電動汽車前后副車架及底盤車架設計開發(fā)項目合同技術(shù)協(xié)議.doc

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. 附件1 技??術(shù)??開??發(fā)??協(xié) 議 項目名稱：電動汽車前后副車架及整體底盤設計開發(fā) 委托人： 研究開發(fā)人： 簽訂地點：?北 京 簽訂日期：___2016-3-11________ 目 錄 一、 產(chǎn)品定義 1 二、 產(chǎn)品開發(fā)的要求 1 1.產(chǎn)品的基本要求 1 2.產(chǎn)品性能目標及主要參數(shù) 1 3.產(chǎn)品的配置要求 1 4.產(chǎn)品開發(fā)原則及標準要求 1 5.產(chǎn)品開發(fā)周期及節(jié)點 1 6.生產(chǎn)技術(shù)支持要求 1 三、 產(chǎn)品開發(fā)內(nèi)容描述及分工 2 四、 產(chǎn)品開發(fā)成果及驗收方式 2 五、 項目組織及相關(guān)事宜 2 六、 其他 3 附件2、《電動汽車前后副車架及底盤車架設計開發(fā)項目計劃進度表》 附件3、《電動汽車前后副車架及盤設車架計開發(fā)項目-商業(yè)秘密保密協(xié)議》 可編輯修改 一、 產(chǎn)品定義 1.目標定義 本項目以某商務車副車架為研究對象，借助先進的CAE 方法，建立汽車前、后懸架的動力學仿真模型和動力總成仿真模型。同時應用有限元方法，研究副車架的靜、動態(tài) 特性。同時對副車架進行疲勞壽命分析，并與試驗結(jié)果進行比較，驗證優(yōu)化分析的正確性和合理性。為副車架結(jié)構(gòu)的進一步設計和分析提供一定的理論基礎，并為企業(yè)后續(xù)的產(chǎn)品研發(fā)提供借鑒和參考。同時完成對底盤車架的優(yōu)化設計，各項參數(shù)需滿足設計任務書的要求。 二、 產(chǎn)品開發(fā)的要求 1、前后副車架應達到的指標 1.1優(yōu)化后的副車架應有足夠的強度。確保副車架在各種工況下有足夠的強度，在復雜受力情況下不易產(chǎn)生破壞，特別是嚴重的疲勞損傷，影響正常的使用壽命； 1.2優(yōu)化后的副車架應有足夠的彎曲剛度。確保該型車在復雜受力的條件下，連接在其上的各總成，像轉(zhuǎn)向機總成、下擺臂等因在特殊工況受力變形而喪失正常的工作能力，影響整車的使用壽命和安全性； 1.3 優(yōu)化后的副車架應較原結(jié)構(gòu)減輕30%以上重量。副車架作為一個重要的二級減振和隔振部件，在保證各種性能的前提下，盡量減輕重量，降低成本，提高動力性和巡航里程。 1.4 副車架總成中有害物質(zhì)應符合2000/53/EC和2010/115/EU的要求； 1.5按甲方規(guī)定進行耐久性行駛試驗后，副車架不允許出現(xiàn)斷裂、嚴重銹蝕、彎曲或扭曲變形超限； 1.6 十萬公里各種典型路面的試車后，副車架樣件硬點和硬點坐標不允許有不合理變形和破壞；副車架進行 6X105次疲勞試驗后，金屬件無開裂、塑性變形等失效，橡膠件無功能性失效； 2、底盤車架應達到的技術(shù)指標 2.1整體車架（底盤）輕量化設計方案的一階彎曲不低于35Hz和一階扭轉(zhuǎn)頻率不低于36Hz； 2.2整體車架（底盤）輕量化設計方案彎曲剛度不低于2900N/mm和扭轉(zhuǎn)剛度不低于3300N/mm； 2.3整體車架（底盤）輕量化設計方案的前后懸架在車架上的安裝點（共計12個點）剛度：X、Y≥8000N/mm，Z≥10000N/mm； 2.4整體車架（底盤）輕量化設計方案剛度和強度性能不低于甲方現(xiàn)有同款車架在靜態(tài)工況（垂直沖擊、轉(zhuǎn)彎、倒車制動、最大制動、最大加速、側(cè)向沖擊、前進拉手剎、倒車拉手剎、路緣沖擊）作用下的剛度和強度性能指標； 2.5采用高強度鑄鋁合金，在剛度和強度性能不降低的條件下，要求比甲方現(xiàn)有的同款鋼制整體車架（底盤）至少減重35%以上。 2. 產(chǎn)品需滿足的性能目標及法規(guī)要求 產(chǎn)品的性能目標及主要參數(shù)在產(chǎn)品開發(fā)的概念設計階段由乙方負責規(guī)劃，雙方共同確認。 雙方共同確認的性能目標及主要參數(shù)作為指導乙方具體車型開發(fā)的依據(jù)。主要滿足的技術(shù)標準如下： 2.1 甲方提供的《擺臂副車架疲勞試驗方法》； 2.2 甲方提供的《副車架剛度試驗方法》； 2.3 《GB/T 12678 汽車可靠性行駛試驗方法》； 2.4 《GB/T 12679 汽車耐久性行駛試驗方法》； 2.5 甲方提供的《汽車產(chǎn)品中有毒有害物質(zhì)的限量要求》； 3．主要技術(shù)路線及技術(shù)要求 3.1概念設計階段 3.1.1 確定懸架擺臂、發(fā)動機懸置、轉(zhuǎn)向器、穩(wěn)定桿等安裝硬點要求； 3.1.2 確定強度要求：受力情況與趨勢均與標桿車相符，強度降低時，降低值小于 10%； 3.1.3 確定剛度及模態(tài)要求 與標桿車進行對比： 3.1.3.1經(jīng)過 200HZ 范圍內(nèi)自由模態(tài)分析，不能出現(xiàn)與相連零件的共振。 3.1.3.2經(jīng)過單側(cè)，扭轉(zhuǎn)，側(cè)向，制動受力進行動剛度分析，不得出現(xiàn)比標桿車剛度降低較大的情況（10%以內(nèi)），在剛度降低的情況下，在該工況該位置載荷下的位移也不應過大；（1mm 內(nèi)） 3.1.3.3 經(jīng)過 200HZ 范圍內(nèi)，各安裝點的動剛度分析，不得出現(xiàn)比標桿車動剛度降低 較大的情況（10%以內(nèi)）。 3.1.4 確定總成尺寸要求 前、后副車架總成及底盤車架總成左右安裝點的位置度公差應控制在 1.5mm 范圍之內(nèi)，左右對稱度控制在 1.0mm 之內(nèi)，以保證整車四輪定位參數(shù)及車身裝配要求。 3.1.5 標桿車對比分析 3.1.6 前后副車架及底盤車架總體方案設計 3.2 工程設計階段 3.2.1 結(jié)構(gòu)設計階段 3.2.1.1 產(chǎn)品應結(jié)構(gòu)可靠，主體斷面或結(jié)構(gòu)可參考標桿車； 3.2.1.2 焊接工藝應簡單快捷，焊接定位能保證總成尺寸； 3.2.1.3 數(shù)模焊接和調(diào)整部位應預留焊接調(diào)整間隙； 3.2.1.4 副車架與周邊件的運動包絡無干涉； 3.2.2 CAE優(yōu)化階段 以輕量化為目標，以剛度、強度性能不低于現(xiàn)有設計為條件，對高級商務汽車前副車架及整體車架（底盤）進行輕量化設計，尋找材料的最佳分布位置，確定最優(yōu)的結(jié)構(gòu)斷面和加強筋位置，獲取最終優(yōu)化設計方案，完成高級商務汽車前副車架及整體車架（底盤）的仿真優(yōu)化分析報告。 3.3 工藝設計階段 3.3.1 鑄造流程圖設計 3.3.2 焊接流程圖設計 3.3.3焊接RPS設計 3.3.4 夾檢具設計 3.3.5 技術(shù)文件編制 4.產(chǎn)品開發(fā)原則及標準要求 4.1開發(fā)原則：盡量考慮零部件通用化設計，嚴格執(zhí)行滿足設計目標要求制定的開發(fā)計劃。 4.2標準要求： 除2徐滿足的相關(guān)標準外，產(chǎn)品還能滿足如下標準： 4.2.1 GB/T 10125 《人造氣氛腐蝕試驗-鹽霧試驗》； 4.2.2 QC/T 484 《汽車油漆涂層》； 4.2.3 GB/T 13493 《汽車用底漆》； 4.2.4 GB/T 13914《沖壓件尺寸公差》； 4.2.5 GB/T 13915 《沖壓件角度公差》； 4.2.6 QC/T 268 《汽車冷沖壓加工零件未注公差尺寸的極限偏差》； 4.2.7 GB/T 13916 《沖壓件形狀和位置未注公差》； 4.2.8 GB/T 5185 《焊接及相關(guān)工藝方法代號》； 4.2.9 QC/T 29087 《汽車焊接加工零件未注公差尺寸的極限偏差》； 4.2.10 GB/T 324 《焊縫符號表示法》； 4.2.11 GB/T 985.1 《氣焊 焊條電弧焊 氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口》； 4.2.12 GB/T 12770 《機械結(jié)構(gòu)用不銹鋼焊接鋼管》； 5.產(chǎn)品開發(fā)周期及節(jié)點 2016年3月初完成合同生效工作；2016年12月底之前完成總體方案評審； 在總節(jié)點基本不變的情況下，允許中間節(jié)點的前后適當調(diào)整（需雙方確認），如因甲方原因，如重大方案調(diào)整或付款、提供零件資料等原因拖延時間，總節(jié)點等效順延，如果需要順延雙方以會議紀要的形式確定。 詳見附件2《電動汽車前后車架及整體底盤設計開發(fā)項目計劃進度表》。 6.生產(chǎn)技術(shù)支持要求 甲方要求乙方在生產(chǎn)的各階段負責解決因設計原因?qū)е碌募夹g(shù)問題，按“交鑰匙工程”的方案執(zhí)行，具體如下： 6.1負責解決零部件試制過程因設計原因?qū)е碌募夹g(shù)問題。 6.2負責解決樣車試制及動力總成匹配試裝過程中因設計原因?qū)е碌募夹g(shù)問題。 6.3負責解決零部件臺架試驗及整車試驗過程中因設計原因?qū)е碌募夹g(shù)問題。 6.4負責解決工裝模具開發(fā)過程中因設計原因?qū)е碌募夹g(shù)問題。 6.5負責解決小批量試制過程中因設計原因?qū)е碌募夹g(shù)問題。 6.6負責解決國家定型試驗過程中所發(fā)生的技術(shù)問題。 6.7負責解決產(chǎn)品上市六個月之內(nèi)所發(fā)生的技術(shù)問題。 三、 產(chǎn)品開發(fā)內(nèi)容描述及分工 1. 概念設計階段 負責部門 工作內(nèi)容 輸出成果 甲方 1、 提供涉及到的原零部件3D數(shù)據(jù) 2、 提供競品樣件 1、 涉及到的原零部件3D數(shù)據(jù) 2、 競品樣件 乙方 1、 對重新開發(fā)零部件是否滿足法規(guī)進行總布置、人機、法規(guī)校核 2、 競品分析 3、 前后副車架及底盤車架的輕量化優(yōu)化方案 4、 硬點設計 1、總布置分析報告 2、法規(guī)校核報告 3、對標分析報告 4、優(yōu)化方案報告 5、硬點報告 2. 工程設計階段 負責部門 工作內(nèi)容 輸出成果 甲方 1、監(jiān)控零部件整個開發(fā)過程 1、產(chǎn)品開發(fā)指令 2、OTS,ESO 報告簽發(fā) 乙方 1、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設計 2、總布置校核 3、CAE分析 4、間隙檢查 1、3D，2D 數(shù)據(jù) 2、總布置校核報告 3、CAE分析報告 4、間隙檢查報告 3. 工藝設計階段 負責部門 工作內(nèi)容 輸出成果 甲方 1、監(jiān)控零部件整個開發(fā)過程 1、產(chǎn)品開發(fā)指令 2、OTS,ESO 報告簽發(fā) 乙方 1、鑄造流程圖編制 2、焊接流程圖編制 3、定位策略 4、檢具、夾具設計 1、鑄造工藝流程圖 2、焊接流程圖 3、RPS報告 4、檢具夾具3D數(shù)模 4. 設計驗證階段 負責部門 工作內(nèi)容 輸出成果 甲方 1、樣件的試制、試裝與試驗 1、試驗報告 乙方 1、計算校核 2、工藝文件編制 3、項目總結(jié) 4、差異件清單 5、裝配技術(shù)條件 6、新開發(fā)件到貨組織 7、新開發(fā)件狀態(tài)檢查及確認 8、試制問題統(tǒng)計、分析及整改并制定整改方案 1、各工況計算報告（靜止、不平路面沖擊、最大牽引力、緊急制動、最大傾向力工況） 2、裝配技術(shù)條件 3、工藝卡 4、差異件清單（E-BOM） 5、BIR 關(guān)閉報告 6、設計總結(jié)報告 四、 產(chǎn)品開發(fā)成果及驗收方式 1. 新產(chǎn)品開發(fā)各階段輸出的交付物詳見下表。 序號 交付物名稱 序號 交付物名稱 1 總布置分析報告 11 焊接流程圖 2 法規(guī)校核報告 12 RPS報告 3 對標分析報告 13 檢具夾具3D數(shù)模 4 優(yōu)化方案報告 14 各工況計算報告 5 硬點報告 15 裝配技術(shù)條件 6 3D，2D 數(shù)據(jù) 16 工藝卡 7 總布置校核報告 17 差異件清單（E-BOM） 8 CAE分析報告 18 BIR 關(guān)閉報告 9 間隙檢查報告 19 設計總結(jié)報告 10 鑄造工藝流程圖 20 裝配技術(shù)條件 2. 驗收的方式 2.1該項目所有技術(shù)文件和數(shù)模的驗收將以驗收會或項目評審會的方式驗收，由甲方出具驗收報告。 2.2項目驗收分階段在各個時間節(jié)點結(jié)束前進行。詳見附件2-《電動汽車前后副車架及底盤車架設計項目計劃進度表》。 2.3驗收地點：由雙方協(xié)商后甲方確定。 五、 項目組織及相關(guān)事宜 1.甲乙雙方組成聯(lián)合開發(fā)項目組，甲方負責項目的整體控制，乙方按雙方明確的責任分工完成各項工作。 2.乙方負責確定配套供應商，并組織與配套商進行技術(shù)協(xié)調(diào)； 3.雙方項目工作聯(lián)系以《技術(shù)聯(lián)絡單》來進行，由雙方項目負責人共同簽署的《技術(shù)聯(lián)絡單》具有法律效力。 4.階段性方案制定必須經(jīng)過甲方確認，雙方簽定的確認文件具有法律效力。 5.項目開展地點暫定以乙方所在城市為主，如運行有問題，按照甲方要求進行調(diào)整。 六、 其他 任何在本項目實施過程中形成的技術(shù)成果的知識產(chǎn)權(quán)均歸甲方所有。 1. 本協(xié)議及協(xié)議的附件1～4是不可分割的組成部分。本協(xié)議及協(xié)議的附件1～4經(jīng)甲乙方代表簽字并蓋章后生效。 2. 本協(xié)議壹式肆份，經(jīng)甲乙雙方代表簽字并蓋章后生效。 委托方（甲方）： 受托方（乙方）： 法定代表人： 法定代表人： 委托代理人： 委托代理人： 可編輯修改