缸體加工工藝及鉆底面4XΦ9孔夾具設(shè)計【含CAD圖紙優(yōu)秀畢業(yè)課程設(shè)計論文】

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I 摘 要 本設(shè)計是基于缸體零件的加工工藝規(guī)程及一些工序的專用夾具設(shè)計。缸體零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，本設(shè)計遵循先面后孔的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度?；鶞?zhǔn)選擇以缸體的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準(zhǔn)，以底面與兩個工藝孔作為精基準(zhǔn)。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出頂平面，再以頂平面與支承孔系定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用頂平面和工藝孔定位加工其他孔系與平面。支承孔系的加工采用 的是坐標(biāo)法鏜孔。整個加工過程均選用組合機床。夾具選用專用夾具，，機構(gòu)可以不必自鎖，因此生產(chǎn)效率較高，適用于大批量、流水線上加工，能夠滿足設(shè)計要求。 關(guān)鍵詞： 缸體類零件；工藝；夾具； 購買設(shè)計文檔后加 購買設(shè)計文檔后加 費領(lǐng)取圖紙 he is on of of of of In of of to of as a as a to In to of of of of of be so is 購買設(shè)計文檔后加 錄 摘 要 .................................................................. I .............................................................. 一章 加工工藝規(guī)程設(shè)計 ................................................. 1 件的分析 .................................................... 1 體加工的主要問題和工藝過程設(shè)計所應(yīng)采取的相應(yīng)措施 ............ 2 體加工定位基準(zhǔn)的選擇 ........................................ 3 體加工主要工序安排 .......................................... 3 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 ........................ 6 動時間） ............................. 7 間定額計算及生產(chǎn)安排 ....................................... 15 第 二 章 鉆底面 4 孔夾具設(shè)計 .......................................... 20 究原 始質(zhì)料 ................................................. 20 位、夾緊方案的選擇 ......................................... 20 .......................................... 20 差分析與計算 ............................................... 22 套、襯套、鉆模板設(shè)計與選用 ................................. 23 定夾具體結(jié)構(gòu)尺寸和總體結(jié)構(gòu) ................................. 25 具設(shè)計及操作的簡要說明 ..................................... 27 總 結(jié) .................................................................. 27 參考文獻 ............................................................... 28 致 謝 .................................................................. 29 1 第 一 章 加工工藝規(guī)程設(shè)計 件的分析 件的作用 題目給出的零件是缸體。缸體零件的加工質(zhì)量，不但直接影響的裝配精度和運動精度，而且還會影響工作精度、使用性能和壽命。缸體零件的底面用以安裝，實現(xiàn)功能。 件的工藝分析 由缸體零件圖可知。缸體是一個殼體零件，它的外表面上有五個平面需要進行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上還需加工一系列螺紋孔。因此可將其分為三組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下： 主要加工表面是根據(jù)零 件圖上的粗糙度要求確定的，粗糙度要求比較高的表面均需要加工，所以有以下 5 個主要加工表面 ; 通過先粗銑后精銑的工序使其達到 精度要求 經(jīng)過粗鏜、半粗鏜、精鏜的工序使其達到 精度要求 2 通過先粗銑后精銑的工序使其達到 精度要求 通過粗銑直接使底面精度達到 . ? 8 凸臺 端面 在鏜床上刀 ? 8 凸臺 端面 使其達到 精度要求 體加工的主要問題和工藝過程設(shè)計所應(yīng)采取的相應(yīng)措施 由以上分析可知。該缸體零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于缸體來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關(guān)系。 由于的生產(chǎn)量很大。怎樣滿足生產(chǎn)率要求也是加工過程中的主要考慮因素。 和平面的加工順序 缸體類零件的加工應(yīng)遵循先面后孔的原則：即先加工缸體上的基準(zhǔn)平面，以基準(zhǔn)平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。缸體的加工自然應(yīng)遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而 容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調(diào)整，也有利于保護刀具。 缸體零件的加工工藝應(yīng)遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。 系加工方案選擇 缸體孔系加工方案，應(yīng)選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設(shè)備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當(dāng)考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應(yīng)選擇價格最底的機床。 根據(jù)缸體零件圖所示的缸體的精度要求和生產(chǎn)率要求，當(dāng)前應(yīng)選 用在組合機床上用鏜模法鏜孔較為適宜。 （ 1）用鏜模法鏜孔 在大批量生產(chǎn)中，缸體孔系加工一般都在組合鏜床上采用鏜模法進行加工。鏜模夾具是按照工件孔系的加工要求設(shè)計制造的。當(dāng)鏜刀桿通過鏜套的引導(dǎo)進行鏜孔時，鏜模的精度就直接保證了關(guān)鍵孔系的精度。 采用鏜?？梢源蟠蟮靥岣吖に囅到y(tǒng)的剛度和抗振性。因此，可以用幾把刀同時加工。所以生產(chǎn)效率很高。但鏜模結(jié)構(gòu)復(fù)雜、制造難度大、成本較高，且由于鏜模的制造和裝配誤差、鏜模在機床上的安裝誤差、鏜桿和鏜套的磨損等原因。用鏜模加工孔系所能獲得的加工精度也受到一定限制。 （ 2）用坐標(biāo)法 鏜孔 在現(xiàn)代生產(chǎn)中，不僅要求產(chǎn)品的生產(chǎn)率高，而且要求能夠?qū)崿F(xiàn)大批量、多品種以及 3 產(chǎn)品更新?lián)Q代所需要的時間短等要求。鏜模法由于鏜模生產(chǎn)成本高，生產(chǎn)周期長，不大能適應(yīng)這種要求，而坐標(biāo)法鏜孔卻能適應(yīng)這種要求。此外，在采用鏜模法鏜孔時，鏜模板的加工也需要采用坐標(biāo)法鏜孔。 用坐標(biāo)法鏜孔，需要將缸體孔系尺寸及公差換算成直角坐標(biāo)系中的尺寸及公差，然后選用能夠在直角坐標(biāo)系中作精密運動的機床進行鏜孔。 體加工定位基準(zhǔn)的選擇 基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)的選擇原則： 面的工件，為了保證不加工表面與加工表面之間的位置要求，應(yīng)選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)。 選擇粗基準(zhǔn)時，應(yīng)考慮合理的分配各表面的加工余量。 同一尺寸方向上，粗基準(zhǔn)通常只允許使用一次，以免產(chǎn)生較大的定位誤差。 對于上線的毛坯，其粗基準(zhǔn)的選擇尤為重要，如果粗基準(zhǔn)選擇不合理，會使加工余量分布不均勻，加工面偏移，造成廢品。所以根據(jù)以上 3 個原則，在本次缸體的工藝設(shè)計中，采用 F 面為粗基準(zhǔn)，因為該面不需要加工且不影響加工余量的確定 基準(zhǔn)的 選擇 精基準(zhǔn)的選擇原則： 采用設(shè)計基準(zhǔn)作為工定位基準(zhǔn)稱為基準(zhǔn)重合。 在工件要求中盡可能地采用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)稱為準(zhǔn)統(tǒng)一原則。 當(dāng)精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，應(yīng)選加工表面本身作為定位基準(zhǔn)。 對于缸體來說，根據(jù)以上原則，選擇 “一面兩孔”為全線的統(tǒng)一基準(zhǔn)。即底面和底面上的成對角線的兩個孔作為定位基準(zhǔn)。 體加工主要工序安排 對于大批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準(zhǔn)。缸體加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準(zhǔn)。具體安排是先 以孔定位粗、精加工頂平面。第二個工序是加工定位用的兩個工藝孔。由于頂平面加工完成后一直到缸體加工完成為止，除了個別工序外，都要用作定位基準(zhǔn)。因此，底面上的螺孔也應(yīng)在加工兩工藝孔的工序中同時加工出 4 來。 后續(xù)工序安排應(yīng)當(dāng)遵循粗精分開和先面后孔的原則。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺紋底孔在多軸組合鉆床上鉆出，因切削力較大，也應(yīng)該在粗加工階段完成。對于缸體，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原則亦應(yīng)先精加工平面再加工孔系，但在實際生產(chǎn)中這樣安排不易于保證孔和端面相互垂直。因此，實際采用的工藝方案是先精加工支承孔 系，然后以支承孔用可脹心軸定位來加工端面，這樣容易保證零件圖紙上規(guī)定的端面全跳動公差要求。 加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在 c??9080 的含 硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于 根據(jù)以上分析過程，現(xiàn)將缸體加工工藝路線確定如下： 工藝路線一： 10、鑄造 20、人工時效 30、粗銑底面 40、鉆底面孔 4x ?9 擴孔至 ?15 深 9 2x ?4 圓錐孔 配作 50、鉆頂面通孔 2x ?6 擴孔至 2x 孔口倒角 1 60、锪頂面孔 2x ?24 深 2 70、攻螺紋孔 2 80、粗銑 35 端面 90、粗鏜 中心孔 ?35 端面孔 ?3500、銑 ?8 凸臺端面 110、鉆中心孔 ?35 端面孔 6X ? 14 工螺紋孔 6 16 120、去毛刺 130、檢驗 140、入庫 工藝路線二 ： 10、鑄造 20、人工時效 30、粗銑底面 40、粗銑 35 端面 5 50、粗鏜 中心孔 ?35 端面孔 ?350、銑 ?8 凸臺端面 70、鉆底面孔 4x ?9 擴孔至 ?15 深 9 2x ?4 圓錐孔 配作 80、鉆頂面通孔 2x ?6 擴孔至 2x 孔口倒角 1 90、锪頂面孔 2x ?24 深 2 100、攻螺紋孔 2 110、鉆中心孔 ?35 端面孔 6X ? 14 工螺紋孔 6 16 120、去毛刺 130、檢驗 140、入庫 以上加工方案大致看來合理，但通過仔細(xì)考慮，零件的技術(shù)要求及可能采取的加工手段之后，就會發(fā)現(xiàn)仍有問題， 方案二把底面的鉆孔工序調(diào)整到后面了，這樣導(dǎo)致銑削加工定位基準(zhǔn)不足，特別鏜孔工序。 以上工藝過程詳見機械加工工藝過程綜合卡片。綜合選擇方案一： 10、鑄造 20、人工時效 30、粗銑底面 40、鉆底面孔 4x ?9 擴孔至 ?15 深 9 2x ?4 圓錐孔 配作 50、鉆頂面通孔 2x ?6 擴孔至 2x 孔口倒角 1 60、锪頂面孔 2x ?24 深 2 70、攻螺紋孔 2 80、粗銑 35 端面 90、粗鏜 中心孔 ?35 端面孔 ?3500、銑 ?8 凸臺端面 110、鉆中心孔 ?35 端面孔 6X ? 14 工螺紋孔 6 16 120、去毛刺 130、檢驗 140、入庫 6 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “缸體”零件材料采用灰鑄鐵制造。材料為 度 170— 241，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。 （ 1）底面的加工余量。 根據(jù)工序要求，底面加工分粗、精銑加工。各工步余量如下： 粗銑：參照《機械加工工藝手冊第 1 卷》表 余量值規(guī)定為 現(xiàn)取 表 銑平面時厚度偏差取 。 精銑：參照《機械加工工藝手冊》表 余量值規(guī)定為 （ 3）底面螺孔 1612 ? 毛坯為實心，不沖孔。參照《機械加工工藝手冊》表 確定其工序尺寸及加工余量為： 鉆孔： 攻絲： 12 ? （ 4）前后端面加工余量。 根據(jù)工藝要求，前后端面分為粗銑、、精銑加工。各工序余量如下： 粗銑：參照《機械加工工藝手冊第 1 卷》表 加工余量規(guī)定為 現(xiàn)取 鑄件毛 坯的基本尺寸為 ??? ，根據(jù)《機械加工工藝手冊》件尺寸公差等級選用 查表 得鑄件尺寸公差為 （ 8）螺孔加工余量 毛坯為實心，不沖孔。 7 定切削用量及基本工時（機動時間） 工序 1 無切削加工，無需計算 工序 2 無切削加工，無需計算 工序 3： 銑削底面 機床：銑床 具：硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位端銑刀（面銑刀），材料： 15 100D ，齒數(shù) 5Z? ，此為粗齒銑刀。 因其單邊余量： Z=3 以銑削深度 3pa 銑該平面的單邊余量： Z=削深度 每齒進給量 根據(jù)參考文獻 [3]表 73，取 0 /fa m m Z? ：根據(jù)參考文獻 [3]表 81，取銑削速度 V m s? 每齒進給量 根據(jù)參考文獻 [3]表 73，取 f /根據(jù)參考文獻 [3]表 81，取銑削速度 V m s? 機床主軸轉(zhuǎn)速 n ： 8 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i 1 4 1 0 0??? ? ?? 按照參考文獻 [3]表 74，取 475 / m 實際銑削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s? ??? ? ?? 進給量 0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /a Z n m m s? ? ? ? ? 工作臺每分進給量 7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i m m s m m? ? ? ?a ：根據(jù)參考文獻 [3]表 81,取 0?? 切削工時 被切削層長度 l ：由毛坯尺寸可知 141l ， ' 68l 刀具切入長度 1l ： 221 0 . 5 ( ) ( 1 ~ 3 )l D D a ?? ? ? ? 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 ~ 3 ) 1 2 ? ? ? ? 刀具切出長度 2l ：取 2 ? 走刀次數(shù)為 1 機動時間 1 1211 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i 7 . 5j ml l lt f?? ??? ? ?機動時間 '1 ' 1216 8 1 2 2 0 . 1 9 m i 7 . 5j ml l lt f?? ??? ? ?所以該工序總機動時間 '11 0 . 5 5 m i nj j jt t t? ? ? 工序 40、鉆底面孔 4x ?9 擴孔至 ?15 深 9 2x ?4 圓錐孔 配作 （ 1）鉆 ? 孔 切削深度給量 f ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表 切削速度 V ：參照《機械加工工藝手冊》表 機床主軸轉(zhuǎn)速 n ： m i n/5 9 0 01 0 0 0 0 n ?? ???? ?，取 00 9 實際切削速度 V? ： ?? ????? ?被切削層長度 l ： 2? 刀具切入長度 1l ： ~1(21 ??????刀具切出長度 2l ： ~12 ? 取 2 ? 走刀次數(shù)為 1 機動時間m ? ?????? fn j（ 2） 锪平 ?15孔 切削深度給量 f ：根據(jù)《機械加工工藝手冊 》表 切削速度 V ：參照《機械加工工藝手冊》表 機床主軸轉(zhuǎn)速 n ： m i n/5 9 0 01 0 0 0 0 n ?? ???? ?，取 00 實際切削速度 V? ： ?? ????? ?被切削層長度 l ： 2? 刀具切入長度 1l ： ~1(21 ??????刀具切出長度 2l ： ~12 ? 取 2 ? 走刀次數(shù)為 1 機動時間m ? ?????? fn 0、鉆頂面通孔 2x ?6 擴孔至 2x 孔口倒角 1 （ 1）鉆 孔 切削深度?進給量 f ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表 切削速度 V ：參照《機械加工工藝手冊》表 機床主軸轉(zhuǎn)速 n ： m i n/5 9 0 01 0 0 0 0 n ?? ???? ?，取 00 實際切削速度 V? ： ?? ????? ? 10 被切削層長度 l ： 2? 刀具切入長度 1l ： ~1(21 ??????刀具切出長度 2l ： ~12 ? 取 2 ? 走 刀次數(shù)為 1 機動時間m ? ?????? fn j（ 1）鉆 孔 切削深度給量 f ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表 切削速度 V ：參照《機械加工工藝手冊》表 機床主軸轉(zhuǎn)速 n ： m i n/5 9 0 01 0 0 0 0 n ?? ???? ?，取 00 實際切削速度 V? ： ?? ????? ?被切削層長度 l ： 2? 刀具切入長度 1l ： ~1(21 ??????刀具切 出長度 2l ： ~12 ? 取 2 ? 走刀次數(shù)為 1 機動時間m ? ?????? fn 0 锪頂面孔 2x ?24 深 2 切削深度2?進給量 f ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表 切削速度 V ：參照《機械加工工藝手冊》表 機床主軸轉(zhuǎn)速 n ： m i n/5 9 0 01 0 0 0 0 n ?? ???? ?，取 00 實際切削速度 V? ： ?? ????? ?被切削層長度 l ： 2? 刀具切入長度 1l ： ~1(21 ?????? 11 刀具切出長度 2l ： ~12 ? 取 2 ? 走刀次數(shù)為 1 機動時間m ? ?????? fn 序 80：粗銑 35 端面 機床：銑床 具：硬質(zhì)合金端銑刀（面銑刀） 00?齒數(shù) 14?Z [10] （ 1）粗銑 銑削深度?每齒進給量據(jù)《機械加工工藝手冊》表 削速度 V ：參照《機械加工工藝手冊》表 4? 機床主軸轉(zhuǎn)速 n ： m 041 0 0 01 0 0 0 0 n ?? ???? ?，取 00 實際銑削速度 V? ： ?? ????? ?進給量????工作臺每分進給量m ???a：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表 40??被切削層長度 l ：由毛坯尺寸可知 41? 刀具切入長度 1l ： 2)3~1()(21 ????? ?刀具切出長度 2l ：取 2 ? 走刀次數(shù)為 1 機動時間1m ??????mj （ 2）精銑 12 銑削 深度?每齒進給量據(jù)《機械加工工藝手冊》表 削速度 V ：參照《機械加工工藝手冊》表 6? 機床主軸轉(zhuǎn)速 n ： m 061 0 0 01 0 0 0 0 n ?? ???? ?，取 00 實際銑削速度 V? ： ?? ????? ?進給量 0 ????工作臺每分進給量 m 3 0/??被切削層長度 l ：由毛坯尺寸可知 41? 刀具切入長度 1l ：精 銑時 001 ?? 刀具切出長度 2l ：取 2 ? 走刀次數(shù)為 1 機動時間2m i 024 0 03 4 1212 ???????mj ? 本工序機動時間 m ???? 工序 90 ： 粗鏜 中心孔 ?35 端面孔 ?35床：臥式鏜床 具：硬質(zhì)合金鏜刀，鏜刀材料： 5⑴ 粗鏜 ?35 孔 單邊余量 Z=次鏜去全部余量 毛坯孔徑0 41d 進給量 f ：根據(jù)參考文獻 [3]表 66，刀桿伸出長度取 因此確定進給量 f mm r? 。 切削速度 V ：參照參考文獻 [3]表 45，取 2 . 0 / 1 2 0 / m i nV m s m?? 。 機床主軸轉(zhuǎn)速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 2 0 9 1 2 . 1 1 / m i 1 4 4 3 . 2?? ? ??， 按照參考文獻 [3]表 41，取 1 0 0 0 / m 實際切削速度 v ： 3 . 1 4 4 3 . 2 1 0 0 0 2 . 2 4 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s? ??? ? ??工作臺每分鐘進給量0 . 2 1 0 0 0 2 0 0 / m i f n m m? ? ? ? 13 被切削層長度 l ： 15l 刀具切入長度 1l ：12 . 2( 2 ~ 3 ) 2 3 . 2 730p m mt g k t g? ? ? ? ??刀具切出長度 2l ： ~32 ? 取 2 ? 行程次數(shù) i ： 1?i 機動 時間121 1 5 3 . 2 7 4 1 0 . 1 1 m i l lt f?? ??? ? ? ? ⑵ 精鏜 ?35 孔 粗加工后單邊余量 Z=次鏜去全部余量， 精鏜后孔徑44d 進給量 f ：根據(jù)參考文獻 [3]表 66，刀桿伸出長度取 因此確定進 給量 0 /f m m r? 切削速度 V ：參照參考文獻 [3]表 45，取 2 . 1 / 1 2 6 / m i nV m s m?? 機床主軸轉(zhuǎn)速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 2 6 9 4 8 . 1 7 / m i 1 4 4 4?? ? ??， 按照參考文獻 [3]表 41，取 1 0 0 0 / m 實際切削速度 v ： 3 . 1 4 4 4 1 0 0 0 2 . 6 4 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s? ??? ? ??工作臺每分鐘進給量0 . 1 5 1 0 0 0 1 5 0 / m i f n m m? ? ? ?被切削層長度 l ： 15l 刀具切入長度 1l ： ~2(1 ?????? 刀具切出長度 2l ： ~32 ? 取 2 ? 行程次數(shù) i ： 1?i 機動時間222 1 5 3 . 5 4 1 0 . 1 0 4 m i 7 . 5l lt f?? ??? ? ? ? 所以該工序總機動工時 0 . 1 1 0 . 1 5 0 . 2 6 m i ? ?工序 9：銑削銑 ?8 凸臺端面端面 機床：臥式鏜床 具：硬質(zhì)合金鏜刀，鏜刀材料： 5 銑削深度?每齒進給量據(jù)《機械 加工工藝手冊》表 14 銑削速度 V ：參照《機械加工工藝手冊》表 4? 機床主軸轉(zhuǎn)速 n ： m 041 0 0 01 0 0 0 0 n ?? ???? ?，取 00 實際銑削速度 V? ： ?? ????? ?進給量????工作臺每分進給量m ???a：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表 40??被切削層長度 l ：由毛坯尺寸可知 29? 刀具切入長度 1l ： 2)3~1((21 ????? ?刀具切出長度 2l ：取 2 ? 走刀次數(shù)為 1 機動時間m ??????mj 工序 13：鉆中心孔 ?35 端面孔 6X ? 14 工螺紋孔 6 16 機床：組合鉆床 具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀 （ 1）鉆底面切削深度給量 f ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表 切削速度 V ：參照《機械加工工藝手冊》表 機床主軸轉(zhuǎn)速 n ： m i n/9 6 0 01 0 0 0 0 n ?? ???? ?，取 00 實際切削速度 V? ： ?? ????? ?被切 削層長度 l ： 0? 刀具切入長度 1l ： ~1(21 ??????刀具切出長度 2l ： 02 ?l 走刀次數(shù)為 1 機動時間m ?????? fn j 15 螺孔攻絲 機床：組合攻絲機 刀具：釩鋼機動絲錐 進給量 f ：由于其螺距 ,因此進給量 切削速度 V ：參照《機械加工工藝手冊》表 m 48.0 ? 機床主軸轉(zhuǎn)速 n ： m 8 0 01 0 0 0 0 n ????? ?，取 50 絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速0n：取 50 實際切削速度 V? ： 0 0 0 00 ?? ????? ?由工序 4 可知： 0? 02?l 走刀次數(shù)為 1 機動時間m i ???????????? fn 間定額計算及生產(chǎn)安排 假設(shè)該零件年產(chǎn)量為 10 萬件。一年以 240 個工作日計算，每天的產(chǎn)量應(yīng)不低于 417件。設(shè)每天的產(chǎn)量為 420 件。再以每天 8 小時工作時間計算，則每個工件的生產(chǎn)時間應(yīng)不大于 參照《機械加工工藝手冊》表 械加工單件（生產(chǎn)類型：中批以上）時間定額的計算公式為： %)1)(( ???? （大量生產(chǎn)時 0/ ? 因此在大批量生產(chǎn)時單件時間定額計算公式為： %)1)(( ??其中： 單件時間定額 基本時間（機動時間） 輔助時間。用于某工序加工每個工件時都要進行的各種輔助動作所消耗的時間，包括裝卸工件時間和有關(guān)工步輔助時間 k — 布置工作地、休息和生理需要時間占操作時間的百分比值 工序 1：粗、精銑底面 機動時間? 照《機械加工工藝手冊》表 工步輔助時間為 16 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為 則m ??k ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表 13?k 單間時間定額 m i i 131)()1)(( ???????? 因此應(yīng)布置兩臺機床同時完 成本工序的加工。當(dāng)布置兩臺機床時，m ???? dd 即能滿足生產(chǎn)要求 工序 2：鉆底面孔 機動時間?照《機械加工工藝手冊》表 工步輔助時間為 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為 則m ??k ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表 k 單間時間定額 m i i )1)(( ???????? 因此布置一臺機床即能滿足生產(chǎn)要求。 工序 3：粗銑凸臺 機動時間?照《機械加工工藝手冊》表 工步輔助時間 為 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為 則m ??k ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表 13?k 單間時間定額 m i i 131)()1)(( ???????? 因此布置一臺機床即能滿足生產(chǎn)要求。 工序 4：鉆側(cè)面孔 機動時間?照《機械加工工藝手冊》表 工步輔助時間為 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為 則 17 m ??k ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表 k 單間時間定額 m i i )1)(( ???????? 因此布置一臺機床即能滿足生產(chǎn)要求。 工序 5：粗銑端面 機動時間?照《機械加工工藝手冊》表 工步輔助時間為 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為 則m ??k ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表 13?k 單間時間定額 m i i 131)()1)(( ???????? 因此布置一臺機床即能滿足生產(chǎn)要求。 工序 6：銑前后端面 機動時間?照《 機械加工工藝手冊》表 工步輔助時間為 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為 則m ??k ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表 13?k 單間時間定額 m i i 131)()1)(( ???????? 因此布置一臺機床即能滿足生產(chǎn) 要求。 工序 9：粗鏜支承孔 機動時間?照《機械加工工藝手冊》表 工步輔助時間為 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為 則m ??k ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表 k 單間時間定額 18 m i i )1)(( ???????? 因此應(yīng)布置兩臺機床同時完成本工序的加工。當(dāng)布置兩臺機床時，m ???? dd 即能滿足生產(chǎn)要求 工序 11：精鏜支承孔 機動時間?照《機械加工工藝手冊》表 工步輔助時間為 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為 則m ??k ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表 k 單間時間定額 m i i )1)(( ???????? 因此應(yīng)布置兩臺機床同時完成本工序的加工。當(dāng)布置兩臺機床時，m ???? dd 即能滿足生產(chǎn)要求 工序 12：端面螺紋孔攻絲 機動時間?照鉆孔輔助時間，取裝卸工件輔助時間為 則 m ??k ：參照鉆孔 k 值，取 k 單間時間定額 m i i )1)(( ???????? 因此布置一臺機床即能滿足生產(chǎn)要求。 工序 14：精銑端面 機動時間?照《機械加工工藝手冊》表 工步輔助時間為 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以 取裝卸工件時間為 則m ??k ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表 13?k 19 單間時間定額 m i i 131)()1)(( ???????? 因此應(yīng)布置兩臺機床同時完成本工序的加工。當(dāng)布置兩臺機床時，m ???? dd 即能滿足生產(chǎn)要求 工序 15：精銑側(cè)面 機動時間?照《機械加工工藝手冊》表 工步輔助時間為 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為 則m ??k ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表 13?k 單間時間定額 m i i 131)()1)(( ???????? 因此應(yīng)布置兩臺機床同時完成本工序的加工。當(dāng)布置兩臺機床時，m ???? dd 即能滿足生產(chǎn)要求 工序 17：底面螺紋孔攻絲 機動時間?照鉆孔輔助時間，取裝卸工件輔助時間為 則 m ??k ：參照鉆孔 k 值，取 k 單間時間定額 m i i )1)(( ???????? 因此布置一臺機床即能滿足生產(chǎn)要求。 20 第二章 鉆底面 4 孔夾具設(shè)計 究原始質(zhì)料 利用本夾具主要用來鉆底面 4孔，加工時除了要滿足粗糙度要求外， 由于對加工精度要求不是很高，所以在本道工序加工時，主要考慮如何降低降低生產(chǎn)成本和降低勞動強度。 位、夾緊方案的選擇 對孔的的加工沒有位置公差要求，由零件圖可知：在對孔進行加工前，底平面進行了粗、精銑加工，孔進行了鉆、擴、鉸加工。 選一底面和活動 撐釘定位于頂面任選 4個，夾緊方式用操作簡單，通用性較強的移動壓板來夾緊。 定位基準(zhǔn)的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質(zhì)量?；鶞?zhǔn)選擇不當(dāng)往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設(shè)計更加困難甚至達不到零 件的加工精度（特別是位置精度）要求。 因此我們應(yīng)該根據(jù)零件圖的技術(shù)要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準(zhǔn)。選擇已加工好的端面作為定位精基準(zhǔn)，來設(shè)計本道工序的夾具，以已加工好的端面作為定位夾具。 鉆該孔時選用：鉆床 具用高速鋼刀具。 由參考文獻 [5]查表 721 ?? 可得： 切削力公式： 1 f K?式中 9 0 /f m m r? 查表 821 ?? 得： 0 ()736?其中： ?即： 9 5 5 ( )際所需夾緊力： 由 參考文獻 [5]表 1 2 12?? 得： 21 12??? ? 有：120 . 7 , 0 . 1 6????安全系數(shù) ： 6543210 式中：60 ~ 全系數(shù)，見參考文獻 [5]表 121 ?? 可得： 1 . 2 1 . 0 1 . 0 1 . 0 1 . 3 1 . 0 1 . 0 1 . 5 6K ? ? ? ? ? ? ? ? 所以 9 5 5 . 0 8 1 . 5 6 1 4 8 9 . 9 2 ( ) F N? ? ? ? ?由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構(gòu)。 取 ，1 ?，2 ?根據(jù)工件受力 切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值。即： ? 安全系數(shù) ： ： 6543210 式中：60~