帶有雙邊側直壁幾形件感溫片的感溫片沖壓成形工藝與模具設計【沖裁彎曲模含2副模具15張CAD圖帶卡片】
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11 緒論進入 21 世紀，制造技術發(fā)展迅猛，模具技術作為現代制造技術的一個重要組成部分，對國民經濟的發(fā)展起著越來越重要的作用。模具作為重要的生產裝備和工藝發(fā)展方向，在現代工業(yè)的規(guī)模生產中日益發(fā)揮著重大作用。通過模具進行產品生產具有優(yōu)質、高效、節(jié)能、節(jié)材、成本低等顯著特點，因而在機械、電子、輕工、家電、通信、軍事和航空航天等領域的產品生產中獲得了廣泛應用，作用不可替代，模具被贊為“金鑰匙” 、 “制造業(yè)之母” 、 “進入富裕社會的原動力”等。利用模具成形零件的方法，實質上是一種少無切削、多工序重合的生產方法。采用模具成形加工零件代替?zhèn)鹘y(tǒng)的切削加工工藝，可以提高生產率，保證零件質量，節(jié)約原材料，降低生產成本，從而獲得很高的經濟效益。據粗略統(tǒng)計，70%以上的汽車、拖拉機、電機電器、儀器儀表零件，80% 以上的塑料制品，85%以上的計算機、電子行業(yè)產品的零件，都是采用模具成形的方法來生產。因此，利用模具生產零件的方法已經成為工業(yè)上進行成批或大量生產的主要技術手段，它對于保證制品的質量、縮短產品研發(fā)周期、加速產品的更新換代等都具有重要意義。在我國，隨著生產和科學技術的發(fā)展，特別是 20 世紀 80 年代以來，產品的更新換代迅速加快，品種數量迅速增加。這使模具的需求量相應增加，質量要求也越來越高，從而使模具技術在國民經濟中的地位和作用日趨重要。顯然，模具技術落后，制造周期長，質量低劣，必將影響生產發(fā)展和產品的更新換代，使產品喪失競爭力。2 感溫片彎曲工藝確定原材料如圖 1： 2產品名稱：感溫片材 料：鋁壁厚均勻：t=1生產批量：大批量圖 1 工件圖2.1 彎曲件的工藝性分析本工件為帶有雙邊側直壁的“幾”形件，如圖 2.1，圖中的尺寸公差為未注公差，在處理這類零件公差的等級時均按 IT14 級要求，彎曲圓角半徑 R 為 1mm、2mm。由表 3.1查得鋁的最小彎曲半徑在正火或退火時，平行纖維方向為 0.35t，垂直纖維方向為0.1t；而在冷作硬化狀態(tài)時，平行纖維方向為 1.0t，垂直纖維方向為 0.5t。因此彎曲圓角半徑 R 總大于等于最小彎曲半徑 ，故此件形狀、尺寸、精度均滿足彎曲工藝要minr求，可采用彎曲工序加工。 32.2 工藝方案的確定所需的沖壓工序為彎曲，方案有三個：一次彎曲成形；兩次彎曲成形；一次復合彎曲成形。如果采用一次彎曲成形，因為材料直臂較高，彎曲過程中彎曲件側壁可能擦傷和變薄，就會在成形后工件兩肩部與底面不易平行；采用一次復合成形雖然避免了這種缺陷，但凸凹模加工起來比較困難，加工成本高，修模困難，而且對壓力機設備有一定的要求；采用兩次彎曲，避免了方案一中的缺陷，但兩幅模具的成本太高。由于鋁的回彈相對較小，而且制件的體積較小，不宜采用兩次彎曲。在此確定采用第一種方案來進行工件的加工。2.3 彎曲件展開尺寸長度的計算因為彎曲件的彎曲圓角半徑較大（r>0.5t）,應根據中性層長度不變原理計算。中性層位置以曲率半徑 表示，通用用下面經驗公式 2.1 確定?=r+xt (2.1)式中 r——彎曲件的內彎曲半徑；t——板料厚度；x——中性層位移系數。相對彎曲半徑 r/t=1，由表 3.4 可查的中性層的位移系數 x 為 0.41。則：=r+xt=1+0.4 1 1=1.41??坯料的總長度等于彎曲件直線部分長度和彎曲圓角部分應變中性層長度之和，即= =1.79??r+xt180L????彎 3.1490.82.3.1 凸緣方向的長度計算2.3.1.1.頂部彎角長度尺寸長度方向的總長度計算公式為： ，又因為該工件左右對稱，且LL???總 直 彎每個彎曲半徑相等。則：=2（7+8）+8+4 =38+7.16=45.16（mm）L總 1?彎 42.3.1.2 頂部彎角長度尺寸長度方向的總長度計算公式為： ，又因為該工件前后對稱，且LL???總 2直 彎每個彎曲半徑相等。則：=2 9+12+2 =3·0+7.16=33.58（mm）總 2?彎毛坯料的長度尺寸二維圖如下圖 2：圖 2 毛坯展開圖3 沖裁模具的設計3.1 沖裁件的工藝分析如圖 2，該零件形狀簡單，對稱，是由直線組成。因為零件的尺寸沒有精度要求，沖裁件的經濟精度按 IT14，其他尺寸標注，生產批量等情況也均符合沖裁的工藝要求，故決定采用簡單落料模進行加工，且一次沖壓成型。3.2 排樣3.2.1 排樣方案確定 5采用直排的排樣方案，且進料方向為彎曲件的側壁方向。由表 2.9 查得最小搭邊值為：工件間 =1.2mm,側面 a=1.5mm。如下圖 3：1a圖 3 排樣方案3.2.2 條料寬度和導料板間距離的計算而為了保證送料順利，盡量不要采用最小搭邊值，在實際操作過程中，往往由工人施力使進料成為有側壓的進料。而且裁剪時公差帶分布規(guī)定為上偏差是 0，下偏差為負值。條料寬度和導料板間距離的計算公式如下 3.1 和 3.2：條料寬度 (3.1)??b2a+D??????導料板間距離 s=b+ =D+2a+ + (3.2)1c1c由表 2.10 查得條料寬度偏差 為-0.15，由表 2.12 查得送料最小間隙 為 0.5。1c則=（48.16+2 1.5-0.15） =51.01 ；??b2a+D???????0.15?0.15?s=b+ = 51.01+0.5=51.51；1c 63.2.3 排樣圖的確定根據以上計算繪出準確排樣圖如圖 4：圖 4 排樣圖3.2.4 材料的利用率在 CAD 環(huán)境中測得一個步距內零件的實際面積 =714.56，總面積 =1774.13。1SS總則得到材料的利用率：714.56/1774.13=52.3%1S??總3.3 壓力中心的確定因為坯料上下左右對稱，所以壓力中心既是坯料的幾何中心。3.4 凸凹模刃口尺寸計算計算采用配作法，參考圖 2 毛坯展開圖。落料件應以凹模為基準配作凸模。因為圖形完全對稱，故圖中尺寸能完全反應圖 7形刃口形狀。而且圖中尺寸均為凹模磨損后增大的尺寸，其計算公式如 3.3：(3.3)??4j0xA????式中 A——凹?；境叽纾粁——磨損系數；——沖裁件的公差。?查《互換性與測量技術》表 3-2，得 IT147 級工件的標準公差為=0.36； =0.52； =0.43； =0.43。查表 2.6 得工件的磨損系數 x 均為 0.5。代1234?入公式 3.3 得： ??0.62++0.1641=8-.53 =78A?0.62++0.1642.- ??0.62++0.1643=10.79-53 =58A?0.62++0.16442-. 79查表 2.3 得 ， 。min0.Z?max.落料凸模的基本尺寸與凹模相同，分別是 7.82、18.2、10.58、11.79。實際刃口尺寸與落料凹模配制，保證雙面合理間隙值在 0.04-0.06 之間。3.5 凸模、凹模的結構設計3.5.1 凹模的設計因為該沖件形狀簡單而且精度要求較低，查《沖壓手冊》表 2-38 選用如下圖 5 凹模形式： 8圖 5 凹模形式這種類型的凹模不易積沖件或廢料，孔口磨損及壓力較小。同樣在表中查得, 取 7，由表 2-39 確定凹模高度 h=22，壁厚 c=30。則得到如圖 6 凹模：15???h圖 6 凹模3.5.2 凸模的設計3.5.2.1 凸模的結構和固定方案該凸模為非圓形凸模，可采用 N7/h6 的鉚接固定，裝配后鉚開磨平；而非圓形凸模的頭部應做成矩形；為使加工方便，其方案如下圖 7： 9圖 7 凸模固定方案3.5.2.2 凸模的長度計算和結構方案該模具采用固定卸料板和導料板，其長度可按公式 3.4 計算：L= (3.4)123h?式中： L ——凸模的總長度；——凸模固定板厚度（mm） ；1h——卸料板厚度（mm） ；2——導料板厚度（mm） ；3h——附加長度，考慮到凸模進入凹模的深度（0.5mm-1mm）和模具閉合狀態(tài)下凸模固定板間的安全距離，取 15mm-20mm。凸模固定板的厚度一般取凹模厚度的 0.6-0.8 倍，此處取 0.8，即：=22 0.8=17.6；剛性卸料板的厚度一般取凹模厚度的 0.8-1 倍，此處也去 0.8，即1h?=22 0.8=17.6；擋料方式采用固定擋料銷，即送料時材料抬起，由表 2.24 查得導2料板的厚度 =4mm；另外附加長度考慮到凸模進入模具的深度（0.5-1mm） ，取 20mm。3則求出凸模的長度：L= =17.6+17.6+4+20=59.2（mm）123h?則凸模的長度結構如下圖 8： 10圖 8 凸模3.5.2.3 沖裁力的計算對于該類型的平刃沖裁，其沖裁力可按公式 3.5 計算：F=KLt (3.5)b?式中 F——沖裁力；L——沖裁周邊長度；t——材料厚度；——材料抗剪強度；b?K——系數。系數 K 是考慮到實際生產中，模具間隙值的波動和不均勻、刃口的磨損、板料力學性能和厚度波動等因素的影響而給出的修正系數，一般取 K=1.3。L 的長度可以再CAD 中測出，即為 157.5mm。相關資料查取鋁(3A21)的抗剪強度 =115MPa，則：b?F=1.3 157.5 1 115=23546.25 (N)?推件力的計算可以有公式 3.6 計算：=n F (3.6)推 K推式中 F——沖裁力； 11——推件力系數；K推n——同時卡在凹模內的沖裁件數。上文已經提到，該類型的凹模不易積累工件或者廢料，故認為工件不會卡在凹模內，即同時卡在凹模內的沖裁件的個數為 1，n=1；由表 2.7 查得鋁材料的推件力系數=0.05。則：K推=1 0.05 23546.25=1177.3 (N)F推 ?該模具采用的是剛性卸料裝置，其總的沖壓力由公式 3.7 計算：=F+ (3.7)總 推即： =F+ =23546.25+1177.3=24723.55 (N)F總 推3.6 壓力機設備的選擇根據模具的生產特點，為了便于送進坯料好操作方便，選用開始可傾壓力機，此處選用 J23-6.3 型號的壓力機能滿足要求，其主要技術參數如下：公稱壓力：63KN滑塊行程：35mm最大閉合高度：150mm密封高度調節(jié)量：35mm立柱間距：150mm工作臺尺：前后 200mm，左右 310mm。最大傾斜角： 35? 124 彎曲模設計計算4.1 彎曲模工作部分尺寸計算4.1.1 凸模圓角半徑 工件的彎曲工藝為一次彎曲，可以看成是兩個方向上的同時進行的兩個 U 形彎曲。由于彎曲內側彎曲圓角相同，都為 1mm，而彎曲件的相對彎曲半徑 r/t 較小時，取凸模圓角半徑 等于或略小于彎曲件內側的圓角半徑 r，但不能小于工件的最小彎曲半徑。r凸由于此工件的 r/t=1/1=1 較小，而最小彎曲半徑 為 0.5-1， 故取凸模的圓角半徑均min為 1mm。4.1.2 凹模圓角半徑凹模圓角半徑 的大小對彎曲力以及彎曲件的質量均有影響。 過小會使彎曲；r凹 r凹；力臂減小，毛坯沿凹模圓角滑入凹模時的阻力增大，彎曲力增加，并使工件表面擦傷甚至出現壓痕。凹模兩邊的圓角半徑應該一致，否則在彎曲時毛坯容易發(fā)生偏移。實際生產中凹模圓角半徑一般按材料的厚度 t 來選取。當 t<2 時，取 =（3-6）t，此處取凹模圓角半徑 =3t=3mm。r凹 r凹4.1.3 凹模工作部分深度的設計計算凹模工作部分的深度將決定板料的進料深度，同時也影響到彎曲件直邊的平直度，對工件的尺寸精度造成一定的影響.彎曲直邊高度為 l 為 8mm、9mm,板料的厚度為 1mm.查表 3.12 知:凹模的底部最小厚度為 h=3mm。查表 3.13 查得凹模深度 =15mm；由于側0l壁高度的限制，凹模深度由圖可以確定為 11mm。4.1.4 凸、凹模間隙 13對于 U 形件，必須合理確定凸、凹模之間的間隙。間隙過大，則回彈較大，工件的形狀和尺寸不易保證。間隙過小，會加大彎曲力，使工件厚度減薄，增加摩擦，擦傷工件并降低模具壽命。鋁 U 形件的凸、凹模的單面間隙值一般可按下式 4.1 計算：(4.1)tt2ZC???A式中 ——凸、凹模單邊間隙（mm） ；2Z——板料厚度正偏差；?t——板料厚度的基本尺寸；C——間隙系數。1.凸緣方向凸、凹模間隙計算參照計算公式，由表 3.14 查得間隙系數 C 為 0.05；由標準公差表查得板料的厚度正偏差 為 0.25；則凸、凹模的單面間隙：?=1+0.25+0.05 1=1.3（mm）tt2Z???A?2.側壁方向凸、凹模間隙計算參照計算公式，由表 3.14 查得間隙系數 C 為 0.05；由標準公差表查得板料的厚度正偏差 為 0.25；則凸、凹模的單面間隙：?=1+0.25+0.05 1=1.3（mm）tt2Z???A?4.1.5 凸、凹模橫向尺寸及公差工件標注為外型尺寸，以凹模為基準，先確定凹模尺寸，然后再減去間隙值確定尺寸。這里認為彎曲件為雙向對稱偏差。 ，凸、凹模的橫向尺寸計算由公式 4.2 和 4.3確定：=（L-0.5 ） (4.2)L凹 ?0??凹=( -Z) (4.3)凸 凹 ??凹式中 L——彎曲件的基本尺寸（mm） ；、 ——凸、凹模工作部分尺寸（mm） ；凸 凹——彎曲件尺寸公差（mm） ；? 14——凸、凹模制造公差，選用 IT7-IT9 級精度，一般取凸模的精?凸 凹、度比凹模精度高一級。1.凸緣方向凸、凹模橫向尺寸及公差彎曲件基本尺寸 L 為 12mm，由標準公差表查得 L 的尺寸公差 為 0.43；由表 2.5?查的凸、凹模的制造公差 =0.02； =0.02。則：?凸 凹=（L-0.5 ） =（12-0.5 0.43） =11.785凹 ?0??凹 ?0.2?0.2?=( -Z) =（11.785-2.6） =9.185L凸 凹 0??凹 0.2?0.2?2.側壁方向凸、凹模橫向尺寸及公差參照首次彎曲的計算公式，彎曲件基本尺寸 L 為 16mm，由標準公差表查得 L 的尺寸公差 為 0.43；由表 2.5 查的凸、凹模的制造公差 =0.02； =0.02。則：? ?凸 凹=（L-0.5 ） =（16-0.5 0.43） =15.785L凹 ?0??凹 ?0.2?0.2?=( -Z) =（15.785-2.6） =13.185凸 凹 0??凹 0.2?0.2?4.2 其他彎曲工藝計算及初選壓力機4.2.1 彎曲回彈的計算小變形程度（r/t≥10）時，回彈大，先計算凸模圓角半徑，再計算凸模角度。大變形程度（r/t﹤5） ，圓角半徑回彈小，不必計算，只計算凸模角度。該彎曲件的相對彎曲半徑為 r/t=1<5，由于變形程度卸載后彎曲圓角半徑的變化很小，可以不予考慮。而僅考慮彎曲中心角的變化。而給類型的為 90°彎曲，可以由表 3.2 查取鋁的彎曲回彈角為 4°。4.2.2 彎曲力的計算彎曲力指的是壓力機完成預定的彎曲工序所需施加的壓力，是選擇壓力機和設計模具的重要依據之一，所以必須進行計算，但要從理論上計算彎曲力是很復雜的，并且計算的值還不是十分的準確，因此，再生產中通常采用經驗公式 4.4 計算： 15(4.4)20.7bKBtFr???自式中： ——自由彎曲在沖行程結束時的彎曲力；自B——彎曲件的寬度; t——彎曲材料的厚度;r——彎曲件的內彎曲半徑;——材料的抗拉強度 150MPa;b?K——安全系數，一般取 K=1.3。1.凸緣方向彎曲力的計算參照公式 4.4 計算，即：= =819 （N） ；F自 0.713250??2.側壁方向彎曲力的計算參照公式 4.4 計算，只有參數 B 不同，則：= =546（N） ；F自0.713850??3.總的自由彎曲力取二者之和，即：=819+546=1365(N)F總自4.2.3 校正彎曲時的彎曲力校正彎曲時，校正力比壓彎力大得多，而且兩個力先后作用。因此，若采用校正彎曲時，一般只計算校正力，V 形件和 U 形件均按下式計算：=Ap (4.5)F校式中 ――校正彎曲時的彎曲力；校 16A――校正部分垂直投形面積；p――單位面積上的校正力。參照 4.5，凸緣方向校正部分垂直投影面積 A=10 12=120 ，側壁方向垂直投?2m影面積 A=14 8=112 則：?2m1.凸緣方向： =120 30=3.6(KN)F校 ?2.側壁方向： =112 30=3.36(KN)校3.總的校正彎曲力 =3.6+3.36=6.96（KN）總校4.2.4 壓彎時的頂件力對于設有頂件裝置的彎曲模，頂件力值 可按自由彎曲力的 30～80%選取，即F頂??0.3~8?總頂 自取值為 0.5，代入得0.5 1365=682.5(N)F頂 ?4.2.5 彎曲時壓力機噸位的確定自由彎曲時，壓力機噸位 F 機為 1.2~3F??總 頂自壓 機 （ ） （ ）取值為 1.3，代入得 1.3682.527FN??壓 機 （ ）對于校正彎曲，由于校正彎曲力比頂件力大的多，故頂件力可以忽略，即 1.~3FF校壓 機 （ ）取值為 1.3，代入計算得： 1.369048FKN??壓 機 174.2.6 初選壓力機通過以上比較，彎曲部分所需的壓力最大為首次彎曲時的校正壓力，即=9.048KN。初選壓力機型號：J23-3.15。F壓 機5 彎曲?？傮w設計5.1 模架的選擇模架選用標準模架。查取沖壓手冊表 10-30，摘自 GB2851.3-81。選擇后側導柱模架，這樣方便工件的取放。凹模的周邊尺寸為 L=80；B=63。模具的閉合高度 h 最小為110mm，最大為 130mm。如下圖 9：圖 9 標準模架5.2 主要零件的選擇 185.2.1 上、下模座的確定由表沖壓手冊表 10-31 確定上模座的具體尺寸，如下圖 10：圖 10 上模座同樣由表 10-32 確定下模座的具體外形，如下圖 11： 19圖 11 下模座5.2.2 導柱、導套的選擇根據凹模周邊尺寸，查表沖壓手冊 10-30 得導柱的規(guī)格為：18 100；查得導套的?規(guī)格為 18 65 23。由表 10-39 確定 A 型導柱的具體尺寸，由表 10-42 確定 A 型導套的?具體尺寸，如下圖 12： 20圖 12 導柱、導套5.2.3 橡皮的選擇5.2.3.1 橡皮高度的選擇為保證橡皮不致過早失去彈性而損壞，一般取：(5.1)h?工 作自 由 （ 0.25-3）式中 ——橡皮自由狀態(tài)下高度，mm；h自 由——所需工作行程，mm。工 作有頂板的工作行程可知所需工作行程為 12mm，則自由狀態(tài)下橡皮的高度選為 40mm。5.2.3.2 橡皮外徑的選擇根據模具特點，選擇圓柱形橡皮。由沖壓手冊表 10-6 查得外徑的計算公式為 5.2：D= (5.2)1.27FP式中 F——壓力，由上文知道 F=682.5N。 21P——與橡皮壓縮量有關的單位壓力。由表 10-7 查得壓縮量為 30%的時候的單位壓力位 1.52MPa。則D= =23.8（mm）682.51.7又有校驗公式： ，D 為橡皮外徑，即是 mm 且h0.5.?80D?mm。選橡皮外徑為 30mm。26.7D?5.2.4 模柄的選擇根據壓力機模柄孔的尺寸，要選擇相對小一點的模柄。根據模具尺寸，在沖壓手冊表 10-47 中選擇壓入式模柄。確定基本尺寸20mm，并根據上模座的厚度確定 =25。則各尺寸可以有表查得，2h如右圖 13：5.3 各零部件的連接固定5.3.1 橡皮的連接 圖 13 模柄 橡皮靠一個法蘭板固定在下模座上，并有螺釘連接，工作力通過頂桿傳遞給頂板，以保證在工作的時候頂板于凸模夾緊工件。5.3.2 定位板的確定考慮到模具空間，定位板不宜取大，而材料的厚度為 1mm，定位板取 5mm 已經能夠保證準確定位，其外型尺寸和凹模相同。5.3.3 其他零件固定方式的選擇凸模的固定靠臺肩即可保證，而凸模固定板的緊固靠螺栓，并靠銷釘定位；定位板靠螺釘固定在凹模上；凹?？柯葆敽弯N釘定位和固定在下模座上；橡膠通過法蘭板固定在下模座下面。具體詳見圖紙。5.4 彎曲模工作原理壓力機滑塊下行通過模柄帶動上模下行，坯料靠定位板定位，當凸模接觸坯料時， 22通過下面的頂板頂緊坯料使其不易滑動，繼續(xù)下行，成形四個直壁，到一定位置，凸模的第一個階梯開始成形凸緣壁；當達到最低行程時，通過頂板和凸模將零件壓緊并校正?；爻虝r，零件由于回彈不會卡在凸模上，而橡膠的壓縮力開始回彈并帶動頂板推動零件離開凹模，完成一次彎曲過程。5.5 彎曲模具總裝圖彎曲模具的總裝圖如圖 14：圖 14 彎曲總裝圖5.6 壓力機的選擇確定從三維圖中測量模具的閉合高度為 114mm，模具閉合高度與壓力機裝模高度的關系為：-M- H -max1?max1式中 H——模具閉合高度；——壓力機的最大閉合高度；max——墊板厚度；1 23M——連桿調節(jié)量。經校驗，初選壓力機 J23-3.15 的閉合高度不滿足要求，故選用 J23-6.3 型號的壓力機，其參數為：公稱壓力：63KN滑塊行程：35mm最大閉合高度：150mm封閉高度調節(jié) 35mm工作臺尺：前后 200mm，左右 310mm墊板厚度：30mm模柄孔尺寸： mm35??最大傾斜角:35°6 模具的裝配、安裝及調試6.1 彎曲模的裝配彎曲模的裝配步驟:A 安裝彎曲模，熟悉彎曲工藝和彎曲模具圖樣，檢查所要安裝的彎曲模和壓力機是否完好。B 彎曲模放入壓力機之前，清楚粘附在沖壓模具上下表面和滑塊底面與工作臺面上的雜物，并擦洗干凈 24C 測量彎曲模的閉合高度，并根據測量的尺寸調整壓力機滑塊的高度，使滑塊在上至點時，滑塊底面與壓力機工作臺面的距離稍大于沖壓模的閉合高度D 準備好安裝彎曲模所需要的緊固螺栓，螺母壓板，墊塊，墊板以及沖壓模上的附件E 取下模柄鎖緊塊，將彎曲模推入，使模柄進入壓力機滑塊的模柄孔內，合上鎖緊塊，將壓力機停在下止點，并調整壓力機滑塊高度，使滑塊與沖壓模頂面貼合F 緊固鎖緊塊，安裝下模壓板，如模具有彈頂器時，應先安裝彈頂器G 調整壓力機上的連桿，將滑塊向上調 3~5MM，開動壓力機使滑塊停在上止點，擦凈導柱導套部位并加潤滑油后，再點動壓力機，使滑塊上下運動 1~2 次后停在下止點，靠導柱導套將上下模具的位置導正后，將壓板螺栓擰緊H 開動壓力機，并逐步調整滑塊高度，先將上下模之間放入紙片，使紙片剛好切斷后，再放入試沖材料，剛好沖下零件后，將可調連桿，螺釘緊固I 若上模有頂桿時，要在壓力機上裝入打料橫桿，并調整壓力機的打料橫桿限制螺釘，以便打料橫桿能通過打料桿打下沖壓廢料或工件J 安裝好進行試沖，如出現故障，則要從分析原因入手，進行模具的調整或修理，直到模具工作正常達到合格為止6.2 模具安裝后進行試模與調試的目的A 鑒定制件和模具的質量，模具的試沖和調試簡稱調試，調試的主要目的是：確定制品零件和模具質量的好壞，根據試沖時出現的問題，分析產生的原因，設法加以休整和解決，使模具不僅可以生產出合格的零件，而且能夠安全穩(wěn)定的投入生產和使用。B 確定成型零件毛坯形狀尺寸以及用料標準，在冷沖模具中，有些形狀復雜或者精度要求比較高的彎曲，拉伸等制品零件，很難在設計時候精確地計算出毛坯的尺寸和形狀，為了要得到比較準確的毛坯形狀和尺寸以及型腔模的用料標準，只有通過反復調試后才可以確定C 確定產品成型條件和工藝規(guī)程，模具通過試沖與調整生產出合格的零件后，可以在試沖時掌握和了解模具的使用性能，制品零件的成型條件，方法和規(guī)律，從而對模具成批生產時的工藝規(guī)程制定，生產知道提出可靠地依據。 25D 確定工藝設計，模具設計的某些設計尺寸，對于一些在模具設計和工藝設計中難以用計算方法確定的工藝尺寸，如拉伸模具的凸凹模圓角，必須經過試模和調整生產出合格零件后，才可以準確的確定，調試后將暴露出來得有關工藝模具設計與制造的問題，供一次設計和制造時參考，從而進一步提高了模具設計和加工的水平.E 驗證模具質量和精度，作為交付生產的依據。7 設計小結本次課程設計的彎板屬于簡單的“幾”形彎曲件，分析其工藝性，并確定工藝方案。此次的設計參考了《沖壓工藝與模具設計》課本后面的《沖壓模具設計和實例》一章中有關彎曲模具的設計實例及《沖壓手冊》，在此基礎上完成了設計中的計算及繪圖工作。本次設計彎板件的形狀結構較為簡單，但是高度太高不適合選用標準模架。要保證零件的順利加工和取件，必須有足夠的高度，因此需要保證開模行程的大小，以達到要求。模具工作零件的結構也較為簡單，它可以相應地簡化模具結構，便于以后的操作、調整和維護。相比以往的機械設計課程設計、模具制造技術的課程設計我覺得此次的課程設計較以往的有很大的不同；首先，在設計的前期你必須要對你所要進行的設計的零件進行全方位的分析如：零件的材料、零件的厚度、零件的尺寸精度、生產的批量要求等分析；其次，還要對零件有一些基本的認識，沖裁件的經濟公差等級不高于 IT11 級，一般要求落料件公差等級最好低于 IT10 級，沖孔件最好低于 IT9 級。凡產品圖樣上沒有標注公差等級或者公差的尺寸，其極限偏差數值通常按 IT14 級處理。再者，在繪制模具總裝圖時應清楚地表達出各個零件之間的裝配關系以及固定連接的方式。 26本次彎板件模具的設計，是理論知識與實踐有機的結合，更加系統(tǒng)地對理論知識做了更深切貼實的闡述，也使我認識到，要想成為一名合格的模具設計人員，必須要有扎實的專業(yè)基礎，并不斷學習新的知識、新的技術，樹立終身學習的觀念，把理論知識應用到實踐中去，并堅持科學、嚴謹、務實的精神，大膽創(chuàng)新，突破新技術，為模具事業(yè)的發(fā)展作出應有的貢獻。通過沖壓課程設計，我進一步鞏固了沖裁理論知識。并且也加深了相關理論知識的認識。同時熟練掌握了專業(yè)工具書的使用方法。在整個過程中，增強了自己的動手能力及獨立思考解決問題的能力。8 結束語感溫片屬于形狀較為復雜的沖壓件，分析其工藝性，并確定工藝方案。根據計算確定本制件的排樣方案及沖裁力，然后根據展開尺寸和材料性能設計彎曲模具，最后選取合適的壓力機。最后根據上面的設計繪出模具的總裝圖。畢業(yè)設計是大學三年學習中的最后一個實踐環(huán)節(jié)，是對以前所學的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。隨著我國經濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產技術得到愈來愈廣泛的應用。在完成大學三年的課程學習和課程、生產實習，我熟練地掌握了機械制圖、機械設計、機械原理等專業(yè)基礎課和專業(yè)課方面的知識，對機械制造、加工的工藝有了一個系統(tǒng)、全面的理解，達到了學習的目的。對于模具設計這個實踐性非常強的設計課題，我們進行了大量的實習。經過在新飛電器有限公司、洛陽中國一拖的生產實習，我對于模具特別是塑料模具的設計步驟有了一個全新的認識，豐富了各種模具的結構和動作過程方面的知識，而對于模具的制造工藝更是實現了零的突破。在指導老師的協(xié)助下和在工廠師傅的講解下，同時在現場查閱了很多相關資料并親手拆裝了一些典型的模具實體，明確了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。并在圖書館借閱了許多相關手冊和書籍，設計中，將充分利用和查閱各種資料，并與同學進行充分討論，盡最大努力搞好本次畢業(yè)設計。在設計的過程中，難免遇到了一定的困難，但在指導老師的悉心指導和自己的努力下，相信會完滿的完成畢業(yè)設計任務。由于學生水平有限，而且缺乏經驗，設計中不妥之處在所難免，肯請各位老師指正。 27參 考 文 獻[1]原紅玲主編，沖壓工藝與模具設計。機械工業(yè)出版社，2008 年 8 月[2]陳于平、高曉康，互換性與測量技術。高等教育出版社，2005 年 7 月[3]劉建超、張寶忠主編，沖壓模具設計與制造。高等教育出版社，2004 年 6 月[4]王孝培主編，中國模具設計大典之沖壓模具設計。江西科學技術出版社，2003 年 1月[5]虞蓮蓮、曾正明主編，實用鋼鐵材料手冊。機械工業(yè)出版社，2001 年 2 月[6]寇世瑤主編，互換性與測量技術。高等教育出版社，2004 年 7 月[7]馮炳堯，韓泰榮，殷振海，蔣文森編，模具設計與制造簡明手冊。上?？茖W技術出版社，1988 年 3 月[8]高軍，李熹平，修大鵬主編，沖壓模具標準件選用與設計指南.化學工業(yè)出版社，2007 年 7 月[9]薛啓翔主編，沖壓模具與制造。化學工業(yè)出版社，2004 年 3 月[10]中國機床總公司編著，全國機床產品供貨目錄。機械工業(yè)出版社，2002 年 6 月[11]馮炳堯主編，模具設計與制造簡明手冊.上?？茖W技術出版社，1985 年 6 月[12]王孝培主編，沖壓手冊。機械工業(yè)出版社，1988 年 2 月