鋼結構生產工藝流程

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生產工藝流程,生產工藝流程概要,1　鋼結構制作 2　結構件預拼裝 3　二次除銹及涂裝 4　總裝 5　過駁和發(fā)運,,1　鋼結構制作,工藝路線： 　　　原材料入庫－鋼板、型鋼預處理－放樣、下料－翼板、腹板拼板－左右腹板與下翼板拼裝（三面成形）－上翼板拼裝（四面成形,1.1　原材料入庫,入庫的原材料（鋼板、型鋼、鋼管等）除檢查供應商提供的質量證明文件，還必須經基地檢驗部門復驗，特別是對用于有斷裂危險部位的鋼板。 入庫復驗的目的在于驗證每張鋼板是否達到材料標準規(guī)定的機械性能指標。驗收合格后方可入庫。,1.2　鋼板、型鋼預處理,鋼板、型鋼的預處理，即對鋼材進行校平、校直并在其表面涂上臨時防銹漆（車間底漆）。 基地裝備有鋼板預處理流水線，可對6mm以上鋼板進行校平、除銹、涂車間底漆一體化處理。對型鋼則采用噴砂除銹、噴涂車間底漆處理。,1.3　數控放樣、下料,基地鋼結構件制造時，對有一定數量、形狀復雜的零件均采用數控切割，對少數不采用數控切割的零件，也必須使用磁性導軌半自動切割或借助圓規(guī)切割，而不準徒手切割。,水下等離子數控切割,1.4　翼板、腹板拼板,翼板和腹板尺寸較大，一般由若干鋼板拼接而成。 焊接后有質檢部門對焊縫的尺寸、外觀及內部質量進行檢驗。,車間鋼板拼接,1.5　左右腹板與下翼板拼裝,將下翼板固定在水平胎架（受彎箱形梁則在有拱度的胎架）上，拼裝左右腹板到下翼板上，作定位焊，即稱為箱體結構件三面成形。,箱體構件三面成形,1.6　上翼板拼裝,三面成形報驗合格后，可進行上翼板拼裝，并作定位焊，即四面成形。 全部定位完成后，依次進行翼板、腹板間的焊接。,箱體構件四面成形,2　結構件預拼裝,結構件預拼裝是整機總裝前的定位拼裝，有些構件需進行多次預拼裝。 參加結構件預拼裝的零、部件必須是經過檢驗合格的。,海陸側門框拼裝,左右側門框拼裝,上橫梁與后大梁拼裝,機器房吊裝,前后大梁對接,行走機構排裝,3　二次處銹及涂裝,3.1　二次除銹和表面清理 經預處理的鋼材組成構件后，總有一部分鋼材表面的車間底漆由于切割、加工、焊接、裝配、搬運和自然原因而受到破壞，導致鋼材表面重新腐蝕，這些構件正式涂裝前需要進行一次表面處理，稱之為二次除銹。 結構件表面清理的目的是提高結構件被涂表面的清潔度，其主要工作內容為除水、除塵、除鹽分、除油脂及其它雜物、污垢。,,3.2　涂裝 經除銹和清理的結構件應盡快進行涂裝，因為現場環(huán)境往往會使結構件重新污染或銹蝕。 涂裝時要注意以下因素：構件表面質量、環(huán)境條件、天氣狀況、涂料牌號及配方、涂層外觀及厚度、涂覆間隔時間等。,4　總裝,總裝工藝制訂的原則是：安全可靠、無損壞地完成總裝工作；減輕體力勞動，加快吊裝進度，合理使用生產場地，減少大型起重設備的吊裝時間和成本，如盡量減少起吊次數，將大部分的安裝工作放在地面進行。,總裝設備,掌握現場和吊裝設備的情況是制定總裝工藝的一個重要前提，根據不同的條件和設備才能制定出不同的現實可行的總裝工藝。公司現擁有2200噸、1600噸、1300噸和600噸四艏大型浮吊，大大加快了橋吊總裝速度。,2200噸浮吊,1300噸浮吊,門框吊裝,前后大梁組件吊裝,岸橋總裝完成,5　過駁和發(fā)運,5.1　岸橋過駁發(fā)運 岸橋發(fā)運前需從駁岸過駁到運輸船上，過駁前先在船上和駁岸上鋪設軌道，然后利用岸橋大車（大車轉向）或專用臺車（大車不轉向）并使用卷楊機牽引上船。,過駁上船,,5.2　整機發(fā)運 利用公司大型運輸船舶整機發(fā)運岸橋，大大縮短了岸橋設備在客戶碼頭安裝和調試時間。 公司現有多艘大型運輸船舶，一船可發(fā)運岸橋整機4～6臺，附圖為振華10號船運載6臺巴拿馬岸橋發(fā)運的照片。,整機發(fā)運,