2240 按鍵的注塑模設計

2240 按鍵的注塑模設計,按鍵,注塑,設計 河南機電高等專科學校畢業(yè)設計(論文)開題報告學生姓名： 張少杰 學 號：0312248 專 業(yè)： 模具設計與制造 設計(論文) 題目： 按鍵注射模具 指導教師： 楊占堯 2006 年 04 月 10 日 畢 業(yè) 設 計（論 文）開 題 報 告文 獻 綜 述在進行畢業(yè)設計之前，必須做好一切準備工作，而收集有關設計課題研究方面的資料、文獻是最為重要的。在設計工作開始時，只有對課題研究的內(nèi)容有了，充分地了解，才會有設計目的和方向；所以收集、查閱有關文獻資料是必要的。隨著工業(yè)的發(fā)展，工業(yè)產(chǎn)品的品種和數(shù)量不斷增加。換型不斷加快。使模具的需要補斷增加。而對模具的質(zhì)量要求越來越高。模具技術在國民經(jīng)濟中的作用越來越顯得更為重要。1.我國的模具業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀：進入 21 世紀，隨著科學技術的發(fā)展，我國的工業(yè)化程度也有了很大地提高，特別是在模具行業(yè)有了很大地發(fā)展。如：在模具設計與制造上，不但自己可以制造一些大型，精密，復雜，高效，長壽命的模具，并且能夠出口到國外，打開國外的市場。但是，目前我國的沖壓技術與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當落后，主要原因是我國在沖壓基礎理論及成型工藝，模具標準化，模具設計，模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達國家尚有相當大的差距，導致我國的模具在壽命，效率，加工精度，生產(chǎn)周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。因此這就需要我們努力去研究，推動我國模具業(yè)的發(fā)展。2.隨著工業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量的不斷提高，塑料產(chǎn)品的生產(chǎn)正呈現(xiàn)出多品種、少批量，復雜、大型、精密，更新?lián)Q代速度快等變化特點，塑料模具也正向高效、精密、長壽命、大型化方向發(fā)展。為適應市場的變化，隨著計算機技術和制造技術的迅速發(fā)展，塑料模具設計與制造技術正在由手工設計、依靠工人的經(jīng)驗和常規(guī)的機械加工技術向計算機輔助設計（CAD） 、數(shù)控加工中心進行切削加工、數(shù)控線切割、數(shù)控電火花等為核心的計算機輔助設計與制造（CAD/CAM）技術方面轉(zhuǎn)變。模具的發(fā)展現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢如下詳述：1）.CAD/CAM 技術的應用： CAD/CAM 是一項高科技、高效益的系統(tǒng)工種，是模具設計與制造行業(yè)的有效輔助工具；通過它能夠?qū)Ξa(chǎn)品、模具結構、成型工藝、數(shù)控加工及成本等進行設計和優(yōu)化。現(xiàn)在已經(jīng)廣泛地應用與模具的設計與制造加工的過程中，并還在不斷地發(fā)展和創(chuàng)新。2）.模具標準件：模具的標準化對縮短模具制造周期、提高質(zhì)量、降低成本起到很大的作用。我國的模具標準化程度達到 30%以下，而國外先進國家達到 70%—80%左右。這樣，不僅有利于國內(nèi)的模具制造的發(fā)展，也有利于模具的國際化發(fā)展。3）.模具的制造精度：國外的制造水平能夠是制造公差達到 0.003—0.005 mm，表面的粗糙度達到 Ra 0.0002 mm 以下（花 10 以上） ；我國的制造水平可以是制造公差達到 0.01—0.02 mm,模具表面的粗糙度達到 Ra0.00160.0008 mm（花 7—8） 。由此可見，如今模具技術的發(fā)展水平還是很高的，但也可以看出我國在這方面的技術與國外先進國家還有很大的差距。4）.模具的使用壽命：國外的沖壓模具的使用壽命， （合金鋼制模）500—1000 萬次，（硬質(zhì)合金制模）2 億次；我國的沖壓模具的使用壽命分別為：100—400 萬次，6000—1億次。模具的使用壽命的加長就意味著模具的制造成本降低，從而提高了生產(chǎn)效益。5）.模具的加工制造設備：國外已經(jīng)廣泛地使用了數(shù)控加工中心，線切割，電火花，化學腐蝕等先進的設備，大大地提高了模具的制造周期。3.在查閱、收集有關資料的時候，不僅使我對模具業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢、模具的設計與制造技術等有了更多，更全面地了解；而且收集到了許多有關本課題的研究，與本課題相關、相似的東西，查找各種有關模具設計與制造方面的經(jīng)驗公式，和經(jīng)驗數(shù)據(jù)；通過查閱資料和文獻能夠?qū)⒄n堂上所學習到的理論知識，與實際生產(chǎn)當中的實例相結合去更好地成設計任務；并且使我在課程設計上有了更多的設計思路，也有了更多的考慮空間，同時也使我在設計的過程中能夠從多方面地去考慮問題——模具設計的合理性及對設計好的模具在工作過程中可能會出現(xiàn)的問題及解決辦法。 畢 業(yè) 設 計（論 文）開 題 報 告２．本課題的研究思路（包括要研究或解決的問題和擬采用的研究方法、手段（途徑）及進度安排等）：1. 先通過收集和查閱各種文獻資料和與同學老師的交流、指導，對目前國內(nèi)外的模具（塑料模具）的發(fā)展狀況和發(fā)展趨勢進行深入的了解，預計用時間一天；2. 對拿到的零件圖進行細致的分析，因為零件圖的尺寸不全，要對工件上的具體尺寸，進行確定，以便于后面的計算，根據(jù)給出的模具材料查出該材料的機械性能，預計兩天；3. 得到最后的工件結構圖，對工件進行結構形狀、尺寸精度、加工工藝性等方面作出詳細地分析，并查閱相關資料看是否符合常規(guī)零件結構設計，預計用時一天；4. 經(jīng)過對工件的結構工藝性分析，并經(jīng)過分析，研究、比較，選擇一種最為合理的注射 工藝作為生產(chǎn)應用，估計用時間一天；5. 進行主要的設計計算，利用各種經(jīng)驗公式或者經(jīng)驗數(shù)據(jù)對模具主要工作零件進行計算，預計需用時間兩天；6. 根據(jù)工件的結構，材料，生產(chǎn)批量來進行模具的總體設計，包括模具的類型，定位方式，卸料方式，導向方式等方面的設計，在設計中，應該綜合考慮模具的安裝，維修，生產(chǎn)效率等，預計用時間兩天；7. 對模具的主要零部件進行設計，主要有型腔、型芯、固定板等零件，根據(jù)工作需要的強度來設計尺寸，包括各零件的圖紙，預計需用時間兩天；8. 模具的總裝圖和工作原理（有裝配簡圖）需要用時間兩天；9. 模具主要零部件的加工工藝過程（凸模、凹模）分析與設計，預計用時間一天；10.模具的裝配與調(diào)試，預計用時一天； 畢 業(yè) 設 計（論 文）開 題 報 告指導教師意見：1．對“文獻綜述”的評語：2．對本課題的研究思路、深度、廣度及工作量的意見和對設計（論文）結果的預測：指導教師： 年 月 日所在專業(yè)審查意見：負責人： 年 月 日河南機電高等?？茖W校學生畢業(yè)設計（論文）中期檢查表學生姓名 張少杰 學 號 0312248 指導教師 楊占堯課題名稱 按鍵的注塑模設計難易程度 偏難 適中 偏易 選題情況工作量 較大 合理 較小任務書 有 無開題報告 有 無符合規(guī)范化 的要求外文翻譯質(zhì)量 優(yōu) 良 中 差學習態(tài)度、出勤情況 好 一般 差工作進度 快 快 按計劃進行 慢中期工作匯報及解答問題情況優(yōu) 良 良 中 差中期成績評定： 所在專業(yè)意見：負責人： 年 月 日畢 業(yè) 設 計（論 文）任 務 書1．本畢業(yè)設計（論文）課題來源及應達到的目的：設計題目：按鍵材料： ABS生產(chǎn)批量：大批量上產(chǎn)2．本畢業(yè)設計（論文）課題任務的內(nèi)容和要求（包括原始數(shù)據(jù)、技術要求、工作要求等）：1、了解目前國內(nèi)塑料模具的發(fā)展現(xiàn)狀2、分析按鍵的工藝并確定其工藝方案3、繪制模具總裝圖，并繪制零件圖4、按鍵零件的模具安裝與調(diào)整5、得出設計結論所在專業(yè)審查意見：負責人： 年 月 日系部意見：系領導： 年 月 日畢業(yè)設計/論文任務書題目：按鍵注塑模具設計內(nèi)容：（1）完成按鍵零件的工藝性分析及工藝方案制定（2）按鍵模具裝配圖及全部零件圖的繪制（3）完成模具主要工作零件的工藝規(guī)程編制（4）編寫設計說明書（5）（6）原始資料: 設計題目：按鍵材料： ABS生產(chǎn)批量：大批量上產(chǎn)插圖清單圖 1-1 產(chǎn)品零件圖...................................................圖 3-1 分型面的選擇................................................圖 3-2 型腔排列方式................................................圖 3-4 凹模結構................................................... ..圖 3-5 帶頭導柱......................................................圖 7-1 總裝配圖......................................................表格清單表 4-1 確定型腔的、型芯的工作尺寸............................ ....表 8-1 模具典型零件機械加工工序卡............................... （畢業(yè)設計/論文題目） 摘要（ 中文）根據(jù)塑件的簡單結構的特點，本模具合適選用側(cè)澆口和單分行面，型芯適合整體加工、 ，使模具結構合理，運行靈活、平穩(wěn)、可靠。概塑件是一個簡單的按鍵 ，以它為例來介紹結構簡單、形狀規(guī)則的該塑件的成型工藝和模具設計。采用推件板頂出機構，使塑件一次性成型。即不需要定模抽芯機構和楔柱連桿聯(lián)合機構共同完成塑件抽芯，直接由推件板進行脫模，制件就從型芯脫下，可以保證制品的成型質(zhì)量。實踐運行安全可靠，自動化程度高，能滿足產(chǎn)品成型要求。關鍵詞：塑料模 凹模鑲塊 整體型芯 側(cè)澆口 頂出機構 （畢業(yè)設計/論文英文題目） Abstract According to the structure characteristics of plastic part with complex profile,through proper selection of adirect gate and a simple parting line and reasonable ,combination of the slant sliding core、spring、and movable insert of the core-pulling system,the mould structure was designed reasonblly and safely 。The plastic part is a bucket lid with the inside slot of the part 。Taking the bucket lid as example , the moulding of the plastic part with complicated structure and irregular shape was introduced 。By adopting the multi-combination core-pulling mechanism,the plastic could be formed by a single moulding 。Practices proved the multi-combination core-pulling mechanism run safe and reliable , and is of hige-level antomation ,could meet the requirement of the products 。Keywords:Plastic moulding The multi-combination core-pulling mechanism Sliding core Movable insert Concaves in the side Direct gateSlide core-pulling mechanisms 畢業(yè)設計說明書目錄緒 論………………………………………………………第 1 章 分析制件了解性能……………………………… 1.1 明確設計任務和準備的必要技術資料……………………1.2 分析研究原材料的工藝特性和成型性能…………………1.3 塑件的結構和尺寸精度等級及表面質(zhì)量分析……………第 2 章 確定型腔數(shù)選擇注塑機……………………………2.1 計算塑料制件的體積和質(zhì)量…………………………………2.2 選用標準模架…………………………………………………2.3 塑件注塑工藝參數(shù)的確定…………………………………2.4：塑料成型設備的選取…………………………………2.5：模腔數(shù)量的確定………………………………………第 3 章 選擇分型面確定模具的總體結構設計……………3.1 分型面的選擇以及型腔的排列方式的確定………………3.2 澆注系統(tǒng)設計…………………………………………………3.3 拉料桿的設計…………………………………………………3.4 推出機構的設計原則…………………………………………3.6 排氣結構的設計……………………………………………3.5 調(diào)溫系統(tǒng)設計……………………………………………………3.7 成型零件結構設計 …………………………………………3.8 結構與輔助零部件設計…………………………………………第 4 章 模具設計的有關計算………………………………4.1 型腔及型芯工作尺寸的計算……………………………4.2 側(cè)壁厚度和底板厚度計算………………………………第 5 章 模具閉合高度的確定……………………………第 6 章 注塑機有關參數(shù)校核………………………………第 7 章 繪制模具總裝圖和非標準零件工作圖………………第 8 章 注塑模主要零件加工工藝規(guī)程的編制……………第 9 章 模具的安裝與調(diào)試……………………………… 9.1 模具的安裝…………………………………………… 9.2 模具的調(diào)試…………………………………………… 設計總結………………………………………………………致謝……………………………………………………………參考文獻………………………………………………………1按鍵的注塑模設計緒 論注塑成型是使熱塑性或熱固性模塑料先在加熱機筒中均勻塑化，而后由柱塞或移動螺桿推擠到閉和模具的模腔中成型的一種方法。注射成型有稱注塑模塑，是一種注射兼模塑的成型方法。注射方法是聚合物組分的粉料或粒料，通過注射機料斗，進入機筒內(nèi)，通過機筒外部加熱和螺桿旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的剪切摩擦熱，使物料經(jīng)歷了加熱，輸送，排氣，壓縮混合，均勻等作用而塑化。塑化的物料在噴嘴的阻擋下，積于機筒的前端，然后借助柱塞或螺桿向塑化好的的物料軸向施壓，則高溫熔體經(jīng)噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進入已閉合好的低溫模具中，再經(jīng)歷保壓，冷卻定型可開啟模具，頂出制品，得到與模腔幾何尺寸及精度相似的塑料制品。上述這種注塑方法是塑料成型加工最普遍也是最早的成型方法，早在 19 世紀 80 年代就出現(xiàn)了最簡單纖維素的塑料制品。注塑成型具有一次能成型出形狀復雜，尺寸精度高和帶有金屬嵌件等特點。因此，今年來發(fā)展較快，其成型產(chǎn)品占目前塑料制品生產(chǎn)量的 20%-40%。注塑成型正繼續(xù)向著高速化，自動化，精密化的方向發(fā)展。用注塑方法生產(chǎn)的塑料品種十分廣泛。除了大多數(shù)的熱塑性樹脂，如PE，PP，PVC，PS，ABS，PA，POM 等。通用塑料和工程塑料外，還有他們的共聚，共混，增強，填充材料等。今年來高分子材料的種類增加并不快，但是通過各種化學，物理的方法改性的新材料，新工藝，新品種發(fā)展極為迅速。如高分子合金，功能性塑料，包括導電，導磁感光等。這些材料和工藝的出現(xiàn)，促進了成型設備2的發(fā)展，同時也滿足了國民經(jīng)濟不斷發(fā)展的需要。我國塑料模具工業(yè)現(xiàn)狀及發(fā)展方向在現(xiàn)代生產(chǎn)中，注塑模具以其特定的形狀通過一定的方式使原料成型，是大批量生產(chǎn)各種產(chǎn)品和日用品的重要工藝裝備。隨著科技水平的不斷提高以及社會經(jīng)濟的不斷發(fā)展，人們對工業(yè)產(chǎn)品的品種、數(shù)量、質(zhì)量及款式的要求越來越高，模具的使用越來越廣泛。世界上各工業(yè)發(fā)達國家都十分重視模具技術的開發(fā)，積極采用先進技術和設備，大力發(fā)展模具工業(yè)，提高模具制造水平。模具工業(yè)正朝著高品質(zhì)、高效率及低成本的方向發(fā)展，其在國民經(jīng)濟中的地位正日益提高。模具技術已成為衡量一個國家產(chǎn)業(yè)制造技術的重要標志之一。研究和發(fā)展模具技術，對于促進國民經(jīng)濟的發(fā)展具有特別重要的意義。一、我國塑料模具工業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀80 年代以來，在國家產(chǎn)業(yè)政策和與之配套的一系列國家經(jīng)濟政策的支持和引導下，我國模具工業(yè)發(fā)展迅速，年均增速均為 13%，1999 年我國模具工業(yè)產(chǎn)值為 245 億，至 2002 年我國模具總產(chǎn)值為 360 億元，其中塑料模約占30%左右。在未來的模具市場中，塑料模在模具總量中的比例還將逐步提高。成型工藝方面，多材質(zhì)塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結構和抽芯脫模機構的創(chuàng)新設計方面也取得較大進展。氣體輔助注射成型技術的使用更趨成熟，如青島海信模具有限公司、天津通信廣播公司模具廠等廠家成功地在 29～34 英寸電視機外殼以及一些厚壁零件的模具上運用氣輔技術，一些廠家還使用了 C-MOLD 氣輔軟件，取得較好的效果。如上海新普雷斯等公司就能為用戶提供氣輔成型設備及技術。熱流道模具開始推廣，有的廠采3用率達 20%以上，一般采用內(nèi)熱式或外熱式熱流道裝置，少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道裝置，少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道模具。但總體上熱流道的采用率達不到 10%，與國外的 50～80% 相比，差距較大。 近年來，國內(nèi)已較廣泛地采用一些新的塑料模具鋼，如：P20、3Cr2Mo 、PMS、SM Ⅰ、SM Ⅱ等，對模具的質(zhì)量和使用壽命有著直接的重大的影響，但總體使用量仍較少。塑料模標準模架、標準推桿和彈簧等越來越廣泛地得到應用，并且出現(xiàn)了一些國產(chǎn)的商品化的熱流道系統(tǒng)元件。但目前我國模具標準化程度和商品化程度一般在 30%以下，和國外先進工業(yè)國家已達到 70%-80%相比，仍有很大差距。 表一、國內(nèi)外塑料模具技術比較表 ]1[項目 國外 國內(nèi) 注塑模型腔精度 0.005～0.01mm 0.02～0.05mm 型腔表面粗糙度 Ra0.01～0.05μm Ra0.20μm 非淬火鋼模具壽命 10～60 萬次 10～30 萬次 淬火鋼模具壽命 160～300 萬次 50～100 萬次 熱流道模具使用率 80%以上 總體不足 10% 標準化程度 70～80% 小于 30% 中型塑料模生產(chǎn)周期 一個月左右 2～4 個月 在模具行業(yè)中的占有量 30～40% 25～30% 據(jù)有關方面預測，模具市場的總體趨熱是平穩(wěn)向上的，在未來的模具市場中，塑料模具的發(fā)展速度將高于其它模具，在模具行業(yè)中的比例將逐步提高。隨著塑料工業(yè)的不斷發(fā)展，對塑料模具提出越來越高的要求是正常的，因此，精密、大型、復雜、長壽命塑料模具的發(fā)展將高于總量發(fā)展速度。同時，由于近年來進口模具4中，精密、大型、復雜、長壽命模具占多數(shù)，所以，從減少進口、提高國產(chǎn)化率角度出發(fā)，這類高檔模具在市場上的份額也將逐步增大。建筑業(yè)的快速發(fā)展，使各種異型材擠出模具、PVC 塑料管材管接頭模具成為模具市場新的經(jīng)濟增長點，高速公路的迅速發(fā)展，對汽車輪胎也提出了更高要求，因此子午線橡膠輪胎模具，特別是活絡模的發(fā)展速度也將高于總平均水平；以塑代木，以塑代金屬使塑料模具在汽車、摩托車工業(yè)中的需求量巨大；家用電器行業(yè)在“十五” 期間將有較大發(fā)展，特別是電冰箱、空調(diào)器和微波爐等的零配件的塑料模需求很大；而電子及通訊產(chǎn)品方面，除了彩電等音像產(chǎn)品外，筆記本電腦和網(wǎng)機頂盒將有較大發(fā)展，這些都是塑料模具市場的增長點。 二、我國塑料模具工業(yè)和技術今后的主要發(fā)展方向?qū)ǎ邯?、提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計制造水平及比例。這是由于塑料模成型的制品日漸大型化、復雜化和高精度要求以及因高生產(chǎn)率要求而發(fā)展的一模多腔所致。2、在塑料模設計制造中全面推廣應用 CAD/CAM/CAE 技術。3、推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。采用熱流道技術的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。制訂熱流道元器件的國家標準，積極生產(chǎn)價廉高質(zhì)量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關鍵。氣體輔助注射成型可在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽車和家電行業(yè)中正逐步推廣使用。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，而且其常用于較復雜的大型制品，模具設計和控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。另一方面為了確保塑料件精度，繼續(xù)研究發(fā)展高壓注射成型工藝與模具以及注射壓縮成型工藝與模5具也非常重要。4、開發(fā)新的塑料成型工藝和快速經(jīng)濟模具。以適應多品種、少批量的生產(chǎn)方式。5、提高塑料模標準化水平和標準件的使用率。我國模具標準件水平和模具標準化程度仍較低，與國外差距甚大，在一定程度上制約著我國模具工業(yè)的發(fā)展，為提高模具質(zhì)量和降低模具制造成本，模具標準件的應用要大力推廣。為此，首先要制訂統(tǒng)一的國家標準，并嚴格按標準生產(chǎn)；其次要逐步形成規(guī)模生產(chǎn)、提高商品化程度、提高標準件質(zhì)量、降低成本；再次是要進一步增加標準件規(guī)格品種。6、應用優(yōu)質(zhì)模具材料和先進的表面處理技術對于提高模具壽命和質(zhì)量顯得十分必要。7、研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程。采用三坐標測量儀或三坐標掃描儀實現(xiàn)逆向工程是塑料模 CAD/CAM 的關鍵技術之一。研究和應用多樣、調(diào)整、廉價的檢測設備是實現(xiàn)逆向工程的必要前提。 本次設計題目“按鍵注塑模設計” 。本說明書將分項闡述該塑件注射成型和模具設計的全過程。由于本人設計水平有限，錯誤的不妥之處在所難免，懇請老師批評指正。6第一章 分析制件了解性能１.１明確設計任務和準備的必要技術資料注射模設計工作必須以模具設計任務書作為依據(jù)。由設計任務書了解塑料制品的技術圖樣，生產(chǎn)綱領，使用要求。注塑成型工藝要求和完成時間等內(nèi)容。明確設計任務之后，通過必要的技術資料進行初步設計。該塑件是矩形按鍵，零件圖如圖 1-1 所示本塑件的材料采用 ABS，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。圖 1-1 零件圖7１.２ 分析研究原材料的工藝特性和成型性能塑件的原材料分析，塑件的材料采用 ABS，屬于熱塑性塑料。其成型性能查如下所示：??11.2.1 非結晶型塑料，品種牌號很多，各品種的機械性能和成型條件也各有差異，應按品種確定成型方法和成型工藝條件。1.2.2 吸濕性強，成型前需充分干燥，要求含水量小于百分之三，對于光澤度要求較高的制件，需要更長的干燥時間。1.2.3 流動性能一般，溢流間隙 0.04。1.2.4 成型難度較聚苯乙烯大，宜采用較高的模溫(對于耐高溫抗沖擊型和中沖擊型，應在允許范圍內(nèi)將取料溫最大值。1.2.5 精度對之制件影響較大，有破壞 ABS 橡膠相的傾向，通常 ABS 在 250℃左右變色，270℃開始分解。1.2.6 若制件精度要求較高模溫宜采取 50～60℃，若制件表面要求具有光澤模溫宜取 60～80℃，我們的線圈骨架采用 60℃。1.2.7 注射壓力應比聚苯乙烯較大，采用螺桿式注塑機料溫可取 160～220℃，注射壓力可取 70～90MPa。1.2.8 模具設計過程中注意事項，澆注系統(tǒng)流動阻力應盡可能小，澆口位置及形式應合理并能防止熔接痕的產(chǎn)生，同時要考慮模具制造的經(jīng)濟性和加工的合理性。 １.３：塑件的結構和尺寸精度等級及表面質(zhì)量分析1.3.1 從該制件的零件圖可知；形狀，結構對制件脫模要求較高，但對尺寸大小，產(chǎn)品精度和表面質(zhì)量要求都不高。成型制件的尺寸大小主要取決于塑料原料的流8動性和注射時的壓力，在一定的設備和工藝條件下，流動性較好的塑料品種可以成型較大的制件，塑料 ABS 的流動性能較好。1.3.2 制件的精度等級；塑料制件的尺寸精度主要取決于塑料收率的波動和模具制造誤差，塑料件未注公差，由于該制件的原材料為 ABS，成型條件相對較嚴格，精度選擇可參照表 2-18，選塑件精度等級為 5 級。再查表 2-17 對應塑件尺寸??2 ??3公差，可得各部分尺寸如下；6 ，15.5 024.?，2 ，1.5 ，14 ，12.5 ，7 ，0.718.0?016?016?02.?2.0?20.16.0?零件尺寸精度等級較低，對應的模具相關零件尺寸加工可以保證。從塑件的厚度看，查表 2-16 常用塑料壁厚選用范圍如；、ABS 為 1.0~2.12mm，最小壁厚為??51.0mm，最大壁厚為 2.0mm。塑件壁厚不均勻時，成型中各部分所需要的冷卻時間不同，收縮率也不同容易造成塑件的內(nèi)應力和翹曲變形，一般情況下應使壁厚差別保持在 30%以內(nèi)，該制件的波動率為（2.12-1.5）/2.12×100%=29.3%<30%符合條件。1.3.3 制件的表面質(zhì)量；塑料制件的精度等級較低，我們所要獲得的制件對制品的表面質(zhì)量除要求無缺陷，毛刺，內(nèi)部不得有導電雜質(zhì)外無特殊要求，一般的模具制造工藝和注塑工藝就能滿足要求。1.3.4 制件的形狀結構；該零件總體是形狀為長方體，長是 15.5mm,寬是 6mm，高是 14mm，上面有三個凹槽，其中有兩個 2mm×2mm 的凹槽成對稱分布的，深度為 12.5mm，還有中間的是 3.5mm×4mm 的階梯孔，倒角為 0.7×450mm。9第二章 確定型腔數(shù)選擇注塑機2.1：計算塑料制件的體積和質(zhì)量計算塑件的體積和質(zhì)量是為了選用注塑機及確定模具型腔數(shù)量。計算塑料制件的體積：V=（15.5×14×6）-0.7×0.7× （6+15.5）-（12.5×2×3.5 ）×2-（3.5×4×7）-（12.5-7）×3.5×3.5+0.7×0.7×0.7961.5mm-3?計算塑件的質(zhì)量：根據(jù)可查 得 ABS 的密度為 1.0~1.1kg/dm-3， 即可取??5p=1.1kg/ d m-3，由于采用的是一模八腔的模具結構，故塑件的質(zhì)量為w=Vp=8×961.5×1.1×10-3g=8.46g，設計模具時，成型制件所需要的注射量應小于所選的注塑機的最大注射量。即M G1?式中 G1-----注塑機實際的最大注塑量M----塑件成型所需要的最大注射量而 M=n.Ms+Mj式中 n----型腔個數(shù)10Ms----每個塑件的質(zhì)量Mj----澆注系統(tǒng)的質(zhì)量查資料根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗的總結，一般 G1 最好在注塑機額定注塑量 G 的 80%以內(nèi)，即 M =0.8G，考慮到其外型尺寸，注塑時需要的壓力等情況可初步選注塑機為YS-ZY-45（直角式）型。2.2 選用標準模架：根據(jù)所選注塑機型號，以及與之配套的模板來定標準模架。依據(jù)模具結構則屬于中小型模具，切結構簡單，又是大批量生產(chǎn)。由此可選用中小型基本型 A4 模架。2.3：塑件注塑工藝參數(shù)的確定查找 資料，ABS 的成型工藝參數(shù)可作如下選擇：ABS 成型工藝參數(shù)可作如??6下選擇：注塑溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度。料筒溫度： 后段溫度 t1 選用 150～170℃;中段溫度 t 選用 165～180℃;前段溫度 t 選用 180～220℃; 噴嘴溫度：選用 200℃;注塑壓力：選用 70～100MPa;注塑時間：選用 15~60s;保 壓：選用 60~70MPa;保壓時間：選用 10s;冷卻時間：選用 30s. 2.4：塑料成型設備的選取11根據(jù)計算及原材料的注射成型參數(shù)初選注塑機為 YS-ZY-45（直角式）型查材料表 2-40 知：??7螺桿直徑/cm Ф28注射容量/克： 45 克注射壓力/MPa： 125Mpa鎖模力 kN： 400kN最大注射面積/㎝: 95㎝ 2模具最小厚度/mm： 70mm模具最大厚度/mm ----模板行程/mm: ----噴嘴 球半徑： -----孔半徑： ----定位孔直徑/㎜ -----推出 孔徑/mm ---孔距/mm ---2.5：模腔數(shù)量的確定塑件的生產(chǎn)屬大批量生產(chǎn)，宜采用多型腔注塑模具，其型腔個數(shù)與注塑機的塑化能力，最大注射量以及合模力等參數(shù)有關，此外還受制件精度和生產(chǎn)的經(jīng)濟性等因素影響，有上述參數(shù)和因素可按下列方法確定模腔數(shù)量；2.5.1. 按注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)量 N1N1=（F/PC）/A－B/A其中： F 注塑機的鎖模力 NPC 型腔內(nèi)的平均壓力 MPa12A 每個制件在分型面上的面積（㎜ ）2B 流道和澆道在分型面上的投影面積（㎜ ）B 在模具設計前為未知量，根據(jù)多型腔模具的流動分析 B 為（0.2～0.5） ，常取 B=0.35，熔體內(nèi)的平均壓力取決于注射壓力，一般為 25～40MPa 實際所需鎖模力應小于選定注塑機的名義鎖模力，為保險起見常用 0.8F 則N1=0.8F/APC 10 （個）?2.5.2 注射機注塑量確定型腔數(shù)目 N2N2=（G－C）/V其中： G 注射機的公稱注塑量（㎜ ）3V 單個制件體積 （㎜ ）C 流道和澆口的總體積（㎜ ）3生產(chǎn)中每次實際注塑量應為公稱注塑量的 0.8 倍，取 0.8 倍計算，同時流道和澆道的體積為未知量，據(jù)統(tǒng)計每個制品所需澆注系統(tǒng)是體積的 0.2～1倍，現(xiàn)取 C=0.6 則N2=0.8G/1.6V=0.375G/V=30×0.375/V11（個）?從以上討論可以看到模具的型腔個數(shù)必須取 N1，N2 中的較小值，在這里可以選取的個數(shù)是 2，4，6，8，10，11 個，考慮的制件的取出和模具的開模等情況，以及模具的主流道長度最好小于 60mm，以防止因為注塑壓力的降低而帶來的制件充型不足等缺陷。我們所設計的注塑模具采用一模八腔的方案，即 N=8 13第三章選擇分型面確定模具的總體結構設計注塑模結構設計主要包括：分型面的選擇，型腔的排列方式，冷卻水道的布局，澆口位置設置，模具工作零件的結構設計，冷料穴和拉料桿的設計，以及推出機構的設計等。3.1：分型面的選擇以及型腔的排列方式的確定3.1.1 分型面的選擇模具設計中,分型面的選擇很關鍵,他決定了模具的結構。應根據(jù)分型面選擇原則和塑件的成型要求來選擇分型面。該塑件為按鍵,表面質(zhì)量無特殊要求,但在上面與手指接觸較多,因此上端面最好自然形成倒角.此外,該零件高度為14mm,行狀比較簡單和規(guī)范,若選擇如圖 3-1 所示；14圖 3-1 分型面的選擇3.1.2 確定型腔的排列方式本塑件在注塑時采用一模八件,即模具需要八個型腔,綜合考慮澆注系統(tǒng),模具結構的復雜程度等因素擬采用如圖 3-2 所示的行腔排列方式。圖 3-2 型腔的排列方式采用 3-2 所示的型腔排列方式的最大優(yōu)點是設置簡單，其缺點是熔料進入型腔后到另一端的料流長度較長，但因本塑件較小，故對成型沒有太大影響。若采用如圖 3-3 所示的型腔排列方式，顯然料流長度較短，但不適合角式注塑機注塑，勢必成倍增加模具的結構的復雜程度。15圖 3-3 型腔的的排列方式3.2 澆注系統(tǒng)設計 3.2.1 主流道設計根據(jù)設計手冊查 得 YS-ZY-45（直角式）型注塑機噴嘴的有關寸：??8噴嘴前端孔徑：d 0=7mm；噴嘴前端球面的半徑：R 0=15mm 根據(jù)主流道與噴嘴的關系： R=R0+（1~2）mmd=d0+（0.5~1）mm取主流道球面半徑 R=17mm；取主流道的小端直徑 d=8mm。主流道開設在分型面上，其截面形狀可為圓形，結構比較簡單，因此不需要沿軸線上拔出凝料。在主流道末端通常開設冷料穴，深度為 4~5mm。為了使熔料順利進入分流道，可在主流道出料端設計半徑 r=3mm 的圓弧過度。3.2.2 分流道設計分流道的形狀及尺寸，應根據(jù)塑件的體積，壁厚，形狀的復雜程度，注塑速度，分流道長度等因素來確定。本塑件的形狀比較簡單，熔料填充型腔比較容易。根據(jù)型腔的排列方式可知分流道的長度較短，取 7mm，由于制件形狀為矩形，通常采用分流道垂直主流道方向。為了加工起見，選用截面形狀為半圓形的分流道，查 資料得 R=4mm。??103.2.3 澆口設計根據(jù)塑件的成型的排列方式,選用側(cè)澆口較為理想。澆口是流道和型腔之間的連接部分，也是注塑模進料系統(tǒng)的最后部分，其基16本作用是：1．使從流道來的熔融塑料以最快的速度進入并充滿型腔；2．型腔充滿后，澆口能迅速冷卻封閉，防止型腔內(nèi)還未冷卻的熱料回流。澆口的設計與塑件形狀、斷面尺寸、模具結構、注塑工藝條件(壓力)及塑料性能等因素有關系。但是，根據(jù)上述兩項基本作用來說，澆口的截面要小，長度要短，因為只有這樣才能滿足增大料流速度、快速冷卻封閉、便于與塑件分離以及澆口殘痕最小等要求。設計時應考慮從壁厚為 2mm 處進料,料由厚處往薄處流,而且在模具結構上采取鑲拼式型腔,有利于填充,排氣.。這種澆口不影響塑件的外觀，有時可以避免螺旋流紋。在側(cè)澆口進入或連接行腔的部位，應成圓角過度以防劈裂，試模時再修正。3.2.4 冷料穴的設計：冷料穴，顧名思義是存熔料前峰冷料的處所。注射前，注塑機噴嘴最前端部分因熱傳導作用，使物料溫度降至非成型溫度范圍內(nèi)，注塑時，這種冷料進入流道，會堵塞流道或減緩熔料流速，進入模腔就會造成制件上的冷斑或冷泡。通常角式注塑機，澆道開設在分型面上，那么冷料穴自然也就是主流道的延伸。3.3 拉料桿的設計由于模具采用的是角式注射機和側(cè)向澆注，澆道就在分型面上，因此不需要拉料桿。 ，3.4 推出機構的設計原則： 由于模具結構簡單，此制件較小并且壁厚較薄，所以不易用推桿，采用推板或17推管比較合適，而此模具是一模八腔若用推管則需八個，采用推板較合適。3.5 調(diào)溫系統(tǒng)設計：在注射成型中,模具溫度直接影響到成型制件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。注塑模溫度調(diào)節(jié)是采用加熱或冷卻方式來實現(xiàn)的，確保模具溫度在成型要求的范圍之內(nèi)。模具加熱方法有蒸汽，熱油，熱水加熱及電加熱等方法，最常用的是電阻加熱法；冷卻方法則采用常溫水冷卻，冷卻水強力冷卻或空氣冷卻等方法，而大部分采用常溫水冷卻法。此塑件采用的 ABS 對模具的模溫的要求較底,所以不需要加熱.由于塑件尺寸比較小,靠模具本身散熱就可以了,因此也不需要冷卻系統(tǒng)。3.6 排氣結構的設計在注塑模具的設計過程中，排氣結構的設計是一個不可忽視的問題，否則，熔融的塑料流體進入模具型腔內(nèi)，氣體如不能及時排出會使制件的內(nèi)部有氣泡，甚至會產(chǎn)生很高的溫度使塑料燒焦，從而出現(xiàn)廢品。排氣方式有兩種：開排氣槽排氣，利用和模間隙排氣。由于按鍵注塑模是小型鑲拼式模具，可直接利用分型面和鑲拼間隙進行排氣，而不需在模具上開設排氣槽。 （ABS 塑料的最小不溢料間隙為 0.04mm，間隙較小，再加上 ABS 的流動性較好，也不宜開排氣槽。 ）3.7 成型零件結構設計凹模結構設計,凹模是成型模具的凹模板上的加工型腔零件，凹模的基本結構可分為整體式，整體鑲嵌式和組合式。采用鑲拼結構的凹模，對于改善模具加工工藝性有明顯好處，各種結構的凹模，都可以采用鑲件或鑲塊組成凹模的局部型腔，局部鑲拼的凹模鑲件可嵌在四壁，也可嵌在底部，在凹模設計中，采18用鑲拼結構有一下好處：1．簡化凹模型腔的加工，將復雜的凹模內(nèi)形體的加工變成鑲件的外形加工。降低了凹模整體的加工難度。2．鑲件可用高碳鋼或高碳合金鋼淬火。淬火后變形較小，可用專用磨床研磨復雜的形狀和曲面。3．可節(jié)約優(yōu)質(zhì)塑料模具鋼，尤其對于大型模具更是如此。4．有利于排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的通道的設計和加工。該模具采用一模八腔的結構形式,為便于加工和保證精度，考慮到材料的價值利用等因素,凹模擬采用底部嵌入式結構,其結構如圖 3-4 所示圖 3-43.8 結構與輔助零部件設計：3.8.1 導柱的設計：導柱安裝在動模一側(cè)，有時也可以安裝在動模一側(cè),但更多還是安裝在動模的一側(cè),因為主型芯在動模一側(cè)，導柱與主型芯安裝在同一側(cè)，在合模時可起保護作用。此設計采用無肩帶頭導柱，在工作部分設有儲油槽。這樣可以儲存潤滑油延長潤滑時間。導套安裝孔可以和導柱安裝孔采用同一尺寸，一次加工而成，保證了嚴格的同軸。導柱的形式如圖 3－5：19圖 3－5 導柱導柱的直徑尺寸隨模具分型面處模板外形尺寸而定，導柱的尺寸應能保保證位于動、定模兩側(cè)的型腔和型芯開始閉合前導柱已經(jīng)進入導孔的長度不小于導柱直徑。初選（d=20㎜） 。3.8.2 導套的設計：導向孔可以帶有導套，也可以不帶導套，帶導套的導向孔用于生產(chǎn)批量大或?qū)蚓雀叩哪＞?。無論帶導套或不帶導套的導向孔，都不應設計為盲孔，盲孔會增加模具閉合時的阻力，并使模具不能緊密閉合。經(jīng)分析，此零件要求的精度不高，所以可以不必設計導套，只設計一個和導柱匹配的導向孔即可20第四章模具設計的有關計算4.1 型腔和型芯工作的有關計算成型零件均采用平均尺寸, 平均收縮率,平均制造公差和平均磨損量來計算。4.1.1 ABS 平均收縮率計算查 資料得 ABS 的收縮率很底，一般為 4%~7%之間。故平均收縮率為??1Scp=（ 0.4%+0.7%）/2=0.0.55%，成型零件的制造公差直接影響制件的精度,顯然成型零件的公差的精度愈底,生產(chǎn)的制件尺寸精度也愈底.根據(jù)我國目前生產(chǎn)加工水平,再考慮到工廠模具的現(xiàn)有條件，模具制造公差通常占制件公差的 1/3.即取z= /3.有時還可取比制件相應公差提高 1~2 級作為制造公差。??4.1.2 模具安裝的配合公差：成型零件由于配合間隙的變化，會引起塑件尺寸變化。例如：型芯按間隙配合安裝在模具內(nèi)的話，則塑件孔的位置誤差要受到配合間隙影響；若采用過盈配合，則不存在此誤差。模具安裝配合間隙引起的誤差用 來表示。j?綜上所述，塑件在成型過程中產(chǎn)生的最大尺寸誤差應該是上述誤差的總和即： szcj????21式中： ----塑件的成型誤差（ mm）?---塑件收縮率波動而引起的塑件尺寸誤差（mm）s---模具成型零件制造公差（mm）z---模具成型零件最大磨損量（mm）c?型腔，型芯工作尺寸計算見表 4-1。表 4-1 型腔，型芯工作尺寸計算類別 零件名稱 塑件尺寸 計算公式 型腔或型芯的工作尺寸15.5 024.? 15.40 08.?6 18.0? 5.9 06.0.7 016.?LM=(Ls+LsScp％-3/4Δ) ??00.57 5.0?型腔的計算凹模的計算14 2.0LM=(Hs+HsScp%-2/3Δ) ??013.93 7.4 20.? 4.15 08.?2 160Lm=(Ls+LsScp%+3/4Δ) 0?? 0.5213型芯的計算兩邊型芯的計算12.5 .?hM=(hs+hsScp％+2/3Δ) 0??12.71 7.?4 20.? 4.15 08.?3.5 20.?Lm=(Ls+LsScp％+3/4Δ) 0?? 3.64 06.7 .? 7.17 07.?中心型芯的計12.5 2.0LH=(Hs+HsScp％+2/3Δ) 0?? 12.71 .22算4.2 型腔側(cè)壁厚度和底板度計算1） 凹模型腔側(cè)壁的確定。凹模鑲塊型腔為組合式矩形型腔，根據(jù)組合式矩形型腔側(cè)壁厚度計算公式進行計算。2） 側(cè)壁厚： 432McpPhltEH??－凹模型腔側(cè)壁的計算厚度（mm）cth－型腔的深度（mm）－模腔壓力（ ）MpaP－成型零件的許用變形量（mm）?H－凹模外側(cè)的高度（mm）－凹模型腔的長邊尺寸（mm）l經(jīng)查表 或計算得：h=13.93，取 =0.05， =170， =15.40， =25。??1 p?MlH所以： 2.5mmct?底壁厚： 4352MhpPbltEB??B－凹模外側(cè)底面的高度（mm）－凹模型腔的短邊尺寸（mm）b取 B=250， =5.9。其余同上。b所以， 1.49mmht?考慮模具整體結構協(xié)調(diào)，取 =13mm 。ht23第 5 章 模具閉合高度的確定：經(jīng)查詢有設計手冊 和塑件尺寸分析確定有關尺寸如下：??2定模座板厚： =50㎜厚；型腔板厚： =25㎜；推件板厚： =20㎜；1H2H3H型芯固定板厚： =25㎜：支承板厚： =32㎜；動模座板厚：4 5=75mm。6H模具閉合時的厚度應在注射機定模板的最大閉合高度之間，其關系按下式校核； H min ≤ H ≤ H max式中： H min………注射機所允許的最小厚度（mm）H………模具的閉合高度（mm）H max ………注射機所允許的最大厚度（mm）因而模具的閉合高度：123456HH???24=50+25+20+25+32+75=227㎜第 6 章 注塑機有關參數(shù)校核本模具的外形尺寸為 250mm×315mm×227mm。YS-ZY-45 型注塑機模板最大安裝尺寸為 290mm×350mm，故能滿足模具的安裝要求。由 上 述 計 算 模 具 的 閉 合 高 度 H=227mm， YS-ZY-45 型 注 塑 機 所 允 許 模 具 的最 小 厚 度 H min=165mm， 最 大 厚 度 H max 沒 有 要 求 ， 開 模 行 程 也 沒 作 要 求 ， 即模 具 滿 足 安裝條件H min ≤ H ≤ H max經(jīng)驗證，YS-ZY-45 型注塑機能滿足使用要求，故可采用。塑件所需的開模距應小于注塑機的最大開模行距，對于角式注塑機上用的模具，其關系按下式校核；H 模+H1+H2+5~10（mm）≤ S 開式中： H 1………脫模距離（mm）25H 模 ………模具的閉合高度（mm）H2 ………塑件的高度（mm）S 開………注射機的模板最大開距（mm）第 7 章 繪制模具總裝圖和非標準零件工作圖本模具的總裝圖見裝配圖 7-1 所示。非標準件圖見零件圖。26圖 7-1本模具的工作原理：模具安裝在注塑機上，定模部分固定在注塑機的定模板上，動模固定在注塑機的動模板上。合模后，注塑機通過噴嘴將熔料經(jīng)流道注入型腔，經(jīng)保壓、冷卻后塑件成型。開模時動模部分隨動模板一起運動漸漸將分型面打開，型芯隨動模一起運動，塑件依附在型芯上。型芯隨型芯固定板 4 運動一定距離后停止運動，此時推件板 5 在頂桿 15 驅(qū)動下向前運動使塑件脫離型芯。合模時，隨著推件板復位，帶動頂桿復位，最后完全閉合。27第 8 章 注塑模主要零件加工工藝規(guī)程的編制型芯的加工工工藝過程，見下頁表 8－1。28模具典型零件機械加工工序卡產(chǎn)品型號YS-ZY-45零(部)件圖號 11機械加工工序卡片產(chǎn)品名稱 零(部)件名稱 型芯 共(1 )頁 第(1 )頁車間 工序號 工序名稱 材料牌號45毛坯種類毛坯外形尺寸每個毛坯可制件數(shù)每臺件數(shù)方鋼 1 1設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù)1夾具編號 夾具名稱 切削液30#機油工序工時工位器具編號 工位器具名稱準終 單件工步工時工步內(nèi)容 工藝裝備主軸轉(zhuǎn)速r·minˉ 1切削速度m·minˉ1進給量mm·rˉ1切削深度mm進給次數(shù) 機動 輔助工步號設 計(日期)審 核(日期)標準化(日期)會 簽(日期)標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期29第 9 章 模具的安裝與調(diào)試：9.1 模具的安裝：裝配的要求如下：（1）模具上下平面的平行度偏差不大于 0.05mm，分型面處需密合。（2）推件時推件桿和卸料板動作要同步。裝配順序：(1) 裝配前按圖檢驗主要工作零件及其他零件的尺寸。(2) 鏜導柱孔，將定模 6，推件板 5，型芯固定板 4 合在一起，使分模面緊密接觸并夾緊。鏜導柱孔，型孔，在空內(nèi)壓入工藝定位銷后，加工側(cè)面的垂直基準。(3) 加工定模，用定模側(cè)面的垂直基準確定定模上型腔中心的實際位置，并依次作為加工基準，鏜線切割用的穿絲孔 ，線切割矩形孔。10m?(4) 加工推件板，按定模實際加工中心位置在推件板 5 上鏜線切割用的穿絲孔，并以穿絲孔為基準切割型孔。10m?(5) 壓入導柱。在定模座，推件板，型芯固定板上分別壓入導柱，使導向可靠，滑動靈活。 (6) 裝配型芯。將型芯固定板 4 與推件板 5 合攏，把型芯放入推件板型孔內(nèi)，用螺孔復印法和壓銷釘套法使型芯 9 緊固在型芯固定板 6 上。(7) 通過型芯引鉆支撐板和型心固定板上的孔。(8) 通過支撐板引鉆推桿固定板 18 上的孔。(9) 在推桿固定板 18 和支撐板 3 上加工限位螺釘孔和復位桿孔。(10) 將鑲塊 8，9 裝入定模。(11) 加工定模座板，加工螺孔，限位孔和導柱孔。30(12) 定模和定模座板的裝配。用平行夾頭把它們夾緊，通過定模板的孔引鉆在定模上，拆開后，再定模上攻螺孔，然后用螺釘和銷釘將定模和定模座板緊固。(13) 裝配動模部分，修正推桿和復位桿長度。(14) 完成裝配后進行試模，并校驗入庫。9.2 模具的調(diào)試：注射模裝配成以后。也要按正常的生產(chǎn)條件進行試模，以了解模具的實際使用性能是否滿足生產(chǎn)要求、有無不完善的地方進行改進或作調(diào)整。通過試模塑件上常會出現(xiàn)各種弊病，為此必須進行原因分析，排除故障。造成次廢品的原因很多，有時是單一的，但經(jīng)常是多個方面綜合的原因。需按成型條件，成型設備，模具結構及制造精度，塑件結構及形狀等因素逐個分析找出其中主要矛盾，然后再采取調(diào)節(jié)成型條件，修整模具等方法加以解決。首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因塑件被粘附于模腔內(nèi)，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應當解決的問題。在試模過程中，應做詳細記錄，并將結果填入試模記錄卡，注明模具是否合格。如需返修，則應提出返修意見。在記錄卡中應摘錄成型工藝條件及操作注意要點，最好能附加上加工出的制件，以供參考。試模后，將模具清理干凈，涂上防銹漆，然后分別入庫和返修。31設計總結畢業(yè)了,說不出喜悅還是枯澀. 在這個知識轉(zhuǎn)化為財富的季節(jié), 每個人都希望自己能學會所有的東西。做畢業(yè)設計是一項非常繁雜的工作，它涉及的知識比較廣泛，很多都是我們所學課本上沒有的東西，這就要靠自己去圖書館查找自己所需要的資料；還有很多設計計算，這些都要靠自己運用自己的思維能力去解決，可以說，完成這樣復雜的工作需要一定的毅力和耐心。在學校中，我們主要學的是理論性的知識，而實踐性很欠缺，而畢業(yè)設計就相當于實戰(zhàn)前的一次演練。通過畢業(yè)設計可是把我們以前學的專業(yè)知識系統(tǒng)的連貫起來，使我們在溫習舊知識的同時也可以學習到很多新的知識；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，在一定程度上彌補我們實踐經(jīng)驗的不足，為以后的工作打下堅實的基礎。本設計設計內(nèi)容為按鍵塑料模設計，通過對按鍵的設計，基本掌握了對塑料模設計的方法及步驟，對塑料模有了更進一步的了解和認識，對模具的制造方法和制造途徑積累了豐富的經(jīng)驗。由于水平有限，很多知識掌握的不是很牢固，因此在設計中難免要遇到很多難題，由于有了課程設計老師的不吝指導和同學的熱心幫助下，克服了一個又一個的困難，使我的畢業(yè)設計日趨完善。本設計中模板等尺寸也不代表一種最佳的選擇，例如模板的厚度，可以根據(jù)能取得的原料的厚度按最小的加工量選擇（要滿足最小厚度要求，同時也不能太厚太重） 。同一塑件由不同的人設計有多種多樣的方案，最終都有可能很好的使用，通過這次設計，我認識到了除了正確掌握和應用書本知識外，吸取他人的設計經(jīng)驗也是非常重要的。32致 謝時間過的很快，三年的大學生活一晃而過，而我也即將離開可敬的老師和熟悉的同學踏入不是很熟悉的社會中去。離校之前，為了將我們?nèi)晁鶎W的知識系統(tǒng)進行復習和總結，為了達到學習的理論和實踐相結合，為了增強我們以后在社會的適應能力。老師布置了畢業(yè)設計題目，要求在老師的指導下完成畢業(yè)設計。畢業(yè)設計是一項非常繁雜的工作，它涉及的知識比較廣泛，很多都是我們所學課本上沒有的東西，這就要靠自己去圖書館查找自己所需要的資料；還有很多設計計算，這些都要靠自己運用自己的思維能力去解決，可以說，完成這樣復雜的工作需要一定的毅力和耐心。在學校中，我們主要學的是理論性的知識，而實踐性很欠缺，而畢業(yè)設計就相當于實戰(zhàn)前的一次演練。通過畢業(yè)設計可是把我們以前學的專業(yè)知識系統(tǒng)的連貫起來，使我們在溫習舊知識的同時也可以學習到很多新的知識；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，在一定程度上彌補我們實踐經(jīng)驗的不足，為以后的工作打下堅實的基礎。由于資質(zhì)有限，很多知識掌握的不是很牢固，因此在設計中難免要遇到很多難題，由于有了課程設計的經(jīng)驗及老師的不時指導和同學的熱心幫助下，克服了一個又一個的困難，使我的畢業(yè)設計日趨完善。畢業(yè)設計雖然很辛苦，但是在設計中不斷思考問題，研究問題，咨詢問題，一步步提高了自己，一步步完善了自己。同時也汲取了更完整的專業(yè)知識，鍛煉了自己獨立設計的能力，使我受益匪淺，我相信這些經(jīng)驗對我以后的工作一定大有益處。最后，再次感謝各位老師特別是我的指導老師楊占堯老師在這一段時間給予無私的幫助和指導，并向他們致意深深的敬意，以后到社會上我一定努力工作，不辜負他們給予我的知識和對我們寄予的厚望！33參考文獻1 楊占堯主編. 《塑料注塑模結構與設計》. 清華大學出版社, 20042 許發(fā)樾主編. 《實用模具設計與制造手冊》. 機械工業(yè)出版社, 20003 陳錫棟 周小玉主編. 《實用模具技術手冊》. 機械工業(yè)出版社, 20014 王善勤主編. 《塑料成型工藝與設備》. 北京高等教育出版社， 20015 黃銳主編. 《塑料工程手冊》. 機械工業(yè)出版社, 20006 賈潤禮，程志遠主編. 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