支架沖孔—落料—彎曲級進模設(shè)計【說明書+CAD】

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機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零(部)件圖號 02 產(chǎn)品名稱 落料拉深沖孔復(fù)合模 零(部)件名稱 凸凹模 共( 2 )頁 第(2 )頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 金工車間 6 線切割 Cr12MoV 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每個毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 棒料 4 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 線切割機床 DK7710 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 皂化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 120 120 工步號 工步內(nèi)容 工藝裝備 主軸轉(zhuǎn)速 r·minˉ1 切削速度 m·minˉ1 進給量 mm·rˉ1 切削深度 mm 進給次數(shù) 工步工時 機動 輔助 1 穿絲孔的加工 鉆床 600 1.5 70 3 5 2 2 工件的找正 5 5 3 確定電極絲中心坐標 5 5 4 加工 1 30 15 設(shè) 計(日期) 審 核(日期) 標準化(日期) 會 簽(日期) 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 2006.5 模具典型零件機械加工工序卡 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零（部）件圖號 1 產(chǎn)品名稱 級進模 零（部）件名稱 凸模 共（2）頁第（1）頁 材料牌號 Gr12 毛坯 種類 鍛件 毛坯外型尺寸 Ф50×50 每個毛坯可 制件數(shù) 1 每臺 件數(shù) 1 備注 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 車間 工段 設(shè)備 工 藝 裝 備 工時 準終 單件 10 下料 鋸床下料 金工 G7116 專用鋸夾具 20 鍛造 鍛成方形 金工 30 時效 對鍛件進行時效退火 熱 40 線切割 根據(jù)圖紙切割到 制定的精度 模具 線切割 專用線切割 夾具 50 磨削 修磨凸模到外形尺寸和上下端尺寸達到圖紙要求 金工 磨床 專用磨夾具 60 淬火回火 對凸的要加工的部分進行熱處理 熱 70 研磨 對凸模進行進一步的修整 金工 80 檢驗 設(shè)計日期 審核日期 標準化日期 會簽 日期 標記 記數(shù) 更改文 件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更該文件號 2 異型凸模的加工工藝 表2-2 機械加工工藝過程卡 編寫主要工作零件加工工藝規(guī)程 1 異型凸模的加工工藝 異型凸模加工工藝過程見表1-1。 表1-1 機械加工工藝過程卡 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零（部）件圖號 1 產(chǎn)品名稱 級進模 零（部）件名稱 凹模 共（2）頁第（2）頁 材料牌號 Gr12 毛坯 種類 鍛件 毛坯外型尺寸 Ф250×150 每個毛坯可 制件數(shù) 1 每臺 件數(shù) 1 備注 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 車間 工段 設(shè)備 工 藝 裝 備 工時 準終 單件 10 下料 鋸床下料 金工 G7116 專用鋸夾具 20 鍛造 鍛成方形 金工 30 時效 對鍛件進行時效退火 熱 40 線切割 根據(jù)圖紙切割到 制定的精度 模具 線切割 專用線切割 夾具 50 銑削 銑凹模落料孔 金工 銑床 專用銑夾具 60 磨削 修磨凹模到外形尺寸和上下端尺寸達到圖紙要求 金工 磨床 專用磨夾具 60 鉆孔 鉆孔mm螺紋底孔孔口倒角1×45 金工 Z3025 專用鉆夾具 70 攻絲 攻螺紋 金工 Z3025 專用鉆夾具 80 淬火回火 對凹模要加工的部分進行熱處理 熱 90 研磨 對凹模進行進一步的修整 金工 100 檢驗 設(shè)計日期 審核日期 標準化日期 會簽 日期 標記 記數(shù) 更改文 件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更該文件號 河南機電高等專科學(xué)校 畢業(yè)設(shè)計（論文）任務(wù)書 系 部： 材料工程系 專 業(yè)： 模具設(shè)計與制造 學(xué)生姓名: 劉樹祥 學(xué) 號: 0312122 設(shè)計(論文)題目：沖孔—落料—彎曲級進模 起 迄 日 期: 2006 年 04 月 13 日~ 05月 14日 指 導(dǎo) 教 師: 原紅玲 發(fā)任務(wù)書日期: 2006年 03 月 10 日  任務(wù)書填寫要求 1．畢業(yè)設(shè)計（論文）任務(wù)書由指導(dǎo)教師根據(jù)各課題的具體情況填寫，經(jīng)學(xué)生所在專業(yè)的負責人審查、系主管領(lǐng)導(dǎo)簽字后生效。此任務(wù)書應(yīng)在畢業(yè)設(shè)計（論文）開始前一周內(nèi)填好并發(fā)給學(xué)生； 2．任務(wù)書內(nèi)容必須用黑墨水筆工整書寫或按教務(wù)處統(tǒng)一設(shè)計的電子文檔標準格式（可從教務(wù)處網(wǎng)頁上下載）打印，不得隨便涂改或潦草書寫，禁止打印在其它紙上后剪貼； 3．任務(wù)書內(nèi)填寫的內(nèi)容，必須和學(xué)生畢業(yè)設(shè)計（論文）完成的情況相一致，若有變更，應(yīng)當經(jīng)過所在專業(yè)及系主管領(lǐng)導(dǎo)審批后方可重新填寫； 4．任務(wù)書內(nèi)有關(guān)“系”、“專業(yè)”等名稱的填寫，應(yīng)寫中文全稱，不能寫數(shù)字代碼，學(xué)生的“學(xué)號”要寫全號，請規(guī)范化填寫； 5．任務(wù)書內(nèi)“主要參考文獻”的填寫，應(yīng)按照國標GB 7714—87《文后參考文獻著錄規(guī)則》的要求書寫，不能有隨意性； 6．有關(guān)年月日等日期的填寫，應(yīng)當按照國標GB/T 7408—94《數(shù)據(jù)元和交換格式、信息交換、日期和時間表示法》規(guī)定的要求，一律用阿拉伯數(shù)字書寫。如“2002年4月2日”或“2002-04-02”。 畢 業(yè) 設(shè) 計（論 文）任 務(wù) 書 1．本畢業(yè)設(shè)計（論文）課題來源及應(yīng)達到的目的： 2．本畢業(yè)設(shè)計（論文）課題任務(wù)的內(nèi)容和要求（包括原始數(shù)據(jù)、技術(shù)要求、工作要求等）： （1）制件的工藝性分析； （2）設(shè)計方案的確定； （3）工作零部件的計算與設(shè)計； （4）其他零部件的計算及設(shè)計； （5）模具的裝配與調(diào)試； （6）設(shè)計小結(jié)。 所在專業(yè)審查意見： 負責人： 年 月 日 系部意見： 系領(lǐng)導(dǎo)： 年 月 日 河南機電高等?？茖W(xué)校畢業(yè)設(shè)計正文 沖孔—落料—彎曲級進模 緒論 模具作為提高生產(chǎn)率，減少材料和消耗，降低產(chǎn)品成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量和市場占有率的重要手段，已越來越受到各行業(yè)部門的重視。目前世界上模具工業(yè)的年產(chǎn)值約680億美元。我國2004年模具產(chǎn)值為530億元，模具出口4.91億美元，同時還進口18.31億美元。中國已經(jīng)成為世界上凈出口模具最多的國家。但大型多工位級進模具，精密沖壓模具，大型多型腔精密注塑模，大型汽車覆蓋件模具等雖已能生產(chǎn)，但總體技術(shù)水平不高，與國外先進國家相比，仍有很大差距。改革開放以來，隨著國民經(jīng)濟的發(fā)展，市場對模具的需求量不斷增長。 近年來，模具工業(yè)一直以15%左右的速度發(fā)展，模具工業(yè)企業(yè)的所有制也發(fā)生了巨大變化，除了國有專業(yè)模具廠外，集體、合資、獨資和私營也得到了快速的發(fā)展。到目前為止，中國約有模具生產(chǎn)廠家2萬家，從業(yè)人員有50多萬人，全年模具產(chǎn)值高達450億元以上。 中國模具工業(yè)的發(fā)展在地域分布上存在不平衡性，東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)，南方的發(fā)展快于北方。模具生產(chǎn)最集中的地區(qū)在珠江三角州和長江三角地區(qū)，其模具產(chǎn)值占全國的三分之二以上。 而在模具制造領(lǐng)域中占有重要地位的沖壓模具生產(chǎn)技術(shù)與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當落后，主要原因是我國在沖壓基礎(chǔ)理論及成型工藝、模具標準化、模具設(shè)計、模具制造工藝及設(shè)備方面與工業(yè)發(fā)達國家相比還有相當大的差距，導(dǎo)致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產(chǎn)周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家相比差距還很大。隨著工業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量的不斷提高，沖壓產(chǎn)品生產(chǎn)正呈現(xiàn)多品種、少批量、復(fù)雜、大型、精密、更新?lián)Q代速度快等特點，沖壓模具正向高效、精密、長壽名、大型化方向發(fā)展。為適應(yīng)市場的變化，隨著計算機技術(shù)和制造技術(shù)的迅速發(fā)展，沖壓模具設(shè)計與制造技術(shù)正由手工設(shè)計、依靠人工經(jīng)驗和常規(guī)機械加工技術(shù)向計算機輔助設(shè)計、數(shù)控切削加工、數(shù)控電加工為核心的計算機輔助設(shè)計與制造技術(shù)轉(zhuǎn)變。近年來許多模具企業(yè)加大了用于技術(shù)進步的投資力度，技術(shù)進步視為企業(yè)發(fā)展的重要動力。一些國內(nèi)模具企業(yè)已普及了二維CAD，并陸續(xù)開始使用UG、PRO/ENGINEER、等國際通用軟件。以汽車覆蓋件模具為代表的大型沖壓模具的制造技術(shù)已取得了很大進步，東風汽車公司模具廠、一汽模具中心等模具廠家已能生產(chǎn)部分轎車覆蓋件模具。此外，許多研究機構(gòu)和大專院校開展模具技術(shù)的研究和開發(fā)。經(jīng)過多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技術(shù)方面取得了顯著進步；在提高模具質(zhì)量和縮短模具設(shè)計制造周期等方面做出了貢獻。 未來沖壓模具的發(fā)展方向：模具技術(shù)的發(fā)展應(yīng)該為適應(yīng)模具產(chǎn)品交貨期短、精度高、質(zhì)量好、價格低、的要求服務(wù)。達到這一要求急需發(fā)展的如下幾項： （1） 全面推廣CAD/CAM/CAE技術(shù) 模具CAD/CAM/CAE技術(shù)條件已基本成熟，各企業(yè)加大CAD/CAE/CAM技術(shù)培訓(xùn)和技術(shù)服務(wù)的力度；進一步擴大CAE技術(shù)的應(yīng)用范圍。計算機和網(wǎng)絡(luò)的發(fā)展正使CAD/CAE/CAM技術(shù)跨地區(qū)、跨行業(yè)、跨企業(yè)，跨院所地在整個行業(yè)中推廣成為可能，實現(xiàn)技術(shù)資源的重新整合，使虛擬制造成為可能。 （2）,高速銑削加工 國外近年來發(fā)展的高速銑削加工，大幅度提高了加工效率，并獲得了極高的表面光潔度。另外，還可以加工高硬度模塊，還具有溫升低，熱變形小等優(yōu)點。高速銑削加工技術(shù)的發(fā)展，對汽車，家電行業(yè)中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前他已向更高的敏捷性，智能化，集成化方向發(fā)展。 （3），模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng) 高速掃描機和模具掃描系統(tǒng)提供了從模型或?qū)嵨飹呙璧郊庸こ銎谕哪Ｐ退璧闹T多功能。大大的縮短了模具的在研制制造周期。有些快速掃描系統(tǒng)，可快速安裝在已有的數(shù)控機床及加工中心，實現(xiàn)快速采集，自動生成各種不同數(shù)控系統(tǒng)的加工程序，不同格式CAD數(shù)據(jù)，用于模具制造業(yè)的“逆向工程”。模具掃描系統(tǒng)已在汽車，摩托車。 （4）電火花銑削加工 電火花銑削加工技術(shù)也稱為電火花創(chuàng)成技術(shù)，這是一種替代傳統(tǒng)的用成型電極加工型腔的新技術(shù)，它是用高速旋轉(zhuǎn)的簡單的管狀電極做三維或二維輪廓加工，因此不再需要制造復(fù)雜的成型電極，這顯然是電火花成形加工領(lǐng)域的重大發(fā)展。國外已有使用這種技術(shù)的機床在模具加工中的應(yīng)用，預(yù)計這一技術(shù)將得到快速的發(fā)展。 （5）提高模具的標準化程度 我國的模具標準化程度在不斷提高，估計目前我國模具的標準件使用的覆蓋率達到30%左右，而國外的達到了80%左右。 （6）優(yōu)質(zhì)材料及先進的表面處理技術(shù) 選用優(yōu)質(zhì)的鋼材和應(yīng)用相應(yīng)的表面處理技術(shù)來提高模具的壽命顯得十分必要。模具熱處理和表面的處理的發(fā)展方向是真空熱處理。模具表面處理應(yīng)完善并發(fā)展先進的氣相沉積技術(shù)、等離子噴涂技術(shù)等。 （7）模具研磨拋光將智能化、自動化 模具表面的質(zhì)量對模具的使用壽命、制件外觀質(zhì)量等方面均有較大的影響，拋光研磨智能化、自動化替代現(xiàn)有的手工操作，以提高模具的表面質(zhì)量。 （8）模具自動加工系統(tǒng)的發(fā)展 這是我國長遠發(fā)展的目標。模具自動加工系統(tǒng)應(yīng)有多臺機床合理組合；并配有隨行的定位夾具，有完整的機具、刀具數(shù)據(jù)庫；完整的數(shù)控柔性同步系統(tǒng)；質(zhì)量監(jiān)測系統(tǒng)。 作為一名未來的模具設(shè)計師，這次冷沖模具的設(shè)計，就是我進行真實模具前的一次演練，是我自己對三年大學(xué)生活所學(xué)知識的一次綜合應(yīng)用，使我將三年所學(xué)知識連貫起來，在老師的指導(dǎo)下，進一步認識到自己的不足，近而加以鞏固。這次設(shè)計使我對沖壓模具有了更深刻的認識，認識到了沖壓模具的重要性，讓我對自己將要從事的工作充滿了自豪感，對自己以后的工作充滿了信心。我以后一定會盡自己最大的努力，在模具制造和設(shè)計行業(yè)作出自己的貢獻，為我國的模具事業(yè)的發(fā)展貢獻自己的力量。 由于資料收集不足，文學(xué)水平有限，在設(shè)計中難免有不足之處，懇請老師批評指正。 第1章 工藝分析、排樣設(shè)計 工件名稱：支架 生產(chǎn)批量：大批量 厚度：2mm 工件簡圖： 圖1 工件 圖示零件材料，能夠進行一般的沖壓加工，市場上也容易得到這種材料，價格適中。 支架外形落料的工藝性：支架屬于中等尺寸零件，料厚2mm，外形復(fù)雜程度一般，尺寸精度要求一般，因此可采用落料工藝獲得。 支架沖孔的工藝性：大小為φ5.5mm和φ19mm和φ22mm的孔，尺寸精度要求一般，可采用沖孔。 支架彎曲的工藝性：此為支架彎曲其精度為±1，其彎曲件的材料為優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼曲服強度為420可以用一般彎曲工藝獲得。 此工件只有外形落料和沖孔和彎曲三個工序。圖示除標注公差的尺寸外零件尺寸未注公差的一般尺寸，均按慣例取IT14級，符合一般級進沖壓的經(jīng)濟精度要求，模具精度取IT9級即可。 由以上分析可知，圖示零件具有比較好的沖壓工藝性和彎曲工藝性，適合沖壓和彎曲生產(chǎn)。 毛坯的尺寸計算，該毛坯的工件展開圖如圖所示 圖2 彎曲件的展開圖 按彎曲件展開來計算，由公式中型層半徑 r=R+Kt r—中性層半徑（mm） R—彎曲內(nèi)半徑，R=2mm K—中性層位置因素，有表查K=0.31 t—材料厚度t=2mm 則中性層半徑 r=2+0.31×2=2.62mm 中性層長度l==4.1 A=40-2-2=36mm B=45-2-2=41mm L=36+41+4.1=81.1mm 固其工件的面積為S=2444+1256-95-379.94-283.39-283.39=2941.67mm 1.1 排樣設(shè)計 1.1.1 確定零件的排樣方案 設(shè)計模具時，條料的排樣很重要。支架零件具有簡單結(jié)構(gòu)的特點，單向排列時材料的利用率高，，減少了廢料 1.1.2 條料寬度、導(dǎo)尺間寬度和材料利用率的計算 由于本工件采用少廢料排樣固側(cè)邊不需要搭邊值。 鑒于本工件的外形查表得工件間1.5mm的搭邊。 送料步距如圖2所示 B=1.5+81.1=82.6mm 條料寬度為40mm。 導(dǎo)尺間距離的計算：計算得導(dǎo)尺間距離為40 mm。 1.1.3 材料利用率的計算： 根據(jù)一般的市場供應(yīng)情況，原材料選用1000 mm×2000 mm×2mm的冷軋薄鋼板。 每塊可剪2000mm ×81.1mm規(guī)格條料12條，材料剪切利用率達97.32%。由一個步距的材料利用率通用計算公式： = 式中 A—一個沖裁件的面積，A=2941.67mm2; n—一個進距內(nèi)的沖裁件數(shù)量n=1； B—條料寬度，40mm; s—步距， 82.6mm 得 ==89% 1.1.4 工藝方案的確定及工藝計算 一、工藝方案的確定 手柄零件所需的基本沖壓工序為落料和沖孔，可擬訂出以下三種工藝方案。 方案一：用簡單的單工序模分三次加工，即落料——沖孔——彎曲 方案二：沖孔落料復(fù)合模。 方案三：沖孔落料級進模。 圖3沖孔落料彎曲工件工序圖 方案一：模具結(jié)構(gòu)簡單，成本低，但工件的累計誤差大，操作不方便，由于該工件為中批量生產(chǎn)，需三套設(shè)備成本高，生產(chǎn)率低。 方案二：生產(chǎn)率較方案一和三都高，加工精度高，但模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制作難度較大成本高，還有模具對壓力機噸位要求較方案一和三都高。 方案三：生產(chǎn)率較方案二低，精度略低于方案二，但是模具結(jié)構(gòu)不太復(fù)雜成本較低，壓力機噸位要求低，故節(jié)省能源，由于此為大批量生產(chǎn)，精度要求不高，相比較而言方案三更具有可行性，更具有優(yōu)越性。 選用方案三則又有兩個不同的工藝方案（1），先落料，然后沖孔和彎曲在同一工序。（2），落料和沖孔在一個工序，然后再彎曲。采用（1）加工工件不易保證28±0.15mm的精度，而且易使沖頭磨損降低模具壽命。經(jīng)分析采用（2）比較合理以保證制件的精度對于彎曲回彈，可以用減小間隙的方法來避免或減小回彈。 第2章 模具結(jié)構(gòu)形式的選擇與確定 1），正倒裝結(jié)構(gòu)： 根據(jù)上述分析，本零件的沖壓包括沖孔和落料兩個工序，為方便小孔廢料和成形工件的落下，采用正裝結(jié)構(gòu)，即沖孔凹模和落料凹模都安排在下模。 2），送料方式： 采用手工送料方式。 3），定位裝置： 本工件在級進模中尺寸是較大的，又是大批量生產(chǎn)，第一個工位采用始用擋料銷定位，第二個工位采用固定擋料銷定位。送料時廢料孔與固定擋料銷作為粗定距，在彎曲切斷模上安裝兩個對角導(dǎo)正銷，利用條料上φ5.5mm的孔做導(dǎo)正銷孔進行導(dǎo)正，依此作為條料送進的精確定距。 4），導(dǎo)向方式： 為確保零件的質(zhì)量及穩(wěn)定性，選用導(dǎo)柱、導(dǎo)套導(dǎo)向。由于已經(jīng)采用了手工送料方式，為了提高開敞性和導(dǎo)向均勻性，采用對角導(dǎo)柱模架。 5），卸料方式： 本模具采用正裝結(jié)構(gòu)，沖孔廢料和工件留在凹?？锥粗校瑸榱撕喕＞呓Y(jié)構(gòu)，可以在下模座中開有通槽，使廢料和工件從孔洞中落下。工件厚度為2mm，為了保證工件有比較好的平整度，采用彈壓性卸料裝置。選用 JB/T8068.3-1995 彈壓縱向送料典型組合。 2.1 沖壓力與壓力中心的計算，初選壓力機 2.1.1 沖裁工序總力的計算 由工件結(jié)構(gòu)和前面所定的沖壓方案可知，本工件的沖裁力包括以下部分。 沖四個φ5.5mm孔的力P1、沖φ22mm孔的力P2，沖φ19mm的孔的力P3，落外型料的力P4，向下推出φ5.5mm沖孔廢料的力P5，向下推出φ22mm孔廢料的力P6，向下推出φ19mm孔廢料的力P7 ，向下推出工件落外型料的廢料的力P8。由彈性卸料板卸條料的廢料的力是壓力機提供的，故用計算在內(nèi)。 考慮到模具刃部被磨損、凸凹模間隙不均勻和波動、材料力學(xué)性能及材料厚度偏差等因素的影響，實際計算沖裁力時按下面公式： P=KLtτ 式中 P—沖裁力（kN） L—沖裁件剪切周邊長度（mm） t—沖裁件材料厚度（mm） τ—被沖材料的抗剪強度(MPa) K—系數(shù)，一般取1.3。 上式中抗剪強度τ與材料種類和坯料的原始狀態(tài)有關(guān)，可在手冊中查詢。為方便計算，可取材料的τ=0.8σb,故沖裁力表達式又可表示為： P=1.3Ltτ≈Ltσb 式中 σb—被沖材料抗拉強度(MPa)。查手冊[1]表8—7得10鋼的σb=335MPa P1=1.3×5.5π×2×335×4=60.16kN P2=1.3×22π×2×335=60.16kN P3=1.3×19π×2×335=51.96kN P4=1.3×142.8×2×335=124.38kN 推件力 Pt=nKtP Kt—推件力系數(shù), Kt=0.055 n—同時卡在凹模的工件(或廢料)數(shù),其中 n=h/t h—凹模刃部直壁洞口高度（mm）， t—料厚( mm) 查手冊[2]表2—40可得和h=6mm, 故n=3如圖3所示： 圖4同時卡在凹模的工件(或廢料)示意圖 P5==9.93kN P6==9.93kN P7=3×0.055×51.96=8.57kN P8=3×0.055×124.38=20.52kN 卸料力 根據(jù)經(jīng)驗公式得 P =0.03P P9 =0.03×61.16=1.8kN P10 =0.03×61.16=1.8 kN P 11=0.03×51.96=1.6kN P 12=0.03×124.38=3.7 kN 工序總力 P=P1+P2+P3+P4+P5+P6+P7+P8+P9+P10+P11+P12 =61.16+61.16+51.96+124.38+9.93+9.93+8.57+20.52+1.8+1.8+1.6+3.7 =356.51KN 2.1.2 彈性橡膠板的計算 本模具中橡膠板的工作行程由以下幾個部分組成：凸模修模量5mm；凸模凹進卸料板1mm；工件厚度2mm；凸模沖裁后進入凹模2mm；以上四項長度之和就是橡膠板的工作行程S工作；即 S工作=（5+1+2+2）mm=10mm 取壓縮量為自由高度的0.3則橡膠的自由高度為: H自由===33.3mm 由上面計算可知：P卸= P9+ P10+ P11 +P12=1.8+1.8+1.6+3.7=8.9KN 預(yù)壓縮量取15%，由圖1-17可查出P=0.5MPa，此時橡膠板應(yīng)具有足夠的卸料力，其卸料力的大小用式1-2計算橡膠板所需的面積。則 A===17800=178 結(jié)合模具的實際結(jié)構(gòu)，將橡膠板分成若干塊安裝。橡膠高度H自由與直徑D之比需要滿下式： 0.5 橡膠板的自由高度為33.3mm，厚度不可低于要求的尺寸，超出這個厚度時應(yīng)考慮到每加厚1mm，就將增加相應(yīng)的工作載荷約。橡膠板的總面積為178,分為4塊，每個用螺釘安裝在一塊，每個卸料螺釘安裝一塊，中間鉆孔13mm。四塊橡膠板的厚度無比一致，不然會造成受力不均勻，運動產(chǎn)生歪斜，影響模具的正常工作，卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為40---45HRC。 2．初選壓力機 開式可傾壓力機參數(shù)初選壓力機型號為J23-40和J23-35 型號 公稱壓力/kN 滑塊行程/mm 最大封閉高度/mm 工作臺尺寸/mm 滑塊底面尺寸/mm 可傾斜角/· 封閉高度調(diào)節(jié)量/mm J23-40 400 100 330 700×460 —— 30 80 J23-35 350 80 280 380×610 190×210 20 60 2.1.3 壓力中心的計算 模具的壓力中心就是沖壓力合力的作用點。為了保證壓力機和模具的正常工作，應(yīng)使模具的壓力中心與壓力機的中心滑塊中心線重合。否則，沖壓時滑塊就會承受偏心載荷，導(dǎo)致滑塊導(dǎo)軌與模具的導(dǎo)向部分不正常的磨損，還會使合理的間隙得不著保證，從而影響制件的質(zhì)量和降低模具的壽命，甚至損壞模具。 此為多凸模模具的壓力中心，首先計算大凸模的壓力中心 圖5（a）大凸模的壓力中心圖 計算其壓力中心的步驟如下： [1]、按比例畫出凸模的工作部分剖面圖（見圖5a） [2]、在任意距離處作x-x軸y-y軸 [3]、 分別計算出各線段和圓弧的重心到x-x軸的距離y1, y2, y3, y4和到y(tǒng)-y軸的距離x1, x2, x3, x4, [4]、大凸模的壓力中心到坐標軸的距離下式確定： 到y(tǒng)-y軸的距離 x0= ==6.94mm 到x-x軸的距離 y0= ==20mm [5]、由于其余六個凸模為規(guī)則的凸模 ，則總的壓力中心為 圖5（b）總的壓力中心圖 到y(tǒng)-y軸的距離 x0= = =32.9mm 到x-x軸的距離 y0= ==20mm 第3章 模具主要零件和主要工作機構(gòu)的設(shè)計與標準化 3.1 工作零部件的設(shè)計與標準化 3.1.1 工作零部件的計算 由于制件結(jié)構(gòu)簡單，精度要求不高，所以采用凸模和凹模分開加工的方法制作凸凹模。這時需要分別計算和標注凸模和凹模的尺寸和公差。 沖孔時，間隙取在凹模上，則： 凸模尺寸 dap=（d+x△）-δp0 凹模尺寸 dd=(d+x△+Zmin)0+δ 式中 Dd Dp——落料凹模和凸模的刃口尺寸，mm dp dd——沖孔凹模和凸模的刃口尺寸，mm x——磨損系數(shù)，查表2-30[1]得：IT14級時x=0.5。 Zmin——雙面間隙，mm △——工件公差，mm δ——凸模和凹模的制造公差，mm [1]、沖裁φ5.5mm孔凸模、凹模刃口尺寸的計算 凸模尺寸 由表2-10[1]查得△=0.16 dap=（d+x△）-δp0 =(5.5+0.75×0.16)0-0.02 =5.620-0.02 凹模尺寸 由表2-23[1]得Zmin=0.246 dd=(d+x△+Zmin)0+δ=(5.5+0.75×0.16+0.246)0+0.02 =5.870+0.02 [2]、沖裁φ22mm孔凸模、凹模刃口尺寸的計算 凸模尺寸由表2-10得△=0.28 dap=（d+x△）-δp0 =(22+0.5×0.28) 0-0.02 =22.14 0-0.02 凹模尺寸查表2-23得Zmin=0.246 dd=(d+x△+Zmin)0+δ=(22+0.5×0.28+0.246) 0+0.02=22.390+0.02 [3]、沖裁φ19mm孔凸模、凹模刃口尺寸的計算 凸模尺寸由表2-10得△=0.15 dap=（d+x△）-δp0 =(19+0.75×0.15) 0-0.02 =19.11 0-0.02 凹模尺寸查表2-23得Zmin=0.246 dd=(d+x△+Zmin)0+δ=(19+0.75×0.15+0.246) 0+0.02=19.360+0.02 [4]．沖不規(guī)則凸模、凹模刃口尺寸的計算 由圖可以看出此凸模的尺寸保證即要保證此圓弧的尺寸公差，用凸模的尺寸來保證凹模的尺寸公差。而其他面不用保證。計算如下： 沖裁φ40mm孔凸模、凹模刃口尺寸的計算 凸模尺寸由表2-10得△=0.0.34 dap=（d+x△）-δp0 =(40+0.5×0.34) 0-0.02 =40.17 0-0.02 凹模尺寸查表2-23得Zmin=0.246 dd=(d+x△+Zmin)0+δ=(40+0.5×0.34+0.246) 0+0.02=40.420+0.02 3.2 工作零部件的設(shè)計與標準化 [1]，沖小圓孔的凸模 為了增加凸模的強度與剛度，凸模非工作部分直徑應(yīng)作成逐漸增大的多級形式如圖6所示： 圖6圓形沖孔凸模示意圖 凸模長度一般是根據(jù)結(jié)構(gòu)上的需要而確定的，其凸模長度用下列公式計算： L=h1+h2+h3- h4 式中 L—凸模長度， mm h1—凸模固定板高度，mm h2—卸料板高度，mm h3—橡膠板的厚度 ，mm h4—凹進卸料板內(nèi)1mm 圖7 沖孔凸模刃口示意圖 [2]， 整體式凹模 如圖7裝于下模座上，由于下模座孔口較大因而使工作時承受彎曲力矩，若凹模高度H及模壁厚度C不足時，會使凹模產(chǎn)生較大變形，甚至破壞。但由于凹模受力復(fù)雜，凹模高度可按經(jīng)驗公式計算，即 凹模高度H=KB 凹模壁厚C=(1.5~2)H 式中B----凹?？椎淖畲髮挾龋琺m但B不小于15mm C-----凹模壁厚，mm 指刃口至凹模外形邊緣的距離； K=系數(shù)，取0.0.50 凹模高度H=KB=0.5×40=20mm 取標準值28mm 凹模壁厚C=1.5H = 1.5×28=40mm [3]，螺釘?shù)拇_定 凹模上螺孔到凹模外緣的距離一般?。?.7~2.0）d, 圖8螺孔到凹模邊界的示意圖 d 為螺孔的距離，由于凹模厚度為28mm，所以根據(jù)表2.46﹝2﹞查得螺孔選用4×M8的螺釘固定在下模座。故選用如圖8： 螺孔到凹模外緣的最小距離a2=1.5d=1.5×8=12mm a3=1.13d≈9mm 凹模上螺孔間距由表2.47查得最小間距為40mm，最大間距為90mm。 　　 　 螺孔到銷孔的距離一般取b>2d,所以b應(yīng)大于１６。 根據(jù)上述方法確定凹模外形尺寸須考慮到裝橡膠塊的尺寸，故選用矩形凹模板的周界尺寸為200×100×28。 3.2.1 沖孔凸模各尺寸及其組件確定和標準化 [1]，小凸模長度 L=20+14-1+33.3=66.3mm 由小凸模刃口d=5.5mm 小凸模強度校核 要使凸模正常工作，必須使凸模最小斷面的壓應(yīng)力不超過凸模材料的許用壓應(yīng)力，即 對于圓形凸模 dmin≥ 式中 dmin—圓形凸模最小截面直徑，mm t—沖裁材料厚度，mm —沖裁材料的抗剪強度，MPa —凸模材料許用強度，?。?.0~1.6）×103MPa dmin≥==2.68mm 所以承壓能力足夠。 抗縱向彎曲力校核　對于圓形凸模（有導(dǎo)向裝置）　 　　　　　　　　　　　　?。蘭ax≤ 式中 Lmax ——允許的凸模最大自由長度，mm 　F ——沖模力,N ｄ——凸模最小截面的直徑，mm Lmax≤==195.5mm 所以長度適宜。 選用沖孔圓凸模：JB/T8057.2—1995 BⅡ 5.6×66.3 凸模固定端面的壓力 　　　　　　　　　　q =< 式中　　　　　q—凸模固定端面的壓力，MPa F—落料或沖孔的沖裁力，N 　　　　　　—模座材料許用壓應(yīng)力，MPa q ==633.3MPa 凸模固定板端面壓力大大超過了，為此應(yīng)在凸模頂端與模座之間加一個淬硬的墊板。矩形墊板材料可用45鋼，結(jié)構(gòu)形式和尺寸規(guī)格見JB/T7643.3—1994查得200×100×10 [2]，沖裁φ22mm孔凸模、凹模各尺寸及其組件確定和標準化（包括外形尺寸和厚度） 凸模長度 L=20+14-1+33.3=66.3mm 選用圓凸模：JB/T8057.2—1995 BⅡ 22.14×66.3 [3]，沖裁φ19mm孔凸模、凹模各尺寸及其組件確定和標準化（包括外形尺寸和厚度） 凸模長度 L=20+14-1+33.3=66.3mm 選用圓凸模：JB/T8057.2—1995 BⅡ 19.11×66.3 [4]，沖異型凸模、凹模各尺寸及其組件的確定和標準化（包括外形尺寸和厚度） 外形凸模的設(shè)計：外形凸模用線切割機床加工成直通式凸模，用兩個M8的螺釘固定在墊板上，由于采用彈性卸料板，凸模按下式計算： L=h1+h2-h3+h4 其中： h1為固定板厚度（20 mm），h2 為卸料板厚度（14mm），h3考慮到凸模下端面到卸料板下端面的距離-（1mm）， h4為彈性橡膠塊的厚度（33.3mm）。 所以：L=20+14-1+33.3=66.3 mm　 凸模固定板材料可用45鋼，結(jié)構(gòu)形式和尺寸規(guī)格見JB/T7643.2—1994可得200×100×20 圖9凹模 3.2.2 凹模各尺寸及其組件確定和標準化 凹模組件的尺寸確定和示意圖 凹模采用整體式凹模，各沖裁的凹?？拙捎镁€切割加工，安排凹模在模架上的位置時，要依據(jù)計算的壓力中心的數(shù)據(jù)，使壓力中心與模柄中心重合。 凹模的長度選取要考慮以下因素： a)保證有足夠的安裝剛性卸料板的位置。 b)便于導(dǎo)尺發(fā)揮作用，保證送料粗定位精度。 選取凹模JB/T7643.1—1994 200×100×28。材料：Cr12制造，熱處理硬度為58～62HRC。 第4章 定位裝置的設(shè)計與標準化 4.1，始用擋料裝置的設(shè)計與標準化 圖10始用擋料塊 擋料塊標記：JB/T7649.1—1994 71310 材 料： 45鋼， 熱處理硬度：43~48HRC 技術(shù) 條件：按JB/T7653—1994的規(guī)定。 手動擋料塊位置的確定： 根據(jù)條料排樣圖2可計算出手動擋料塊的位置如圖所示： 圖11始用擋料銷的位置示意圖 4.2 固定擋料銷的設(shè)計與標準化 固定擋料銷的設(shè)計根據(jù)標準件，選用此擋料銷如圖 圖12固定擋料銷 選用JB/T7649.10—94 B型固定擋料銷 直徑φ8mm，h=4mm材料為45鋼 根據(jù)分析選用彎曲前端定位時擋料銷位置如圖 圖13擋料銷位置示意圖 4.3 導(dǎo)正銷的設(shè)計與標準化 導(dǎo)正銷主要用于級進模上，消除擋料銷的定位誤差，以獲得較精確的工件。導(dǎo)正銷的結(jié)構(gòu)形式，結(jié)構(gòu)設(shè)計，尺寸精度，材料的熱處理等可參照JB/T7647.1—94和JB/T7647.2—94選定。 導(dǎo)正銷的結(jié)構(gòu)形式查手冊[2]選用如圖（（選自沖壓手冊）91 圖14導(dǎo)正銷示意圖 D=d-a D——導(dǎo)正銷直徑的基本尺寸 d——沖孔凸模直徑 a——導(dǎo)正銷與孔徑兩邊的間隙 沖裁φ22mm孔的導(dǎo)正銷 查表得h=0.6t a=0.10mm D=d-2a=22.14—0.10=22.04mm h=0.6×2=1.2mm 沖裁φ19mm孔的導(dǎo)正銷查表得h=0.6t a=0.10.mm D=d-2a=19.11—0.10=19.01mm h=0.6×2=1.2mm 4.4 導(dǎo)料板的設(shè)計與標準化 根據(jù)凹模周界?。簩?dǎo)料板JB/T7653—1994 250×32×10 圖15導(dǎo)板 第5章 標準模架的選用 由凹模周界選用標準模架（包括導(dǎo)柱、導(dǎo)套、上模座、下模座、模柄的標準和示意圖） 由于凹模尺寸為200×100×28，所以根據(jù)國標查得應(yīng)選用GB/T2851.1—1990 200×100×170~210 技術(shù)條件：按JB/T8050—1999的規(guī)定。 　　　　　　　　　 圖16模架 模柄標記：應(yīng)用壓力機的型號則選用JB/T 7646.1—1994 A 503110 材 料：Q235—A。F 技術(shù)條件：按JB/T7653—1994的規(guī)定： 導(dǎo)柱標記： GB/T2861.1 —1990 323160 GB/T2861.1 —1990 353160 導(dǎo)套標記： GB/T2861.6 —1990 323105343 G B/T2861.6 —1990 353105343 上模座標記：GB/T2855.9 —1990 2503200345 下模座標記：GB/T2855.10 —1990 2503200350 第6章 卸料裝置的設(shè)計與標準化 在前面已經(jīng)確定了采用剛性卸料板，設(shè)計卸料板為一整體板。本模具的卸料板不僅有卸料作用，還具有外形凸模的導(dǎo)向作用，并能對小凸模起保護作用。卸料板的邊界尺寸經(jīng)查手冊[2]表15.28得： 卸料板長度L =200mm,寬度B=100mm厚度h0=14mm 此模具中，卸料板對沖孔落料凸模起導(dǎo)向作用，卸料板和凸模按H7/h6配合制造 第7章 其余零件的選用與標準化 7.1 螺釘，銷釘?shù)拇_定 本模具采用螺釘固定，銷釘定位。具體講 內(nèi)六角螺釘標記：35鋼M8365 GB70—85 GB70—85 M8365 35鋼 螺釘標記：GB68—76 M8330 35鋼 圓柱銷釘標記：GB 119—86 6365 35鋼 止動圓柱銷標記：GB119—86 436 35鋼 7.2 裝配圖與零件圖設(shè)計 圖17總裝配圖 7.3 壓力機的選擇與校核 模座外形尺寸280×250mm,閉合高度194.3mm,有文獻[4]中，JC23—35型壓力機工作臺尺寸為610×380mm,最大閉合高度為280mm，連桿調(diào)節(jié)長度為60mm,所以在工作臺上加一35～70mm的墊板，即可安裝。模柄孔尺寸也于本副模具所選模柄尺寸相符。 第8章 模具的裝配與調(diào)試 8.1 模具的裝配： [1]，裝配凸緣模柄，保持與上模座平面垂直，在上模座和模柄上開螺釘孔，然后用螺釘固定好，裝好后同磨大平面齊平，最后用角尺檢查模柄與上模座的平行度。 [2]，將沖孔和彎曲凸模壓入凸模固定板中，壓入時應(yīng)有非工作端壓入，為便于壓入，四周應(yīng)修成小圓角。凸模壓入型孔少許即進行垂直度檢驗，壓入至1/3時應(yīng)再作垂直度檢驗。壓入后將固定板裝配基面與凸模底面磨平，并以固定板裝配為基準，修磨凸模刃口平面，然后在凸模上開螺釘孔，用螺釘將凸模固定在下墊板上。 [3]，根據(jù)凸模把凹模加工出來后，對正用螺釘和銷釘固定，然后裝上導(dǎo)柱導(dǎo)套，然后調(diào)整凸凹模的間隙，調(diào)整間隙后再上緊螺釘和打上銷釘。 8.2 模具的調(diào)試 8.2.1 凸，凹模間隙的調(diào)試 沖模凸，凹模的間隙直接影響到制件的質(zhì)量和模具的使用壽命，間隙的大小雖有一定的范圍，但是裝配時必須調(diào)整一致，才能保證沖模的裝配質(zhì)量。調(diào)整間隙的方法有：透光法，切紙法，墊片法等，一般采用切紙法的。 用相當于沖板料后的厚薄均勻的紙片，放在一初步調(diào)整好的凸凹模之間用銅錘敲擊模柄，使模具閉合并沖壓出紙制品，根據(jù)所沖壓出的紙制件周圍是否切斷，有無毛刺，毛邊是否分布均勻來判斷間隙是否合適，若有以上缺點則繼續(xù)調(diào)整。 8.2.2 沖模的試沖 沖模裝配后，要在生產(chǎn)條件下進行試沖，其目的是在于檢查沖模的性能是否達到設(shè)計要求。試沖時，合格的沖件數(shù)應(yīng)在20~1000件之間。試沖后，應(yīng)檢驗如下問題： [1]，驗證所選壓力機是否合適，沖模能否合理的安裝到壓力機上而不用任何修改，壓力機是否有足夠的力量保證沖下制件。 [2]，驗證該模具生產(chǎn)的制件質(zhì)量是否符合產(chǎn)品所要求的形狀和尺寸精度。 [3]，驗證該模具能否進行生產(chǎn)性使用。 [4]，驗證沖壓工藝安排是否合理。 [5]，為模具設(shè)計人員反饋信息，了解模具，結(jié)構(gòu)設(shè)計那些不合理的地方需要改進，了解設(shè)計時的目標尺寸和實際尺寸的偏差以提高設(shè)計基準的可靠性。 [6]，為沖模投入生產(chǎn)做準備。試沖中暴露的各種問題通過修正得到解決，才能使沖模正常使用。 8.2.3 試沖過程中的調(diào)整 無論對那種沖模進行試沖，試沖前和試沖過程中的調(diào)整是不可少的。沖孔落料彎曲級進模試沖時出現(xiàn)的問題和調(diào)整方法如下： [1]，送料不暢或被卡 由于間隙過小或?qū)Я习宀黄秸隆? [2]，制件有毛刺 刃口不鋒利或淬火硬度低配合間隙過大或過小； 間隙不均勻所致 [3]。彎曲不到位 由于凸模的工作尺寸不精確或沒有考慮反彈； 模具零件材料選用一覽表 18 始用擋料塊 2 45鋼 71310 JB/T7649.1—1994 17 固定擋料銷 1 45鋼 8mm，h=4mm A型 JB/T7649.10—94 16 卸料板 1 45鋼 15 螺釘 10 35鋼 M8330 GB68—76 14 凸模 1 Cr12 5.15×63.7 JB/T8057.2—1995 13 止轉(zhuǎn)銷 1 35鋼 436 GB119—86 12 模柄 1 Q235 A503110 JB/T 7646.1 11 固定螺釘 2 35鋼 M6340 GB/68—76 10 凸模墊板 1 45鋼 2503200310 JB/T7643.3—1994 9 上模座 1 HT200 2503200345 GB/T2855.1—1990 8 導(dǎo)套 2 20 323105343 GB/T2861.6—1990 353105343 GB/T2861.6—1990 7 凸模固定板 1 45鋼 2503200320 JB/T7643.2—1994 6 橡膠塊 4 5 導(dǎo)正銷 2 45鋼 4 導(dǎo)料板 2 250356310 JB/T7563—1994 3 凹模板 1 Cr12 2503200328 JB/T7463.1—1994 2 導(dǎo)柱 2 20 323160 GB/T2861.1—1990 353160 GB/T2861.1—1990 1 下模座 1 HT200 2503200350 GB/T2855.2—1990 序號 名稱 件數(shù) 材料 備注 設(shè)計總結(jié) 通過這次畢業(yè)設(shè)計讓我們把平時在課堂上學(xué)到的理論與實際生產(chǎn)結(jié)合了起來?？此坪唵蔚牧慵胍玫剑彩切枰S多工序才能完成的。我們只所以選擇使用模具來達到這樣的效果，不僅與生產(chǎn)批量有關(guān)，還與生產(chǎn)條件有關(guān)。如果是大批量生產(chǎn)的零件使用模具就很容易實現(xiàn)機械化和現(xiàn)代化。能夠保證零件的尺寸相差不大，以實現(xiàn)互換。設(shè)計是一個關(guān)鍵的工作，要查閱大量資料和統(tǒng)計計算工作，設(shè)計是個苦差事。 由于以前課程設(shè)計的基礎(chǔ)，所以對模具設(shè)計的基本流程還不很陌生，我們拿到任務(wù)書以后，首先對制件進行工藝性分析，然后選擇加工方案，進而計算坯料的面積，接著根據(jù)制件尺寸計算出模具的工作部分尺寸，從而設(shè)計出模具的工作零件，最后根據(jù)國標選擇模架，及其他標準零部件，畫出裝配圖及部分零件圖，至此模具設(shè)計宣告結(jié)束。 雖然有過做課程設(shè)計的經(jīng)驗，但這次做畢業(yè)設(shè)計還是令我感觸頗深。在這段日子里，我?guī)缀醵荚谒奚岷蛨D書館之間來回奔波，查閱大量的工具書，因為在畢業(yè)設(shè)計中每一個公式，每一套數(shù)據(jù)都要有根據(jù)或標準可言，如果其中某一項出錯，都將會影響到下面設(shè)計的正常進行，所以馬虎不得。這使我認識到以后從事工作的嚴謹性和高度的責任感。 做畢業(yè)設(shè)計雖然很艱辛，但做什么事情都是兩面的，俗話說的好只要付出就會有回報。這次畢業(yè)設(shè)計使我將以前的所學(xué)知識系統(tǒng)的連貫了起來，好多快遺忘的東西又被拾了回來，從而更加深了對這些知識的理解。更主要的是以前在課堂上講的都是些空虛的理論知識，沒有進行過實際的、系統(tǒng)的設(shè)計練習，對所學(xué)的理論、公式運用不是很熟練，很多實際上應(yīng)該很熟悉的東西到用的時候卻感到了陌生，而畢業(yè)設(shè)計給了我們這么一個鍛煉的平臺，讓我們把空洞的理論在設(shè)計中反復(fù)的運用，使我們把這些知識真正轉(zhuǎn)換為我們自己的東西，讓它在我們腦子里生根。這次在鍛煉我們設(shè)計能力的同時，也使我們積累了寶貴的設(shè)計經(jīng)驗，對我們以后從事的設(shè)計工作奠定了一定的基礎(chǔ)。 總之，畢業(yè)設(shè)計雖然辛苦，但是在設(shè)計中不斷的思考問題、研究問題，咨詢問題，從而一步步提高了自己，一步步完善了自己。同時也汲取了更加完整的專業(yè)知識，鍛煉了我獨立設(shè)計的能力，真的使我受益匪淺。 致謝 本設(shè)計經(jīng)原紅玲老師的精心指導(dǎo)和同學(xué)的熱心幫助才得以如期完成，在此我誠心的向他們感謝。另外還要感謝我的專業(yè)老師們，在大學(xué)三年讓我學(xué)到了扎實的專業(yè)知識和處理問題的實用方法，以及其他老師的教導(dǎo)，讓我大學(xué)期間學(xué)到了做人的道理與原則。讓我踏上社會，走上工作崗位完成了很好的過度。 參考文獻 [1] 王孝培 主編.沖壓手冊.機械工業(yè)出版社 [2] 郝濱海 編著.沖壓模具簡明設(shè)計手冊.化學(xué)工業(yè)出版社 [3] 楊玉英 主編.實用沖壓工藝及模具設(shè)計手冊.機械工業(yè)出版社 [4] 薛彥成 主編.公差配合與技術(shù)測量.機械工業(yè)出版社 [5] 高為國 主編.模具材料.機械工業(yè)出版社 [6] 王秀鳳.萬良輝 主編.冷沖壓模具設(shè)計與制造.北京航空航天大學(xué)出版社 [7] 翟德梅 主編.模具制造技術(shù) [8] 中國機械工業(yè)出版社 組編.冷沖模設(shè)計及制造.機械工業(yè)出版社 [9] 劉建超.張寶忠 主編.沖壓模具設(shè)計與制造.高等教育出版社 [10] 《沖壓加工技術(shù)手冊》編委會編 沖壓加工技術(shù)手冊 [日] 第 39 頁 共 39 頁