塑料成型工藝與模具設計復習題.doc

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第一章 1、大分子的結構形式可分為線型聚合物、體型聚合物和帶有支鏈的線型聚合物三種，樹脂可以分為天然樹脂和合成樹脂。 2、熱塑性具有彈性和塑性、可溶性、可反復成型；熱固性脆性大、彈性較高和塑性差，只能一次成型。 3、聚合物（熱塑性）的物理狀態(tài)可分為玻璃態(tài)、高彈態(tài)和粘流態(tài)三種。 4、影響聚合物流變學性質的因素：（1）聚合物結構對粘度的影響：大分子鏈越柔順、粘度高，流動性差；（2）溫度對粘度的影響：溫度越高，粘度越低；（3）壓力對粘度的影響：成型壓力越大，聚合物熔體粘度越高。 5、熱固性聚合物的流變學性質：溫度對粘度的影響起主導作用，隨溫度升高，交聯(lián)反應速度加快，剪切作用對粘度和流動性也有影響，需要通過交聯(lián)反應速度來體現(xiàn)。 6、聚合物由粘流態(tài)到玻璃態(tài)的過程：晶坯→晶核→晶體 7、影響聚合物取向的主要因素有：溫度、注射壓力及保壓壓力、澆口凍結時間、模具溫度等。 第二章 1、填充劑的作用：調整塑料的物理化學性能，提高材料強度，擴大使用范圍，以減少合成樹脂的用量，降低塑料成本。（增量和改性，擴大它的使用范圍） 2、熱固性塑料常見的有:酚醛塑料（PF）、氨基塑料、環(huán)氧樹脂、脲醛塑料、三聚氰胺甲醛和不飽和聚酯等。 3、實際收縮率Ss常用于大型及精密模具成型塑件的計算。 4、ABS是由丙烯腈（A）、丁二烯（B）、苯乙烯（S）共聚生成的三元共聚物，具有良好的綜合力學性能。（丙烯腈使ABS有較高的耐熱性、耐化學腐蝕性及表面硬度；丁二烯使ABS具有良好的彈韌性、沖擊強度、耐寒性以及較高的抗拉強度；苯乙烯使ABS具有良好的成型加工性、著色性和介電特性，使ABS制品的表面光潔） 第三章 5、注射成型的特點：(1)成型周期短；（2）能一次成型形狀復雜、尺寸精確、帶有金屬或非金屬嵌件的塑料制件；（3）對各種塑料適用性強；（4）生產效率高，并易于實現(xiàn)全自動化生產等優(yōu)點。 6、注射成型工藝過程：主要有成型前的準備、注射過程和塑件的后處理三個過程。 7、成型冷卻過程包括：充模、保壓、倒流、冷卻 8、塑件的后處理主要指退火和調濕處理。 調濕處理是一種調整塑件含水量的后處理工序，主要用于吸濕性很強且容易氧化的聚酰胺等塑料制件。 9、注射成型工藝參數(shù)有：溫度、壓力和時間。 溫度 在注射成型中需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度。 壓力 注射成型過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力。注射壓力大小取決于注射機的類型、塑料的品種、模具結構、模具溫度、澆注系統(tǒng)的結構和尺寸及塑件的形狀等。 時間 注射時間 合模冷卻時間 其他時間 .10、為了便于脫模，防止塑件表面在脫模時劃傷、擦毛等，在設計時塑件內外表面應具有一定的脫模斜度，硬質塑料比軟質塑料脫模斜度大；形狀越復雜或成型孔較多的塑件取較大的脫模斜度；塑件高度愈高，孔愈深，則取較小的脫模斜度；壁厚增加，孔內包住型芯，脫模斜度也應大些。 11、熱塑性塑件的壁厚一般在1~4mm，如壁厚過大，則易產生氣泡和凹陷，同時不易冷卻。熱固性塑件的壁厚一般在1~6mm之間，如果壁厚過大，則需要增加壓縮時間，同時塑件內又不易壓實，而過薄，則剛度差，易變形。 11、塑件上螺紋的直徑不宜過小，螺紋的外徑不應小于4mm，內徑不應小于2mm，精度不超過三級，螺紋圈不宜太多，要用粗牙螺紋， 12、金屬嵌件的設計原則：（1）嵌件應牢固的固定在塑件中（2）模具內嵌件應定位可靠（3）嵌件周圍的壁厚應足夠大。 第四章 13、普通澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口及冷料穴組成。 14、單分型面注射模設計注意事項：（1）分型面上開設分流道，既可開設在動模一側或定模一側，也可以開設在動、定模兩側（2）由于推出機構一般設置在動模一側，所以應盡量使塑件在分型后留在動模一邊，以便于推出（3）為了讓主流道凝料在分型時留在動模一側，動模一側必須設有拉料桿（4）推桿的復位方法很多，常用的是復位桿復位。 15、注射機的推（頂）出裝置有：（1）中心頂桿機械頂出裝置（2）兩側雙頂桿機械推出裝置（3）中心頂桿液壓推出與兩側雙頂桿機械推出聯(lián)合作用的推出裝置（4）中心頂桿液壓推出與其他開模輔助液壓缸聯(lián)合作用。 第五章 16、分型面的形式有：平直分型面；傾斜分型面；階梯分型面；曲面分型面；瓣合分型面，也稱垂直分型面。 17、（簡答題3）分型面的設計（選擇）原則P110：(1)分型面應選在塑件外形最大輪廓處 (2)分型面的選擇應有利于塑件的順利脫模 (3)分型面的選擇應保證塑件的精度要求 (4)分型面的選擇應滿足塑件的外觀質量要求 (5)分型面的選擇要便于模具的加工制造 (6)分型面的選擇應有利于排氣。 18、澆注系統(tǒng)設計應遵循的基本原則：(1)了解塑料的成型性能； (2)盡量避免或減少產生熔接痕； (3)有利于型腔中氣體的排出； (4)防止型芯的變形和嵌件的位移；(5)盡量采用較短的流程充滿型腔；(6)流動距離比和流動面積比的校核。 19、（簡答題5）分流道設計應注意的事項P116：（1）使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡的分配到各個型腔，盡量減少流動過程中的熱量損失與壓力損失 （2）分流道截面尺寸視塑料品種、塑件尺寸、成型工藝條件以及流道的長度等因素來 確定。 （3）分流道的長度要盡可能短，且彎折少，一邊減少壓力損失和溫度損失。 （4）分流道表面粗糙度要求不能太低，一般Ra取1.6m左右 。 （5）分流道在分型面上的布置形式 與型腔在分型面上的布置形式密切相關 20、澆口可分成限制性澆口和非限制性澆口兩大類。 澆口形式有：直接澆口，中心澆口，側澆口（扇形，平縫）。環(huán)形澆口，輪輻式澆口，爪形澆口，點澆口，潛伏澆口。 21、主流道拉料桿有兩類主要的形式:Z字形拉料桿 和 球頭型拉料桿 22、多型腔加熱流道可分為：外加熱式 和 內加熱式，外加熱式多型腔加熱流道注射模有一個共同特點，即模內必須設有一塊用加熱器加熱的熱流道板，熱流道板的形式根據(jù)型腔的數(shù)量與布置而定。 第六章 凹模按結構不同可分為整體式和組合式兩種結構 23、組合式凹模結構可分為：整體嵌入式、局部鑲嵌式、底部鑲拼式、側壁鑲拼式和四壁拼合式等形式。 24、大型零件的影響最大的是收縮率的誤差。 25、成型零部件工作尺寸的計算公式P148~P151，公式6.6~6.10 P164計算題 第七章 26、導向機構的作用： (1)定位作用 (2)導向作用 (3)承受一定的側向壓力 27、導柱的導向部分通常采用H7/f7或H8/f7的間隙配合。 第八章 28、（簡答題7）P182推桿推出機構設計時應考慮的問題： （1）制造、修配方便，容易達到推桿與模板或型芯上推桿孔的配合精度（2）推桿推出時運動阻力小，推出動作靈活可靠（3）推桿損壞后便于更換。 注意事項：（1）推桿工作部分與型芯上孔的配合采用H8／f7～H8／f8的間隙配合（2）推桿的工作端面與型腔底面平齊或高出型腔0.05~0.1mm（3）對于薄壁塑件，推桿位置盡可能的選擇在壁厚和凸緣等處。（4）當推桿受較大脫模力時，必須增大推桿的直徑或增加推桿數(shù)量。 第九章 29、側向分型與抽芯機構可分為：機動、液壓（液動）或氣動以及手動等三大類 30、斜導柱的傾斜角α取2233′比較理想，一般設計時取α≤25，楔緊塊的楔緊角 θ = α+2~3 。 31、在確定斜導柱傾角時應注意，通常抽芯距長時α(或α1、α2)可取大些，抽芯距短時，可適當取小些；抽芯力大時α可取小些，抽芯力小時α可取大些。 32、（簡答題6）斜導柱分型與抽芯機構的幾種形式：（1）.斜導柱固定在定模、側滑塊安裝在動模 （2）.斜導柱與側滑塊同時安裝在定模 （3）.斜導柱固定在動模、側滑塊安裝在定模 （4）.斜導柱與側滑塊同時安裝在動模 （5）.斜導柱的內側抽芯 第十二章 33、（判斷）溢試壓縮模對加料量的精度要求不高，它適用于壓縮流動性好的或帶短纖維填料的以及精度要求不高且尺寸小的淺型腔塑件。 34、（判斷）半溢試壓縮模適用于壓縮流動性較好的塑件以及形狀較復雜的塑件，由于有擠壓邊緣，不適于壓制以布片或長纖維作填料的塑件。 35、壓縮成型時，為了減少飛邊，保證塑件精度和質量，必須將產生的氣體和余料排出，一般可在成型過程中進行卸壓排氣或利用凸凹模配合間隙來排氣，但壓縮形狀復雜塑件及流動性較差的纖維填料的塑料時應設排氣溢料槽，矩形截面在凸模上開設排氣溢料槽（判斷） 36、壓機的頂桿與壓縮模脫模機構的連接方式有兩種：間接連接和直接連接。 第十四章 37、擠出模也稱擠出頭，簡稱機頭，機頭主要由口模、芯棒、過濾網和過濾板、分流道和分流支架、機頭體、溫度調節(jié)系統(tǒng)、調節(jié)螺釘組成。 簡答題 1、 塑料制品常用的成型方法有哪些？P44 答：常用的有注射成型、壓縮成型、壓注成型、擠出成型、氣動成型和泡沫成型等。 2、 注射成型的原理。P44 答：其原理是將顆粒狀或粉末狀的塑料從注射機的料斗送進加熱的料筒中，經加熱溶化呈流動狀態(tài)后，在柱塞或螺桿的推動下，其經料筒前端的噴嘴注入閉合的模具型腔，充滿型腔的熔料在受壓的情況下，經冷卻固化后，然后開模分型獲得成型零件 3、分型面的設計（選擇）原則P110（上面17題） 4、合模導向裝置的作用P174。 答：（1）定位作用 模具閉合后，保證動、定?；蛏?、下模位置正確，保證型腔的形狀和尺寸精度。 （2）導向作用 合模時，首先是導向零件接觸，引導動、定?；蛏?、下模準確閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件的損壞。 （3）承受一定的側向壓力 以保證模具的正常工作 5、分流道設計時應注意哪些問題？P116（上面19題）。 （1）使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡的分配到各個型腔，盡量減少流動過程中的熱量損失與壓力損失 （2）分流道截面尺寸視塑料品種、塑件尺寸、成型工藝條件以及流道的長度等因素來 確定。 （3）分流道的長度要盡可能短，且彎折少，以便減少壓力損失和溫度損失。 （4）分流道表面粗糙度要求不能太低，一般Ra取1.6m左右 。 （5）分流道在分型面上的布置形式 與型腔在分型面上的布置形式密切相關 6、斜導柱分型與抽芯機構的幾種組成形式。（P209）（上面32題）。 7、推桿推出機構設計時應考慮上面問題？推出時應注意哪些事項？（上面28題P182） (1）設置推桿的自由度較大，制造、修配方便，容易達到推桿與模板或型芯上推桿孔的配合精度 （2）推桿推出時運動阻力小，推出動作靈活可靠 （3）推桿損壞后便于更換。 注意事項： （1）推桿工作部分與模板或型芯上推桿孔的配合采用H8／f7～H8／f8的間隙配合 （2）推桿的工作端面與型腔底面平齊或高出型腔0.05~0.1mm （3）推桿位置選擇時應注意塑件本身的強度和剛度，尤其是薄壁件，和凸緣等處 （4）當推桿受到較大脫模力時，必須增大推桿的直徑或增加推桿數(shù)量。 *綜合題：注射模具設計的一般步驟 1、 塑料的工藝分析：塑件工藝性（結構、材料）成型工藝參數(shù)的確定（溫度、壓力、時間）。 2、 模具的基本結構：型腔的布置、確定分型面、選擇澆注系統(tǒng)、確定推出方式、抽向抽芯與分型機構，模具結構形式。 3、 模具結構設計：型腔結構、型芯結構、斜導柱、滑塊結構、導向結構。 4、 模具成型尺寸計算：型腔徑向深度、型芯徑向深度、尺寸、中心距尺寸等。 5、 模具加熱冷卻系統(tǒng)的設計