齒輪內部缺陷自動檢測裝置數(shù)字樣機設計
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齒輪內部缺陷自動檢測裝置數(shù)字樣機設計
目 錄
摘要 1
Abstract II
第1章 緒論 3
1.1 課題分析 3
第2章 數(shù)字樣機總體方案設計 4
2.1 檢測裝置總體方案設計 6
2.1.1系統(tǒng)運動方式的確定 9
2.1.2伺服系統(tǒng)的選擇 5
2.1.5設計方案的可行性分析 7
第3章 機械部分設計 8
3.1 步進電機的選用 8
3.1.1 步進電機的計算 8
3.1.2步進電機的選用 8
3.2 滾動導軌的設計與尺寸確定 9
3.2.1 滾珠導軌的選擇 10
3.2.2.滾動導軌的預緊 11
3.2.3.額定壽命的計算 11
3.2.4.載荷計算 12
3.2.5.滾動體確定 137
3.2.6 許用負荷驗算 18
3.2.7.滾動導軌的材料和熱處理 19
3.3 滾珠絲杠螺母副的設計與尺寸確定 14
3.3.1滾珠絲杠螺母副的選用 15
3.3.2滾珠絲杠螺母副的計算 16
3.3.3 滾珠絲杠螺母副的驗算 19
3.4變速機構中齒輪的設計 21
3.4.1 齒輪參數(shù)計算 21
結論 26
致謝 27
參考文獻 28
摘要
在工業(yè)化發(fā)展的今天，各種機械產(chǎn)品層出不窮，精度要求不斷提高。齒輪傳動作為傳動機構的重要組成部分，其精度高低直接影響產(chǎn)品質量。因此，提高齒輪傳動精度成為了提高產(chǎn)品質量的一種方法。齒輪傳動精度的高低主要受裝配精度、齒輪制造精度兩方面的影響
齒輪制造精度是由加工刀具來保證。而齒輪是加工齒輪的重要刀具，尤其是齒輪在加工各種齒輪的過程中得到了廣泛的應用。所以，對齒輪精度的分析檢測是非常有必要的。
關鍵詞 齒輪內部缺陷 檢查儀 齒輪
Abstract
In industrialized development today, endless variety of mechanical products, the accuracy improved. Gear drive as a major component of its accuracy will directly affect the quality of products. Therefore, improving the precision gear drive into improving the quality of products of a rational design. Precision Gear mainly by the level of two aspects : the assembly of precision,
the gear manufacturing precision.
Gear manufacturing precision machining tool is to be guaranteed. And Hob processing gear is an important tool, Archimedes is particularly Hob in the processing of various gear the process to be widely used. Therefore, Archimedes Hob accuracy of detection is very necessary.
Keywords profile error Tester Gear
第1章 緒論
隨著國內工業(yè)化的飛速發(fā)展，如汽車制造業(yè)，航空航天工業(yè)、造船業(yè)、機械裝備制造業(yè)以及IT行業(yè)等的飛速發(fā)展，對各種工業(yè)產(chǎn)品的質量提出了更高的要求，特別是各行業(yè)生產(chǎn)設備。而衡量這些生產(chǎn)設備的質量的好壞最重要的一點就是其性能。性能的好壞主要又是由構成設備的零部件精度決定的。所以，對零部件精度的掌握在一定程度上就體現(xiàn)出了公司對產(chǎn)品質量把握，決定了公司的效益。
齒輪作為機械產(chǎn)品傳動機構的重要組成部分，對機械產(chǎn)品的性能有很重要的影響。所以，各大齒輪制造商在擴大齒輪產(chǎn)量、增加齒輪品種的同時，更加注重提高齒輪質量。
影響齒輪質量的因數(shù)很多，最直接的因數(shù)就是齒輪的加工刀具。齒輪是加工齒輪的重要刀具，尤其是齒輪在加工各種齒輪的過程中得到了廣泛的應用。因此，研究齒輪測量技術和研制相應的檢測儀器是非常必要的。
在早期的生產(chǎn)中，檢測齒輪加工刀具是否達到自己所希望的精度，通常用的是手動測量裝置。不僅檢測精度很難保證，而且工作效率低，越來越難滿足人們生產(chǎn)需要。隨著機械工業(yè)和電子信息技術的發(fā)展與融合，我們把傳感器、脈沖電機等電子設備與機械機構相結合得到了檢測更精確，工作效率更高的齒輪加工刀具誤差測量儀。
本設計主要是對零齒輪的齒輪內部缺陷進行檢測。由于在設計中采用了先進的機械電子技術，提高了設備檢測精度與生產(chǎn)效率。所以，我們相信本設計的產(chǎn)品一定會比早期的產(chǎn)品更適合工業(yè)化生產(chǎn)。
1.1 課題分析
（1） 系統(tǒng)功能
實現(xiàn)一定尺寸范圍內齒輪金屬零件自動超聲檢測的功能，重點實現(xiàn)各種型號小汽車變速箱齒輪的內部缺陷檢測。它可以發(fā)現(xiàn)齒輪中各種缺陷及缺陷的位置，按規(guī)范要求自動判別是否報廢或返修，并予以顯示。除了裝、卸料和更換探頭外，全部操作過程在計算機的控制下自動完成。
（2）被測工件：外徑>ф1000mm
（3）檢測要求的運動方式及運動參數(shù)：
1）運動方式：工件旋轉，探頭沿工件的徑向和軸向進給掃描；
2）工件轉速范圍為：5～60r/min；
3）進給速度：1~20mm/r(這里的每轉是指工件旋轉一周的進給量)。
（4）探頭可以定量手工調節(jié)入射角度，調節(jié)范圍為±100。
第2章 總體方案設計
2.1 檢測裝置總體方案設計
系統(tǒng)總體方案設計內容包括：
? 系統(tǒng)運動方式的確定。
? 伺服系統(tǒng)的選擇。
? 執(zhí)行機構得結構及傳動方式的確定。
2.1.1系統(tǒng)運動方式的確定
數(shù)控系統(tǒng)按運動方式可分點位控制系統(tǒng)、點位直線系統(tǒng)、連續(xù)控制系統(tǒng)。點位控制系統(tǒng)是指被控制件由一點到另一點快速準確定位，卻不能在兩點之間工作的系統(tǒng)；點位直線系統(tǒng)是指被控制件沿平面內平行于導軌作直線工作的系統(tǒng)；連續(xù)控制系統(tǒng)是指被控制件沿平面內任何曲線都能工作的系統(tǒng)。點位控制系統(tǒng)造價低廉，適用于兩點之間快速點位的系統(tǒng)；連續(xù)控制系統(tǒng)造價高，適用于連續(xù)工作的系統(tǒng)；點位直線系統(tǒng)造價介于前兩者之間，適用于簡單直線運動。
由于齒輪齒形是直線，檢測齒輪內部缺陷只需沿直線運動，所以選擇點位直線控制系統(tǒng)。
2.1.2伺服系統(tǒng)的選擇
開環(huán)伺服系統(tǒng)在負荷不大時多采用功率步進電機作為伺服電機，開環(huán)控制系統(tǒng)由于沒有檢測反饋部件，因而不能糾正系統(tǒng)的傳動誤差，但開環(huán)系統(tǒng)結構簡單、調整維修容易、在速度和精度要求不太高的場合得到廣泛應用。
閉環(huán)伺服系統(tǒng)具有在設備移動部件上得檢測反饋元件來檢測實際位移量，能補償系統(tǒng)的傳動誤差。因而伺服控制精度高，閉環(huán)系統(tǒng)造價高、結構和調試較復雜，多用于精度要求高的場合。
此儀器屬于測量儀器，其分辨率為0.005mm，所測齒輪加工的齒輪精度：8級，所以采用閉環(huán)伺服系統(tǒng)
2.1.3執(zhí)行機構的確定
為保證數(shù)控系統(tǒng)得傳動精度和工作平穩(wěn)性。在設計機械傳動裝配時，通常采用低摩擦、低慣量、高剛度、無間隙、高諧振以及有適宜的阻尼比要求的傳動方式?？紤]以上幾點，本設計采用以下措施：
1、盡量采用低摩擦的傳動和導向元件。如采用滾珠絲杠螺母副，滾動導軌等。
致謝
本文主要闡述了齒輪檢測裝置設計。通過這次設計使我對齒輪加工過程產(chǎn)生了濃厚的興趣，同時，受我主修專業(yè)的影響，我已經(jīng)習慣于設計帶來的一系列機遇與挑戰(zhàn)。
本篇論文雖然凝聚著自己的汗水，但卻不是個人智慧的產(chǎn)品，沒有導師的指引和贈予，沒有父母和朋友的幫助和支持，我在大學的學術成長肯定會大打折扣。當我打完畢業(yè)論文的最后一個字符，涌上心頭的不是長途跋涉后抵達終點的欣喜，而是源自心底的誠摯謝意。我首先要感謝我的指導老師張文生老師，對我的構思以及論文的內容不厭其煩的進行多次指導和悉心指點，使我在完成論文的同時也深受啟發(fā)和教育。
再次由衷感謝答辯組的各位老師對學生的指導和教誨，我也在努力的積蓄著力量，盡自己的微薄之力回報母校的培育之情，爭取使自己的人生對社會產(chǎn)生些許積極的價值！
參考文獻
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1 齒輪內部缺陷自動檢測裝置數(shù)字樣機設計 目 錄 摘要 ................................................... 1 ............................................. 1 章 緒論 ........................................... 3 課題分析 .......................................... 3 第 2 章 數(shù)字樣機 總體方案設計 ............................ 4 測裝置總體方案設計 ............................... 6 統(tǒng)運動方式的確定 ............................... 9 服系統(tǒng)的選擇 ................................... 5 計方案的可行性分析 ............................. 7 第 3 章 機械部分設計 ................................... 8 步進電機的選用 .................................... 8 步進電機的計算 .................................. 8 進電機的選用 ................................... 8 滾動導軌的設計與尺寸確定 ......................... 9 珠導軌的選擇 .................................. 10 .................................. 11 .................................. 11 ........................................ 12 ..................................... 137 用負荷驗算 .................................... 18 ......................... 19 滾珠絲杠螺母副的設計與尺寸確定 ................. 14 珠絲杠螺母副的選用 ............................ 15 珠絲杠螺母副的計算 ............................ 16 珠絲杠螺母副的驗算 ............................ 19 速機構中齒輪的設計 .............................. 21 輪參數(shù)計算 .................................... 21 結論 .................................................. 26 致謝 .................................................. 27 參考文獻 .............................................. 28 I 摘要 在工業(yè)化發(fā)展的今天，各種機械產(chǎn)品層出不窮，精度要求不斷提高。齒輪傳動作為傳動機構的重要組成部分，其精度高低直接影響產(chǎn)品質量。因此，提高齒輪傳動精度成為了提高產(chǎn)品質量的一種方法。齒輪傳動精度的高低主要受裝配精度、齒輪制造精度兩方面的影響 齒輪制造精度是由加工刀具來保證。而 齒輪是加工齒輪的重要刀具，尤其是齒輪在加工各種齒輪的過程中得到了廣泛的應用。所以，對齒輪精度的分析檢測是非常有必要的。 關鍵詞 齒輪內部缺陷 檢查儀 齒輪 n of as a co of of of of a by of of is to be ob is an is ob in of to be Ar ob of is . 3 第 1 章 緒論 隨著國內工業(yè)化的飛速發(fā)展，如汽車制造業(yè)，航空航天工業(yè)、造船業(yè) 、機械裝備制造業(yè)以及 的飛速發(fā)展 ，對 各種工業(yè)產(chǎn)品的質量 提出了更高的要求 ，特別是各行業(yè)生產(chǎn)設備 。 而衡量這些生產(chǎn)設備的質量的好壞最重要的一點就是其性能。性能的好壞主要又是由構成設備的零部件精度決定的。所以，對零部件精度 的掌握在一定程度上就體現(xiàn)出了公司對產(chǎn)品質量把握，決定了公司的效益。 齒輪作為機械產(chǎn)品傳動機構的重要組成部分，對機械產(chǎn)品的性能有很重要的影響。所以，各大 齒輪制造商在擴大齒輪產(chǎn)量、 增加齒輪 品種的同時，更加注重提高齒輪質量。 影響齒輪質量的因數(shù)很多，最直接的因數(shù)就是齒輪的加工刀具 。 齒輪是加工齒輪的重要刀具，尤其是齒輪在加工各種齒輪的過程中得到了廣泛的應用。因此， 研究齒輪 測量技術和 研制相應的檢測 儀器 是非常必要的。 在早期的生產(chǎn)中，檢測齒輪加工刀具是否達到自己所希望的精度，通常用的是手動測量裝置。不僅檢測精度很難保證 ，而且工作效率低，越來越難滿足人們生產(chǎn)需要。隨著機械工業(yè)和電子信息技術的發(fā)展與融合，我們把傳感器、脈沖電機等電子設備與機械機構相結合得到了檢測更精確，工作效率更高的齒輪加工刀具誤差測量儀。 本設計 主要是對零 齒輪 的 齒輪內部缺陷 進行檢測。由于在設計中采用了先進的機械電子技術 ，提高了設備檢測精度與生產(chǎn)效率。所以，我們相信本設計的產(chǎn)品一定會比早期的產(chǎn)品更適合工業(yè)化生產(chǎn)。 課題分析 （ 1） 系統(tǒng)功能 實現(xiàn)一定尺寸范圍內齒輪金屬零件自動超聲檢測的功能，重點實現(xiàn)各種型號小汽車變速箱齒輪的內部缺陷檢測。它可以發(fā) 現(xiàn)齒輪中各種缺陷及缺陷的位置，按規(guī)范要求自動判別是否報廢或返修，并予以顯示。除了裝、卸料和更換探頭外，全部操作過程在計算機的控制下自動完成。 （ 2）被測工件：外徑 >ф 1000 3）檢測要求的運動方式及運動參數(shù)： 1）運動方式：工件旋轉，探頭沿工件的徑向和軸向進給掃描； 2）工件轉速范圍為： 5～ 60r/ 4 3）進給速度： 1~20mm/r(這里的每轉是指工件旋轉一周的進給量 )。 （ 4）探頭可以定量手工調節(jié)入射角度，調節(jié)范圍為± 100。 5 第 2章 總體方案設計 檢測裝置總體方案設計 系統(tǒng)總體方案設計內容包括： ? 系統(tǒng)運動方式的確定。 ? 伺服系統(tǒng)的選擇。 ? 執(zhí)行機構得結構及傳動方式的確定。 數(shù)控系統(tǒng)按運動方式可分點位控制系統(tǒng)、點位直線系統(tǒng)、連續(xù)控制系統(tǒng)。點位控制系統(tǒng)是指被控制件由一點到另一點快速準確定位，卻不能在兩點之間工作的系統(tǒng)；點位直線系統(tǒng)是指被控制件沿平面內平行于導軌作直線工作的系統(tǒng)；連續(xù)控制系統(tǒng)是指被控制件沿平面內任何曲線都能工作的系統(tǒng)。點位控制系統(tǒng)造價低廉，適用于兩點之間快速點位的系統(tǒng)；連續(xù)控制系統(tǒng)造價高，適用于連 續(xù)工作的系統(tǒng)；點位直線系統(tǒng)造價介于前兩者之間，適用于簡單直線運動。 由于齒輪齒形是直線，檢測 齒輪內部缺陷 只需沿直線運動，所以選擇點位直線控制系統(tǒng)。 開環(huán)伺服系統(tǒng)在負荷不大時多采用功率步進電機作為伺服電機，開環(huán)控制系統(tǒng)由于沒有檢測反饋部件，因而不能糾正系統(tǒng)的傳動誤差，但開環(huán)系統(tǒng)結構簡單、調整維修容易、在速度和精度要求不太高的場合得到廣泛應用。 閉環(huán)伺服系統(tǒng)具有在設備移動部件上得檢測反饋元件來檢測實際位移量，能補償系統(tǒng)的傳動誤差。因而伺服控制精度高，閉環(huán)系統(tǒng)造價高、結構和調試較復雜，多 用于精度要求高的場合。 此儀器屬于測量儀器，其分辨率為 測齒輪加工的齒輪精度： 8級，所以采用閉環(huán)伺服系統(tǒng) 為保證數(shù)控系統(tǒng)得傳動精度和工作平穩(wěn)性。在設計機械傳動裝配時，通常采用低摩擦、低慣量、高剛度、無間隙、高諧振以及有適宜的阻尼比要求的傳動方式。考慮以上幾點，本設計采用以下措施： 1、盡量采用低摩擦的傳動和導向元件。如采用滾珠絲杠螺母副，滾動導軌等。 6 2、提高系統(tǒng)的傳動剛度，如應用預加負載的滾動導軌和滾珠絲杠傳動副。絲杠支承設計成兩端軸向固定，并加預拉伸的結構等提 高傳動剛度。 齒輪軸截面的齒形是直線。要形成直線軌跡只須兩個方向的運動，如圖 3以只要兩個方向的速度成一定比例關系。如圖 3個方向速度的比例關系由程序控制。 。 圖 3軸速度關系 具體結構如圖 3右方向進給都采用步進電機驅動滾珠絲桿，配合滾珠導軌形成平面運動。由于垂直方向精度要求不高，所以垂直方向采用齒輪齒條配合手動進給。 7 圖 3齒輪檢測裝置結構 在本設計裝置中，關鍵問題有： 1、橫向、縱向進給精度的保證 ； 2、 20°斜線軌跡的形成； 3、被測齒輪在裝置中分度精度的保證。 通過對以上問題的分析采用以下相應的措施： 1、 采用步進電機驅動絲杠，帶動工作臺運動； 2、 采用 橫向、縱向速度匹配，形成平面內各種運動； 3、采用脈沖步進電機保證分度精度。 通 過對機械原理課程的學習分析得出裝置原理可行；通過對機械設計課程的確學習分析得出裝置結構可行；通過對機械工程學的確學習分析得出裝置工藝可行。 8 第 3章 機械部分設計 步進電機的選用 步進電機的計算 b 取系統(tǒng)脈沖當量 δ p=選步進電機步距角 θ 設步進電機等效負載力矩為 T，負載力為 P，根據(jù)能量守衡原理，電機所做的功與負載力所做的功有如下關系。 T ? 式中 φ— 電機轉角 S— 移動部件的相對位移 μ — 機械傳動效率 若取 φ=θ b，則 S=δ p，且 ，所以 （ 4 式中 δ p— 移動部件負載（ N）； G— 移動部件重量； 與重力方向一致作用在移動部件上的負載力； μ — 導軌摩擦系數(shù)； θb— 步進電機步距角（ T— 電機軸負載力矩 (N?本設計中，取 μ＝ 火鋼珠導軌的摩擦系數(shù)）， η＝ P δ＝ 200N， P 。 所以： 3 6 [ ( ) ] ()2 c m???? ? ?????3 6 0 . 0 0 5 [ 2 0 0 0 . 0 3 ( 2 0 0 0 ) ] 6 . 8 2 . 9 0 . 9 6T N c m?? ? ? ?????() G P? ?? ? ? 9 通過以上計算選擇電機 45距角 θ b=額定負載轉矩 T=× D=63×Φ 45 滾動導軌的設計與尺寸確定 在相配的兩導軌面間放置滾動體或滾動支承，使導軌面間的摩擦性質成為滾動摩擦，此為滾動導軌，它的最大優(yōu)點是摩擦因數(shù)小，動、靜摩擦因數(shù)差小，因此，運動輕便靈活，運動所需的功率小，摩擦發(fā)熱少、磨損小，精度保持性好，低速運動平穩(wěn)性好，移動精度和定位精度高。滾動導軌還具有潤滑簡單（有時可以油脂潤滑），高速運動時不會像滑動導軌那樣因動壓效應而使導軌浮起等優(yōu)點。但滾動導軌結構比較復雜、制造比較困難、成本比較高、抗震性比較差。對灰塵比較敏感，因此必須有良好的防護。 珠導軌的特點 滾動導軌廣泛的應用于各種類型機床和機械。每一種機床和機械都利用了它的某些特點。例如：數(shù)控機床、坐標鏜床、仿形機床和外圓磨床砂輪架導軌等，采用滾動導軌是為了實現(xiàn)低速平穩(wěn)無爬行和精確位移，工具磨床的工作臺采用滾動導軌，為了防止高速時因動壓效應使工作臺浮起來，以便提高加工精度，立式車床工作臺采用滾動導軌是為了提高速度，等等。 滾動導軌的類型很多，按運動軌跡分有直線運動導軌和圓運動導軌；按滾動體的形式分有滾珠、滾珠和滾針導軌；按滾動體是否循環(huán)可分為滾動體循環(huán)和滾動體不循環(huán)導軌。滾動導軌類型、特點及應用見表 3 表 4點及應用 類型 特點及應用 滾動體不循環(huán)的滾動導軌 滾珠導軌 行程不能太長，摩擦阻力小、剛度低、承載能力差，不能承受大的顛覆力矩和水平力； 這種導軌適用于載荷不超過 1000工具磨床 滾柱導軌 載荷能力及剛度比滾珠導軌高，交叉滾珠導軌副四個方向均能承載 滾針導軌 滾針導軌承載能力最高 ; 滾柱、滾針對導軌面的平行度誤差要求比較敏感，且容易側向偏移和滑動； 主要用于承載能力較大的機床上。如立式車床，磨床等 10 滾動體循環(huán)的滾動導軌 滾 動直線導軌副 有專業(yè)化生產(chǎn)廠生產(chǎn)品種規(guī)格比較齊全、技術質量保證。設計制造機器采用這類導軌副，可縮短設計制造周期、提高質量、降低成本。 滾柱交叉導軌副 滾柱導軌塊 滾動直線導軌套副 滾動花鍵副 滾動軸承滾動導軌 任何能承受徑向力的滾動軸承 (或軸承組 )都可以作為這種導軌的滾動元件 軸承的規(guī)格多，可以設計成任意尺寸和承受能力的導軌，導軌行程可以很長 很適合大載荷、高剛度、行程長的導軌，如大型磨頭移動式平面磨床、繪圖機等導軌 珠導軌的選擇 此設計為齒輪誤差檢 測裝置，屬于高精度的檢測儀器，所以采用滾珠導軌而不是滑動導軌，根據(jù)設計的需要和各種不同導軌的優(yōu)缺點，決定采用滾珠導軌其結構如圖 4 圖 3珠導軌原理圖 在原理圖中可以看到在 0o）中安裝了滾珠，為了防止?jié)L珠滑落，安裝了保持架，并且保持架可以保證各個滾珠之間的相對位置。 11 之所以選擇 易達到較高的加工精度。但滾珠導軌在工作時滾珠和導軌間是點接觸，應力比較大，容易壓出溝槽，所壓溝槽的深度若不均勻，將會降低導軌的剛度及精度。為了改善這種情況， 可采用以下的工藝： 1、在 而增加了滾珠與滾到的接觸面積，提高了承載能力和耐磨性，但這種工藝的缺點是導軌中的摩擦力略有增加。 2、采用雙圓弧滾珠導軌，這種導軌是把導軌的滾道改為為圓弧形滾道，以增大滾動體與滾道接觸點的曲率半徑，從而提高了導軌的承載能力，以及剛度、使用壽命。但雙圓弧導軌由于形狀的特殊性也有它本身的不足：形狀復雜，工藝較差，摩擦力較大。因此當精度要求很高時不易滿足使用要求。 在工程設計中為使雙圓弧滾珠導軌能發(fā)揮接觸面積較大，變形較小的優(yōu)點，又不至于 過分增大摩擦力，一般都根據(jù)經(jīng)驗把其參數(shù)控制在一個合理的范圍內，在此設計中，由于滾珠導軌在工作時承受的力為 130N，相對于滾珠到過的極限力來說是很小的，所以在此設計中不需那樣的計算。 使?jié)L動體與滾道表面產(chǎn)生初始接觸彈性變形的方法稱之為預緊。預緊導軌剛度比沒有預緊的剛度大，在合理的預緊條件下，導軌磨損比較小，預緊的主要方式有： 1、采用過盈裝配形成預加負載： 裝配導軌時，根據(jù)滾動體的實際尺寸，刮研壓板與滑板的結合面或在其間加上一定厚度的墊片，從而形成包容尺寸；過盈有一個合理的數(shù)值， 達到此數(shù)值時，導軌剛度較好，而驅動力又不至于過大。 2、用移動導軌板的方法實現(xiàn)預緊： 預緊時先松開導軌體的連接螺釘，然后擰動側面螺釘，即可調整導軌兩邊的距離而預緊。此外，也可用斜鑲條來調整，這樣導軌的預緊量沿全長分布比較均勻，故也常采用。 由圖 4 滾動直線導軌副額定壽命的計算與滾動軸承基本相同。 （ 4 )h t c a f f f ? 12 式中 L— 額定壽命（ 額定動載荷（ P— 當量動載荷（ 受力最大的滑塊所受的載荷 ( Z— 導軌上的滑塊數(shù)； ε — 指數(shù)，當滾動體為滾珠時 ε ＝ 3；當為滾柱時， ε ＝ 10／ 3； Ｋ — 額定壽命單位（ 滾珠時， K＝ 50柱時， K＝ 100 硬度系數(shù)＝ 1； 溫度系數(shù)，查文獻 [實用機床設計手冊 ]表 1； 接觸系數(shù)，查文獻 [實用機床設計手冊 ]表 精度系數(shù)，查文獻 [實用機床設計手冊 ]表 載荷系數(shù)，查文獻 [實用機床設計手冊 ]表 由式（ 4得 當導軌水平放置的時候主要載荷就是移動部分的重量，根據(jù)此裝置設計意圖和材料的密度及體積關系可估算移動部件的重量： 331 0 7 . 8 1 0 1 0 3 7 3??? ? ? ? ?G=[ （ 2 . 5 + 0 . 5 5 + 1 + 0 . 4 5 + 0 . 4 + 0 . 2 4 ） 再加上其他元件的重量，則移動部分的總重量為 400N。 所以每一個導軌上的載荷為 200N。此外，摩擦阻力受結構形式、潤滑劑的黏度、載荷及運動速度的影響而略有變化，預緊后，摩擦力稍微增大，摩擦力 （ 4 式中 μ — 滾動摩擦系數(shù)， μ = 3 1 91 1 1 0 . 9 1 0 6 0 5( ) ( ) 5 0 2 . 5 1 0 ( )1 . 2 0 . 0 1h t c a f f f k ???? ? ? ? ? ?F F f? ??? 13 F— 法向載荷（ N） f — 密封件阻力 (N)，每個滑塊座 （ f =2N）； 取 μ= 則： ×（ 200+2） =6N； 滾動體的尺寸和個數(shù)應根據(jù)單位接觸面積上的容許壓力計算確定。在一般條件下，應優(yōu)先選用直徑較大的滾動體，這是因為增大滾動體直徑可以提高導軌的承載能力，對于滾珠導軌，其滾珠數(shù)目與 承載能力及滾珠直徑 此增大滾珠直徑 果滾動體的數(shù)目太少會降低導軌的承載能力，制造誤差將顯著的影響運動件的位置精度；滾動體數(shù)目太多，則會增發(fā)負載在滾動體上的分布不均勻性，反而會降低剛度。實驗表明，為使各滾動體承受的載荷比較均勻、合理的滾動體的數(shù)目為： （ 4 式中 G— 為導軌所承受的運動組件的重力（ N）； 為滾珠直徑。 在此選用導軌鋼珠 取整 Z=14，根據(jù)實際情況在導軌的各邊安裝滾珠數(shù)目為 7個。 用負荷驗算 平均每個滾珠上最大負載 式中 導軌的預加載荷，按最大工作負荷的 1/2計算。現(xiàn)根據(jù)最大工作負載取 N。 則 0/ 9 d?4 0 0 / 9 . 5 8 1 4 . 9Z? ? ? Z? 14 m a x 1 0 許用負荷 查文獻 [機械設計手冊 ]表 k=60N/表得 ζ=1，則： 2[ ] 6 0 ( 6 / 1 0 ) 1 2 1 . 6 ( )? ? ? m a x 1 0 [ ]由此可知，此選擇的導軌可用。 適用于滾動導軌的材料必須滿足硬度高，性能穩(wěn)定以及良好加工性能的特性，低碳合金鋼如 20滲碳淬火，表面硬度可達 60～ 63金結構鋼，如 40火后低溫回火，硬度可達 45～50工性能良好，但硬度較低；合金工具鋼，淬火之后低溫回火，硬度可達 60～ 64種材料性能穩(wěn)定，可 以制造變形小，耐磨性高的導軌；氮化鋼，經(jīng)調質或正火后，表面氮化，可得到很高的表面硬度（ 850但硬化層很薄，加工成本高；鑄鐵，硬度可達到 230～ 240工方便，滾動體用滾珠，一般可滿足使用要求，在此裝置中的滾動導軌的材料選用鑄鐵導軌。 滾動體的材料一般采用滾動軸承鋼（ 淬火后硬度可達到 60～ 66 滾珠絲杠螺母副的設計與尺寸確定 滾珠絲杠副傳動與滑動絲杠傳動相比其主要特點是： 1、傳動效率高 一般可達 95%以上是滑動絲杠傳動的 2~4倍； 2、運動平穩(wěn)，摩擦力小、 靈敏度高、低速無爬行； 3、可以預緊、消隙絲杠副的間隙，提高軸向接觸剛度； 4、定位精度和重復定位精度高； 5、使用壽命為普通滑動絲杠的 4~6倍甚至更高； 6、同步性好，用幾套相同的滾珠絲杠副同時傳動時傳動幾個相同的部件或裝置時，可獲得較好的同步性； 7、使用可靠、潤滑簡單、維護方便； 15 8、不自鎖，可逆向傳動，即螺母為主動，絲杠為被動。旋轉運動變?yōu)橹本€運動； 9、由專業(yè)廠生產(chǎn)，選用配套方便。 滾珠絲杠副作為精密、高效的傳動元件在精密機床、數(shù)控機床得到廣泛應用，在機械工業(yè)、交通運輸、航天航空、軍工產(chǎn)品等各個領 域應用得很普遍，可用作精密定位自動控制、動力傳遞和運動轉換。 1、滾珠絲杠螺母副的特點 滾珠絲杠螺母副的滾珠循環(huán)方式一般分外循環(huán)和內循環(huán)兩種。外循環(huán)過程中滾珠與絲杠脫離接觸，目前使用插管完成滾珠循環(huán)的結構，工藝性好，結構簡單，但滾道管子突出于螺母外表，所以外循環(huán)絲杠螺母徑向尺寸較大。對于內循環(huán)方式，滾珠絲杠螺母副在循環(huán)過程中滾珠始終保持與絲杠接觸。這時在左、右螺母上各裝 2個回珠反向器，它迫使?jié)L珠越過絲杠的螺母外徑，進入相鄰的螺紋滾道，滾珠經(jīng)過不到一圈即返回。內循環(huán)滾珠絲杠螺母副工作滾珠數(shù)目少，流暢性好，摩擦損失小，傳動效率高，徑向尺寸緊湊，軸向剛度好，但回珠器槽形復雜，需三坐標數(shù)控機床才能加工 。滾珠絲杠螺母副可以通過左右螺母的相互離開和相互靠近達到 消除間隙的目的；當有過盈時，即為預緊。常用的消除間隙或預加載的辦法如下： （ 1）螺絲式調隙結構。 2個螺母中的 1個帶有外伸螺紋套筒， 2個螺母均裝有平健用來防止轉動。用轉動外伸螺紋套筒上的 2個鎖緊螺母的方法來調整間隙和加預載。這種結構的優(yōu)點是結構緊湊，工作可靠，調整方便，被廣泛應用，但調隙量不易精確。 （ 2）墊片式調隙結構。 通過改變調整墊片的厚度，使 2個螺母產(chǎn)生相對位移，用以消除間隙，并產(chǎn)生預緊力。這種結構的優(yōu)點是結構簡單可靠，剛性好，裝卸方便，特別 是將墊片做成半環(huán)結構時，修磨再裝就很方便。 （ 3）齒差式調隙結構。 在兩個螺母的外凸緣上加工出兩個齒輪（齒數(shù)差為 1）。這兩個齒輪分別與螺母兩端的兩個內齒圈相嚙合 要轉動其中一個螺母，就會使兩個螺母的相對位置發(fā)生變化，以調整軸向間隙和預緊力。 由于此檢查裝置工作負載很小，沖擊力幾乎為零，所以選用內循環(huán)、浮動反向器式滾珠絲杠螺母副。其浮動式的優(yōu)點是：具有較好的摩擦特性，預緊力矩為固定反向器的 1/3~1/4，在預緊時，預緊力上升平緩，適用于各種高靈敏、高剛度的精密進給定位系統(tǒng)。重載荷 、多頭螺紋、大導程不宜采用。 16 同時為了滿足滾珠絲杠的定位及預緊，特設計一對滾珠螺母，有為了滿足設計要求： j=3，但對于滾珠絲杠螺母副來說螺母是成對使用的，如果設計成兩螺母副中一個為一個循環(huán)，另一個為兩個循環(huán)。這樣在預緊的時候兩螺母所受的預緊力是一致的，但兩邊滾珠所受的力是不一樣大小的，使只要一個循環(huán)的螺母的一端滾珠與滾道的應力加大，這樣就加快了這一端的失效，所以依然采用兩端兩個循環(huán)的結構。 1. 滾珠絲杠的主要技術參數(shù)： (1)名義尺寸 珠絲杠的名義直徑 圓得直徑。 于數(shù)控機床進給驅動中的滾珠絲杠，取 000擇0的 1/35~1/30。 但 造成絲桿自重過大，容易引起彎曲，且增大驅動力矩。因此較大的 的絲杠常采用空心結構。 (2)基本導程 程 許使用的滾珠直徑也大，因而承載能力較強。同時，當名義直徑 定后， 變大，一般 β＞ 2o，通常取 β＞樣才能保證高的轉動效率。因為 β<2 但 別是螺母加工的困難。如磨削螺母滾道時易發(fā)生干涉現(xiàn)象。 初選 (3)滾珠直徑 滾珠直徑 絲杠的導程一定后，滾珠直徑過大，會降低絲杠的抗剪切和抗彎曲能力。一般取 初選 0 (4)滾珠的工作圈數(shù) 。 根據(jù)以往人們的試驗結果，在滾珠絲杠的滾珠中，各圈滾珠所承受的載荷是不均勻的。第一圈承受總載荷的 30%~45%；而第五圈至第十圈 總共才承受載荷的 10%。由此可見過多的工作圈數(shù)對提高承載能力的作用不大。同時工作圈數(shù)越多，分布在滾道內的滾珠個數(shù)要增加，容易引起滾珠流動不暢。因此，工作圈數(shù) 工作滾珠總數(shù)以不大于 150 個為宜。 17 但滾珠個數(shù)過少，也會造成滾珠和螺紋滾道負荷集中，接觸點受力過大等問題。 因此在此設計中初選 j=3。 (5)列數(shù) k。 選擇滾珠循環(huán)方式時必須保證滾珠流動的暢通。為此工作圈數(shù) 是在要求工作圈數(shù)多的場合，可采用雙列或多列式螺母的結構形式。 2. 滾珠絲杠的參數(shù)確定： (1)移動部分重量 估算： 根據(jù)外形尺寸及所用材料的密度估算移動部分的重力為： 331 0 7 . 8 1 0 1 0 3 7 3??? ? ? ? ?G=[ （ 2 . 5 + 0 . 5 5 + 1 + 0 . 4 5 + 0 . 4 + 0 . 2 4 ）， 則總重為 400N。 (2)初選公稱直徑 0 0 . 6 3 m m??；接觸角 α為 45 度； (3)基本額定靜載荷 (4式中 α— 接觸角（ o） 鋼球直徑（ z— 每圈螺紋滾道內的鋼珠數(shù)量 i— 螺母的總工作圈數(shù)， i=圈數(shù)×列數(shù) 滾動螺旋副的公稱直徑（ 螺桿滾道的曲率半徑 基本額定靜載荷特性值 取整 z＝ 30 032c o s 0 . 1 0 62 0 2? ? ?1 3 . 8 7 1 3 . 8 7 4 2 . 1 61 1 0 . 1 6( 1 ) ( 1 ) 1121 2 0 . 5 5 1 0 . 1 6s sf ? ?? ? ? ??? ??? ? ? ?? ??? ? ? ? 18 則： (4)基本額定動載荷的計算 0 . 7 2 / 3 1 . 8( c o s ) t a na c WC f i z D???(410 . 4 1 0 . 391219 . 3 2 [ ] [ ( ) ]112f f ????1 s (1 )3f ???0 2 1 / 3(1 )(1 )?[ ] 1 1 . 7 2 0 . 4 1121( ) [ ]11 2S r ?? ?? ? 0d ?? 0?? (取整 ) 式中 α— 接觸角（ o） z— 每圈螺紋滾道內的鋼珠數(shù)量 鋼球直徑（ i— 螺母的總工作圈數(shù) 滾動螺旋副的公稱直徑（ 導程（ 有效工作行程（ 螺母滾道的曲率半徑 螺桿滾道的曲率半徑 工作行程系數(shù) 2 24 2 . 1 6 3 3 0 3 2 4 1 4 7 . 42 ? ? ? ? ? 19 螺母的適應度 螺桿的適應度 額定動載荷特性，與材料的性能、滾道的幾何形狀有關 則： 文獻 [機械設計手冊 ]表 20數(shù)×列數(shù) =1× 4， 3 綜上所述，選用 主要技術數(shù)據(jù)見表 4 珠絲杠螺母副的驗算 1. 工作力的估算 在此檢查裝置中，其滾珠絲杠在工作中所受的力很小，因為在工作中，測頭與被測件的摩擦力以及機器的本身的摩擦力幾乎是全部的工作力。 由于采用的是滾珠導軌，其摩擦系數(shù)為 據(jù)估算得知移動部分的重量約為 400N,取摩擦系數(shù) u= f=u N =00=2N，滾珠導軌的預緊力所形成的工 作力估為 1N，則總的工作力為 3N。 4珠絲杠技術參數(shù)表 主要尺寸 符號 計算公式與結果 螺紋滾道公稱直徑 0 導程 接觸角 ? 45° 鋼珠直徑 螺紋滾道曲率半徑 ?000 . 5 1 ~ 0 . 5 6 0 . 5 5 1 . 6 5sr d d? ? ?螺紋升角 ? 0a r c t a n / 3 . 6 4 3? ? ?螺桿螺桿大徑 ｄ 0 0 0( 0 . 2 ~ 0 . 2 5 ) 2 0 0 . 2 1 9 . 4d D d d? ? ? ? ?螺桿小徑 1d 1 0 0 17d D d? ? ?螺桿接觸點直徑 00 c o s 1 7 . 8 8 d ?? ? ?螺桿牙頂圓角半徑 00( 0 . 1 ~ 0 . 1 5 ) 0 . 1 2 0 . 3 6ar d d? ? ? 20 偏心距 e 00 . 7 0 7 ( / 2 ) 0 . 1 0 6se r d? ? ?螺母螺母螺紋大徑 D 00 23D D d? ? ?螺母螺紋小徑 1D 1 0 0( ) 2 0 . 6D D D d? ? ? ?滾珠絲杠的支承有三種主要形式： (1)一端定，一端自由的支承配置方式，通常用于短絲杠和垂直進給絲杠； (2)一端固定，一端浮動的方式，通常用于較長的臥式安裝絲 杠。 (3)兩端固定方式，常用于長絲杠或高轉速、高剛度、高精度的絲杠，這種配置方式可對絲杠進行預拉伸。 由于此裝置是精度較高的檢測裝置，選擇第三種的支承方式。 滾珠絲杠常用的滾動軸承有以下兩類： (1)接觸角為 60o的角接觸球軸承，這是目前國內外廣泛采用的滾珠絲杠軸承，這種軸承可組合配置。 (2)剛度驗算 滾珠絲杠工作負載 0的變化量 式中 A— 絲杠內徑處的截面積（ ； E— 彈性模量，對于鋼， E=2× 102（ 導程（ 因為軸向所受牽引力最大，故應用軸向的參數(shù) 估算其值為 3N h=422 0 0 1 0 ( / )E N c m?? 223 . 1 4 (1 7 / 2 ) 2 2 7 . 0 ? ? 則 0A? ? ?11614 8 . 8 1 1 02 0 0 1 0 2 2 7 . 0L ??? ? ? ??? 21 導程總誤差為： ? ?11 300= = 8 . 8 1 1 0 6 . 6 1 /4m ?? ? ? ? ? 查文獻 [機械設計手冊 ]表 選足滿足設計要求。 因步進電機的步距角 θ b=滾珠絲杠螺距 實現(xiàn)脈沖當量 δ p=傳動系統(tǒng)中應加一對齒輪降速傳動，齒輪傳動比為 ： μ=2=60=2 選 25， 0。 輪參數(shù)計算 由于此齒輪為精密測量設備上的傳動齒輪，其轉速不高但要求傳動準確，故選用 5級精度，小齒輪材料用 40質） ,硬度為 280齒輪材料用 45 鋼（調質） ,硬度為 240者材料硬度差40齒輪齒數(shù) 5，大齒輪齒數(shù) × 25=50。 強度設計計算，由設計公式 1）確定公式內的各計算數(shù)值 (1)選載荷系數(shù) K =(2)計算小齒輪的轉矩 105 × 60N?104 N?3)查文獻 [機械設計 ]表 10 =4)查文獻 [機械設計 ]表 10 2131 12 . 3 2 ( )[] ? ? ????li m 1 600H M P a? ? 22 (5)查文獻 [機械設計 ]圖 10齒面硬度查得小齒輪的接觸疲勞強度極限，大齒輪按照接觸疲勞強度極限 (6)由公式計算應力循環(huán)次數(shù) 00× 960× 1×（ 2× 8× 300× 15） =109 =109/2=109 (7)查文獻 [機械設計 ]圖 10的接觸疲勞壽命系數(shù) = (8)計算接觸疲勞許用應力 取失效概率為 1%，安全系數(shù) S=1, 由式 2） 計算 （ 1）試計算小齒輪分度圓直徑1入 ? ?H?中較小的值 （ 2）計算圓周速度 v （ 3）計算齒寬 1 0 . 4 7 6 . 0 2 4 3 0 . 4 1d m m m m?? ? ? ? ?（ 4）計算齒寬與齒高之比 b/h， 213142312 . 3 2 ( )[]1 . 3 5 . 4 7 1 0 2 1 1 8 9 . 82 . 3 2 ( ) 7 6 . 0 2 4 m 4 2 5 2 2 . 5t ? ????? ? ?? ? ?11 7 6 . 0 2 4 9 6 0 3 . 8 2 /6 0 1 0 0 0 6 0 1 0 0 0?? ??? ? ???111[ ] 0 . 9 6 0 0 5 4 0H N H L i M P a M P ? ? ? ?222[ ] 0 . 9 5 5 5 0 5 2 2 . 5H N H L i M P a M P ? ? ? ?li m 2 550H M P a? ?1 23 模數(shù) 齒高 2 . 2 5 2 . 2 5 3 . 0 4 6 . 8 4h m m m m m? ? ? ? / 7 6 . 0 2 4 / 6 . 8 4 1 1 . 1 1? （ 5）計算載荷系數(shù) 根據(jù) v=s， 5級精度，查文獻 [機械設計 ]圖 10輪，假設 / 1 0 0 / b N m m? ， 由表 101??查文獻 [機械設計 ]表 10； 查文獻 [機械設計 ]表 10級精度、小齒輪相對支承非對稱布置時， 將數(shù)據(jù)代入后得 2 2 31 . 0 5 0 . 1 8 ( 1 0 . 6 0 . 4 ) 0 . 4 0 . 2 3 1 0 3 0 . 4 1 1 . 0 8 9 ?? ? ? ? ? ? ? ? ? 由 b/h= ?查文獻 [機械設計 ]圖 10； ?故載荷系數(shù) （ 4 （ 6）按實際的載荷系數(shù)校正所算得的分度圓直徑， 由式 （ 7）計算模數(shù) m 11/ 7 2 . 8 3 / 2 5 2 . 9 1m d z m m m m? ? ?取整 m=3。 根彎曲強度設計 2 2 31 . 0 5 0 . 1 8 ( 1 0 . 6 ) 0 . 2 3 1 0h d ?? ?? ? ? ? ?11/ 7 6 . 0 2 4 / 2 5 3 . 0 4d z m m m m? ? ?3311 / 7 6 . 0 2 4 1 . 1 4 3 / 1 . 3 7 2 . 8 3d K K m m? ? ? ?1 1 . 0 5 1 1 . 0 8 9 1 . 1 4 3A v h K K K??? ? ? ? ? ? 24 由文獻 [機械設計 ]式（ 10彎曲強度設計公式為： 1)確定公式內的各計算數(shù)值。 (1)由文獻 [機械設計 ]圖 10得小齒輪的彎曲疲勞強度極限 1 500 P a? ? ；大齒輪的彎曲疲勞強度極限 2 380 P a? ? ； (2)由文獻 [機械設計 ]圖 10得彎曲疲勞壽命系數(shù) 1 ， ； (3)計算彎曲疲勞許用應力 取彎曲疲勞安全系數(shù) S=查文獻 [機械設計 ]式（ 10 (4)計算載荷系數(shù) K A V F K K K K 1 1 . 0 5 1 1 . 0 8 1 . 1 3 4?? ? ? ? ? ?(5)查得齒形系數(shù) 由文獻 [機械設計 ]表 10；2 。 (6)由文獻 [機械設計 ]表 10；2 (7)計算大、小齒輪的 并加以比較 2222 . 3 2 1 . 7 0 0 . 0 1 6 5 1[ ] 2 3 8 . 8 6F a s ???1112 . 6 2 1 . 5 9 0 . 0 1 3 4 2[ ] 3 0 3 . 5 7F a s ???222 0 . 8 8 3 8 0[ ] 2 3 8 . 8 61 . 4F N F M P ?? ? ?1!1 0 . 8 5 5 0 0[ ] 3 0 3 . 5 71 . 4F N F M P ? ?? ? ?13 212 ()[]F a S ?[]Fa 25 大齒輪的數(shù)值大。 2)設計計算 對此計算結果，由齒面接觸疲勞強度計算的模數(shù) 于齒輪模數(shù) ,得大小主要取決于彎曲強度所決定的承載能力，而齒面接觸疲勞強度所決定的承載能力，僅與齒輪直徑有關，可取由彎曲強度算得的模數(shù) 就近圓整為標準值 m=接觸疲勞算得的分度圓直徑1 7 2 d m m?， 算出小齒輪齒數(shù) 11 7 2 . 8 3 2 9 . 12 . 5dz m? ? ? 取整 1 30z ? 21 2 3 0 6 0 ? ? ?1) 30， 0 計算分度圓直徑為11 3 0 2 . 5 7 5 . 0d z m m m m m? ? ? ?， 22 6 0 2 . 5 1 5 0 . 0d z m m m m m? ? ? ?。 2)計算中心距 a=(d2+2=（ 75+150） /2)計算齒輪寬度 1 0 . 4 7 5 3 0db d m m?? ? ? ?取 01=324112 2 5 . 4 7 1 0 1 4 5 8 . 77 5 . 0 ? ? ?1 1 4 5 8 . 7 / 1 9 . 4 5 / 1 0 0 / ,75 m m N m m N m ? ? ?4133 2212 2 1 . 1 3 4 5 . 4 7 1 0 N . m m( ) 0 . 0 1 6 5 1 2 . 0 1 6[ ] 0 . 4 2 5F a S m ? ? ?? ? ? ?? 26 結論 本設計的 主要任務是對零 齒輪內部缺陷 進行檢測。 設計的開始要對設計課題進行分析，由分析得出多種設計方案。然后對各設計方案進行比較選擇，確定設計方案。根據(jù)設計方案分析設計的主要內容與難點問題。最后對設計的主要內容與難點問題實施有計劃的完成。 本設計的難點問題是： （ 1） 檢測裝置的橫向和縱向運動的實現(xiàn)； （ 2）檢測裝置精度如何保證； （ 3）被測定位夾緊裝置的確定。 解決問題所采取的措施： 檢測裝置的橫向和縱向運動采用相同型號的步進電機驅動滾珠絲杠旋轉，滾珠絲杠通過絲杠螺母把旋轉運動轉換成直線運動并帶動工作臺工作。 本設計要求精度很高，導軌選用滾動導軌。 選用一定錐度的心軸對同時進行定位夾緊。 本設計的主要內容是對橫縱向進給裝置中電機進行選擇，對滾珠絲杠，滾動導軌，變速齒輪等進行設計計算。 27 致謝 本文主要闡述了 齒輪檢測裝置設計。通過這次設計使 我對 齒輪加工過程 產(chǎn)生了濃厚的興趣，同時，受我主修專業(yè)的影響，我已經(jīng)習慣于 設計 帶來的一系列機遇與 挑戰(zhàn) 。 本篇論文雖然凝聚著自己的汗水，但卻不是個人智慧的產(chǎn)品，沒有導師的指引和贈予，沒有父母和朋友的幫助和支持，我在大學的學術成長肯定會大打折扣。當我打完畢業(yè)論文的最后一個字符，涌上心頭的不是長途跋涉后抵達終點的欣喜，而是源自心底的誠摯謝意。我首先要感謝我的 指導老師張文生老師 ，對我的構思以及論文的內容不厭其煩的進行多次指導和悉心指點，使我在完成論文的同時也深受啟發(fā)和教育 。 再次由衷感謝答辯組的各位老師對學生的指導和教誨，我也在努力的積蓄著力量，盡自己的微薄之力回報母校的培育之情，爭取使自己的人生對社會產(chǎn)生些 許積極的價值！ 28 參考文獻 1 孫桓，陳作模 第六版 2001 2 李柱，徐振高、蔣向前 高等教育出版社 濮良貴 ,紀名剛 第七版 2001 4 西安交通大學，樂兌謙 第二版 2004 5 杜君文 天津大學出版社 張萍 北京工業(yè)職業(yè)技術學院學報 4 7 張樹森，王成俊 ,隋新，方森松 輪內部缺 陷 的研究 1994， 7 8 傅耀先 工具技術 29卷： 6 趙仲生 ,趙一丁 ,林其駿 ,方素平 機械科學與技術 期 10 金光哲 測量與設備 11卷： 321 王建華 西安工業(yè)學院學報 3 12 任鳳國 ,楊春生 煤礦機械 0期 13 盧春霞 輪內部缺陷 的測量 報 19卷： 714 經(jīng)挺度 工具技術 28卷： 295 楊新建 西北工業(yè)大學碩士論文 276 劉成雁 建設機械技術與管理 5期： 297 吳祖育，秦鵬飛 第三版 2000， 1 18 鄧星鐘 第三版 2000， 6 19 機械設計手冊 機械工業(yè)出版社 0 20 實用機床手冊 1999： 1頁 21 史恩秀，田曉虹，李永堂 輪內部缺陷 的測量與計算 2000， 3 22 楊 昆 西安工業(yè)學院報 .