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1 目錄 1 緒 論 .................................................................................................3 1.1 國內模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 ........................................................................................................................4 1.1.1 國內模具的現(xiàn)狀 ..................................................................4 1.1.2 國內模具的發(fā)展趨勢 .............................................................5 1.2 國外模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 ......................................................................................................................6 2 保持架件沖壓工藝的分析及方案的確定 ......................................10 2.1 保持架件工藝分析 .......................................................................................................................................10 2.2 沖壓工藝方案的確定 ..................................................................................................................................10 3 主要工藝參數計算 ........................................................................12 3.1 計算毛坯尺寸 ............................................................................................................................................12 3.1.1 計算并確定修邊余量 .............................................................12 3.1.2 計算毛坯直徑 D..................................................................12 3.2 排樣設計 .......................................................................................................................................................12 3.2.1 確定零件的排樣方案 .............................................................12 3.2.2 條料寬度、和材料利用率的計算 ...................................................13 3.3 落料工藝的計算 ...........................................................................................................................................14 3.3.1 沖裁力的計算 ...................................................................14 3.3.2 推件力的計算 ...................................................................14 3.3.3 卸料力的計算 ...................................................................14 3.4 拉深工藝的計算 ..........................................................................................................................................15 3.4.1 確定拉深成形次數及是否采用壓邊圈 ...............................................15 計算拉深力: .........................................................................15 3.4.2 壓邊力的計算 ...................................................................15 3.5 翻邊工藝的計算 ...........................................................................................................................................16 3.5.1 確定翻邊次數 ...................................................................16 3.5.2 翻邊力的計算 ...................................................................17 3.6.沖翻邊預制孔和 12 個孔工藝的計算 ........................................................................................................17 4 壓力、壓力中心計算及壓力機的選用 ........................................19 4.1 壓力中心計算 ..............................................................................................................................................19 4.2 初選壓力機 ...................................................................................................................................................19 4.2.1 沖裁工序總力的計算 .............................................................19 2 4.2.2 沖壓設備的選用 .................................................................20 5 模具的總體設計 ..........................................................................21 5.1 模具類型選擇 ...............................................................................................................................................21 5.2 定位方式選擇 ...............................................................................................................................................21 5.3 卸料、出件方式的選擇 ...............................................................................................................................21 5. 4 導向方式的選擇 ..........................................................................................................................................22 6 模具主要零部件的結構設計 ........................................................23 6.1 主要工作零件的尺寸計算 ..........................................................................................................................23 6.1.1.落料凸、凹模尺寸的計算 .........................................................23 6.1.2 沖孔凸、凹模尺寸的計算有公式 ..................................................23 6．1．3 拉深凸、凹模的尺寸計算 .....................................................23 6．1．4 切邊凸模的尺寸計算 ..........................................................24 6.1.5 翻邊凸凹模尺寸的計算 ...........................................................24 6.2 模具主要零部件設計 ...................................................................................................................................25 6.2.1 拉深凹模 .......................................................................25 6.2.2 拉深凸模 .......................................................................25 6.2.3 拉深凸模的設計 .................................................................25 6.2.4 凸凹模的設計 ...................................................................26 6.2.5 卸料零件的設計 .................................................................27 6.2.6 定位零件的設計 .................................................................27 6.2.7 打料裝置的設計 .................................................................27 6.2.8 連接裝置的設計 ................................................................28 6.2.9 固定板的設計: ..................................................................28 6.2.10 墊板的設計 ....................................................................28 6.2.11 螺釘與銷釘的設計: .............................................................28 6.2.12 壓邊圈的設計 ..................................................................28 6.3 模架及閉合高度的確定 ...............................................................................................................................29 7 模具總裝圖 .......................................................................................31 8 保持架沖壓模具的安裝和調試 ......................................................32 8.1 保持架沖壓模具的安裝 ..............................................................................................................................32 8.1.1 沖壓復合模具的安裝要求 .........................................................32 8.1.2 沖壓復合模具的安裝 ...........................................................32 3 8.2 沖壓復合模具的調試 ...............................................................................................................................32 8.2.2 調試方法 .......................................................................33 結束語 ..................................................................................................34 致謝 ......................................................................................................35 參 考 文 獻 ........................................................................................36 4 1 緒 論 從現(xiàn)在的發(fā)展形式可以看出，我國沖壓技術與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當的落后， 主要原因是我國在沖壓基礎理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝 及設備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加 工精度、生產周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。 1.1 國內模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 1.1.1 國內模具的現(xiàn)狀 我國模具近年來發(fā)展很快，據不完全統(tǒng)計，2003 年我國模具生產廠點約有 2 萬多 家，從業(yè)人員約 50 多萬人，2004 年模具行業(yè)的發(fā)展保持良好勢頭，模具企業(yè)總體上訂 單充足，任務飽滿，2004 年模具產值 530 億元。進口模具 18.13 億 美元，出口模具 4.91 億美元，分別比 2003 年增長 18%、32.4%和 45.9%。進出口之比 2004 年為 3.69:1，進出口相抵后的進凈口達 13.2 億美元，為凈進口量較大的國家。 在 2 萬多家生產廠點中，有一半以上是自產自用的。在模具企業(yè)中，產值過億元 的模具企業(yè)只有 20 多家，中型企業(yè)幾十家，其余都是小型企業(yè)。 近年來， 模具行業(yè) 結構調整和體制改革步伐加快，主要表現(xiàn)為：大型、精密、復雜、長壽命中高檔模具 及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產品；專業(yè)模具廠數量增加，能力提高較快；"三 資"及私營企業(yè)發(fā)展迅速；國企股份制改造步伐加快等。 雖然說我國模具業(yè)發(fā)展迅速，但遠遠不能適應國民經濟發(fā)展的需要。我國尚存在 以下幾方面的不足: 第一，體制不順，基礎薄弱。 “三資”企業(yè)雖然已經對中國模具工業(yè)的發(fā)展起了 積極的推動作用，私營企業(yè)近年來發(fā)展較快，國企改革也在進行之中，但總體來看， 體制和機制尚不適應市場經濟，再加上國內模具工業(yè)基礎薄弱，因此，行業(yè)發(fā)展還不 盡如人意，特別是總體水平和高新技術方面。 第二，開發(fā)能力較差，經濟效益欠佳.我國模具企業(yè)技術人員比例低，水平較低， 且不重視產品開發(fā)，在市場中經常處于被動地位。我國每個模具職工平均年創(chuàng)造產值 約合 1 萬美元，國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多是 15～20 萬美元，有的高達 25～30 萬美 元，與之相對的是我國相當一部分模具企業(yè)還沿用過去作坊式管理，真正實現(xiàn)現(xiàn)代化 企業(yè)管理的企業(yè)較少。 5 第三，工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低．雖然國內許多企業(yè)采用了先 進的加工設備，但總的來看裝備水平仍比國外企業(yè)落后許多，特別是設備數控化率和 CAD/CAM 應用覆蓋率要比國外企業(yè)低得多。由于體制和資金等原因，引進設備不配 套，設備與附配件不配套現(xiàn)象十分普遍，設備利用率低的問題長期得不到較好解決。 裝備水平低，帶來中國模具企業(yè)鉗工比例過高等問題。 第四，專業(yè)化、標準化、商品化的程度低、協(xié)作差． 由于長期以來受“大而全” “小而全”影響，許多模具企業(yè)觀念落后，模具企業(yè)專業(yè)化生產水平低，專業(yè)化分工 不細，商品化程度也低。目前國內每年生產的模具，商品模具只占 45%左右，其馀為 自產自用。模具企業(yè)之間協(xié)作不好，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務，與國際水平 相比要落后許多。模具標準化水平低，標準件使用覆蓋率低也對模具質量、成本有較 大影響，對模具制造周期影響尤甚。 第五，模具材料及模具相關技術落后．模具材料性能、質量和品種往往會影響模 具質量、壽命及成本，國產模具鋼與國外進口鋼相比，無論是質量還是品種規(guī)格，都 有較大差距。塑料、板材、設備等性能差，也直接影響模具水平的提高。 1.1.2 國內模具的發(fā)展趨勢 巨大的市場需求將推動中國模具的工業(yè)調整發(fā)展。雖然我國的模具工業(yè)和技術在 過去的十多年得到了快速發(fā)展，但與國外工業(yè)發(fā)達國家相比仍存在較大差距，尚不能 完全滿足國民經濟高速發(fā)展的需求。未來的十年，中國模具工業(yè)和技術的主要發(fā)展方 向包括以下幾方面: 1） 模具日趨大型化； 2）在模具設計制造中廣泛應用 CAD/CAE/CAM 技術； 3）模具掃描及數字化系統(tǒng)； 4）在塑料模具中推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型和高壓注射成型技術； 5）提高模具標準化水平和模具標準件的使用率； 6）發(fā)展優(yōu)質模具材料和先進的表面處理技術； 7）模具的精度將越來越高； 8）模具研磨拋光將自動化、智能化； 6 9）研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程； 10）開發(fā)新的成形工藝和模具。 1.2 國外模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 模具是工業(yè)生產關鍵的工藝裝備，在電子、建材、汽車、電機、電器、儀器儀表、 家電和通訊器材等產品中，60％－80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生產制作 表現(xiàn)出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環(huán)保的特性，是其他加工制造方 法所無法替代的。模具生產技術水平的高低，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的 重要標志，并在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力。近幾年， 全球模具市場呈現(xiàn)供不應求的局面，世界模具市場年交易總額為 600～650 億美元左右。 美國、日本、法國、瑞士等國家年出口模具量約占本國模具年總產值的三分之一。 國外模具總量中,大型、精密、復雜、長壽命模具的比例占到 50%以上；國外模具 企業(yè)的組織形式是"大而專"、"大而精"。2004 年中國模協(xié)在德國訪問時，從德國工、 模具行業(yè)組織--德國機械制造商聯(lián)合會（VDMA）工模具協(xié)會了解到，德國有模具企 業(yè)約 5000 家。2003 年德國模具產值達 48 億歐元。其中（ VDMA）會員模具企業(yè)有 90 家，這 90 家骨干模具企業(yè)的產值就占德國模具產值的 90%，可見其規(guī)模效益。 隨著時代的進步和技術的發(fā)展，國外的一些掌握和能運用新技術的人才如模具結 構設計、模具工藝設計、高級鉗工及企業(yè)管理人才，他們的技術水平比較高．故人均 產值也較高．我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產值約合 1 萬美元左右，而國外模具工 業(yè)發(fā)達國家大多 15～20 萬美元，有的達到 25～ 30 萬美元。國外先進國家模具標準件 使用覆蓋率達 70%以上，而我國才達到 45％． 模具技術的發(fā)展應該為適應模具產品“交貨期短” 、 “精度高” 、 “質量好” 、 “價格 低”的要求服務。達到這一要求急需發(fā)展如下幾項： (1)全面推廣 CAD/CAM/CAE 技術 模具 CAD/CAM/CAE 技術是模具設計制造的發(fā)展方向。隨著微機軟件的發(fā)展和進 步，普及 CAD/CAM/CAE 技術的條件已基本成熟，各企業(yè)將加大 CAD/CAM 技術培訓 和技術服務的力度；進一步擴大 CAE 技術的應用范圍。計算機和網絡的發(fā)展正使 CAD/CAM/CAE 技術跨地區(qū)、跨企業(yè)、跨院所地在整個行業(yè)中推廣成為可能，實現(xiàn)技 術資源的重新整合，使虛擬制造成為可能。 (2)高速銑削加工 7 國外近年來發(fā)展的高速銑削加工，大幅度提高了加工效率，并可獲得極高的表面 光潔度。另外，還可加工高硬度模塊，還具有溫升低、熱變形小等優(yōu)點。高速銑削加 工技術的發(fā)展，對汽車、家電行業(yè)中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向 更高的敏捷化、智能化、集成化方向發(fā)展。 (3)模具掃描及數字化系統(tǒng) 高速掃描機和模具掃描系統(tǒng)提供了從模型或實物掃描到加工出期望的模型所需的 諸多功能，大大縮短了模具的在研制制造周期。有些快速掃描系統(tǒng)，可快速安裝在已 有的數控銑床及加工中心上，實現(xiàn)快速數據采集、自動生成各種不同數控系統(tǒng)的加工 程序、不同格式的 CAD 數據，用于模具制造業(yè)的“逆向工程” 。模具掃描系統(tǒng)已在汽 車、摩托車、家電等行業(yè)得到成功應用，相信在“十五”期間將發(fā)揮更大的作用。 (4)電火花銑削加工 電火花銑削加工技術也稱為電火花創(chuàng)成加工技術，這是一種替代傳統(tǒng)的用成型電 極加工型腔的新技術，它是有高速旋轉的簡單的管狀電極作三維或二維輪廓加工(像數 控銑一樣)，因此不再需要制造復雜的成型電極，這顯然是電火花成形加工領域的重大 發(fā)展。國外已有使用這種技術的機床在模具加工中應用。預計這一技術將得到發(fā)展。 (5)提高模具標準化程度 我國模具標準化程度正在不斷提高，估計目前我國模具標準件使用覆蓋率已達到 30%左右。國外發(fā)達國家一般為 80%左右。 (6)優(yōu)質材料及先進表面處理技術 選用優(yōu)質鋼材和應用相應的表面處理技術來提高模具的壽命就顯得十分必要。模 具熱處理和表面處理是否能充分發(fā)揮模具鋼材料性能的關鍵環(huán)節(jié)。模具熱處理的發(fā)展 方向是采用真空熱處理。模具表面處理除完善應發(fā)展工藝先進的氣相沉積(TiN、TiC 等)、等離子噴涂等技術。 (7)模具研磨拋光將自動化、智能化 模具表面的質量對模具使用壽命、制件外觀質量等方面均有較大的影響，研究自 動化、智能化的研磨與拋光方法替代現(xiàn)有手工操作，以提高模具表面質量是重要的發(fā) 展趨勢。 (8)模具自動加工系統(tǒng)的發(fā)展 這是我國長遠發(fā)展的目標。模具自動加工系統(tǒng)應有多臺機床合理組合；配有隨行 定位夾具或定位盤；有完整的機具、刀具數控庫；有完整的數控柔性同步系統(tǒng)；有質 8 量監(jiān)測控制系統(tǒng)。 如今，我國模具成型工業(yè)已形成了相當規(guī)模的完整體系，越來越多的新技術，新 工藝，新材料誕生，并將應用在模具產業(yè)中，這將促使我國模具工業(yè)的飛躍發(fā)展。同 時，我國模具工業(yè)的總體水平與世界先進國家相比還有一定差距，還要大力推進模具 產業(yè)的科技進步，開展新技術，新材料研究開發(fā)，并進一步加強對模具工業(yè)專業(yè)技術 人才的培養(yǎng)，使之可持續(xù)發(fā)展，為我國模具成型加工技術超趕世界先進水平作出貢獻。 大學三年的學習即將結束，畢業(yè)設計是其中最后一個實踐環(huán)節(jié)，是對以前所學的 知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。隨著我國經濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產 技術得到愈來愈廣泛的應用。在完成大學三年的課程學習和課程、生產實習，我熟練 地掌握了機械制圖、機械設計、機械原理等專業(yè)基礎課和專業(yè)課方面的知識，對機械 制造、加工的工藝有了一個系統(tǒng)、全面的理解，達到了學習的目的。對于模具設計這 個實踐性非常強的設計課題，我們進行了大量的實習。經過在新飛電器有限公司、洛 陽中國一拖的生產實習，我對于模具特別是沖壓模具的設計步驟有了一個全新的認識， 豐富了各種模具的結構和動作過程方面的知識，而對于模具的制造工藝更是實現(xiàn)了零 的突破。在指導老師的協(xié)助下和在工廠師傅的講解下，同時在現(xiàn)場查閱了很多相關資 料并親手拆裝了一些典型的模具實體，明確了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。 并在圖書館借閱了許多相關手冊和書籍，設計中，將充分利用和查閱各種資料，并與 同學進行充分討論，盡最大努力搞好本次畢業(yè)設計。 在設計的過程中，將有一定的困難，但有指導老師的悉心指導和自己的努力，相 信會完滿的完成畢業(yè)設計任務。由于學生水平有限，而且缺乏經驗，設計中不妥之處 在所難免，肯請各位老師指正。 9 2 保持架件沖壓工藝的分析及方案的確定 2.1 保持架件工藝分析 原始資料如圖所示 圖 2-1 工件名稱：保持架 材 料： 08 鋼 10 料 厚：0.3mm 此工件為軸承保持架工件，形狀結構對稱，環(huán)形凹槽，底部有孔，所有尺寸均有 公差標注，對工件厚度變化也沒有作要求。零件圖上標注公差尺寸按 IT11 精度計算。 2.2 沖壓工藝方案的確定 該工件包括落料、拉深、切邊、沖孔、翻邊五個基本工序，可以有以下五種工藝 方案： 方案一：落料—沖孔—翻邊—拉深—沖均布的 12 個孔。采用單工序模生產。 方案二：落料—沖孔—拉深—翻邊—沖均布的 12 個孔。采用單工序模生產。 方案三：落料與拉深復合—沖中間預制孔與 12 個均布孔—翻孔與切邊復合。采用 復合模生產。 從制件精度、拉深過程中起皺、孔位置與形狀變化等問題的防止，以及加工工序、 生產效率、生產成本各方面考慮，則其沖壓采用方案三為佳。 11 3 主要工藝參數計算 3.1 計算毛坯尺寸 3.1.1 計算并確定修邊余量 由工件圖可知制件無凸緣，在工件高度方向上增加一修邊余量 h=0.5mm，其值由表 4.1 確定。 3.1.2 計算毛坯直徑 D 由于制件較復雜可分解多個部分，綜表 4.33 公式得2 241.70.56dHdr??? 代入數據得 D=49.09㎜ 則毛坯的直徑 D=49.09㎜ 3.2 排樣設計 3.2.1 確定零件的排樣方案 設計模具時，條料的排樣很重要。保持架件具有左右對稱的特點，單向排列時 12 （圖 2-2 所示）的排樣方案可以提高材料的利用率，減少廢料。 圖 3-2 條料的排樣 3.2.2 條料寬度、和材料利用率的計算 查表取得搭邊值為 a1=1.5mm 和 a=1.2mm。條料寬度的計算：擬采用無側壓裝置的 送料方式，由 b-Δ =〔D+2a+c 1〕 - Δ D—條料寬度方向沖裁件的最大尺寸 a—側搭邊值 c1—導料板與最寬條料之間的間隙 代入數據計算，取得條料寬度為 52mm。 材料利用率的計算： 由材料利用率通用計算公式 = ?%10?BsnA 式中 A—一個沖裁件的面積，mm 2; 13 n—一個進距內的沖裁件數量； B—條料寬度，mm; s—進距， mm 得 = 3.14×26×26／ 52×51×100%=80.04%? 3.3 落料工藝的計算 3.3.1 沖裁力的計算 有公式 得bFKLt??沖 —系數 L—沖裁周邊長度 t—材料厚度 —材料抗剪強度b? 系數 K 是考慮到實際生產中，模具間隙值的波動和不均勻、刃口的磨損、板料力學性 能和厚度波動等因素的影響而給出的修正系數。一般取 K=1.3。 查表 取 300Mpa。b?bFLt?沖 =1.3×3.14×49.09×1.2×300 =72139N 3.3.2 推件力的計算 由表知推料力的計算公式為： tFnK?推 式中 推件力系數查表 2.7 取 0.065 n—同時卡在凹模內的件數。tKtFn?推 =0.065×72139×4 14 =18756N 3.3.3 卸料力的計算 由卸料力的計算公式為： 知XFnK?卸 —卸料力系數查表 2.7 取 0.05 XK n—同時卡在凹模內的沖件數。tF?卸 =0.05×72139×4 =14427N 3.4 拉深工藝的計算 3.4.1 確定拉深成形次數及是否采用壓邊圈 板料的相對厚度 t/D×100=0.03/49.09×100=0.06 板料的相對厚度 t/D×100=0.03/49.09×100=0.06＜1.5。由表 4.4.4 查得需用壓料裝置 核算總的變形程度 m 總=d/D=0.78>m1=0.58，所以制件可一次拉深成形。 計算拉深力: F=Kπdtσb 已知 m=0.58,由表 4-18 中查得 k=0.94,08 的強度極限 σb=325 MP。將 k=0.58 d=38.4+0.17+0.3=38.87mm t=0.3mm σb=325MP 代入上式即： F=（0.58×3.14×38.87×0.3×325）N=6902 N 3.4.2 壓邊力的計算 壓邊圈產生的壓邊力 F 壓 大小應適當，F(xiàn) 壓 太小，防皺效果不好； F 壓 太大，則會增 大傳力區(qū)危險斷面上的拉應力，從而引起材料嚴重變薄甚至拉裂。因此，實際應用中， 在保證變形區(qū)不起皺的前提下，盡量選小的壓邊力。由公式對任何形狀的拉深件 15 FAp?壓 A—壓邊圈下坯料的投影面積 p—單位面積壓料力 查表 4.4.5 p 取 2.0p/MPaFA?壓 =194.5×2 =389N 3.5 翻邊工藝的計算 3.5.1 確定翻邊次數 在進行翻邊前需要在坯料上加工出待翻邊的孔，其孔徑 d 可按彎曲展開公式求出。 由書公式 d=D-2(H-0.43r-0.72t)知 d=D-2(H-0.43r-0.72t) =20.8-2(6-0.43×3-0.72×0.3) =12mm 一次翻邊后便可達到的極限高度 maxmin/2(1)0.43.72HDKrt??? D—翻邊后的孔的直徑。 H—翻邊后的高度。 r—翻邊后豎直邊的圓角。 查表知 =0.55 則可計算出minKaxmin/2(1)0.43.72HDrt??? 16 =20.8/2×(1-0.55)+0.43×3+0.72×0.3 =6mm 由于工件翻邊高度 H= 所以此工件可一次翻邊成功 ,無須多次翻邊maxH 3.5.2 翻邊力的計算 由公式 1.()sFDdt????翻 D—翻邊后直徑(按中線算) d—坯料預制孔直徑 t—材料厚度 —材料屈服點s? 查表 =235MPas1.()sFDdt????翻 =1.1×3.14(20.8-12) ×0.3×235 =2142.8616N 3.6.沖翻邊預制孔和 12 個孔工藝的計算 由書公式：查得沖孔力的計算公式為： 式中FKLt??沖 —系數 取 1.3K L—沖裁周邊長度 t—材料厚度 —材料抗剪強度 取 300Mpa?? 17 FKLt??沖 =1.3×3.14×12×300×0.3 =4408.56N 18 4 壓力、壓力中心計算及壓力機的選用 4.1 壓力中心計算 因為本制件是軸對稱零件，所以不用計算壓力中心。 4.2 初選壓力機 初選開式雙柱可傾壓力機其參數壓力機型號為 J23-80 和 J23-100，見下表。 表 1 4.2.1 沖裁工序總力的計算 由工件結構和前面所定的沖壓方案可知，本工件的沖裁力包括以下部分：沖預制 孔的力 P1、 ，落外型料的力 P2，向下推出預制孔廢料的力 P3，拉深力 P4，壓邊力 P4， 翻邊力 P5，卸料力 P7。 FF???翻 壓總 落 推 沖 卸 F1=72139+18756+14427+389+6902 =112613N F2=4408.56+4408.56=8817.12N F3=2142.8616N 型號 公稱 壓力 /kN 滑塊 行程 /mm 最大封 閉高度 /mm 工作臺尺寸 /mm 滑塊底面尺寸 /mm 可傾 斜角 /· 封閉高度 調節(jié)量 /mm J23-80 80 130 380 540×800 350×370 30 90 J23-100 100 130 480 710×1080 360×430 30 100 19 4.2.2 沖壓設備的選用 根據公稱壓力來選取壓力機參照手冊適用壓力型號為J23-25,其主要參數如下： 型號為 J23-25 的壓力機的主要技術規(guī)格： 前后 370滑塊行程（mm） 75 工作臺尺 寸（mm) 左右 560 前后 200最大閉合高度 （mm） 260 工作臺孔 尺寸 （mm） 左右 290 厚度 50閉合高度調節(jié)量 （mm） 55 墊板尺寸 （mm） 直徑 直徑 40滑塊中心線距床身 距離（mm） 200 模柄孔尺 寸 （mm） 深度 60 立柱距離（mm） 270 床身最大 可傾角度 角度 30 表 2 20 5 模具的總體設計 5.1 模具類型選擇 根據沖壓工藝分析，采用復合模沖壓，所以模具類型為復合模。 5.2 定位方式選擇 因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用導料板，無側壓裝置?？刂?條料的送進步距采用擋料銷初步定距，導正銷精定距。而第一件的沖壓位置，可以靠 操作工目測來定。 5.3 卸料、出件方式的選擇 采用剛性卸料。又因為是大批量生產，所以采用下出件比較便于操作和提高生產 率。 本模具采用螺釘固定，具體講 內六角螺釘標記：35 鋼 M8×45 GB70—85 螺釘標記：35 鋼 M6×55 GB68—76 圓柱銷釘標記：35 鋼 8×50 GB 119—86 ? 21 15 L c c d d（m6） 6 C= 1.2 產品長度 50 沖裁度 Ra≤0.8μm 表 3 5. 4 導向方式的選擇 為確保零件的質量及提高勞動生產率，方便安裝調整，選用中間導柱導向方式。 22 6 模具主要零部件的結構設計 6.1 主要工作零件的尺寸計算 對零件尺寸公差要求按 IT11 級選用進行尺寸轉化 6.1.1.落料凸、凹模尺寸的計算 由圖可知外形 49.09 由落料獲得，又因 t=0.3<0.5,沖裁模間隙較小，可不計算其? 間隙。故凸凹模尺寸為外形尺寸 49.09，落料凹模尺寸為 49.09。? 6.1.2 沖孔凸、凹模尺寸的計算有公式 沖孔凸、凹模尺寸由圖可知外形 12 由落料獲得，又因 t=0.3<0.5,沖裁模間隙較小， 可不計算其間隙。故沖孔凸模尺寸為外形尺寸 12，落料沖孔凹模尺寸為 12。又因 為預制孔的直徑也為 12，所以沖孔凸凹模的尺寸同上。? 6．1．3 拉深凸、凹模的尺寸計算 ①拉深模的間隙 由表 4-12 查得拉深模的單邊間隙為 Z/2=1.1t=1.1×0.3 =0.33 mm 則拉深模的間隙 Z=2×0.33=0.66 mm ②拉深模的圓角半徑 凹模的圓角半徑 r 凹 按表 4-13 選取, r 凹 8t=8×0.3=2.4mm。凹模的圓角半徑 r 凸 等于工件的內圓角半徑即 r 凸 = r 凹=0.2mm。 ③凸凹模尺寸的計算 因為零件外形尺寸及公差有要求，以凹模為基準，根據磨損規(guī)律 凹模的基本 尺寸為 D=38.2725 0425.? 凸模的基本尺寸為 D=37.6125 0425.? 23 6．1．4 切邊凸模的尺寸計算 切邊屬于一般落料，由于 t=0.3<0.5,沖裁模間隙較小，可不計算其間隙。故切邊凸 模尺寸為 D=(38.4+0.17)+0.3 =38.87 6.1.5 翻邊凸凹模尺寸的計算 查表由書公式 知道翻邊凸凹模尺寸公式為 ??0TTD???+△ 0ATA??Z 式中： 、 —凹、凸模的尺寸； ADT Δ—零件的公差； δ A、 δ T—凹、凸模制造公差； Z—拉深模雙面間隙。 查表 Δ＝0.1mm δA=0.025mm δT=0.025mm 由書表 Z 取 0.48。代入數據 =(D+Δ) =20.9TDA??0025.? =(D+Δ+Z) =20.9A0A??025.? 6.2 模具主要零部件設計 24 6.2.1 拉深凹模 內、外形尺寸和厚度已由前面的計算確定；拉深凹模需要有三個以上的螺釘與上 模座固定，還需要兩個與上模座同時加工的銷釘孔。 這樣會使卸件容易些，否則凸模與工件由于真空狀態(tài)而無法卸件。查參考文獻 [10]， 本凸模出氣孔的直徑為 φ3mm。 6.2.2 拉深凸模 拉深凸模的外形尺寸〔工作尺寸〕由前面的計算確定。它需要三個以上的螺紋孔， 以便與下模座固定。拉深凸模上一般開有出氣孔，這樣會使卸件容易些，否則凸模與 工件由于真空狀態(tài)而無法卸件。查表，本凸模出氣孔的直徑為 φ3mm。 6.2.3 拉深凸模的設計 凸模長度一般是根據模具結構而設計的，應盡可能選用或參照國家標準，凸模長 度一般按下公式計算，即 12Lllt?? 式中 L—凸模長度 —凸模固定板厚度1l —卸料板厚度 2 —增加厚度. 包括凸模修邊余量、凸模進入凹模深度(0.5～1mm)凸模卸料板與l 固定板之間的安全距離等.一般取 10～20㎜。 —材料厚度t12Lllt?? =30+8+1.2+14.8 =55㎜ 由于凸模直徑 Φ38.4 且并不特別細長所以不需要校核其強度。凸模結構 25 圖 6-1 6.2.4 凸凹模的設計 凸凹模是復合模具中常見的結構，在本設計中絕大部分是凸凹模，所以凸凹模的 設計是本設計中的重中之重，凸凹模內外緣之間的壁厚取決于沖裁件的尺寸。壁厚的 取舍是凸凹模能否承受正常工作的關鍵，要取的合適。 通過查表 2.96(沖壓模具設計與制造劉建忠主編)其復合模的的凸、凹模最小壁厚 δ=1.2㎜,所設計零件滿足要求。 26 圖 6-2 6.2.5 卸料零件的設計 由于本工件的厚度較厚卸料力較大且對工件表面沒有特殊要求所以選用剛性卸料 板由表 7-5 查的其厚度為 15mm 查得卸料板孔與凸模的單邊間隙 Z1/2=0.5。由四個 M8 螺釘固定于凹模上完成卸料。 6.2.6 定位零件的設計 在本模具中采用的是條料，所以選用導料銷和擋料銷來實現(xiàn)對沖裁條料的定位。 導料銷一個位于條料的一側。從前向后送料時， 裝在左側。導料銷在本模具中直接通過墊塊安裝在卸料板上。在裝配圖中很容易看到。 擋料銷同樣起定位的作用，用它擋住搭邊或沖件輪廓，以限定條料的送進距離。 在本模具中試用固定擋料銷，其結構簡單、制造容易，在中小模具中廣泛應用作定距； 本模具為臺階式工作部分與固定部分直徑相差大，壓入凹模后不削弱模具的凹模強度。 27 6.2.7 打料裝置的設計 在本模具中采用打桿推動連接推桿來完成打料動作，打桿穿過模柄凸露在模具的 外面，當完成一次沖裁時壓力機滑塊回程，打桿與壓力機的打料橫桿相碰，打桿推動 連接推桿將卡在凸凹模的凹?？變鹊墓ぜ蛳隆?6.2.8 連接裝置的設計 在本模具中選用凸緣 C 型模柄，通過螺紋與上模座連接并加螺絲防止轉動。這種 模柄可較好的保證軸線與上模座軸線垂直,模柄材料通常采用 Q235 或 Q275 鋼,在此選 用 Q235 鋼.其支撐面應垂直于模柄的軸線(垂直度不應超過 0.02:100)模柄在本模具選用 標準尺寸，并根據前文壓力機的參數確定模柄的直徑和長度。 6.2.9 固定板的設計: 將凸模或凹模按一定相對的位置壓入固定后，作為一個整體安裝在上模座或下模 座上。 固定板的厚度一般取凹模厚度的 0.6～0.8 倍,其平面尺寸可與凹模、卸料板外形 尺寸相同,需考慮緊固螺釘及銷釘的位置。固定板的凸凹模安裝孔與凸凹模采用過渡配 合 H7/m6、H7/n6，壓裝后將凸凹模端面和固定板一起磨平。 6.2.10 墊板的設計 墊板的作用是直接承受凸模的壓力，以降低模座承受的單位壓力，防止模座被局 部壓陷，影響凸模的正常工作。因為本模具的沖裁力不大，所以經計算不需要使用墊 板。 6.2.11 螺釘與銷釘的設計: 螺釘和銷釘都是標準件，設計模具是按標準選用即可，螺釘用于固定模具零件，一 般選用內六角螺釘；銷釘起定位作用，常用圓柱銷釘，螺釘、銷釘規(guī)格根據沖壓力的 大小、凹模厚度等確定。 6.2.12 壓邊圈的設計 在拉深工序中，為保證拉深件的表面質量，防止拉深過程中材料的起皺，常采用 壓邊圈用合適的壓邊力使毛坯的變形區(qū)部分被壓在凹模平面上，并使毛坯從壓邊圈與 凹模平面之間的縫隙中通過，從而制止毛坯的起皺現(xiàn)象。 28 壓邊圈的內形與拉深凸模間隙配合，外形套有半成品制件。一般與頂料桿(三根以 上)、橡皮等構成彈性卸料系統(tǒng)。 6.3 模架及閉合高度的確定 選擇模架規(guī)格。 凹模固界：L=40 D=80 上模座（GB/T28255.9） 242×131×25 下模座（GB/T2855.10） 242×131×25 導柱（GB/T.2861.1）(2 個 d/mm×l/m) 分別為 34mm×195mm? 導套（GB/T2861.6 )(2 個 )d/mm×l/mm×D/mm 為 34.5mm×90mm 上模座厚度 H 取 25mm，推料塊 H 推 15mm，H 固 固定板取 20㎜,下模座厚度 H 下 29 取 25㎜拉深凸模 H 拉 60㎜工件 t 取 0.3㎜那么該模具的閉合高度 H 閉 =H 上 +H 墊 +H 推 +H 固 +H 下 +H 拉 +t=25+15+20+25+60+40+0.3=195.3mm，取 H 閉 =195 因為模具的封閉高度 H 應該介于壓力機的最大封閉高度 Hmax 和最小封閉高度 Hmin 之間，一般取 Hmax- 5mm≥H≥Hmin+10mm 有前面壓力機的閉合高度知此模具閉合高度滿足要求。 30 7 模具總裝圖 1 模柄 2 上模座 3 導套 4 導柱 5 螺釘 6 下模座 7 螺釘 8 墊板 9 凸模固定板 10 橡膠塊 11 螺釘 12 壓料圈 13 凹模 14 銷釘 15 凹模固定板 16 螺釘 由以上設計，可得到模具的總裝圖即是上圖，其工作過程是：模具在工作時，將 毛坯（即條料板）放在凹模上有導料銷進行定位，模具下行落料拉深凸凹模完成落料， 由下模的剛性卸料板卸下廢料，模具繼續(xù)下行在拉深凸模與壓邊圈的作用下完成工件 拉深凸緣部分，工件即完成。當落料拉深凸凹模隨上?；厣龝r，零件制品在推件塊及 打桿的作用下完成卸件，如此繼續(xù)完成下一次工作。 31 8 保持架沖壓模具的安裝和調試 8.1 保持架沖壓模具的安裝 8.1.1 沖壓復合模具的安裝要求 總裝時，首先應根據主要零件的相互依賴關系，以及裝配方便和易于保證裝配精 度要求來確定裝配基準件，復合模一般以凸凹模作為裝配基準件，其次，應確定裝配 順序，根據各個零件與裝配基準件的依賴關系和遠近程度確定裝配順序。裝配結束后， 要進行試沖，通過試沖發(fā)現(xiàn)問題，并及時調整和修理直至模具沖出合格零件為止。 8.1.2 沖壓復合模具的安裝 沖壓模的安裝步驟： （1）模柄的安裝 先將模柄壓入模座孔內，再加工騎縫銷孔，然后將端面在平 面磨床上磨平。 （2）凸模、凹模及凸凹模的裝配 將凸凹模壓入固定板，再將凸模用螺釘與固定 板定位；將凸凹模與下模座及頂塊對正放齊后，將落料凹模用螺釘和銷釘與下模座定 位。 （3）模具的總裝 模具上模部分通過模柄安裝在壓力機的滑塊上，是模具的活動 部分。下模部分被固定在壓力機工作臺上，是模具的固定部分。 8.2 沖壓復合模具的調試 模具按圖紙技術要求加工與裝配后，必須在符合實際生產條件的環(huán)境中進行試拉 深，可以發(fā)現(xiàn)模具設計與制造的缺陷，找出產生原因。 8.2.1 模具調試的要點： （1）模具閉合高度調試 模具應與沖壓設備配合好，保證模具應有的閉合高度和 開啟高度。 32 （2）導向機構的調試 導柱，導套要有好的配合精度，保證模具運動平穩(wěn)，可靠。 （3）凸，凹模刃口及間隙調試 刃口鋒利，間隙要均勻。 （4）定位裝置的調試 定位要準確，可靠。 （5）卸料及出件裝置的調試 卸料及出件要通暢，不能出現(xiàn)卡死現(xiàn)象。 8.2.2 調試方法 （1）將裝配后的模具順利的裝在指定的壓力機上。 （2）用指定的坯料穩(wěn)定的在模具上制出合格的制品零件。 （3）檢查制品零件的質量，若發(fā)現(xiàn)制品零件存有缺陷，應分析原因，設法對模具 進行修整和調制，直到能生產出一批完全符合圖樣要求的零件為止。 （4）根據設計要求，進一步確定出某些模具需經實驗后所決定的尺寸，并修整這 些尺寸，直到符合要求為止。 結束語 33 保持架屬于簡單落料拉深件，分析其工藝性，并確定工藝方案。根據計算確定