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河南機電高等?？茖W校材料工程系畢業(yè)設計說明書/論文
正裝下頂出復合模設計
第一章 緒 論
模具是機械、汽車、電子、通訊、家電等工業(yè)產品的基礎工藝裝備，屬于高新技術產品。作為基礎工業(yè)，模具的質量、精度、壽命對其他工業(yè)的發(fā)展起著十分重要的作用，在國際上稱為“工業(yè)之母”。近十年來，隨著國民經濟的快速發(fā)展，作為工業(yè)品基礎的模具行業(yè)，也得到了蓬勃發(fā)展，已成為國民經濟建設中的重要產業(yè)。據統(tǒng)計，我國（未包括臺灣、香港、澳門）現有模具廠已超過1700家，從業(yè)人員達60多萬人。
模具分為沖壓模具、熱鍛模具、塑料模具、鑄造模具、橡膠模具和玻璃模具等。其中，冷沖壓模具歷史悠久、用途廣、技術成熟，在各種模具中所占比重最多。汽車、摩托車、家電行業(yè)是模具最大的市場，占整個市場的60%以上。例如，一種車型的轎車共需模具4000套，價值達2億元`到3億元；單臺電冰箱需要模具生產的零件約150個，共需模具約350套，價值約400萬元；單臺彩電大約有150個零件需用模具生產，共需模具約140套，價值達700萬元。其中所需模具大部分為冷沖壓模具。沖壓是在室溫下。利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。也叫冷沖壓.
在沖壓過程中，將材料加工成零件的一種特殊工藝裝配，稱為沖壓模具。沖模是在實現沖壓加工中必不可少的工藝裝配，與沖壓件是“一模一樣”的關系，若沒有符合要求的沖模，就不能生產出合格的沖壓件：沒有先進的模具，先進的沖壓成型工藝就無法實現。在沖壓零件的生產中，合理的成形工藝、先進的模具、高效的沖壓設備是比不可少的三要素。
與切削加工相比，冷沖壓靠模具和設備完成加工過程，所以具有生產效率高、加工成本低、材料利用率高 、產品一致性好、操作簡單、便于實現機械化與自動化等一系列優(yōu)點。一臺普通沖壓設備每分鐘可生產零件好幾十件 ，而高速沖床的生產率可大每分鐘數百件甚至上千件。因此，大批量生產的機械、電子、輕工等產品，都大量使用冷沖壓零件。在國防方面，飛機、導彈、各種槍支與炮彈等產品中，冷沖壓加工的零件比例也是相當大的。隨著汽車和家用電器等行業(yè)的飛速發(fā)展，在工業(yè)發(fā)達的國家，對發(fā)展冷沖壓生產給予了高度重視。據近年來的統(tǒng)計，美、日等發(fā)達國家的模具工業(yè)年產值已經超過機床工業(yè)產值的6%~12%。
由于 冷沖壓不需要加熱，也不想切削加工那樣，將大量的金屬切成碎屑而消耗大量能量，所以它是一種節(jié)能的加工方法；沖壓制品所用的原材料是冶金廠大量生產的廉價的鋼板和鋼帶，在沖壓加工中材料表面質量不受破壞，故沖壓件的表面質量好，著是任何其他加工方法所不能競爭的。
沖壓模具作為制造產品（或半產品）的一種工具，其作用是完成某種工藝。模具設計必須滿足工藝要求，最終滿足產品的形狀、尺寸和精度的要求。因此沖壓設計師必須掌握沖壓工藝，包括沖壓工藝的分類、各種工藝計算、工藝制訂等基礎知識，而后才可以選擇模具的類型，進行模具設計，使模具的類型、結構及尺寸等滿足工藝及產品的要求。
冷沖壓工藝大致分兩類：分離工序和成型工序。分離工序的目的是在沖壓過程中將沖壓件與板料按一定的輪廓線進行分離：分離工序又可分為落料、沖孔和剪切等。成型工序的目的是使沖壓毛胚在不破壞其完整性的條件下產生塑性變形，并轉化成產品所需要的形狀：成形工序又分為彎曲、拉深、翻邊、翻孔、脹形、擴孔、縮孔和旋壓等。
冷沖壓模具是沖壓生產的主要工藝設備。沖壓件的表面質量、尺寸精度、生產率以及經濟效益等，與模具結構及設計是否合理關系極大。
其結構必須滿足沖壓生產的要求,既要沖出合格的坯料或工件,又要與生產批量相適應,而且還要具有操作安全,方便,使用壽命長,容易制造和維修等特點,沖裁模的結構形式很多.
按工序性質分;落料模.沖孔模,切斷模,剖切模,切口模,整修模,精沖模.
按工序組合程度分;簡單沖裁模,復合沖裁模,連續(xù)沖裁模.
此外,按導向方式可分為無導向模,有導向模.還可以按送料方式,出件方式與排除廢料方式進行分類,這里不再列舉.各種結構形式的模具各有其特點,各自使用于不同尺寸精度,不同結構形式,不同生產批量沖裁件的生產.
第二章、沖裁件的工藝分析
1.零件工藝性分析
分析該零件的尺寸精度，其兩孔中心距的尺寸及公差82±0.2mm,按[1]表2.7.5查得，用一般精度的模具可達到的兩孔中心距公差為±0.15mm，即可滿足零件的精度要求，從零件的形狀.尺寸標注及生產批量等情況看，也均符合沖裁的工藝要求，并且只需一次沖孔落料即可，圖中的空距遠大于最小空距a≥2t的要求．工件其他尺寸的公差未標注，全部視為自由公差，為IT12的尺寸精度一般的普通沖裁能夠滿足工件的要求。
2.沖壓工藝方案的確定;
該工件包括落料和沖孔兩個基本工序.可有以下三種工藝方案;
方案一;先落料再沖孔采用單工序模生產.
方案二;落料沖孔一次復合沖壓.采用復合模生產.
方案三;沖孔落料級金完成.采用級進模生產.
三種方案比較;
方案一.模具結構比較簡單.但是需要兩道工序.兩副模具.成本較高.并且生產率比較低.不能滿足當代生產的需要和不符合企業(yè)生產的利益.故不宜采用..
方案二.只需要一副模具.生產的工件進度和生產率都比較高.且最小壁厚滿足復合沖裁要求.操作較方便.
方案三.也只需要一副模具生產率較高.操作也比較方便,但是制造成本較方案二高.且需要嚴格控制送料步距,制造較方案二差,
綜合以上比較.故采用方案二為最好.本設計即采用此方案.
第三章、主要設計計算
1, 排樣方式的確定
排樣是指沖裁在條料,帶料或板料上的布置方法.合理的排樣和適當的搭邊值.是降低成本和保證工件質量及模具壽命的有效措施..
排樣的方式有多種多樣,如;直排,斜排,直對排和混合排,.
《課本》P65表2.5.2
根據零件的形狀和復雜程度，本設計我采用直排的方式排樣。具體排樣圖如下;
2， 毛胚的確定
計算沖裁件的面積SV=[（126+82）×22+П22×2?2-21×4×22-П7×2]mm2=4566 mm2,下面對毛胚的搭邊值進行確定，各部分尺寸的確定由 [1]P6 5表2.5.2查得側面a=2mm，工作間a1=1.5mm由零件圖和排樣圖可以計算條料的寬度b=130mm，一個步距的長度為s=35.5mm可得下表;
：
項目
公式
結果
備注
沖裁件的面積A
A=[(126+82)×22+π×222/2-2×14×22-π] ×7×7
4566
查表2.5.2搭邊值a=2.0
a1=1.5采用側壓裝置
條料寬度B
B=126+2×2
130
步距S
S=34+1.5
35.5
3. 材料的利用率
一個步距的材料利用率=100﹪
=100﹪
=98.9﹪
式中 A---------沖裁件面積；
n----------一個步距內沖裁件數目；
b----------條料寬度；
h----------進距．
4. 沖裁力的計算
該模具采用復合模，擬選擇彈性卸料卸下工件，沖壓力的計《課本》P65表2.5.2
《課本》P65表2.5.2
《課本》P65表2.5.2
《課本》P65表2.5.2
《課本》P65表2.5.2
《課本》P65表2.5.2
《課本》P65表2.5.2
算如下,由[1]p69可得沖裁力《課本》P65表2.5.2
《課本》P65表2.5.2
《課本》P65表2.5.2
F=KLtτb
式中：F——沖裁力
L——是沖裁周邊的長度，這里面為總長度=
mm+82mm+622mm +14πmm+22πmm=369.34mm
t——材料的厚度為0.3mm
τb——材料的抗剪強度取500MPa
K——安全系數是考慮到實際生產中，模具間隙值的波動和不均勻、刃口的磨損、板料力學性能和厚度波動等因素的影響而給出的修正系數。一般取1.3。
根據以上數據得計算可得F=63.75KN
下面我們分別對卸料力、推件力和頂件力進行計算：
卸料力Fx=KxF
推件力Ft=nKtF
[1]《課本》p70表2.6.1
頂件力Fd=KdF
式中：F——為沖裁力為63.75KN
kx——卸料力系數
Kt——推件力系數
Kd——頂件力系數
有[1]得他們分別取0.05、0.63和0.08
n——同時卡在凹模內的沖裁件或廢料的個數《課本》P65表2.5.2
，取h=1.2mm 則n =h/t=1.2/0.3=4
可得Fx=3.1875KN Ft=40.1625KN Fd=5.1KN
因為采用的彈性卸料和上出料方式，由[1]P71(2.6.7)
可知沖壓的總工藝力為
F=Fx+Fd+F=72.0375KN
5. 工作零件刃口尺寸計算
在確定工作零件刃口尺寸計算方法之前，首先要考慮工作零件的加工方法及模具裝配方法。結合該模具的特點，工作零件的形狀相對較簡單，適宜采用線切割加工凸凹模,凹模，凸凹模固定板以及卸料板，這種加工方法可以保證這些零件各個孔的同軸度，使裝配工作簡化。因此工作零件刃口尺寸計算就按配合加工的方法來計算，具體計算見表如下
工作零件刃口尺寸的計算
尺寸及分類
尺寸轉換
計算公式
結果
備注
落料
126
34
R22
126
A=
125.5
查[1]P55表2.3.2得間隙值Zmin=0.018,
Zmax=0.024;
查[2]P56表3-8得因子X=0.5
34
33.69
R22
21.74
沖孔
14
14
B=
14.22
孔心距
82
82
C=
82
凸模的刃口尺寸按凹模的實際尺寸配制，并保證雙面間隙為0.018~0.024mm。凹模具的外形尺寸：參考[2]P97（4-7）和式（4-8），取凹模的厚度H=20mm，凹模壁厚C=40mm.
凹模具零件簡圖如下：
第四章 模具總體設計及主要零部件設計
1.模具結構的選擇
（1）由零件圖分析該模具采用正裝下頂出復合模。條料的送進，由兩個導料銷控制其方向，由擋料銷12控制其進距。卸料采用彈性卸料裝置，將廢料從凸模上卸下。同時由裝在模座之下的頂出裝置實現上出件，通過調整螺母19壓縮橡
膠17，可調整頂件力。由于該彈性頂出裝置在沖裁時能壓住工件，并及時地將工件從凹模內頂出，因此可使沖出的工件表面平整。適用于厚度較薄的中，小工件的沖裁。
[3]P252
課本
2 卸料彈簧的設計計算
（1）根據模具結構初定6根彈簧，每根彈簧分擔的卸料力為3601N/6=600N。
（2）根據預緊力Ppre（≥400N）和模具尺寸，由設計質料中選出序號57~61的彈簧，其最大工作負荷Pmax為720N，大于600N。
（3）校驗是不是滿足?Hmax>Zmax.查質料中的彈簧規(guī)格及負荷曲線。并經過計算可得下列數據：由表4-6中數據可知，序號59~61的彈簧均滿足?Hmax≥Ztotal,根據模具結構確定使用59號彈簧。該彈簧規(guī)格為：
外徑：D=36mm,鋼絲直徑：d=5.0mm.自由高度：H0=80mm
裝配高度：H2=H0-?Hpre=80-17=63mm
彈簧數據表
序號
H0(mm)
H1(mm)
?Hmax= H0- H1
?Hpre(Ppre=600N)
Ztotal=?Hpre+HW+?Hrep
57
45
30.2
14.8
10
17.3
58
60
40.2
19.8
13
20.3
59
80
52.8
27.2
17
24.3
60
100
65
35
23
30.3
61
130
83.8
46.2
30
37.3
注：HW=t+1=0.3+1=1.3 mm, ?Hrep=6 mm
模架選用后側導拄標準模架：
上模座：L×B×H=200mm×200mm×45mm
下模座：L×B×H=200mm×200mm×50mm
導拄：d×L=32mm×160mm,導套：d×L×D=32mm×105mm×43mm
模架的閉合高度：170~210mm; 墊板厚度：10 mm； 凸模固定板厚度：16 mm上模底板厚45 mm
彈簧露出高度：33（為63-10-16-4）mm； 卸料板厚度：14 mm； 凹模厚度：20 mm； 下模底板厚：50 mm
模具的閉合高度：Hd=45+10+16+33+14+20+50=188 mm
(4 ). 沖壓設備的選擇
選用開式雙拄可傾壓力機 J23-16
公稱壓力：160KN； 滑塊行程：55 mm； 閉合高度：220 mm；閉合高度調節(jié)量：45 mm 滑塊中心線至床身距離：160 mm； 工作臺高度尺寸：300 mm×450 mm。
底板厚度：40 mm； 模柄孔尺寸：?40 mm×60 mm。
[3]P14
[
第五章、模具的總體設計
1、模具類型的選擇
由沖壓工藝分析可知，采用復合沖壓，所以模具類型為復合模。
2. 壓力中心的確定及相關尺寸的計算
計算壓力中心，首先根據前面的設計畫出凹模型口圖如下圖，為了盡可能保證模柄軸線、壓力機滑塊的中心和壓力中心重合，依次防止偏載對模具和壓力機帶來的損害。按比例畫出工件形狀，將工件輪廓線分為L1，L2….L5的基本線段，并選定坐標系XOY，計算步驟如下：
（1）建立坐標系XOY如圖所示,因工件左右對稱，其壓力中心一定在對稱軸Y上，即X0=0
（2）確定各個凹模的壓力中心在XOY坐標系中的坐標
L1=126-2×14=98（mm）；Y1=0
L2=6=72(mm);Y2=1/2×(34-22)=6（mm）
L3=2×7×П=44（mm）;Y3=26.4（mm）
L4=2×22П/2=69.0（mm）;Y4=32.69（mm）
L5=82（mm）Y5=34（mm）
Y0=16.96（mm）
3、定位方式的選擇
因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用導料板，無側壓裝置?？刂茥l料的送進步距采用擋料銷初定距，導正銷精定距。而第一件的沖壓位置因為調料長度有一定的余量，可以靠操作工來目測定。
4、導向方式的選擇
為了提高模具壽命和工件質量，方便安裝調整等因素該級進模采用中間導柱的導向方式。
第六章、主要零部件的設計
１、工作零件的結構設計
根據模具設計的基本形式，可以確定模具的基本結構原理圖如下：一張模具裝配圖
（１）沖孔凸模的設計
根據制件的零件圖可以知道，沖孔凸模的結構為圓形，所以沖孔凸模均采用圓頭直桿圓凸模，其總長L可根據具體設計按如下方式計算：
L=h1+h2+t+h=20+14+1+28=63mm[4]
其中：H1為凸模固定板厚18mm
h2為卸料板的厚度15mm
t為料厚1.0mm
h為附加長度取26mm,包含了橡膠的厚度，其取值是根據他們的具體設計而確定的。根據具體的設計查[2]P50表2.57的如下內容：
其中4個Φ3.2的凸模為 6.0×63-G12JB/T5825
其中1個8.5的凸模為 13×63-G12JB/T5825
（2）落料凸模
結合工件外形并考慮加工，將落料凸模設計成直通式，采用線切割機床加工，4個M4的螺釘固定在墊板上，與凸模固定板配合按H6/m5。其落料凸模的長度根據沖孔凸模的長度進行設計，取L=63mm根據前面凸模的設計時的尺寸計算可以得出，具體尺寸如下圖：
[2]P50表2.57
（3）凹模的設計
凹模采用整體凹模，各沖裁的凹?？拙捎镁€切割機床加工，安排凹模在模架的位置時，要根據壓力中心的數據，將壓力中心和模柄中心重合，下面對其輪廓尺寸進行計算：
[1]P104表2.9.5
凹模的厚度 H=KB 根據《1》表4-34
取K=0.4 由[1]P104表2.9.5
則H=0.4×34=13.6mm b=34mm
《1》P93
此為最小值圓整到15mm即H=15mm
所以凹模的壁厚取35mm
取凹模厚度為15mm
凹模的寬度 C 取=34+2×35=104mm
凹模的長度 L 取=22+22+2+35×2=116mm
即凹模的輪廓尺寸為116×104×15結構詳圖如下所示：
2、定位零件的設計
落料凸模的下部設置一個導正銷，借助中間8.5的孔進行導正，8.5的孔的導正銷的結構，導正應在卸料板壓緊板料之前完成導正，考慮料厚和裝配后卸料板下平面超出凸模端面1.5mm，導正銷直線部分的長度為3mm。導正銷采用7/6安裝在落料凸模端面，導正銷導正部分與導正孔采用7/6配合. 起定距的活動擋料銷、彈簧和螺塞選用標準件，規(guī)格為8×16mm
起定距的活動擋料銷、彈簧和螺塞選用標準件，規(guī)格為8×16mm。
3、導料板的設計
導料板的內側與條料接觸，外側與凹模齊平，導料板與條料之間的間隙1mm，這樣就可確定了導料板的寬度，導料板的厚度按表2.9.7選擇。因為模具設計時的用的彈性導料板，所以條料送進不會受阻礙，導料板的高度可以適當的減小活動擋料銷的高度為3mm，導料板的厚度為4mm，具體形式按標準[5]側壓裝置選用簧片式側壓按標準取。導料板采用45鋼的制作。熱處理硬度為40~45HRC.用螺釘和銷釘固定在凹模上，導料板的進料端安裝有承料板。
4、卸料部件的設計
(1)卸料板的設計
卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同，厚度為14cm。卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為45~45HRC，尺寸如下圖。
(2)卸料螺釘的選用
卸料板上設置4個卸料螺釘，公稱直徑為12mm，螺紋部分為10×10mm。卸料釘尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應使卸料板超出凸模端面1mm，有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調整。
5、模架及其它零部件的設計
[2]P273
該模具采用中間導柱模架，這種模架的導柱在模具中間位置，沖壓時可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸為依據，選擇模架規(guī)格。根據模具周界的具體尺寸，查[2]P273得采用中間導柱模架最適合具體規(guī)準是：
上模座160×125×125GB/T2855.9—81
下模座160×125×125GB/T2855.10—81的標準模架，材料為HT200。
上模座厚度H上模取30mm，上模墊板的厚度H墊取5mm，固定板的厚度H固20mm，下模座的厚度35mm，那么，該模具的閉合高度:
H閉= H上座+ H下座 + H墊 + L + H固 + H凹模- h2
=30+35+5+63+20+15-1=167mm
式中: H上座——
H下座——
H墊——
L——凸模的長度
H固——凹模厚度
H凹?！鼓_裁后進入凹模的深度
h2——
可見該模具閉合高度小于所選壓力機J23—16最大裝模高度(220mm),可以使用。
[2]p280和284
根據設計出來的最大閉合高度設計導柱和導套，有模座上的導柱和導套的尺寸確定選擇的尺寸查[2]p280和p284得：
導柱A22h5×150 GB/T2861.1—81和A25h5×150 GB/T2861.1—81
導套A22H6×80×33 GB/T2861.6—81和A25H6×80×33 GB/T2861.6—81
[2]288
6、模柄的設計
根據壓力的相關參數，由[2]288選擇模柄為壓入式模柄其參數為40×90GB/T2862.1—81Q235
主要零件的標準號及選用材料
零件名稱
標準號
選用材料
熱處理HRC
上托、底座
GB2855.5—81
Q235
導柱
A32h5X160 GB2861.1—81
T10A
滲碳58～62
導套
A32H6X105X43
T10A
滲碳58～64
頂桿
GB2867.3—81
45
43～48
彈簧
GB2089—80
65Mn
43～48
卸料螺釘
GB2867.6—81
45
35～40
螺栓
A3
43～48
螺母
A3
Q235
螺釘
GB70—80
45
43～48
模柄
A30X70 GB2862.1—81
擋料銷
GB2866.11—81
45
43～48
導料銷
GB2866.11—81
45
43～48
銷釘
GB119—85
A3
43～48
圓柱銷
GB119-76
35
28～38
第七章、模具的裝配
根據復合模裝配要點，選凹模作為裝配基準件，先裝下模，在裝上模，并調整間隙、試沖、返修。
具體的裝配如下：
首先，凸凹模的預裝配，這個過程就是仔細檢查一下各凸模形狀及尺寸以及凹模形孔，是否符合圖紙要求的尺寸精度、形狀。并且將各凸模分別與相應的凹?？紫嗯浜?，檢查其間隙是否加工均勻。不合適者應重新修磨或更換。這一步也是相當重要的，防止因為一些低級的錯誤而造成裝配的不能順利進行。
其次，凸模的裝配，為了下一步裝配的方便，因為級進模的凸模的部分比較復雜，所以要先裝配凸模的部分，即將各個凸模插入到的相應孔內。然后，將凸模壓入固定板凸模固定板的相應孔內，在墊板上鉆孔，將外型凸模固定在墊板上，在與卸料板穿在一起。然后放在一邊待用。
再次，下模的裝配，裝配的過程和前面加工過程一樣，總結起來就是要先把要裝配的各個部分定位劃線，再淬火，線切割加工。具體為，將下模部分的所用部件固定在下模座上，根據設定的零部件的相對位置定位，并根據劃出壓力中心線，使壓力中心線與下模座中心線對正、鉆、攻螺孔，將下模座、凹模、導尺進行校配，校正導尺間距后，鉆、鉸銷釘孔，將三板固定，鉆孔并安裝擋料銷，安裝承料板。
接下來，裝配上模，在以裝好的下模上放等高的墊鐵，再在凹模中放入0.1mm的紙片，然后將凸模與固定板組合裝入凹模。下面預裝上模座，劃出與凹模固定板相應螺孔、銷孔位置，并鉆絞螺孔、銷孔。用螺釘將固定板組合、墊板、上模座連接在一起，但不要擰緊。將卸料板套裝在已裝入固定板的凸模上，裝上橡膠和卸料螺釘，并調節(jié)橡膠的預壓量，使卸料板高出凸模下端約1mm。然后，復查凸、凹模間隙并調整合適后，緊固螺釘。切紙檢查，合適后打入銷釘。
最后，裝機試沖并根據試沖結果作相應的調整。直到試沖合格后，將模具連同合格件一同歸庫
沖裁模試沖的缺陷和調整
模具裝配好后，必須在生產條件下進行試沖。沖出的工件按沖壓的零件產品圖或試樣進行檢查驗收。在檢查驗收過程中，如發(fā)現各種缺陷，則要仔細分析，找出原因，并對模具進行適當的調整和修整，然后再試沖，直到模具正常工作并得到合格的沖件為止。
最后，裝機試沖并根據試沖結果作相應的調整。直到試沖合格后，將模具連同合格制件一同歸庫。
沖裁模試沖時的缺陷
產生的原因
調整方法
送料不暢通或料被卡死
（1） 凸模與卸料板之間的間隙過大，使搭邊翻扭
（2） 側刃與側刃擋塊不密合形成方毛刺，使條料卡死
根據情況銼修或重裝導料板；減小凸模與導料板之間的間隙重裝導料板
修整側刃擋塊消除間隙
刃口相咬
（1） 上模座、下模座、固定板、凹模、墊板等零件安裝面不平行
（2） 凸模、導柱等零件安裝不垂直
（3） 導柱與導套配合間隙過使導向不準
（4） 卸料板的孔位不正確或歪斜，使沖孔凸模位移
修整有關零件，重裝上?；蛳履?
重裝凸?；驅е?
更換導柱或導套
修整或更換卸料板
卸料不正常
（1） 由于裝配不正確，卸料機構不能動作。如卸料板與凸模配合過緊，或卸料板傾斜而卡緊
（2） 彈簧或橡皮的彈力不足
（3） 凹模有倒錐度造成工件堵塞
修整卸料板、頂件器等零件
更換彈簧或橡皮
修整凹模
沖件質量不好：
（1） 有毛刺
（2） 沖件不平
（3） 落料外形和內孔位置不正，成偏位現象
（1） 刃口不鋒利或淬火硬度低
（2） 配合間隙過大或過小
（3） 間隙不均勻使沖件一邊有顯著帶斜角毛刺
合理調整凸模與凹模的間隙及修磨工作部分的刃口
第八章、模具總裝圖
通過以上的設計，可得到如圖(附裝配圖) 所示的模具總裝圖：
模具上模部分主要由上模墊板凸模、凸模固定板及卸料板等組成。卸料方式采用彈性卸料，以橡膠為彈性組件。下模部分由下模座、凹模板、導料板等組成。沖孔廢料和成品件均由漏料孔漏出。
條料送進時采用活動擋料銷作為落料凹模上安裝兩個導正銷，利用條料上Φ8.5mm的孔和導正銷進行導正，以此作為條料送進的精確定距。操作時完成第一步沖壓后，把條料抬起向前移動，用落料孔套在在活動擋料銷上，并向前推緊，沖壓時凸模上的導正銷再作精確定距?；顒訐趿箱N位置的設定比理想的幾何位置向前偏移，沖壓過程中粗定位完成以后，當用導正銷作為精確定位時，由導正銷上圓錐形斜面再將條料向后拉回約0.2mm 而完成精確定距。用這種方式定距。精度可達到0.2mm
第九章、模具零件的加工工藝
本副模具模，模具零件加工的關鍵在工作零件、固定板以及卸料板，若采用線切割加工技術，這些零件的加工就變得相對簡單。
凹模、固定板以及卸料板都屬于板類零件，其加工工藝比較規(guī)范。其具體加工過程是：凹模，導料板等零件均是需要淬硬的零件，凹模淬硬以前，在模架的下模板上進行裝配，在凹模板上劃出各個孔的圓孔的線，并根據劃出壓力中心線，使壓力中心線與下模座中心線對正、鉆、攻螺孔，將下模座、凹模、導尺進行校配，校正導尺間距后，鉆、鉸銷釘孔，將三板固定，鉆孔并安裝擋料銷，安裝承料板。然后，將下模全部拆開，將凹模和導尺熱處理淬硬（在淬硬以前要加工出傳絲孔）后，進行線切割加工，用平面磨床磨平后重新裝配。
固定在上模座的上模部分，各凸模和凸模固定板都應淬硬，裝配前將凸模淬硬，并完成全部加工，墊板裝配前不淬硬。并轉化成產品所需要的形狀：成形工序又分為彎曲、拉深、翻邊、翻孔、脹形、擴孔、縮孔和旋壓等。
冷沖壓模具是沖壓生產的主要工藝設備。沖壓件的表面質量、尺寸精度、生產率以及經濟效益等，與模具結構及設計是否合理關系極大。因此，了解模具結構，研究提高模具的各項技術指標，對于模具設計和沖壓技術的發(fā)展是十分必要的。
沖模的結構形式很多，可以根據以下特征進行分類：
（1） 按沖模的工序性質，分為落料模、沖孔模、切邊模、彎曲模、拉深模、成形模和翻邊模等。
（2） 按沖模工序的組合，分為單工序模、復合模、級進模、連續(xù)模等。
（3） 根據模具的結構形式，按上、下模的導向方式分為無導向模和導柱模、導板模；按卸料裝置，分為帶固定卸料板沖模和彈性卸料板沖模；按擋料形式，分為固定擋料銷沖模、活動擋料銷、導正銷沖模和側刃定距沖模等。
（4） 按采用凸、凹模的材料，分為硬質合金模、鋼質硬質合金模、鋼皮沖模、橡皮沖模和聚氨酯沖模等。
此外，還可以按模具的輪廓尺寸的大小，分為大型沖模和中小型沖模；按行業(yè)特點分為普通沖模和汽車、拖拉機覆件沖模等。
隨著科學技術的不斷進步和工業(yè)的迅速發(fā)展，冷沖壓技術及模具不段革新和發(fā)展，只要反映在以下幾個方面：
（1） 模具的計算機輔助設計和輔助制造技術（模具CAD/CAM）
（2） 工藝分析中的虛擬成形技術（沖壓CAE）
（3） 快速模具制造技術的發(fā)展
（4） 其他成型制模方法：除了鋼制模之外，低熔點合金模具、中熔點合金模具以及樹脂模具都可以用于冷沖壓成形。
（5） 冷沖壓生產的機械化和自動化。
結 論
作為我們畢業(yè)生的畢業(yè)設計是對我們這三年來所學知識的匯總和深入學習.是對我們理論知識和實踐的一次結合,對我們有著重要的意義.
. 在設計中我學到了以前學習所不知道的一些知識.讓我學會了怎么才能更好的利用參考資料和怎么查找資料.讓我更加了解了以前所學的機械制圖.公差配合與技術測量.模具設計與制造等專業(yè)課程的重要性.并讓我更加了解了模具作為工業(yè)的基礎行業(yè)的重要性
雖然在設計的過程中我遇到了以前學習中所沒有遇到的問題.但在指導老師原老師.幾位答疑老師和同學們的幫助下我還是最終解決了它們.并牢固的掌握了更多的知識
由于本人知識和能力有限,在設計中難免會出現問題.還敬請老師給于指點和幫助.我將會盡力改正.在此表示謝意.
致 謝
不知不覺中,三年大學的時光就要結束了.而我們的畢業(yè)設計也已經完成,做為對我們三年來的知識和時間匯總的畢業(yè)設計,也在老師和大家的幫助下完成了.在此對在設計中給予幫助的指導老師原老師,和幫助我的同學致以衷心的感謝.
在設計中我遇到了許多平時學習中所沒有掌握的問題.我積極主動找老師解答.并在老師的耐心指導和幫助下.解決了問題.讓我掌握了這方面的知識.并在設計中積極與和我一組的同學討論.共同學習和探討.最終在老師和同學們的幫助下我完成了自己的畢業(yè)設計.感到萬分的激動.
在此再次向指導教師原紅玲老師、答疑教師和幫助我的同學表示謝意
參 考 文 獻
1．吳伯杰編著．沖壓工藝與模具．北京；電子工業(yè)出版社， 2004
2. 許發(fā)樾主編.沖模設計應用實例.北京; 機械工業(yè)出版社, 1999
3.王孝培主編.沖壓手冊.北京.機械工業(yè)出版社,1999
4.王芳.冷沖壓模具設計指導.北京;機械工業(yè)出版社,1998
5,李天佑主編,沖壓圖冊,北京;機械工業(yè)出版社,1988
6.劉建超,張寶忠主編,沖壓模具設計與制造.北京;高等教育出版社,2004
7. <<模具實用技術叢書>>編委會,沖模設計應用實例,北京;機械工業(yè)出版社,1999
8.肖景容,姜奎華.沖壓工藝學,北京;機械工業(yè)出版社.1992
9.<<沖模設計手冊>>編寫組,沖模設計手冊,北京;機械工業(yè)出版社.2000
10.楊占堯主編.沖壓模具圖冊.北京;高等教育出版社,2004
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