左支座工藝工裝
左支座工藝工裝,支座,工藝,工裝
一、零件的分析
(一)、零件的作用
圖3-14所示是機床上的一左支座,它用螺釘通過4-Φ13mm孔連接于機架上,該零件縱橫兩方向上5 mm的槽使80mm 耳孔部分有一定彈性,利用一端帶M20螺紋(穿過于Φ20mm孔)一端于Φ25H7配合的桿件通過旋緊,便裝在Φ80H9孔內的心軸定位并夾牢。
(二)、零件的工藝分析
由圖3-14得知,其材料為Ht200,球墨鑄鐵,該材料具有較高的強度,耐磨性、耐熱性及減振性,適用于承受較大壓力,要求耐磨的零件。
該零件上的主要加工面為車其底面140 mm,鏜孔Φ80H9mm鉆4xΦ20mm的孔,孔中Φ12mm 的通孔以及割槽5mm ,由參考文獻[1]中有關面和孔加工的經濟精度及機床達到的位置精度所知,上述技術要求是可以達到的,零件的結構工藝性也是可得的。
(三)確定毛坯、畫毛坯——零件合圖
根據毛坯零件材料確定毛坯為鑄件,又零件生產類型為批量生產,毛坯的鑄造方法選用砂型手工造型,此外消除殘余應力,鑄造后應安排人工時效。
參考文獻[1]表2.3-6,該種鑄件的尺寸公差等級為8~10級,故去尺寸公差等級取8級。
(1)查看毛胚余量;其中零件長度100mm
(2)零件內孔為Φ80 H9mm查灰鑄鐵機械加工余量表
(3)零件的頂面和底面的加工余量分別為2.5mm 2mm。零件內孔機械加工余量為2mm
(4)工序余量;查表5-27平面加工余量半精加工余量1.5mm
(5) 粗加工余量3mm
查表 5-68得內孔的半精加工余量0.1mm精加工余量1.5mm。
二、工藝規(guī)程設計
(一)、定位基準的選擇
精基準的選擇:左支座長140 mm正方形底面,中間Φ80的孔及四邊4-Φ13的孔既是裝配基準,又是設計基準,用它們作精基準,能使加工遵循“基準重合”的原則,實現(xiàn)和左支座零件“一面二孔”的類型定位方式。此外底面的面積較大,定位比較穩(wěn)定,夾緊方案也比較簡單可靠,操作方便。
粗基準的選擇,考慮到以下幾點要求:第一,選擇零件上那些平整的足夠大的表面作為粗基準,第二,選擇零件上重要表面作粗基準。
此外還應能保證定位準確,夾緊可靠。
討論后修改的擬訂的加工工藝路線,
如下表:
?序號: 工序內容 設備型號 夾具
10 鑄造毛坯
20 時效
30 銑 粗銑,精銑底面A面 專用銑夾具
40 鉆孔4-ф13mm,擴孔4-ф20mm 專用鉆夾具
50 鉆 粗鏜孔半精鏜孔ф80H9(+0.087/0)mm Z3025 專用鏜夾具
孔口倒角2X45
60 車 鉆孔ф21mm 擴孔ф25H7mm,ф38mm,ф43mm 專用鉆夾具
70 鉆 銑槽1(5mm) 銑槽2(5mm) XA6132 專用銑夾具
80 鉆孔ф21mm M8-7H的螺紋底孔
M10-7H的螺紋底孔
90 車 攻絲M10-7Hmm的孔 攻絲M8-7Hmm 專用攻螺紋夾具
100 檢驗
110 入庫
(二)、選擇加工設備及刀、夾量具
由于生產類型為批量生產,故加工設備宜以適用機床為主, 以少量專用機床,其生產方式以常用機床加專用夾具為主,輔以少量專用機床的流程生產線,工件在個機床上的裝卸及各機床間的傳送均由它完成。
銑中間槽,考慮工件的定位夾緊方案,及夾具結構設計等問題,采用臥銑,選擇XA6132臥式銑床(參考文獻[1]表8-15),選擇直徑D為φ200的高速鋼三面刃圓盤銑刀(參考文獻[1]表10-40)專用夾具和游標卡尺。
(三)加工工序設計
1. 工序70的銑槽1。2。
參考文獻【1】表2.4 -3.8并參考XA6132機床說明書。取銑槽1進給量f=0.3mm/r
參考文獻【1】表2-4-4,用插入法求得銑槽1的削速度v=27.7m/min.由此算出轉速為
n=1000v/3.14d=(1000*27.7)/(3.14*5)=320r|min
按機床實際轉速取n=450r/min.則實際切削速度v=(3.14*5*450)/1000=31.3n
(四) 夾具設計
1.設計的夾具為第70道工序-銑槽1,2。該夾具適用于XA6132臥式銑床,選擇A面與加工的為定位基準。按照基準重合原則并考慮到目前有A面與孔加工,為避免重復使用粗機組基準,應以A面與孔定位.
從對工件的結構形狀分析,若工件以A面朝右放置在支撐板上,定位夾緊都比較可靠,也容易實現(xiàn),待夾緊后就能滿足加工要求。
方案一:以孔為主要定位基面,用長銷限制工件四個自由度,用支撐釘相知一個自由度,但由于x轉由長銷限制,定位基準與工序基本相同,有利于保證槽側面與空軸線的垂直度。但是這種定位方式不利于工件的夾緊,因為輔助支撐釘不能起定位作用,當對輔助支撐釘施加夾緊力時,由于端面的面積太小,工件極易歪斜變形,夾緊也不可靠。
方案二:在4-Φ20的孔內斜插入一削邊銷限制一個移動自由度,再Φ80H9的孔內插入一圓柱銷,限制2個轉動自由度, 通過旋轉壓板壓住工件,限制3個自由度
本道夾具因需要回轉,若采用氣動或液壓夾緊,則氣管或油管會防礙操作,故選用手動夾緊,使夾具簡單,操作方便。
2.時銑刀需兩個方向對刀,故應采用側裝直角對刀塊6.由于兩個銑刀的直徑相等,兩銑刀的距離則由兩銑刀間的軸套長度確定.因此,只需設置一個對刀塊即能滿足銑兩個槽的加工要求.
3.在夾具上安裝聯(lián)動裝置,夾具體應有適當高度,中間應有較大的空間,為了保證夾具在工作臺上安裝穩(wěn)定,應按照夾具體的高寬比不大于1.25的原則確定其寬度,并在兩端設置耳座,以便固定.
4.夾具圖上的尺寸,公差和技術要求
1)夾具最大輪廓尺寸為340mm.205mm,250mm.
2)影響夾具在機床上安裝精度的尺寸和公差為定位鍵與銑床工作臺T形的配合尺寸18h8(T形槽為18H8)
3)對刀塊的位置尺寸10.82,24.955對刀塊的位置尺寸h為限位基準到對刀塊表面的距離.計算時應考慮定位基準在加工尺寸方向上的最小位移量,在本圖中,由于工件定位基準面長度為140mm,槽寬為5mm,槽深控制尺寸64.8js12,所以對刀塊水平反向的位置尺寸為
H=12.055/2mm
對刀塊垂直方向的位置尺寸為
H2=(64.8-70.79/2)mm=29.41mm
取工件的相應尺寸公差的1/2~1/5
4)影響對刀精度的尺寸和公差Sr:塞尺的厚度尺寸為5h8
5.加工精度分析銑槽時對槽兩側面對軸線的對稱度和平行度要求較高,應進行精度分析,其他加工要求未注公差或者公差很大,可不進行精度分析.
1)銑槽側面對軸線的對稱度的加工精度
定位誤差△D 由于對稱度的工序基準是軸線,定位基準也是此軸線,故⊿B=0,因此對稱度的定位誤差為零.
安裝誤差△A 定位鍵在T形槽中有兩種位置,因此在兩定位鍵之間
△A=Xmax=(0.027+0.027)mm=0.054mm
若加工尺寸在兩定位鍵之外,則
△ A=Xmax+2Ltg△a
tg△a=Xmax/Lo
對刀誤差△T 對稱度的對刀誤差等于尺塞厚度的公差,既△T=0.018mm
夾具誤差△J 影響對稱度的誤差有:對刀塊的水平位置尺寸的公差,所以△j=0.06m.
銑槽時對軸線平行度的加工誤差
定位誤差△D 定位誤差△D=0
安裝誤差△A 工件的軸線相對于工作臺導軌平行時, △A=0
工件的軸線相對于工作臺導軌有轉角誤差,使得槽的側面對軸線產生平行度誤差,所以
△ A=tg△aL=(0.054/400*282)mm=0.038mm
對刀誤差△T 由于平行度不受尺塞厚度的影響,所以△T=0
夾具誤差△J 影響平行度的制造誤差是設計心軸軸線與定位鍵側面B的平行度0.03mm,所以△J=0.03mm.
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上傳時間:2019-11-26
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