材料、工件結(jié)構(gòu)形狀、尺寸精度），擬定零件的沖壓工藝方案及模具結(jié)構(gòu)，排樣，裁板，計算沖壓工序壓力，選用壓力機及確定壓力中心，計算凸凹模刃口尺寸，主要零部件設計和加工工藝編制，壓力機的校核。 《沖壓工藝及模具設計》課程設計任務書 設計題目：“墊片”零件沖壓工藝及模具設計 內(nèi)容及任務： 一、設計的主要技術參數(shù)：見產(chǎn)品圖 二、設計任務：完成該產(chǎn)品的沖壓工藝方案、設計說明書、模具裝配圖及工作零件圖。 三、設計工作量 1、制訂沖壓工藝方案 2、模具總裝圖1張，凸模及凹模零件圖2張 3、設計說明書1份，20頁左右 四、設計要求 1、圖紙用CAD繪制并交紙質(zhì)圖及電子檔 2、本任務書應與說明書、圖紙一同裝訂成冊，并加封面，裝入資料袋中，否則不接收 3、設計必須認真仔細，允許討論，但嚴禁抄襲、復制或復印。 名稱：墊片 批量：大批量 材料：10號鋼 厚度：0.5mm 第一章 概論 1.1 沖壓的概念和其加工特點 1.1.1 沖壓的概念 沖壓：是利用安裝在壓力機上的沖模對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種沖壓加工方法。 1.1.2 沖壓技術的加工特點 沖壓加工是一種先進的金屬加工方法，與其他加工方法（切削）比較，它有以下特點： 1、采用沖壓加工方法，在壓床簡單沖壓下，可以得到壁薄、重量輕、剛性好、表面質(zhì)量高、形狀復雜、用其他加工方法難以加工的工件。如汽車的前頂蓋、車門等薄殼零件。 2、沖壓件的尺寸精度是由模具保證的，制出的零件一般不進一步加工，可直接用來裝配，而且有一定精度，具有互換性。因此，沖壓加工的尺寸穩(wěn)定、互換性好。 3、在耗材不大的情況下，能得到強度高、足夠剛性而重量輕、外表光滑美觀的零件，因此，工件的成本較低。 4、沖壓加工一般不需要加熱毛坯，也不像切削加工那樣，大量切削金屬，所以它不但節(jié)能，而且節(jié)約金屬。操作簡單，勞動強度低，材料利用率高（一般為70%～85%）。 5、生產(chǎn)率高，沖床沖一次一般可得一個零件，而沖床一分鐘的行程少則多次，多則幾百次。同時，生產(chǎn)出的毛坯和零件形狀規(guī)則，便于實現(xiàn)機械化和自動化。最近幾年發(fā)展起來的簡易沖模、組合模具、鋅基合金沖模等為單件大批量生產(chǎn)創(chuàng)造了條件，因此，產(chǎn)品造價成本低。 1.2 沖壓技術和模具工業(yè)的重要地位 沖壓模具是大批生產(chǎn)同形產(chǎn)品的工具，是工業(yè)生產(chǎn)的主要工藝裝備。沖壓模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎工業(yè)。沖壓模具可保證沖壓產(chǎn)品的尺寸精度，使產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，而且在加工中不破壞產(chǎn)品表面。用沖壓模具生產(chǎn)零部件可以采用冶金廠大量生產(chǎn)的廉價的軋制鋼板或鋼帶為坯料，且在生產(chǎn)中不需加熱，具有生產(chǎn)效率高、質(zhì)量好、重量。輕、成本低且節(jié)約能源和原材料等一系列優(yōu)點，是其他加工方法所不能比擬的。使用模具已成為當代工業(yè)生產(chǎn)的重要手段和工藝發(fā)展方向?，F(xiàn)代制造工業(yè)的發(fā)展和技術水平的提高，很大程度上取決于模具工業(yè)的發(fā)展。目前，工業(yè)生產(chǎn)中普遍采用模具成形工藝方法，以提高產(chǎn)品的生產(chǎn)率和質(zhì)量。 1.3 沖壓工序的分類 1、根據(jù)工藝性質(zhì)分：分離工序、成形工序。 分離工序：指坯料在模具刃口作用下，沿一定的輪廓線分離而獲得沖件的加工方法 。 成形工序：指坯料在模具壓力作用下，使坯料產(chǎn)生塑性變形，但不產(chǎn)生分離而獲得具有一定形狀和尺寸的沖件的加工方法。 2、根據(jù)工序組合程度分：單工序、復合工序、連續(xù)工序。 1.4 沖壓模具技術的發(fā)展前景 現(xiàn)代模具工業(yè)有“不衰亡工業(yè)”之稱。世界模具市場總體上供不應求，市場需求量維持在600億至650億美元，同時，我國的模具產(chǎn)業(yè)也迎來了新一輪的發(fā)展機遇。近幾年，我國模具產(chǎn)業(yè)總產(chǎn)值保持13%的年增長率（據(jù)不完全統(tǒng)計，2004年國內(nèi)模具進口總值達到600多億，同時，有近200個億的出口），到2005年模具產(chǎn)值預計為600億元，模具及模具標準件出口將從現(xiàn)在的每年9000多萬美元增長到2005年的2億美元左右。單就汽車產(chǎn)業(yè)而言，一個型號的汽車所需模具達幾千副，價值上億元，而當汽車更換車型時約有80%的模具需要更換。2003年我國汽車產(chǎn)銷量均突破400萬輛，預計2004年產(chǎn)銷量各突破500萬輛，轎車產(chǎn)量將達到260萬輛。另外，電子和通訊產(chǎn)品對模具的需求也非常大，在發(fā)達國家往往占到模具市場總量的20%之多。目前，中國17000多個模具生產(chǎn)廠點，從業(yè)人數(shù)約50多萬。1999年中國模具工業(yè)總產(chǎn)值已達245億元人民幣。工業(yè)總產(chǎn)值中企業(yè)自產(chǎn)自用的約占三分之二，作為商品銷售的約占三分之一。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占11%。 第二章零件的工藝性分析 2.1零件的工藝分析 零件圖 名稱：墊片 批量：大批量 材料：10號鋼 厚度:0.5mm 該零件的外形規(guī)則結(jié)構(gòu)對稱，適用于普通沖壓加工，材料為10號鋼，厚度t=0.5mm，零件無特殊要要求，按IT=14級選取。其公差查《互換性與測量技術基礎》P18頁得到如下圖： 零件公差圖 2.2、確定沖裁工藝方案 該工件包括落料沖孔兩個基本工序，可有以下幾種方案 方案一：先落料后沖孔，采用單工序模生產(chǎn)。 方案二：先沖孔后落料，采用級進模生產(chǎn)。 方案三：沖孔落料同時進行，采用復合膜生產(chǎn) 各方案的特點比較如下： 方案一:膜結(jié)構(gòu)簡單制造方便，但需要兩道工序，兩幅模具，成本相對較高，生產(chǎn)效率低，在第一道工序完成后進入第二道工序，必然會增加誤差，使工件精度降低，達不到要求，故不選用。 方案二：級進模能滿足生產(chǎn)效率高的要求，但其難以保證內(nèi)部的相對精度，故不選用。 方案三：復合膜適用于生產(chǎn)效率高，精度高，結(jié)構(gòu)形狀簡單的工件，其最窄的距離為4，而工件厚度為t=0.5mm，能滿足a1.5t的要求。故選用此方案 第3章 工作零件刃口尺寸的計算 3.1、刃口尺寸的計算 根據(jù)沖裁件結(jié)構(gòu)的不同，刃口尺寸的計算方法如下： 落料 如圖a為工件圖，圖b為沖裁該工件所用落料凹模刃口的輪廓圖，圖中虛線表示凹模刃口磨損后尺寸的變化情況 沖裁件結(jié)構(gòu)圖 （a） （b） 落料時應以凹模為基準件來配作凸模。從圖b中可以看出，凹模磨損后刃口尺寸有變大、變小和不變?nèi)N情況： 1)凹模磨損后變大的尺寸（圖中A和A），按一般落料凹模尺寸公式計算，系數(shù)x課本44頁表3-5得0.5代入公式得： 2) 凹模磨損后變小的尺寸（圖中B和B），按一般沖孔凸模尺寸公式計算，因它在凹模上相當于沖孔凸模尺寸，系數(shù)x都為0.5，即： 3)凹模磨損后無變化的尺寸（圖中C），即： 凹模刃口尺寸按凸模實際尺寸配置，保證雙面間隙值為 第四章排樣方式 4.1、排樣 1可采用以下兩種排樣方式 1）少廢料排樣 2）無廢料排樣 由于該工件結(jié)構(gòu)比較簡單，無論采用一方案還是二方案都能滿足要求。相比而言少廢料排樣材料利用率低，但無廢料排樣會加快模具的磨損，使模具壽命減少，并直接影響工件的斷面質(zhì)量，所以采用少廢排樣即一方案。 查沖壓模具與制造表搭邊值如下： 根據(jù)制件的厚度和排樣方法得到如下： 搭邊值工件間，沿邊 排樣方式結(jié)構(gòu)圖（橫排） 排樣方式結(jié)構(gòu)圖（縱排） 2 條料寬度的確定 采用有側(cè)壓裝置，條料寬度公差查下表： 條料寬度偏差（單位mm） 條料寬度b 材料厚度 t ～1 1～2 2～3 3～5 ～50 50～100 100～150 150～220 220～300 -0.4 -0.5 -0.6 -0.7 -0.8 -0.5 -0.6 -0.7 -0.8 -0.9 -0.7 -0.8 -0.9 -1.0 -1.1 -0.9 -1.0 -1.1 -1.2 -1.3 條料寬度： 條料的步距： 一個步距內(nèi)材料利用率為： 第五章 沖裁力和壓力中心的計算 5.1、 沖裁力的計算 通常說的沖裁力是指沖裁力的最大值，它是選用壓力機和設計模具的重要依據(jù)之一。 平刃口沖裁模的沖裁力F一般按下式計算： 式中 F——沖裁力（N） L——沖裁周邊長度（mm） t——材料厚度（mm） ——材料抗剪強度（MPa）查表的 K——系數(shù) 系數(shù)K是考慮到實際生產(chǎn)中，模具間隙值的波動和不均勻、刃口的磨損、板料力學性能和厚度波動等因素的影響而給出的修正系數(shù)，一般取K=1.3 、 、——卸料力、推件力、頂件力系數(shù)，見下表 料 厚 K卸 K推 K頂 鋼 0.1 >0.1~0.5 >0.5~2.5 >2.5~6.5 >6.5 0.065~0.075 0.045~0.055 0.04~0.05 0.03~0.04 0.02~0.03 0.1 0.063 0.055 0.045 0.025 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 鋁、鋁合金、純銅、黃銅 0.025~0.08 0.02~0.06 0.3~0.07 0.03~0.09 表2-8 卸料力、推件力和頂件力系數(shù)注：卸料力系數(shù)K卸在沖多孔、大搭邊和輪廓復雜說取上限值。 卸料力 推件力 頂件力 式中 F——沖裁力（N）； n——同時梗塞在凹模內(nèi)的工件（或廢料）數(shù)；n=h/t h——凹模洞口的直壁高度（mm）; t——材料厚度（mm）； 卸料力 推件力 頂件力 根據(jù)模具結(jié)構(gòu)，總的沖壓力為 壓力機公稱壓力的確定：對于沖裁工序，壓力機的公稱壓力應大于或等于沖裁時總壓力的1.11.3倍，即 根據(jù)冷沖壓模具設計指導書p210頁初選壓力機為：開式雙柱可傾壓力機J23-25 5.2、壓力中心的計算 模具壓力中心是諸沖壓合力作用點的位置，為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導軌間產(chǎn)生過大磨損，模具導向零件加速磨損，降低了模具和壓力機的使用壽命。 模具的壓力中心，可按以下原則來確定 (1)對稱零件的單個沖裁件，沖模的壓力中心為沖裁的幾何中心。 (2)工件形狀相同且分布對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。 (3)各分力對某坐標軸的力矩之代數(shù)和等于諸力的合力對該軸的力矩。求出合力作用點的坐標位置0,0（x=0，y=0），即為所求模具的壓力中心。 由于該零件是一個矩形圖形，屬于對稱中心零件，所以該零件的壓力中心在圖形的幾何中心O處。如圖 壓力中心結(jié)構(gòu)圖 第六章工作零件結(jié)構(gòu)尺寸 6.1、卸料板的設計 卸料裝置一般是彈性的,其基本零件是卸料板、卸料螺釘和彈性元件（彈簧或橡膠）組成，彈性卸料板的平面外形尺寸等于或稍大于凹模板尺寸，厚度取凹模厚度的0.6～0.8倍。卸料螺釘一般采用標準的階梯形螺釘，其數(shù)量按卸料板形狀與大小確定，卸料板為圓形時常用3～4個，為矩形時一般用4～6個。卸料螺釘?shù)闹睆酱笮】蛇x 8～12mm，各卸料螺釘?shù)拈L度應一致，以保證卸料板水平和均勻卸料。彈性卸料裝置依靠彈簧或橡皮的彈力來卸料，卸較力不太大，但沖壓時可兼起壓料的作用。 6.2、彈性元件橡膠的設計 （1）橡膠的形狀及數(shù)量 由于橡膠允許承受的載荷較大，安裝靈活方便，因而是沖裁模中常見的彈性元件。假設數(shù)量為n=1 （2）確定橡膠的自由高度 其中：卸料板工作行程 為凸凹模凹進卸料板的深度，取1mm 為凸凹模沖載后進入凹模的深度3mm t為材料厚度0.5mm 其中：橡膠工作行程 為凸凹模修磨量，取5.5mm 綜合上述， （3）確定橡膠的預壓縮量 (4)橡膠的裝模高度約為： 6.3、落料凹模板尺寸 凹模厚度： （其計算結(jié)果大于或等于15mm）其中b——沖壓件最大外形尺寸： k——系數(shù)，考慮板材厚度的影響，其值可查表3—15. 考慮到推件塊的安裝空間和運動空間，凹模的實際厚度應增加取 凹模壁厚： （其計算結(jié)果大于或等于30~40mm） 實際取C=30mm 凹模長度： 取 凹模寬度： 取B=150mm 所以，凹模輪廓尺寸為 ，為了保證螺孔間、螺孔與銷釘孔之間的強度和模具的壽命，一般開的孔與孔之間的距離、銷孔與螺紋孔之間的距離不應小于5mm，螺紋孔與凹模刃口間的距離取大于兩倍孔徑值。 凹模結(jié)構(gòu)圖如下圖所示： 凹模結(jié)構(gòu)圖 6.4、凸凹模的設計 凸凹模的內(nèi)、外緣均為刃口，內(nèi)、外緣之間的壁厚取決于沖裁件的尺寸，為保證凸凹模的強度，凸凹模應有一定的壁厚。 凸凹?？傞LL： 其中為凸凹模固定板厚度，為橡膠安裝高度，為彈性卸料板厚度。 其結(jié)構(gòu)如圖所示: ` 凸凹模結(jié)構(gòu)圖 6.5、沖孔凸模的設計 因為凸摸為內(nèi)孔凸模，選用直通式凸模，與凸模固定板采用H7/m6配合。凸模材料應選Cr12，熱處理58~62HRC。凸模的長度根據(jù)模具的具體結(jié)構(gòu)確定，長度根據(jù)磨損量及固定板、凹模的厚度等來決定的即： 其中為凸模固定板厚度，為沖孔凸模固定板, 為落料凸模。 其結(jié)構(gòu)如圖所示： 沖孔凸模結(jié)構(gòu)圖 第七章模架及其它零件的設計 7.1、上下模座 模座分帶導柱和不帶導柱兩種，根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模和生產(chǎn)要求確定是否帶導柱的模座。 本模具采用中間導柱、導套來保證模具上、下模的精確導向?；瑒訉е锥际菆A柱形的，其加工方便，可采用車床加工，裝配容易。導柱的長度應保證上模座最底位置時（閉合狀態(tài)），導柱上端面與上模座頂面的距離17mm。而下模座底面與導柱底面的距離為4mm。導柱的下部與下模座導柱孔采用H7/r6的過盈配合,導套的外徑與上模座導套孔采用H7/r6的過盈配合。導套的長度，需要保證沖壓時導柱一定要進入導套10mm以上。導柱與導套之間采用H5/h5的間隙配合，導柱與導套均采用T10A材料，熱處理硬度滲碳淬硬55~60HRC。 導柱的直徑、長度分別為： 導柱：d/mmL/mm分別為φ35230； 導套：d/mmL/mmDmm分別為φ3512548, 模座的的尺寸L/mmB/mm為315mm200mm。模座的厚度應為凹模厚度的1.5~2倍上模座的厚度為35，上墊板厚度取12，凸模固定板厚度取18，凸凹模固定板取22mm,卸料板取18mm,下模座的厚度為35mm。 7.2、模柄 本模具采用帶臺階的壓入式模柄。查表2——35得到模柄尺寸如下、 第八章 總結(jié) 在大學的學習過程中，課程設計是一個重要的環(huán)節(jié)。是我們步入社會與實際工作的一次極好的演示，我十分有幸把課程設計和實際工作有機的結(jié)合起來。 經(jīng)過一學期對模具整體結(jié)構(gòu)和細節(jié)的學習與了解，為了更進一步的了解模具制造和加工，利用所學模具知識設計一套簡單的墊片沖孔落料復合模具，來鞏固所學模具知識。 此次的課程設計是我們從大學畢業(yè)走向未來工作的重要一步，從最初的計算、繪圖直到完成設計，期間查找資料、老師們的指導與同學的交流，每一個過程都是對自己能力的一次檢驗和充實。不但是我更進一步理解和懂得了解以前學到的知識而且還把以前課本上學到的知識連接在一起。系統(tǒng)的掌握了產(chǎn)品零件的成型工藝分析，模具結(jié)構(gòu)設計的基本方法和步驟，非標準零件的設計基本方法。使我更進一步地學習和鞏固了綜合應用、模具課程設計以及相關的理論基礎和專業(yè)知識。 此次課程設計是對我專業(yè)知識和專業(yè)基礎知識一次實際檢驗和鞏固，課程設計收獲很多，提高自己的繪圖能力。學會了正確運用技術標準和資料，培養(yǎng)了認真負責、踏實細致的工作作風和嚴謹?shù)目茖W態(tài)度，強化了質(zhì)量意識和時間觀念，形成了從業(yè)的基本職業(yè)素質(zhì)。但是課程設計也暴露出自己專業(yè)基礎的很多不足之處，比如缺乏綜合應用專業(yè)知識的能力，對材料的不了解。 這次實踐是自己大學所學的一次大的檢閱，使我明白自己知識還很淺薄。雖然馬上要畢業(yè)了，但是自己的求學之路還很長，以后更應在工作中學習，努力使自己成為一個對社會有所貢獻的人。 參考文獻 [1] 翁其金，徐新成 沖壓工藝與模具設計 ：機械工業(yè)出版社。 [2] 王芳.冷沖壓模具設計指導[M].北京：機械工業(yè)出版社,1998。 [3] 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