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目 錄
一．零件工藝性分析
（一）．?零件的作用??
（二）.零件的工藝分析
二、機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)
（一）?確定毛坯的制造形式
（二）?基準(zhǔn)的選擇
（三）?制定工藝路線
（四）?機(jī)械加工余量?工序尺寸及毛坯尺寸的確定?
（五）?確立切削用量及基本工時(shí)
三．夾具的設(shè)計(jì)
（一）?問題的指出
（二）?夾具設(shè)計(jì)
四．課程設(shè)計(jì)小結(jié)
五．參考資料
一：零件工藝性分析
1.1、零件的作用
題目給定的零件是CA6140撥叉（見附圖1），撥叉是一種輔助零件，通過撥叉控制滑套與旋轉(zhuǎn)齒輪的接合?；咨厦嬗型箟K，滑套的凸塊插入齒輪的凹位，把滑套與齒輪固連在一起，齒輪帶動滑套，滑套帶動輸出軸，將動力從輸入軸傳送至輸出軸。擺動撥叉可以控制滑套與不同齒輪的結(jié)合與分離，達(dá)到換檔的目的。分析這種動力聯(lián)接方式可知，車換檔時(shí)要減速，這樣可以減少滑套與齒輪之間的沖擊，延長零件的使用壽命。寬度為mm的槽尺寸和的花鍵精度要求很高，因?yàn)樵趽懿姘蝿邮够讫X輪時(shí)如果槽的尺寸精度不高或間隙很大時(shí)，滑移齒輪得不到很高的位置精度。所以，寬度為mm的槽和滑移齒輪的配合精度要求很高。
附圖1 CA6140車床撥叉（831005）零件圖
1.2、零件的工藝分析
CA6140撥叉共有兩組加工表面，它們相互之間有一定的位置關(guān)系?，F(xiàn)分述如下：
（1） 以φ40x82mm圓柱的不加工表面為中心的加工表面。這一組加工表面包括：零件φ40x82mm的外圓表面的右端面，mm花鍵底孔，mm花鍵孔。
（2） 以以花鍵中心線和以φ40x82mm圓柱右表面為中心的加工表面。這一組加工表面包括：尺寸8mm的槽，尺寸18mm的槽。
由上述分析可知，對于這兩組加工表面而言，應(yīng)先加工第一組表面，然后再依次進(jìn)行機(jī)加工。
該撥叉的全部技術(shù)要求列如下表:
項(xiàng)目
公差等級
偏差（mm）
粗糙度
定位基準(zhǔn)
?25的六齒方花鍵孔
IT7
+0.021
0
1.6
花鍵孔中心線
φ40x82mm圓柱右表面
?22的花鍵底孔
IT12
+0.21
0
6.3
花鍵孔中心線
φ40x82mm圓柱右表面
兩端的2*150倒角
6.3
尺寸8的槽
IT9
+0.03
0
1.6
花鍵孔中心線φ40x82mm圓柱右表面
尺寸18的槽
IT6
+0.011
0
3.2
花鍵孔中心線φ40x82mm圓柱右表面
尺寸6的花鍵槽寬
IT9
+0.06
+0.03
3.2
花鍵孔中心線φ40x82mm圓柱右表面
二、機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)
2.1、確定毛坯的制造形成
? 零件材料為HT200。由于零件為中，小批量生產(chǎn)，灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，零件在機(jī)床運(yùn)行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。這對提高生產(chǎn)效率、保證加質(zhì)量也是有利的。?
2.2、基準(zhǔn)的選擇
合理選擇定位基準(zhǔn)，對保證加工精度、安排加工順序和提高生產(chǎn)效率有著重要的影響。定位基準(zhǔn)有定位粗基準(zhǔn)和定位精基準(zhǔn)之分。定位精基準(zhǔn)簡稱精基準(zhǔn)，是用加工過的表面作為定位基準(zhǔn)。定位粗基準(zhǔn)簡稱粗基準(zhǔn)，是用毛坯上未加工過的表面作為定位基準(zhǔn)。從定位的作用看，它主要是為了保證加工表面的位置精度。因此，選擇定位基準(zhǔn)的總原則應(yīng)該是從有位置精度要求的表面中進(jìn)行選擇，要達(dá)到此要求，在思考時(shí)就應(yīng)該先選擇精基準(zhǔn)，后選擇粗基準(zhǔn)，但在零件的實(shí)際加工中是先使用粗基準(zhǔn)，后選擇用精基準(zhǔn)。
精基準(zhǔn)選擇原則：（1）基準(zhǔn)重合原則，（2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，（3）互為基準(zhǔn)原則，（4）自為基準(zhǔn)原則。
粗基準(zhǔn)選擇原則：（1）選取不加工的表面為粗基準(zhǔn)原則，（2）選取加工余量最小的表面為粗基準(zhǔn)的原則，（3）選重要的表面為粗基準(zhǔn)原則，（4）選取加工面積較大的表面為粗基準(zhǔn)原則，（5）選取便于工件安裝的表面為粗基準(zhǔn)原則，（6）粗基準(zhǔn)只能使用一次原則。
2.2.1 粗基準(zhǔn)的選擇
因?yàn)橐ＷC花鍵的中心線垂直于右端面，并根據(jù)選取不加工表面為基準(zhǔn)的原則，所以以Φ40x82mm的外圓表面的粗基準(zhǔn)。
2.2.2精基準(zhǔn)的選擇
為保證定位基準(zhǔn)和工序基準(zhǔn)重合，以零件的花鍵中心線和以φ40x82mm右表面為精基準(zhǔn)。
2.3、制定工藝路線
? ? 制定工藝路線得出發(fā)點(diǎn),應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機(jī)床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。
加工順序的總體安排原則為“先粗后精”、“先主后次”、“先基準(zhǔn)后其他”和“先面后孔”。
2.3.1. 工藝路線方案一
工序：
1. 清砂。
2. 人工時(shí)效處理。
3. 粗銑、半精銑、精銑φ40x82mm圓柱右端面，粗銑、半精銑φ40x82mm圓柱左端面。
4. 鉆、擴(kuò)花鍵底孔、锪鉆加工內(nèi)孔2x15°倒角。
5. 粗銑、半精銑、精銑上端面，粗、半精銑、精銑mm的槽。粗銑、半精銑、精銑削mm的槽。
6. 拉花鍵，去毛刺。
7. 終檢。
2.3.2.工藝路線方案二
工序：
1. 清砂。
2. 人工時(shí)效處理。
3. 粗銑、半精銑、精銑φ40x82mm右端面，粗銑、半精銑φ40x82mm左端面。
4. 鉆、擴(kuò)花鍵底孔、锪鉆加工內(nèi)孔2x15°倒角。
5. 拉花鍵，去毛刺。
6. 檢驗(yàn)。
7. 粗銑、半精銑、精銑上端面，粗銑、半精銑、精銑mm的槽。粗、半精銑、精銑mm的槽。
8. 終檢。
備注：在加工花鍵的工序中，單純從經(jīng)濟(jì)角度考慮可采用鉆、擴(kuò)花鍵底孔，再插鍵槽，但是這種加工方法不能達(dá)到圖紙中精度等級7級的精度要求，故采用鉆、擴(kuò)花鍵底孔，再拉鍵槽的加工方法。
方案分析：
上述兩方案中，工藝方案一把拉花鍵放在最后一道工序。但此方案中5工序很難對工件進(jìn)行定位和加緊、方案二中，把花鍵放在第一道工序的后邊，這樣，方案二中的7道工序很容易對工件進(jìn)行定位與加緊即以花鍵中心線和以φ40mm右表面作為7道工序的定位基準(zhǔn)。此方案定位精度高，專用夾具結(jié)構(gòu)簡單、可靠，所以采用方案二比較合理。
以上工藝過程詳情見機(jī)械加工工藝過程綜合卡片。
2.4、機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
撥叉零件材料為HT200，硬度HBS170—240，毛坯重量約1.0Kg生產(chǎn)類型為中、小批量生產(chǎn)，采用砂型型鑄造毛坯。
根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
（1） φ40x82mm的外圓左右端表面。φ40x82mm圓柱左右端面為自由尺寸公差,右端面表面粗糙度值要求為Ra3.2，要求粗銑、半精銑、精銑。參照《機(jī)械加工工藝手冊》確定加工余量分配：
粗銑的加工余量（單邊）：Z=1.7mm
半精銑的加工余量（單邊）：Z=1mm
精銑的加工余量（單邊）：Z=0.3mm
左端面表面粗糙度值要求為Ra6.3，要求粗銑、半精銑。參照《機(jī)械加工工藝手冊》確定加工余量分配：
粗銑的加工余量（單邊）：Z=2mm
半精銑的加工余量（單邊）：Z=1mm
（2） 花鍵孔（82-φxφxmm）。要求花鍵孔為外徑定心，故采用拉削加工。
內(nèi)孔尺寸為mm，見樣圖。參照《機(jī)械加工工藝手冊》確定孔的加工余量分配：
鉆孔：φ20mm
擴(kuò)孔：φ21mm
拉花鍵孔（82-φxφxmm）
花鍵孔要求外徑定心，拉削時(shí)的加工余量參照《機(jī)械加工工藝手冊》取2Z=1mm。
（3） 寬的槽的加工余量。上端面表面粗糙度值要求Ra=3.2，要求粗銑、半精銑。參照《機(jī)械加工工藝手冊》確定加工余量分配：
粗銑的加工余量（單邊）：Z=3mm
半精銑的加工余量（單邊）：Z=0.7mm
精銑的加工余量（單邊）：Z=0.3mm
槽底面表面粗糙度值要求Ra=6.3，要求粗銑,、半精銑；槽的內(nèi)側(cè)兩表面的表面粗糙度值要求Ra=1.6，要求粗銑、半精銑、精銑；參照《機(jī)械加工工藝手冊》確定加工余量分配：
粗銑的加工余量：2Z=6mm
半精銑的加工余量：2Z=1.4mm
精銑的加工余量：2Z=0.6mm
（4） 寬mm的槽的加工余量。槽底面與槽的內(nèi)側(cè)兩表面的表面粗糙度值表面粗糙度值要求Ra=3.2，要求粗銑、半精銑、精銑；參照《機(jī)械加工工藝手冊》確定加工余量分配：
粗銑的加工余量：2Z=8mm
粗銑的加工余量：2Z=8mm
半精銑的加工余量：2Z=1.4mm
精銑的加工余量：2Z=0.6mm
CA6140車床撥叉（831005）毛坯圖見附圖2。
附圖2 CA6140車床撥叉（831005）毛坯圖
2.5、確定切削用量及基本工時(shí)
工序3：粗銑、半精銑、精銑φ40x82mm右端面，粗銑、半精銑φ40x82mm左端面。
粗銑左端面
1.選擇刀具
刀具選取硬質(zhì)合金套式立銑刀，YT15
D=40mm , d=16mm, L=32mm, Z=6 ,v=125m/min
2.機(jī)床的選擇
X52K型立式銑床
3.切削用量的選擇
切深：因?yàn)榧庸び嗔繛?.7mm ,可以一次走刀完成
=1.7mm
進(jìn)給量：根據(jù)查得資料，X52K型的說明書，功率為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度
=0.2mm/齒，則
通過查《機(jī)械加工工藝手冊》表3.1-74，按機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)取
查表3.1-75 取950mm/r
4.時(shí)間定額的計(jì)算
由于是粗銑，整個(gè)刀具不必銑過整個(gè)工件。l=40mm ，，則
粗銑右端面
由于粗銑右端面的機(jī)床選擇和左端面一致，也是一次走刀完成，只是走刀距離不一樣， ，則
半精銑左端面
1.刀具選擇
刀具選取硬質(zhì)合金套式立銑刀，刀片采用YT15
D=63mm , d=40mm, L=32mm, Z=8 ,v=100m/min
2.機(jī)床的選擇
X52K型立式銑床
3. 切削用量的選擇
切深：因?yàn)榧庸び嗔繛?mm ,可以一次走刀完成=1mm
進(jìn)給量：根據(jù)查得資料，X52K型的說明書，功率為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度，取 =0.12mm/齒，則
通過查《機(jī)械加工工藝手冊》表3.1-74，按機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)取
4.時(shí)間定額的計(jì)算
查表3.1-75 機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)選取 取475mm/r，l=40mm ，，則
半精銑銑右端面
半精銑右端面的機(jī)床選擇和左端面一致，也是一次走刀完成，只是走刀距離不一樣， ，則
精銑右端面
1.刀具選擇
刀具選取硬質(zhì)合金套式立銑刀，刀片采用YT15
D=63mm , d=40mm, L=32mm, Z=8 ,v=120m/min
2.機(jī)床的選擇
X52K型立式銑床
3. 切削用量的選擇
切深：因?yàn)榧庸び嗔繛?.3mm ,可以一次走刀完成 =0.3mm
進(jìn)給量：根據(jù)查得資料，X52K型的說明書，功率為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度，取 =0.12mm/齒，則
通過查《機(jī)械加工工藝手冊》表3.1-74，按機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)取
4.時(shí)間定額的計(jì)算
查表3.1-75 機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)選取 取600mm/r，l=48mm ， ，則
工序4：鉆孔、擴(kuò)花鍵底孔φ21mm，及锪鉆加工內(nèi)孔2x15°倒角。
（1）鉆孔φ20mm。
f=0.75mm/r（見<<切削手冊>>表2.7）
v=13m/min（見<<切削手冊>>表2.15）
=1000v/(π)=1000×13/(π×20)=207r/min
按機(jī)床選取=200r/min(見<<工藝手冊>>)
所以實(shí)際切削速度：
v=π/1000=π×200×20/1000=12.57(m/min)
切削工時(shí)：
t=（L+L1+L2）/f=(82+5+2)/200×0.75=0.6min
（2）擴(kuò)花鍵底孔φ21mm。
根據(jù)<<切削手冊 >>表2.10規(guī)定，查的擴(kuò)孔鉆擴(kuò)φ21mm孔時(shí)的進(jìn)給量，并根據(jù)機(jī)床規(guī)格選：
f= 1.1mm/r
擴(kuò)孔、鉆擴(kuò)孔時(shí)的切削速度，根據(jù)其他有關(guān)資料，確定為：
v=0.4v鉆
其中，v鉆為用鉆頭鉆同樣尺寸實(shí)心孔時(shí)的切削速度。故：
v=0.4×15=6（m/min）
ns=1000×6/（π×21）=91（r/min）
按機(jī)床選取 =90
切削工時(shí)：
L1=3mm，L2=1.5mm，L=82mm，則：
t=（3+1.5+82）/(90×1.1)=0.87(min)
(3) 锪鉆加工內(nèi)孔2x15°倒角
φ21mm內(nèi)孔2×15°倒角，選用臥式車床c620-1。
f=0.04mm/r（見<<切削手冊>> 表1.8）
當(dāng)采用高速鋼車刀時(shí)，根據(jù)一般資料，確定切削速度v=16m/min，則 =1000v/（πD）=1000×16/(π×21)=242（r/min）
按機(jī)床選取：=240r/min,此時(shí)切削速度為：
v=πD/1000=（π×21×240）/1000=15.8(m/min)
切削工時(shí)：L=2，L1=1
t=(L+L1)/(f)=3/(240×0.04)=0.31(min)
工序5：拉花鍵，去毛刺。
單面齒升：根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》P658確定拉花鍵孔時(shí)候花鍵拉刀的單面齒升為0.1mm，根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》P660確定拉花鍵孔時(shí)候拉削速度為0.06 m／s（3.6m/min)
切削時(shí)間：
t=lηk／1000vfzZ
式中： 單面余量2mm(由Φ21mm拉削到Φ25mm)；
L 削表面長度，80mm；
η 考慮校準(zhǔn)部分的長度系數(shù)，取1.2；
k 考慮機(jī)床返回行程系數(shù)，取1.4 ；
v 拉削速度（m/min）；
拉刀單面齒升；
Z 拉刀同時(shí)工作齒數(shù)，Z=L/p；
P 拉刀齒距。
其中 P=（1.25～1.5）√L =1.35 X √80 =12 mm
所以，拉刀同時(shí)工作齒數(shù) Z=L／P=80／12≈7
因此 帶入公式可得
t=lηk／1000vfzZ=2*80*1.2*1.4／（1000*3.6*0.1*7）=0.11 min
工序7：粗銑、半精銑、精銑削上端面，粗、半精銑、精銑削mm的槽，粗、半精銑、精銑削mm的槽。
（一） 粗銑、半精銑、精銑削上端面
(1)、加工條件
工件材料：HT200
加工要求：保證上端面距離孔的中心線距離為27，且粗糙度為RA3.2
機(jī)床選擇：X5032立式升降臺銑床（參考《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊》表7-28），采用端銑刀粗銑。
工件裝夾：工件裝夾在銑床專用夾具上。
(2)、確定切削用量及基本工時(shí)
(2.1) 粗銑
(1）、選擇刀具：
根據(jù)《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊》表11-85，選擇用一把YG6的硬質(zhì)合金端銑刀，其參數(shù)為：銑刀外徑d0=50mm,齒數(shù)z=10。
(2）、確定銑削深度：
單邊加工余量Z=4mm，余量不大，一次走刀內(nèi)切完，則：=3mm
(3）、確定每齒進(jìn)給量:
根據(jù)《金屬切削手冊》表6-10，用YG6硬質(zhì)合金銑刀在功率為7.5kw的X5032立式升降臺銑床加工時(shí)，選擇每齒進(jìn)給量=0.14～0.24mm/z，由于是粗銑，取較大的值。現(xiàn)?。?
=0.18mm/z
(4）、確定切削速度：
根據(jù)《金屬切削手冊》表6-14可以查：
由 =3mm =0.18mm/z，查得
=60m/min 則：
n=1000v/πd=1000X60/πX50=382r/min
根據(jù)X5032立式升降臺銑床所提供的轉(zhuǎn)速我們選擇主軸轉(zhuǎn)速為375r/min
所以實(shí)際切削速度為：
Vc1=π*d0*n/1000=375*π*50/1000=58.9m/min
當(dāng)n=375r/min時(shí)，工作臺每分鐘的進(jìn)給量f為：
f=*n*z=0.18x375*10=675mm/min
根據(jù)X5032立式升降臺銑床說明書
=375r/min V?c=1540 mm/min (橫向)
(5）、計(jì)算基本工時(shí)：
l=28mm =25mm
T1=(l+)/f=53/675min=0.0785min
(2.2) 半精銑
（1）、選擇刀具：
根據(jù)《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊》表11-85，選擇用一把YG6的硬質(zhì)合金端銑刀，其參數(shù)為：銑刀外徑d0=50mm,齒數(shù)z=10。
（2）、確定銑削深度：
由于單邊加工余量Z=1，故一次走刀內(nèi)切完，則：=0.7 mm
（3）、確定每齒進(jìn)給量:
根據(jù)《切削手冊》表3.5，用YG6硬質(zhì)合金銑刀在功率為7.5kw的X5032立式升降臺銑床加工時(shí)，選擇每齒進(jìn)給量=0.14～0.24mm/z，半精銑取較小的值?，F(xiàn)?。?
=0.14mm/z
(4）、確定切削速度：
根據(jù)《切削手冊》表6-14可以查
由 ≤4mm ?z=0.14mm/z，查得：
=110m/min
n=1000v/πd=1000X110/πX50=700r/min
根據(jù)X5032立式升降臺銑床所提供的轉(zhuǎn)速我們選擇主軸轉(zhuǎn)速為600r/min
所以實(shí)際切削速度為：
Vc1=π*d0*n/1000=600*π*50/1000=94.25m/min
當(dāng)n=600r/min時(shí)，工作臺每分鐘的進(jìn)給量f為：
f=*n*z=0.14x600*10=840mm/min
根據(jù)X5032立式升降臺銑床說明書
=600 r/min V?c=1540 mm/min (橫向)
(5）、計(jì)算基本工時(shí)：
l=28mm =25mm
T2=(l+)/f=53/840min=0.063min?
(2.3) 精銑
（1）、選擇刀具：
根據(jù)《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊》表11-85，選擇用一把YG6的硬質(zhì)合金端銑刀，其參數(shù)為：銑刀外徑d0=50mm,齒數(shù)z=10。
（2）、確定銑削深度：
由于單邊加工余量Z=0.3，故一次走刀內(nèi)切完，則：=0.3 mm
（3）、確定每齒進(jìn)給量:
根據(jù)《切削手冊》表3.5，用YG6硬質(zhì)合金銑刀在功率為7.5kw的X5032立式升降臺銑床加工時(shí)，選擇每齒進(jìn)給量=0.14～0.24mm/z，精銑取較小的值?，F(xiàn)取：
=0.14mm/z
（4）、確定切削速度：
根據(jù)《切削手冊》表6-14可以查
由 ≤4mm ?z=0.14mm/z，查得：
=110m/min
n=1000v/πd=1000X110/πX50=700r/min
根據(jù)X5032立式升降臺銑床所提供的轉(zhuǎn)速我們選擇主軸轉(zhuǎn)速為600r/min
所以實(shí)際切削速度為：
Vc1=π*d0*n/1000=600*π*50/1000=94.25m/min
當(dāng)n=600r/min時(shí)，工作臺每分鐘的進(jìn)給量f為：
f=*n*z=0.14x600*10=840mm/min
根據(jù)X5032立式升降臺銑床說明書
=600 r/min V?c=1540 mm/min (橫向)
(5）、計(jì)算基本工時(shí)：
l=28mm =25mm
T2=(l+)/f=53/840min=0.063min?
（二） 粗、半精銑、精銑削mm的槽
(1)、加工條件
工件材料：灰鑄鐵HT200
工件尺寸：寬為，深為8mm的槽
加工余量：粗加工時(shí)單邊加工余量為Z=4mm
機(jī)床選擇：選擇X5032立式升降臺銑床，使用專用銑床夾具
、確定切削用量及基本工時(shí)
(2.1) 粗銑
粗銑mm的槽，保證距離直徑40mm的孔的中心線尺寸19.7mm，以及槽邊距離右端面為11.3mm，離左端面為11.3mm。
（1）、選擇刀具：
根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》表4.4-15，選擇φ6的直柄立銑刀，齒數(shù)為4。
（2）、確定銑削深度：
由于槽深為8mm，寬為8mm，加工余量比較大且需要半精銑故可分二次走刀，則：
第一次粗銑削深度為：=4mm
第二次粗銑削深度為：=3.3mm
、確定每齒進(jìn)給量:
X5032立式升降臺銑床功率為7.5kw，用高速鋼直柄立銑刀加工時(shí)，每齒進(jìn)給量的范圍0.12-0.20mm/z所以選擇每齒進(jìn)給量=0.2mm/z。
（4）、確定切削速度V：
V可根據(jù)《切削手冊》直接查出：?
V=15（m/min） 則
n=1000V/πD=1000X15/πX6=795.7r/min
根據(jù)X5032立式升降臺銑床所提供的轉(zhuǎn)速我們選擇主軸轉(zhuǎn)速為750r/min
所以實(shí)際切削速度為：
V=π/1000=πX6X750/1000=14.14m/min
6）、計(jì)算基本工時(shí)：
由于粗銑的余量比較大，分兩次走刀完成，所以基本工時(shí)為：
其中——工作臺的水平進(jìn)給量mm/min
——工作臺的垂直進(jìn)給量mm/min
l1=0.5d+40mm
d為刀具直徑?
因?yàn)樵诖思庸ぶ?，第一刀切削深度?mm，第二刀深度為3.3mm，即h=3.3
（h為垂直下刀的深度（長度））
由表4.2-37查得，取50mm/min
= ×Z×n=0.2×4×750=600mm/min
T3=2l1/=0.143min
(2.1) 半精銑
半精銑mm的槽，保證保證距離直徑40mm的孔的中心線尺寸19mm，以及離右端面為10.3mm，離左端面為10.3mm，刀具選用φ6的立銑刀，齒數(shù)為4，每齒的進(jìn)給量為=0.15mm/z，所以由《金屬切削手冊》表3.14查得=20m/min
n=1000v/πd=1000X20/πX6=1061r/min
根據(jù)X5032立式升降臺銑床所提供的轉(zhuǎn)速我們選擇主軸轉(zhuǎn)速為950r/min
所以實(shí)際切削速度為：
Vc1=π*d0*n/1000=950*π*6/1000=17.9m/min
當(dāng)n=950r/min時(shí)，工作臺每分鐘的進(jìn)給量f為：
=*n*z=0.15x950*4=570mm/min
計(jì)算基本工時(shí)：
T4=3X(d+40)/=3x43/570=0.23min
(3.1) 精銑
精銑加工時(shí)，需要保證尺寸80+0.03 ，尺寸10，粗糙度為R1.6，單邊余量為Z=0.3，刀具選用φ6的立銑刀，齒數(shù)為4，每齒的進(jìn)給量為=0.12mm/z，所以由《切削手冊》表3.14查得=21m/min
（4）、確定切削速度：
根據(jù)《切削手冊》表6-14可以查
由 ≤4mm ?z=0.02mm/z，查得：
=21m/min
n=1000v/πd=1000X21/πX6=1114r/min
根據(jù)X5032立式升降臺銑床所提供的轉(zhuǎn)速我們選擇主軸轉(zhuǎn)速為1180r/min
所以實(shí)際切削速度為：
Vc1=π*d0*n/1000=1180*π*6/1000=22.25m/min
當(dāng)n=1180r/min時(shí)，工作臺每分鐘的進(jìn)給量f為：
f=*n*z=0.12x1180*4=566.4mm/min
根據(jù)X5032立式升降臺銑床說明書
=1180 r/min V?c=1540 mm/min (橫向)
（5）、計(jì)算基本工時(shí)：
d=6 l=40
T5=（d/2+2l)/f=83/566.4min=0.15min?
粗、半精銑、精銑削mm的槽
(1)、加工條件
工件材料：灰鑄鐵HT200
工件尺寸：寬為，深為23mm的槽
加工余量：粗加工時(shí)單邊加工余量為Z=9mm
機(jī)床選擇：選擇X5032立式升降臺銑床，使用專用銑床夾具
、確定切削用量及基本工時(shí)
精銑mm的槽，保證保證距離直徑40mm的孔的中心線尺寸50mm，以及槽的單面加工余量為1
(2.1) 粗銑
（1）、選擇刀具：
根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》表4.4-15，選擇φ16的直柄立銑刀，齒數(shù)為6。
（2）、確定銑削深度：
由于槽深為23mm，寬為18mm，加工余量比較大且需要半精銑故可分六次走刀，則：
第一次粗銑削深度為：=4mm
第二次粗銑削深度為：=4mm
第三次粗銑削深度為：=4mm
第四次粗銑削深度為：=4mm
第五次粗銑削深度為：=4mm
第六次粗銑削深度為：=2mm
（3）、確定每齒進(jìn)給量:
X5032立式升降臺銑床功率為7.5kw，用高速鋼直柄立銑刀加工時(shí)，每齒進(jìn)給量的范圍0.12-0.20mm/z所以選擇每齒進(jìn)給量=0.2mm/z。
（4）、確定切削速度V：
V可根據(jù)《切削手冊》直接查出：?
V=15（m/min），則
n=1000V/πD=1000X15/πX16=298.4r/min
根據(jù)X5032立式升降臺銑床所提供的轉(zhuǎn)速我們選擇主軸轉(zhuǎn)速為300r/min
所以實(shí)際切削速度為：
V=π/1000=πX16X300/1000=15.08m/min
6）、計(jì)算基本工時(shí)：
由于粗銑的余量比較大，分六次走刀完成，所以基本工時(shí)為：
其中——工作臺的水平進(jìn)給量mm/min
——工作臺的垂直進(jìn)給量mm/min
l1=0.5d+40mm
d為刀具直徑?
因?yàn)樵诖思庸ぶ?，第一刀到第五刀切削深度?mm，第六刀深度為2mm，即h=2
（h為垂直下刀的深度（長度））
由表4.2-37查得，取50mm/min
= ×Z×n=0.2×6×300=360mm/min
T=6l1/=6x(0.5d+40)/360min=0.8min
(2.1) 半精銑
半精銑mm的槽，保證保證距離直徑40mm的孔的中心線尺寸50mm，以及槽的單面加工余量為0.3，刀具選用φ16的立銑刀，齒數(shù)為6，每齒的進(jìn)給量為=0.15mm/z，所以由《切削手冊》表3.14查得=20m/min
n=1000v/πd=1000X20/πX16=397.9r/min
根據(jù)X5032立式升降臺銑床所提供的轉(zhuǎn)速我們選擇主軸轉(zhuǎn)速為375r/min
實(shí)際切削速度為:
Vc1=π*d0*n/1000=375*π*16/1000=18.85m/min
當(dāng)n=375r/min時(shí)，工作臺每分鐘的進(jìn)給量f為：
=*n*z=0.15x375*6=337.5mm/min
計(jì)算基本工時(shí)：
T=3X(d/2+40)/=3x48/337.5=0.43min
(3.1) 精銑
精銑加工時(shí)，需要保證尺寸80+0.03 ，尺寸10，粗糙度為R1.6，單邊余量為Z=0.3，刀具選用φ6的立銑刀，齒數(shù)為8，每齒的進(jìn)給量為=0.12mm/z，所以由《切削手冊》表3.14查得=20m/min
（4）、確定切削速度：
根據(jù)《切削手冊》表6-14可以查
由 ≤4mm =0.12mm/z，查得：
=21m/min
n=1000v/πd=1000X21/πX6=1114r/min
根據(jù)X5032立式升降臺銑床所提供的轉(zhuǎn)速我們選擇主軸轉(zhuǎn)速為950r/min
實(shí)際切削速度為:
Vc1=π*d0*n/1000=950*π*16/1000=47.75m/min
當(dāng)n=950r/min時(shí)，工作臺每分鐘的進(jìn)給量f為：
f=*n*z=0.12x950*8=912mm/min
根據(jù)X5032立式升降臺銑床說明書
=950 r/min V?c=1540 mm/min (橫向)
（5）、計(jì)算基本工時(shí)：
d=16 l=40
T=3x（d/2+l)/f=3x48/912min=0.16min?
最后，將以上各工序切削用量、工時(shí)定額的計(jì)算結(jié)果，連同其它加工數(shù)據(jù)，一并填入機(jī)械加工工藝過程綜合卡片中，見附表1。
3、 專用夾具設(shè)計(jì)
為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強(qiáng)度，需要設(shè)計(jì)專用夾具。
1：問題提出
本夾具主要用來鉆φ20mm的孔，刀具材料為當(dāng)?shù)毒卟牧蠟閅G8
2：夾具設(shè)計(jì)：
（1）定位基準(zhǔn)的選擇：有圖可以知道本圖的定位基準(zhǔn)為φ22孔的中心線，工序基準(zhǔn)也是為φ22孔的中心線。為了消除由于基準(zhǔn)不重合帶來的誤差，應(yīng)使工序基準(zhǔn)和定位基準(zhǔn)重合。該零件沒有垂直度，平行度等的要求。
（2）切削力和扭矩的計(jì)算
工件在夾具中定位后一般應(yīng)夾緊，使工件在加工過程中保持已獲得的定位不被破壞。由于工件在加工過程中受切削力、慣性力、夾緊力等的作用，會形成變形或位移，從而影響工件的加工質(zhì)量。所以，工件的夾緊也是保證加工精度的一個(gè)十分重要的問題。夾緊機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí)一般應(yīng)滿足以下五個(gè)主要原則：
a.夾緊時(shí)不能破壞工件在定位元件上所獲得的位置。
b.夾緊力應(yīng)保持工件的位置在整個(gè)加工過程中不變或不產(chǎn)生不允許的振動。
c.使工件不產(chǎn)生過大的變形和表面損傷。
d.夾緊機(jī)構(gòu)必須可靠。
e.夾緊機(jī)構(gòu)操作必須安全、省力、方便、符合工人操作習(xí)慣。
應(yīng)用定位原理幾種情況：
完全定位工件的六個(gè)自由度全部被限制，它在夾具中只有唯一的位置，稱為完全定位。
部分定位工件定位時(shí)，并非所有情況下都必須使工件完全定位。在滿足加工要求的條件下，少于六個(gè)支撐點(diǎn)的定位稱為部分定位。在滿足加工要求的前提下，采用部分定位可簡化定位裝置，在生產(chǎn)中應(yīng)用很多。如工件裝夾在電磁吸盤上磨削平面只需限制三個(gè)自由度。
過定位（重復(fù)定位）幾個(gè)定位支撐點(diǎn)重復(fù)限制一個(gè)自由度，稱為過定位。一般情況下，應(yīng)該避免使用過定位。通常，過定位的結(jié)果將使工件的定位精度受到影響，定位不確定可使工件或定位件）產(chǎn)生變形，所以在一般情況下，過定位是應(yīng)該避免的。
過定位亦可合理應(yīng)用，雖然工件在夾具中定位，通常要避免產(chǎn)生“過定位”，但是在某些條件下，合理地采用“過定位”，反而可以獲得良好的效果。這對剛性弱而精度高的航空、儀表類工件更顯著。
由以上理論分析和計(jì)算數(shù)據(jù)可以知道當(dāng)轉(zhuǎn)φ20mm的孔的時(shí)候
f=0.75mm/ v=13m/min
在實(shí)際的應(yīng)用中 v=π/1000=π×200×20/1000=12.57(m/min)
經(jīng)過查表《機(jī)械加工工藝手冊》主編李洪 P550頁
當(dāng)?shù)毒卟牧蠟閅G8
進(jìn)給量為 f=0.75mm/r時(shí)
速度為 v=π/1000=π×200×20/1000=12.57(m/min) 時(shí)候
F= 7142N M=70.3338 N.M
（3）定位誤差的分析：
本夾具的主要定位原件兩個(gè)V型塊，由分析可以知道本夾具定位基準(zhǔn)和工序基準(zhǔn)重合沒有基準(zhǔn)不重合誤差，但是不難看出本夾具有基準(zhǔn)位移誤差。由于本次轉(zhuǎn)孔為一次初加工，孔的最終精度由拉倒的尺寸和精度保證，因此對于本次轉(zhuǎn)孔的精度要求不是很高。
（4）夾具設(shè)計(jì)及操作的簡要說明
如前所訴，在設(shè)計(jì)夾具時(shí)候，為了提高勞動生產(chǎn)效率，應(yīng)首先著眼于機(jī)動夾緊，但是由于本道工序的鉆床為本工序的粗加工，切削力不是很大，因此手動加緊完全可以實(shí)現(xiàn)加緊的目標(biāo)，況且手動加緊又節(jié)省了成本，由于本零件不是大批大量生產(chǎn)，所以選擇手動加緊完全可以完成既定目標(biāo)。
（5）對于所選擇的夾具對于零件的夾緊力的計(jì)算
由夾具設(shè)計(jì)的時(shí)候可以知道該夾具的加緊為手動加緊。
M33螺紋的夾緊力為215 KN
經(jīng)過查表可以知道加緊的時(shí)候u=0.25
此時(shí)的夾緊力為53.75K 〉〉 所需要的7.5 KN 完全符合題意要求
為了防止在鉆孔的時(shí)候扭轉(zhuǎn)此時(shí)的扭矩為 M=1.075KN/M > 0.08 KN/M
因此計(jì)算完全符合題意，可以放心使用。
個(gè)人實(shí)訓(xùn)小結(jié)
幾天的夾具工藝規(guī)程結(jié)束了，這是我們學(xué)完機(jī)械制造技術(shù)后的一次實(shí)踐課程，也一次理論聯(lián)系實(shí)踐的訓(xùn)練。這次課程實(shí)踐，讓我認(rèn)識并了解了一般零件的機(jī)械加工過程，從而鍛煉自己發(fā)現(xiàn)問題、思考問題解決問題的能力，并培養(yǎng)認(rèn)真、嚴(yán)謹(jǐn)?shù)膶I(yè)精神，加深了學(xué)過的機(jī)械制造技術(shù)和我的專業(yè)課，對自己將來從事的工作進(jìn)行一次適應(yīng)性的訓(xùn)練從中鍛煉自己分析問題，解決問題的能力，為今后的工作和學(xué)習(xí)都打下了一個(gè)堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。
幾天的實(shí)踐課讓我對這門課程有了更深的了解，在實(shí)踐的期間我們遇到了不懂得東西都相互問，如果大家都不會我們一起查資料，如果都不知道的大家就一起查資料，如果都不知道的話大家會一起去圖書館看書，問老師，不過即使這樣我們的設(shè)計(jì)圖樣在讓老師看的時(shí)候還是被否定了好幾次，但是我們沒有被這些困難嚇倒，一次接著一次的修改，從新定方案，再讓老師看，知道最終讓老師滿意。
本次課程實(shí)踐讓我收益頗豐，本次課程實(shí)踐讓我明白了什么叫夾具設(shè)計(jì)如何設(shè)計(jì)，以及怎樣計(jì)算的問題，這些問題在夾具設(shè)計(jì)課程實(shí)踐之前我根本不懂。本次課程實(shí)踐讓我對這些問題有了更深一步的了解，也增強(qiáng)了對學(xué)習(xí)這門課程的信心?？偟膩碚f，這次設(shè)計(jì)，使我在基本理論的綜合運(yùn)用及正確解決實(shí)際問題等方面得到了一次較好的訓(xùn)練。提高了我們的思考、解決問題創(chuàng)新設(shè)計(jì)的能力，為以后的設(shè)計(jì)工作打下了較好的基礎(chǔ)。
參考文獻(xiàn)
1：《機(jī)械制造基礎(chǔ)》 劉平主編
2：《機(jī)械制造工藝及專用夾具設(shè)計(jì)指導(dǎo)》 孫麗媛主編
3：《現(xiàn)代工程制圖》 劉平主編
4：《機(jī)械京都設(shè)計(jì)與檢測基礎(chǔ)》 劉品 陳軍主編