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Computer-Aided Process Planning
According to the Tool & Manufacturing Engineers Handbook, process planning is the systematic determination of the methods by which a product is to be manufactured economically and competitively. It essentially involves selection, calculation, and documentation. Processes, machines, tools, operations, and sequences must be selected. Such factors as feeds, speeds, tolerances, dimensions, and costs must be calculated. Finally, documents in the form of illustrated process sheets, operation sheets, and process routes must be prepared. Process planning is an intermediate stage between designing and manufacturing the product. But how well does it bridge design and manufacturing?
Most manufacturing engineers would agree that, if ten different planners were asked to develop a process plan for the same part, they would probably come up with ten different plans. Obviously, all these plans cannot reflect the most efficient manufacturing methods, and, in fact, there is no guarantee that any one of them will constitute the optimum method for manufacturing the part.
What may be even more disturbing is that a process plan developed for a part during a current manufacturing program may be quite different from the plan developed for the same or similar part during a previous manufacturing program and it may never be used again for the same or similar part. That represents a lot of wasted effort and produces a great many inconsistencies in routing, tooling, labor requirements, costing, and possibly even purchase requirements.
Of course, process plans should not necessarily remain static. As lot sizes change and new technology, equipment, and processes become available, the most effective way to manufacture a particular part also changes, and those changes should be reflected in current process plans released to the shop.
A planner must manage and retrieve a great deal of data and many documents，including established standards，mach inability data，machine specifications，tooling inventories，stock availability，and existing process plans．This is primarily an information—handling job，and the computer is an ideal companion．
There is another advantage to using computers to help with process planning．Because the task involves many interrelated activities，determining the optimum plan requires many iterations. Since computers can readily perform vast numbers of comparisons，many more alternative plans can be explored than would be possible manually．
A third advantage in the use of computer-aided process planning is uniformity. Several specific benefits Can be expected from the adoption of computer-aided process—planning techniques：
1．Reduced clerical effort in preparation of instructions．
2．Fewer calculation errors due to human error．
3. Fewer oversights in logic or instructions because of the prompting capability available with interactive computer programs．
4．Immediate access to up—to—date information from a central database．
5．Consistent information，because every planner accesses the same database．
6. Faster response to changes requested by engineers of other operating departments．
7．Automatic Use of the latest revision of a part drawing．
8. More—detailed，more—uniform process-plan statements produced by word—processing techniques.
9．More—effective use of inventories of tools，gages，and fixtures and a concomitant reduction in the variety of those items.
10. Better communication with shop personnel because plans can be more specifically tailored to a particular task and presented in unambiguous，proven language.
11. Better information for production planning, including cutter-life, forecasting, materials-requirements planning, scheduling, and inventory control.
Most important for CIM, computer-aided process planning produces machine-readable data instead of handwritten plans. Such data can readily be transferred to other systems within the C1M hierarchy for use in planning.
There are basically two approaches to computer-aided process planning: variant and generative.
In the variant approach, a set of standard process plans is established for all the parts families that have been identified through group technology. The standard plans are stored in computer memory and retrieved for new parts according to their family identification. Again, GT helps to place the new part in an appropriate family. The standard plan is then edited to suit the specific requirements of a particular job.
In the generative approach, an attempt is made to synthesize each individual plan using appropriate algorithms that define the various technological decisions that must be made in the course of manufacturing. In a truly generative process-planning system, the sequence of operations, as well as all the manufacturing-process parameters, would be automatically established without reference to prior plans. In its ultimate realization, such an approach would be universally applicable: present any plan to the system, and the computer produces the optimum process plan.
No such system exists, however. So called generative process-planning systems--and probably for the foreseeable future---are still specialized systems developed for a specific operation or a particular type of manufacturing process. The logic is based on a combination of past practice and basic technology.
計算機輔助工藝過程設計
根據《工具與制造工程師手冊》，工藝過程是能夠經濟地和有競爭力地將產品制造出來的一整套方法。它主要由選擇、計算和建立工藝文件組成。對加工方法、機床、刀具、工序和順序必須進行選擇。對于一些參數如進給量、速度、公差、尺寸和成本等應該進行計算。最后，應該制訂帶工序簡圖的工藝過程卡片，工序卡片和工藝路線等方面的工藝文件。工藝過程是產品設計和制造的中間環(huán)節(jié)。那么，它是如何將設計與制造聯(lián)接起來的呢?
大部分制造工程師都會同意這個看法，即如果10個不同的工藝人員編制同一個零件的工藝規(guī)程，他們很可能得出10種不同的方案。顯然，并不是所有這些方案都能反映最適當的制造方法，而且，事實上也不能保證它們中的任何一個方案是由加工這個零件的最好的方法組成的。
在目前的制造過程中的一個更為混亂的事情是，對于一個零件來說，現在所
編制的工藝規(guī)程可能與以前在制造過程中所編制的同一個零件或者相似零件的工藝規(guī)程相差很多，而且這個工藝規(guī)程可能再也不會應用于同一個零件或者相似
零件。這說明很多工作成果都被浪費了，而且在工藝路線、工藝裝備、對工人的要求和成本等方面都不一致，甚至對外購件的要求都不一樣。
當然工藝規(guī)程不應該是一成不變的。隨著產品批量的變化和新技術、新設
備、新的加工方法的出現，加工制造某一特定零件最適當的方法也會發(fā)生變化，而且這些變化應該在車間目前使用的加工工藝規(guī)程中反映出來。
工藝人員應該管理和檢索大量的數據和很多文件，其中包括：已經建立了的
標準、可加工性數據、機器的規(guī)格、工藝裝備的清單、原材料庫存量和一些目前正在應用的工藝文件。這主要是一些信息處理工作，而計算機是完成這項工作的一個理想助手。
在設計工藝過程時應用計算機還有一個優(yōu)點。因為這項工作涉及到許多相
互關聯(lián)的事情，在確定最優(yōu)的方案時，需要進行許多次迭代。由于計算機可以很
容易地進行大量的比較工作，它比人工所能夠分析的可供選擇的方案要多得多。
采用計算機輔助工藝過程設計的第三個優(yōu)點是所設計的工藝過程具有一致性。
采用計算機輔助工藝過程設計可以獲得以下幾點好處：
1.在準備工藝文件時，減少了書寫工作量。
2. 減少了在進行人工計算時所產生的錯誤。
3. 由于交互式計算機程序的提示功能而減少了在邏輯和說明方面的疏漏
4. 通過中央數據庫可以直接利用最新的信息.
5. 由于每一個工藝人員都利用相同的數據庫，因此，可以保證信息的一致性。
6. 對由其他業(yè)務部門的工程技術人員所提出的修改意見作出快速反應。
7. 自動地利用最新版本的零件圖紙。
8. 采用文字處理技術，產生更詳細、更一致的工藝文件。
9. 更有效地利用庫存的刀具、量具和夾具，減少這些物品的種類。
10. 由于能夠使工藝規(guī)程適合于某一項特定的工作，而且用清楚的、有理有據的語言表達出來，因此，可以與車間的人員進行更好的交流。
11. 可以更好地獲得編制生產計劃所需的信息，其中包括：刀具壽命、預測、材料需求計劃、進度和庫存控制。
對計算機集成制造最為重要的是，計算機輔助工藝過程設計可以生成機器可以閱讀的數據，而不是手寫的規(guī)程。這種數據可以傳遞到計算機集成制造體系中的另一個系統(tǒng)中，用以進行工藝過程設計。
計算機輔助工藝過程設計通常有兩種類型：派生式和創(chuàng)成式。
在派生式中，對采用成組技術確定的一個零件族中的所有零件編制一套典型
的加工工藝規(guī)程。這個典型工藝規(guī)程存貯在計算機的存儲器中，根據新零件的零
件族編碼進行檢索。成組技術可以幫助把新零件歸類于適當的零件族中。通過
對典型工藝規(guī)程的編輯，可以滿足特定工作的專門要求。
在創(chuàng)成式中，通過采用確定加工制造過程中各種工藝決策的適當算法，將各
個單獨的工藝規(guī)程綜合起來。在一個真正的創(chuàng)成式計算機輔助工藝過程設計系統(tǒng)中，工序的排列和所有的制造過程參數都可以在不必參考以前的工藝規(guī)程的情況下自動生成。在它最終實現之后，這種方式將會是普遍適用的：將任何一個計劃提交給這個系統(tǒng)，計算機都會產生最優(yōu)的工藝規(guī)程。
然而，這種系統(tǒng)目前還不存在。所謂的創(chuàng)成式計算機輔助工藝過程設計系統(tǒng)
——大概在可以預料到的將來——仍然是應用于一個特定的工序或者特定的加工過程的專用系統(tǒng)。其邏輯原理是以過去的經驗與基本理論的組合為基礎的。
摘 要
本設計是車床撥叉零件的加工工藝及專用夾具設計。從零件的結構外型分析，它的外型復雜，且不易加工，因此該零件選用鑄造件。它的主要加工面是孔、撥叉叉口兩端面和槽，在設計中采用先面后孔的原則，先以一個面加工出一個基準面，然后，再以該基準面加工相應的孔。在后面的工序中，均以該孔為定位基準，加工其他部位，在整個加工過程中，分別采用了銑床、鉆床和鏜床。按要求設計了鏜孔專用夾具，采用一面兩銷定位。由于該零件的尺寸不大，所需的夾緊力不大。因此，夾緊方式都采用手動夾緊，它的夾緊簡單，機構的設計更為方便，滿足夾緊要求。
關鍵詞： 撥叉，加工工藝，專用夾具，定位
The plectrum parts processing and special fixture
Designs to the lathe of CA 6140
Abstract
This design is a lather plectrum parts processing and special fixture designs. Appearance from the analysis of the structure of parts, it looks complicated and difficult process, the choice of casting parts. Its main processing side holes at both ends of fork surface and groove, used in the design after the first hole of the principle of surface, first with a surface of a base-level processing, and then base-level processing of the corresponding hole. Behind the processes, are the base of the hole for positioning, processing other parts of the body, in the whole process, namely the use of a milling machine, drilling and boring machine Required to design a special jig boring, using a two-pin position. Due to the size of the parts do not, the clamping force is not required. Therefore, the clamping means are manually clamping, clamping it simple, more convenient for the design of institutions to meet the requirements clamping.
Keywords：Fork，Processing, Technology, Dedicated fixture, Positioning
目 錄
1 緒論 1
2 概述 1
2.1 選題的目的和意義 1
2.2 國內外研究現狀及發(fā)展趨勢 1
3 零件的分析 2
3.1 零件的作用 2
3.2 零件的工藝分析 2
3.3 本章小結 3
4 工藝規(guī)程設計 3
4.1 確定毛坯的制造形式 3
4.2 基面的選擇 4
4.2.1 粗基準的選擇 4
4.2.2精基準的選擇。 4
4.3 制定工藝路線 4
4.3.1工藝路線方案一 4
4.3.2 工藝路線方案二 4
4.3.3工序方案的比較與分析 5
4.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 6
4.4.1 側平面加工余量的計算 6
4.4.2 大頭孔兩側面加工余量的計算 6
4.4.3大小頭孔的偏差及加工余量計算 7
4.5 確定切削用量及基本工時 7
4.5.1 工序1 7
4.5.2 工序2 9
4.5.3 工序3 12
4.5.4 工序4 13
4.5.5 工序5 15
4.5.6 工序6 16
4.5.7 工序7 17
4.5.8 工序8 18
4.6 本章小結 19
5 鏜孔夾具設計 19
5.1 問題的提出 19
5.2 夾具設計 19
5.2.1 定位基準的選擇 19
5.2.2 夾具方案的確定 19
5.2.3 誤差分析與計算 21
5.2.4 切削力及夾緊力的計算 22
5.3 本章小結 24
6 結束語 25
致謝 27
參考文獻 28
英文文獻名稱（計算機輔助工藝過程設計） 1 緒論
機械制造加工工藝與機床夾具設計主要是對零件的加工工藝進行分析和對零件的某幾個主要部位進行專用夾具的設計，從零件的工藝來說，它主要是分析零件在進行加工時應注意什么問題，采用什么方法和工藝路線加工才能更好的保證精度，提高勞動生產率。就專用夾具而言，好的夾具設計可以提高產品生產率、精度、降低成本等，還可以擴大機床的使用范圍，從而使產品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。在本次設計中，就針對撥叉831006的加工工藝進行分析，制定和比較加工工藝路線，選擇一種較好的加工工藝路線進行加工。并對撥叉ｍｍ的半孔進行專用夾具的設計，在這過程中，制定多套夾具方案分別對各夾具的定位誤差和精度進行分析計算，選擇其一，以完成本次設計。通過這次設計，培養(yǎng)了編制機械加工工藝規(guī)程和機床夾具設計的能力，這也是在進行畢業(yè)之前對所學課程進行的最后一次深入的綜合性復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。因此，它在我們的大學生活中占有十分重要的地位。
就個人而言，希望通過這次畢業(yè)設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己的分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的現代化建設打下一個良好的基礎。
2 概述
2.1 選題的目的和意義
機械加工工藝是實現產品設計，保證產品質量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進行生產準備，計劃調度、加工操作、生產安全、技術檢測和健全勞動組織的重要依據，也是企業(yè)上品種、上質量、上水平，加速產品更新，提高經濟效益的技術保證。然而夾具又是制造系統(tǒng)的重要組成部分，不論是傳統(tǒng)制造，還是現代制造系統(tǒng)，夾具都是十分重要的。因此，好的夾具設計可以提高產品勞動生產率，保證和提高加工精度，降低生產成本等，還可以擴大機床的使用范圍，從而使產品生產在保證精度的前提下提高效率、降低成本。當今激烈的市場競爭和企業(yè)信息化的要求,企業(yè)對夾具的設計及制造提出了更高的要求。
2.2 國內外研究現狀及發(fā)展趨勢
在我國現階段撥叉類零件的加工還沒有達到現代自動化的加工水平。在批量的生產中，它的加工工藝還需要人工畫線的方法來保證其精度，而對工件的裝夾也是通過人工的方法進行的。因此，我國對撥叉類不規(guī)則零件的加工還處于效率低、加工成本高的階段。
隨著機械工業(yè)的迅速發(fā)展，對產品的品種和生產率提出了愈來愈高的要求，氣動、液壓夾緊等夾具正是適應發(fā)展的產物。它對縮短工藝裝備的設計、制造周期起到至關重要的作用。國外把柔性制造系統(tǒng)作為開發(fā)新產品的有效手段，并將其作為機械制造業(yè)的主要發(fā)展。夾具是機械加工不可缺少的部件，在機床技術向高速、高效、精密、復合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，夾具技術正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經濟方向發(fā)展。
3 零件的分析
3.1 零件的作用
車床的撥叉位于車床變速機構中，主要起換檔，使主軸回轉運動按照操作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件下方的ｍｍ孔與操縱機構相連，而上方的ｍｍ半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。
3.2 零件的工藝分析
撥叉831006是機車變速箱中一個重要的零件，因為其零件尺寸比較小，結構形狀較復雜，但其加工孔和側面有精度要求，此外還有小頭孔上的槽要求加工，對精度有一定的要求。撥叉的底面、大頭孔兩側面和大小頭孔內壁粗糙度要求都是，所以都要求精加工。其大頭孔軸與側面有垂直度的公差要求，所要加工的槽，在其槽兩側面有平行度公差和對稱度公差要求等。因為零件的尺寸精度、幾何形狀精度和相互位置精度，以及各表面的表面質量均影響機器或部件的裝配質量，進而影響其性能與工作壽命，因此它們的加工必須保證精度要求。
由撥叉零件圖（圖1）我們可以知道本零件共有5組加工面，現分述如下：
（1）以ｍｍ孔為中心的一組表面。
（2）以ｍｍ孔為中心的一組加工表面。這一組表面包括：
ｍｍ孔的內表面及其兩端面，ｍｍ孔截斷部分平面。
（3）零件的下底面。
（4）ｍｍ圓柱面上的斜面。
（5）零件下底面ｍｍ的槽的三個面。
其中ｍｍ孔的兩端面以及ｍｍ的槽兩個側面都與ｍｍ孔又一定的位置要求，分別為：ｍｍ孔的兩端面與ｍｍ孔軸線的垂直度誤差為0.1ｍｍ，槽ｍｍ的兩側面與ｍｍ孔軸線的垂直度誤差為0.08mm。
由以上分析可知，在選擇各表面、孔及槽的加工方法時，要考慮加工表面的精度和表面粗糙度要求，因此要選擇合理的方法進行零件的加工可選擇加工其中一組表面，然后借助于夾具加工其余表面。
圖1 撥叉零件圖
3.3 本章小結
本章主要是對撥叉831006的分析，主要從撥叉的作用、工藝和加工要求等方面進行了分析，經過查閱大量的參考資料，和上面的分析使對撥叉831006有了進一步的認識，為后面的設計打下了堅實的基礎。
4 工藝規(guī)程設計
4.1 確定毛坯的制造形式
零件材料為HT200，考慮到車床在加工中的變速雖然不像其它機器那么頻繁。但是，零件在工作過程中，也經常要承受變載荷及沖擊性載荷，且它的外型復雜，不易加工。因此，應該選用鑄件以提高勞動生產率，保證精度，由于零件的年生產量為5000件已達到大批生產的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，故可采用金屬型鑄造，這樣可以提高生產率，保證精度。
4.2 基面的選擇
由以上分析可知。該撥叉零件的主要加工表面是平面、孔和槽等面。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于撥叉831006來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系以及槽的各尺寸精度?；孢x擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更嚴重的還會造成零件大批量報廢，使生產無法正常進行。
4.2.1 粗基準的選擇
對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據這個基準選擇原則，現選取孔的內表面作為定位基準，利用一短銷大平面，限制5個自由度，再以一個菱形銷限制最后1個自由度，達到完全定位,再用螺栓夾緊，然后進行銑削。
4.2.2精基準的選擇。
主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復。
4.3 制定工藝路線
制定工藝路線的出發(fā)點,應當使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證,在生產綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能機床配以專用工具,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。
4.3.1工藝路線方案一
如表1
此工序不能保證其質量，但可以進行精度要求不高的生產。綜合考慮以上步驟，得到下面工藝路線。
4.3.2 工藝路線方案二
如表2
此工序雖然工序增加了工時，但是質量大大提高了。
4.3.3工序方案的比較與分析
表1 工序方案一
工序號
工序內容
工序一
粗、精銑孔上端面
工序二
鉆、擴、鉸、精鉸孔
工序三
切斷
工序四
粗、精銑孔兩側面
工序五
粗、精鏜孔
工序六
銑下平面
工序七
粗、精銑mm槽
工序八
粗銑斜平面
工序九
檢查
表2 工序方案二
工序號
工序內容
工序一
粗、精銑孔上端面
工序二
鉆、擴、鉸、精鉸孔
工序三
粗、精銑孔兩側面
工序四
粗、精鏜孔
工序五
銑下平面
工序六
粗、精銑mm槽
工序七
粗銑斜平面
工序八
切斷
工序九
檢查
方案一工藝路線在工序三就將孔鋸開，在后面的工序銑孔的兩側面的時候，工件的加工面可以減少不少的設計，但是在后面的工序中進行的加工，特別是定位和孔的加工就有相當大的難度，如果用方案一進行孔的加工時，在上面的工序中已經鋸斷，只有進行半圓的加工。這樣的加工在一般的機床上是不保證精度的，若想要保證精度只有在數控機床上，那樣的話生產成本將提高了很多。方案二就解決了上述產生的問題，將的孔到了最后的時候才將其鋸開，這樣不僅保證了孔的精度，而且在后面工序中的加工也可以用的孔來作為定位基準。這樣的加工可以在一般的機床上就可以進行加工了，不僅保證了精度，還降低了生產成本。由以上分析：方案二為合理、經濟的加工工藝路線方案。具體的加工工藝過程（如表3）：
表3 工序方案三
工序號
工序內容
工序一
鑄造。
工序二
熱處理。
工序三
粗、精銑孔上端面。
工序四
鉆、擴、鉸孔。
工序五
粗、精銑孔兩側面。
工序六
粗、精鏜孔。
工序七
銑下平面。
工序八
粗、精銑mm槽。
工序九
粗銑斜平面。
工序十
切斷。
工序十一
檢查。
4.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
CA6140車床撥叉A，零件材料為HT200，硬度190～210HB，毛皮重量1.0kg生產類型大批量，鑄造毛坯。
根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工藝尺寸和毛坯尺寸如下：
4.4.1 側平面加工余量的計算
根據工序要求，其加工分粗、精銑加工。各工步余量如下：
粗銑：余量值規(guī)定為，現取
精銑：余量值規(guī)定為。取1.0mm
鑄造毛坯的基本尺寸為
粗銑后最大尺寸為：
精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，且保證各個尺寸精度。
4.4.2 大頭孔兩側面加工余量的計算
根據工序要求，其加工分粗、精銑加工。各工步余量如下：
粗銑：余量值規(guī)定為，現取。
精銑：其余量值規(guī)定為。取1.0mm。
鑄造毛坯的基本尺寸為。
粗銑后最大尺寸為：。
精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，且保證各個尺寸精度。
4.4.3大小頭孔的偏差及加工余量計算
鉆孔到要求尺寸：
根據工序要求，小頭孔分為鉆、擴、鉸三個工序，工序尺寸及加工余量為：
鉆孔： mm
擴孔： mm
鉸孔：
鏜孔到要求尺寸：
加工該組孔的工藝是：粗鏜——精鏜
粗鏜：孔，余量值為；
精鏜：孔，余量值為；
孔毛坯基本尺寸為：
粗鏜工序尺寸為：mm
精鏜工序尺寸為： 從而達到要求。
據以上原始資料及加工路線，分別確定各加工表面的機械加工余量及毛坯尺寸（如圖2）
4.5 確定切削用量及基本工時
4.5.1 工序1
粗、精銑孔上平面
（1）粗銑孔上平面
機床：X52K。
刀具：硬質合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：，，齒數，此為粗齒銑刀。因其單邊余量：Z=2mm，所以銑削深度 ： =2mm
每齒進給量：取=0.12mm/Z
銑削速度：取=1.33m/s
機床主軸轉速：
（1）式中 V—銑削速度；
D—刀具直徑。
代入式（1）得
，
查X52K說明書取
實際銑削速度v：
圖2撥叉毛坯圖
進給量：
工作臺每分進給量：
切削工時：
被切削層長度：由毛坯尺寸可知，
刀具切入長度：
（2）
==7mm
刀具切出長度：取=2mm
走刀次數為1
機動時間：
（2）精銑孔上平面
機床： X52K。
刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：，D=100mm ，齒數12，
精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm
銑削深度：
每齒進給量：
銑削速度：
機床主軸轉速：由式（1）得
，取n=600r/min
實際銑削速度v：
進給量：
工作臺每分進給量：
被切削層長度：由毛坯尺寸可知
刀具切入長度：精銑時
刀具切出長度：取
4.5.2 工序2
加工孔mm到要求尺寸
機床：Z535立式鉆床.加工工序為鉆、擴、鉸，加工刀具分別為：鉆孔：標準高速鋼麻花鉆；擴孔：標準高速鋼擴孔鉆；鉸孔：標準高速鉸刀。選擇各工序切削用量：
（1）確定鉆削用量
1）確定進給量f：，由于孔深度比 ，，故：。查Z535立式鉆床說明書，取。
2）確定切削速度、軸向力F、轉矩T及切削功率 由插入法得
，
，
由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結論進行修正。
查表，，，故
查Z535機床說明書，取。實際切削速度為
，故
3）校驗機床功率 切削功率為
機床有效功率
，故選擇的鉆削用量可用。即
，，，，相應地：
，，
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
走刀次數為1
機動時間：
（2）確定擴孔切削用量
1） 確定進給量：。根據Z535機床說明書，取=0.57mm/r。
2）確定切削速度及 根據表取。修正系數：
，
故
查機床說明書，取。實際切削速度為
切削工時
被切削層長度：
刀具切入長度，有：
刀具切出長度： 取
走刀次數為1
機動時間：
（3）確定鉸孔切削用量
1）確定進給量：，查Z535說明書，取。
2）確定切削速度及 取。查表取修正系數
，
故
查Z535說明書，取，實際鉸孔速度
切削工時
被切削層長度：
刀具切入長度，
（3）
由式（3）得
刀具切出長度： 取
走刀次數為1
機動時間：
該工序的加工機動時間的總和是：
3）各工序實際切削用量 根據以上計算，各工序切削用量如下：
鉆孔：，，，
擴孔：，，，
鉸孔：，，，
4.5.3 工序3
粗、精銑mm孔兩側面
（1）粗銑兩側面
機床：X52K
刀具：硬質合金可轉位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數，此為粗齒銑刀。因其單邊余量：Z=2mm，所以銑削深度：
每齒進給量：
銑削速度：
機床主軸轉速：由式（1）得
，取
實際銑削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
：
切削工時
被切削層長度：由毛坯尺寸可知，
刀具切入長度：
（4）
刀具切出長度：取
走刀次數為1
機動時間：
（2）精銑兩側面
機床：X52K
刀具：硬質合金可轉位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數8，此為細齒銑刀。精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm
銑削深度：
每齒進給量：
銑削速度：
機床主軸轉速：由式（1）得
，取
實際銑削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
被切削層長度：由毛坯尺寸可知
刀具切入長度：精銑時
刀具切出長度：取
走刀次數為1
機動時間：
4.5.4 工序4
粗、精鏜孔
機床：臥式鏜床
刀具：硬質合金鏜刀，鏜刀材料：
（1）粗鏜孔
切削深度：，毛坯孔徑。
進給量：刀桿伸出長度取，
切削深度為2.2mm。因此確定進給量。
切削速度：取
機床主軸轉速：由式（1）得
，取
實際切削速度：
工作臺每分鐘進給量：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
行程次數：
機動時間：
（2）精鏜mm孔
切削深度：
進給量：刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量
切削速度：取
機床主軸轉速：
，取
實際切削速度，：
工作臺每分鐘進給量：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
行程次數：
機動時間：
所以該工序總機動工時
4.5.5 工序5
粗、精銑下平面
（1）粗銑下平面
機床：立式銑床X52K。
刀具：硬質合金可轉位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數，此為粗齒銑刀。Z=2mm，
銑削深度：
每齒進給量：取
銑削速度：取
機床主軸轉速：
，取
實際銑削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
：
切削工時
被切削層長度：由毛坯尺寸可知。
刀具切入長度
刀具切出長度：取
走刀次數為1
機動時間：
（2）精銑下平面
機床：X52K。
刀具：硬質合金可轉位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數8，此為細齒銑刀。精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm
銑削深度：
每齒進給量：取
銑削速度：取
機床主軸轉速：由式（1）得
，取
實際銑削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
被切削層長度：由毛坯尺寸可知
刀具切入長度：精銑時
刀具切出長度：取
走刀次數為1
機動時間：
4.5.6 工序6
粗、精銑槽
（1）粗銑槽
機床：X52K
刀具：整體直齒銑刀 Z=20 D=100mm
切削深度：
進給量,，切削速度，
機床主軸轉速：由式（4）得
，取
實際切削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
被切削層長度：由毛坯尺寸可知
刀具切入長度：=52mm
刀具切出長度：取
走刀次數為1
機動時間：
（2）精銑槽
刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀
切削深度：
進給量,
切削速度，
機床主軸轉速：由式（1）得
，取
實際切削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
被切削層長度：由毛坯尺寸可知，
刀具切入長度：=52mm
刀具切出長度：取
走刀次數為1
機動時間：
本工序機動時間
4.5.7 工序7
粗銑斜平面
工件材料； HT200，鑄造。
機床：X52K。
刀具：硬質合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數，此為粗齒銑刀。Z=3mm，
銑削深度：
每齒進給量：取
銑削速度：取
機床主軸轉速：由式（1）得
，取
實際銑削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
：根據零件圖可知
切削工時
被切削層長度：由毛坯尺寸可知l=21mm
刀具切入長度：
（5）
刀具切出長度：取
走刀次數為1
機動時間：
4.5.8 工序8
銑斷
機床：
刀具：細齒鋸片銑刀，D=100mm L=4mm d=22mm Z=80
切削深度：
進給量,
切削速度。
機床主軸轉速：由式（1）得
，取
實際切削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
被切削層長度：由毛坯尺寸可知，
刀具切入長度：
=52mm
刀具切出長度：取
走刀次數為1
機動時間：
最后將以上各工序切削用量、工時定額的計算結果，連同其他數據，一并填入機械加工工藝過程卡，見附表
4.6 本章小結
本章主要講述的是毛坯零件尺寸的確定、工藝路線以及切削用量、加工工時計算和時間定額計算。它主要是保證零件在加工時能夠有足夠的余量進行粗、精加工保證精度，同時，對在加工中所需的機床、刀具等都進行選擇。再查閱工具書確定切削進給量、機床轉速等進行計算工時，將所計算的各結果填寫到相應的工序卡片中，并與所給的任務書進行用量比較，看能否完成加工。經過上文的計算分析所選的刀具、機床等都能達到生產要求，將進行下一步的設計。工藝過程卡片詳見（附圖）。
5 鏜孔夾具設計
為了達到提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度的目的。在加工車床撥叉零件時，需要設計專用夾具。
5.1 問題的提出
利用本夾具主要用來鏜加工孔mm。加工時除了要滿足粗糙度要求外，還應滿足孔軸線對底孔有位置度公差要求。為了保證技術要求，最關鍵是找到定位基準。同時，應考慮如何提高勞動生產率和降低勞動強度。
5.2 夾具設計
5.2.1 定位基準的選擇
由零件圖可知：孔mm的軸線與底孔有位置度要求，在對孔進行加工前，小頭孔進行了粗、精加工。因此，選底孔為定位精基準（設計基準）來滿足位置度公差要求。（如圖3）：
5.2.2 夾具方案的確定
設計專用夾具的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等的技術要求能夠得到合理的保證。在生產綱領已經確定為大批生產的條件下，應該使所設計的專用夾具在加工過程中裝夾方便，有較高的生產效率。因此，我設
圖3 鏜孔定位
計了兩個夾具方案以供選擇，其方案如下：
（1）夾具設計方案一
在加工本工序之前，工件的大頭孔兩端面、小頭孔及它的端面都均已經加工過。因此，我選擇小頭孔用長心軸定位，以大小頭孔的左端面為定位面，并在大頭孔的下方用一檔銷定位，以實現典型的一面兩銷定位。在大小頭孔之間用一個移動壓板壓在連接板上，實現夾緊。并選用固定鏜套作為刀具的導向裝置。
（2）夾具設計方案二
在加工本工序之前，工件的大頭孔兩端面、小頭孔及它的端面都均已經加工過。在小頭孔用一長銷定位，以小頭孔的左端面作為定位面，在大頭孔下方用一定位塊作為檔銷以實現一面兩銷定位。在小頭孔的心軸右端用一個帶肩的螺母和開口墊圈作為壓緊，在加工處用一輔助支撐以抵消加工時所產生的軸向力。
（3）方案的比較分析
上述兩個夾具方案的特點在于：它們都采用了典型的一面兩銷定位，它們的不同之處在于，方案一是以兩個平面同時作為一個定位面，采用移動壓板作為夾緊機構。方案二是以定位環(huán)作為定位面，在心軸上加一個螺母進行了夾緊，在加工處用一螺釘作為輔助支撐。通過對它們的比較方案一以兩個不同的平面同時作為定位面，如果那兩個平面在加工的時候，出現了加工誤差，則在以這兩個面作為定位面進行孔的加工會出現受力不均的情況，使工件受較大的外力而變形。而方案二用一個定位環(huán)作為定位面就解決了這個問題，因此，我選擇方案二作為加工本工序的專用夾具。（如圖4）：
圖4 夾具方案
5.2.3 誤差分析與計算
該夾具以兩個平面定位，要求保證孔軸線與端面間的尺寸公差以及孔軸線與底孔的位置度公差。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的工序公差。
由于本工序的加工是以心軸定位,工件孔和心軸的誤差可分為以下兩種:一是工件以圓孔在過盈配合圓柱心軸上定位,所以定位副之間無徑向間隙,也即這時不存在徑向基準位移誤差(,)。工件在軸線方向上的軸向定位誤差，則可利用夾緊力加以控制。由此可見，過盈配合圓柱心軸的定位精度是相當的高。二是以圓孔在間隙配合圓柱心軸上定位，根據心軸放置位置的不同，有不同情況。在設計中，是將心軸水平放置，由于定位副間存在徑向間隙，因此，有徑向基準位移誤差。在重力作用下，定位副只存在單邊間隙，即工件始終以孔壁與心軸母線接觸。故此時的徑向基準位移誤差僅在Z軸方向，且向下。（如圖5）：
由《機床夾具設計手冊》可得：定位誤差（兩個垂直平面定位）：
（6）
式中 ——定位副間的最小配合間隙；
——工件圓孔直徑公差；
——心軸外圓直徑公差，
由式（6）可知，
（1）夾緊誤差：
（7）
圖5 定位分析
其中接觸變形位移值：
（8）
（2） 磨損造成的加工誤差：通常不超過
（3） 夾具相對刀具位置誤差：取
誤差總和：
從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。
5.2.4 切削力及夾緊力的計算
鏜刀材料：（硬質合金鏜刀）
刀具的幾何參數：
由參考文獻《機床夾具設計手冊》可得：
圓周切削分力公式：
（9）
式中 ——圓周切削分力；
——背吃刀量；
——修正系數；
f——每轉進給量。
式中
由公式：
（10）
式中 ——考慮工件材料機械性能的系數；
——考慮刀具幾何參數的系數。
查參考文獻得： 取
由參考文獻可得參數：
即：
同理：徑向切削分力公式 ：
（11）
式中 ——徑向切削分力；
——背吃刀量；
——修正系數；
f——每轉進給量。
式中參數：
即：
軸向切削分力公式 ：
（12）
式中 ——軸向切削分力；
——背吃刀量；
——修正系數；
f——每轉進給量。
式中參數：
即：
根據工件受切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數作為實際所需夾緊力的數值。即：
（13）
式中 ——實際所需夾緊力；
——在一定條件下，由靜力平衡計算出的理論夾緊力；
——安全系數。
安全系數K可按下式計算：
（14）
式中 ——加工性質；
——刀具鈍化程度；
——切削特點；
——夾緊力的穩(wěn)定性；
——手動夾緊時的手柄位置；
——僅有力矩使工件回轉時工件與支承面接觸的情況。
式中：為各種因素的安全系數，
粗鏜：代入式（14）得
所以，由式（13）有：
精鏜：代入（1）得
所以，有：
鏜削產生的圓周切削分力由定位塊和夾緊力所產生的摩擦力平衡。
查表可得：，所以，
（15）
因此，所需的夾緊力為4668N，由于螺母產生的夾緊力，所以，，且還有定位塊可以作為支承，因此，滿足要求。
由上面的計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便決定選用手動螺旋夾緊機構，滿足設計要求
5.3 本章小結
通過本工序專用夾具的設計，對鏜夾具有了較大的認識，對鏜床夾具的特點及主要類型有了深刻的了解。在這個設計中所主要保證的精度是mm的內孔精度和它的位置度要求，通過對孔的精度進行分析，設計了兩套定位方案，選擇較好的一套用于本零件的加工，這套夾具的定位主要是用一面兩銷定位，用心軸限制了四個自由度，一個檔銷限制了一個自由度，定位環(huán)限制了一軸向移動。通過用一面兩銷定位，既保證了零件的加工精度，零件的裝夾也相當的方便。而且專用夾具的結構，夾緊又相當的簡單，對設計帶來了最大的方便，又降低了工件生產成本。夾具體圖及裝配圖詳見（附圖）
6 結束語
通過對撥叉831006零件加工工藝的編制和專用夾具的設計，對零件的加工過程和夾具設計的認識有進一步的提高。在這次的設計中也遇到了不少的問題，如在編寫加工工藝時，對所需加工面的先后順序編排，零件的定位面的選擇，采用什么方式定位，夾緊方式及夾緊力方向的確定等等。這些問題都直接影響到零件的加工精度和勞動生產率，為使零件能在保證精度的前提下進行加工，而且方便快速，以提高勞動生產率，降低成本的目的。通過不懈努力和指導老師的精心指導下，針對這些問題查閱了大量的相關資料。最后，將這些問題一一解決，確定了零件的加工工藝過程并設計了鏜mm孔的專用夾具。采用一面兩銷定位，手動夾緊。立體零件圖、毛坯圖、立體夾具體圖及裝配圖如下：
圖6 零件圖 圖7 毛坯圖
圖8 裝配圖
圖9 夾具體
致謝
本論文是在老師的悉心指導下完成的，在我即將完成學業(yè)之際，衷心感謝老師對我的關心、指導和幫助。老師淵博的學識、嚴謹的治學態(tài)度、平易近人的作風和認真負責的工作態(tài)度讓我收益匪淺。通過本次設計我學到了許多的專業(yè)知識和相關的設計方法。最重要的是學習到怎樣把我們課本上所學的知識運用在生產實際中的方法和技巧。在此，謹向恩師表示最真誠的感謝，感謝老師在百忙中給予我的指導。
在論文撰寫過程中，也得到了機電學院很多老師和同學無私的幫助，在此對他們表示衷心的感謝。
同時還要感謝學院讓我有這么好的學習條件，通過五年的學習，讓我成為有用之才，也是學院給我了這次畢業(yè)設計機會，讓我們在走上工作崗位前好好的鍛煉一下自己，自己也非常珍惜這次機會也把握了這次機會，最后自己再次對在這次畢業(yè)設計中給予自己幫助和指導的老師表示最真誠的感謝。
參考文獻
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本科生畢業(yè)論文（設計）開題報告
題目名稱 CA6140撥叉加工工藝及夾具設計
學生姓名
院系
機電學院
學號
導師姓名
所學專業(yè)
機械制造及其自動化
職稱
完成期限
20**年2 月25 日至 20**年 5 月25 日
一、選題的目的意義
機械的加工工藝及夾具設計是我們在完成了大學的全部課程之后，進行的一次理論聯(lián)系實際的綜合運用，使我對專業(yè)知識、技能有了進一步的提高，為從事專業(yè)的工作打下基礎。機械加工工藝是實現產品設計，保證產品質量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進行生產準備，計劃調度、加工操作、生產安全、技術檢測和健全勞動組織的重要依據，也是企業(yè)上品種、上質量、上水平，加速產品更新，提高經濟效益的技術保證。然而夾具又是制造系統(tǒng)的重要組成部分，不論是傳統(tǒng)制造，還是現代制造系統(tǒng)，夾具都是十分重要的。因此，好的夾具設計可以提高產品勞動生產率，保證和提高加工精度，降低生產成本等，還可以擴大機床的使用范圍，從而使產品生產在保證精度的前提下提高效率、降低成本。當今激烈的市場競爭和企業(yè)信息化的要求,企業(yè)對夾具的設計及制造提出了更高的要求。
二、國內外研究現狀
改革開放以來，機械工業(yè)充分利用國內外兩方面的技術資源，有計劃地進行企業(yè)的技術改造，引導企業(yè)走依靠科技進步的道路，使制造技術、產品質量和水平以及經濟效益有了很大的提高，為繁榮國內市場、擴大出口創(chuàng)匯、推動國民經濟的發(fā)展起了重要作用。
制造業(yè)是國民經濟的基礎，隨著以計算機技術為主導的現代科學技術的迅速發(fā)展，以“時間驅動”為特征的市場競爭、產品更新?lián)Q代的加快、商品需求的多樣化等使制造業(yè)面臨著巨大的挑戰(zhàn)，特別是像撥叉類不規(guī)則零件的加工就出現了重大問題，在現階段撥叉類零件的加工還沒有達到現代自動化的加工水平。在批量的生產中，它的加工工藝還需要人工畫線的方法來保證其精度，而對工件的裝夾也是通過人工的方法進行的。因此，我國對撥叉類不規(guī)則零件的加工還處于效率低、加工成本高的階段。 隨著機械工業(yè)的迅速發(fā)展，對產品的品種和生產率提出了愈來愈高的要求，使多品種，中小批生產作為機械生產的主流，為了適應機械生產的這種發(fā)展趨勢，必然對機床
夾具提出更高的要求。
目前，大批量生產正逐漸成為現代機械制造業(yè)新的生產模式。在這種模式中，要求加工機床和夾具裝備具有更好的柔性，以縮短生產準備時間、降低生產成本，所以，按手動夾緊的方法已不能滿足生產發(fā)展的要求，而氣動、液壓夾緊等夾具正是適應這一生產模式的工裝設備。它對縮短工藝裝備的設計、制造周期起到至關重要的作用。國外為了適應這種生產模式,也把柔性制造系統(tǒng)作為開發(fā)新產品的有效手段，并將其作為機械制造業(yè)的主要發(fā)展。
2.2發(fā)展趨勢
加工工藝作為制造技術的主要基礎工藝，隨著制造技術的發(fā)展，在20世紀末也取得了很大的進步，進入了以發(fā)展高速切削、開發(fā)新的加工工藝和加工方法、提供成套技術為特征的發(fā)展新階段。它是制造業(yè)中重要工業(yè)部門，如汽車工業(yè)、航空航天工業(yè)、能源工業(yè)、軍事工業(yè)和新興的模具工業(yè)、電子工業(yè)等部門主要的加工技術，也是這些工業(yè)部門迅速發(fā)展的重要因素。因此，在制造業(yè)發(fā)達的美、德、日等國家保持著快速發(fā)展的勢頭。夾具是機械加工不可缺少的部件，在機床技術向高速、高效、精密、復合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，夾具技術正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經濟方向發(fā)展。
1.高精 隨著機床加工精度的提高，為了降低定位誤差，提高加工精度對夾具的制造精度要求更高高精度夾具的定位孔距精度高達±5μm，夾具支承面的垂直度達到0.01mm/300mm，平行度高達0.01mm/500mm。德國demmeler（戴美樂）公司制造的4m長、2m寬的孔系列組合焊接夾具平臺，其等高誤差為±0.03mm；精密平口鉗的平行度和垂直度在5μm以內；夾具重復安裝的定位精度高達±5μm；瑞士EROWA柔性夾具的重復定位精度高達2～5μm。機床夾具的精度已提高到微米級，世界知名的夾具制造公司都是精密機械制造企業(yè)。誠然，為了適應不同行業(yè)的需求和經濟性，夾具有不同的型號，以及不同檔次的精度標準供選擇。
2.高效 為了提高機床的生產效率，雙面、四面和多件裝夾的夾具產品越來越多。為了減少工件的安裝時間，各種自動定心夾緊、精密平口鉗、杠桿夾緊、凸輪夾緊、氣動和液壓夾緊等，快速夾緊功能部件不斷地推陳出新。新型的電控永磁夾具，加緊和松開工件只用1～2秒，夾具結構簡化，為機床進行多工位、多面和多件加工創(chuàng)造了條件。為了縮短在機床上安裝與調整夾具的時間，瑞典3R夾具僅用1分鐘，即可完成線切割機床夾具的安裝與校正。采用美國Jergens（杰金斯）公司的球鎖裝夾系統(tǒng)，1分鐘內就能將夾具定位和鎖緊在機床工作臺上，球鎖裝夾系統(tǒng)用于柔性生產線上更換夾具，起到縮短停機時間，提高生產效率的作用。
3.模塊、組合夾具元件模塊化是實現組合化的基礎。利用模塊化設計的系列化、標準化夾具元件，快速組裝成各種夾具，已成為夾具技術開發(fā)的基點。省工、省時，節(jié)材、節(jié)能，體現在各種先進夾具系統(tǒng)的創(chuàng)新之中。模塊化設計為夾具的計算機輔助設計與組裝打下基礎，應用CAD技術，可建立元件庫、典型夾具庫、標準和用戶使用檔案庫，進行夾具優(yōu)化設計，為用戶三維實體組裝夾具。模擬仿真刀具的切削過程，既能為用戶提供正確、合理的夾具與元件配套方案，又能積累使用經驗，了解市場需求，不斷地改進和完善夾具系統(tǒng)。組合夾具分會與華中科技大學合作，正在著手創(chuàng)建夾具專業(yè)技術網站，為夾具行業(yè)提供信息交流、夾具產品咨詢與開發(fā)的公共平臺，爭取實現夾具設計與服務的通用化、遠程信息化和經營電子商務化。???
???? ?4.通用、經濟夾具的通用性直接影響其經濟性。采用模塊、組合式的夾具系統(tǒng)，一次性投資比較大，只有夾具系統(tǒng)的可重組性、可重構性及可擴展性功能強，應用范圍廣，通用性好，夾具利用率高，收回投資快，才能體現出經濟性好。德國demmeler（戴美樂）公司的孔系列組合焊接夾具，僅用品種、規(guī)格很少的配套元件，即能組裝成多種多樣的焊接夾具。元件的功能強，使得夾具的通用性好，元件少而精，配套的費用低，經濟實用才有推廣應用的價值。
三、主要研究內容
本設計是CA6140撥叉零件的加工工藝規(guī)程及一些工序的專用夾具設計。CA6140撥叉零件的主要加工表面是平面及孔。因此主要研究內容為基準的選擇，加工工藝和零件主要部位的專用夾具的設計。
四、畢業(yè)論文（設計）的研究方法或技術路線
1.文獻資料法：通過各種途徑，翻閱大量文獻資料，擴展自己知識，掌握一定的專業(yè)理論，為畢業(yè)論文打下理論基礎。
2.數據分析法：通過一定的數據，分析存在的現象情況，對結果做出定性和定量分析，說明現象出現的條件及其可行性。
3.案例分析法：通過具體的實例，來說明論證自己得出的結論，這樣 可以更形象，客觀的來論證論文的觀點。
4.資料引用法：通過對大量資料的閱讀掌握，引用其中有用的內容來證論文的觀點。
五 主要參考文獻與資料
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[12] 崔麗娟．多功能可轉位鉆孔夾具［Ｊ］．磚瓦，2006，(1)：32~33
[13] 陽文輝．單臂零件鉆孔夾具的設計［Ｊ］．金屬加工，2009，(2)：88~90
[14] 楊冬生．簡便可調夾具在鉆床和銑床上的應用［Ｊ］．機械工人，2006，(4)：47~48
[15] 鐘建琳,陳秀梅,劉恒志等．套類零件鉆徑向孔專用夾具CAD［Ｊ］．機械設計與制造工程，2002，31(6)：72~74
六 指導教師審批意見
簽名：
年 月 日
畢業(yè)論文（設計）任務書
題目名稱 CA6140撥叉加工工藝及夾具設計
學生姓名
所學專業(yè)
機械設計制造及自動化
班級
指導教師姓名
所學專業(yè)
機械設計制造及自動化
職稱
完成期限
20** 年12 月22 日至 20**年 5 月31 日
一、 論文（設計）主要內容及主要技術指標
1.主要內容
基于AutoCAD軟件對CA6140撥叉零件的加工工藝規(guī)程及一些工序的專用夾具設計。CA6140撥叉零件的主要加工表面是平面及孔。因此主要研究內容為基準的選擇，加工工藝和零件主要部位的專用夾具的設計。
2.技術指標
（1）設計參數要符合實際生產要求；
（2）生成圖形要符合國家標準規(guī)定；
二、 畢業(yè)論文（設計）的基本要求
1.畢業(yè)設計（論文）一份：有400字左右的中英文摘要，正文后有15篇左右的參考文獻，正文中要引用5篇以上文獻，并注明文獻出處。論文字數在6000字以上；
2.有不少于2000漢字的與本課題有關的外文翻譯資料；
3.畢業(yè)設計總字數在10000字以上；
4.程序清單；
三、畢業(yè)論文（設計）進度安排
1.20**年1月16日-1月20日，下達畢業(yè)設計任務書；寒假期間完成外文資料翻譯和開題報告。
2. 20**年2月16日-2月22日（第1周），審核開題報告和設計方案。
4. 20**年2月23日-3月8日、4月13日-4月19日（第2-4、9周），畢業(yè)設計單元部分骨架和零件模型設計。
5. 20**年4月20日-26日（第10周），畢業(yè)設計中期檢查。
6. 20**年4月27日-5月24日（第11-14周），裝配模型的生成、工程圖文件的建立和仿真的實現，撰寫和整理畢業(yè)設計（論文）。
7. 20**年5月25-6月7日（第15-16周）上交畢業(yè)論文，指導、評閱教師審查評閱論文，畢業(yè)設計答辯資格審查，學生修改整理論文。
河南科技學院畢業(yè)論文（設計）課題申請表
院（系）名稱
專業(yè)名稱
指導教師
姓名及職稱
課題名稱
CA6140撥叉加工工藝及夾具設計
課題來源
自 擬
立題理由
和所具備
的條件
基于AutoCAD軟件對CA6140撥叉零件的加工工藝規(guī)程及一些工序的專用夾具設計。CA6140撥叉零件的主要加工表面是平面及孔。因此主要研究內容為基準的選擇，加工工藝和零件主要部位的專用夾具的設計。
要求熟練掌握AutoCAD繪圖軟件及機械設計相關知識。
教研室
審批意見
教研室主任簽字： 年 月 日
畢業(yè)論文（設
計）工作領導
小組審批意見
組長簽字：： 年 月 日
注：本表經教務處復審后存院（系）備查
學生姓名
班級
指導教師
論文（設計）題目
CA6140撥叉加工工藝及夾具設計
目前已完成任務
現已完成：
1, 已查閱和本設計有關的必要資料
2 完成開題報告
3，完成零件圖、毛坯圖、夾具圖設計、裝配圖等基本AutoCAD圖形設計
4，完成該零件加工的工藝路線和各必要參數的計算等
是否符合任務書要求進度：符合
尚需完成的任務
論文的整理和規(guī)范以及圖形的修改
能否按期完成論文（設計）：能
存在問題和解決辦法
存
在
問
題
1， 論文格式不夠規(guī)范
2， 查閱參考文獻和資