定位支座數(shù)控加工夾具設(shè)計

定位支座數(shù)控加工夾具設(shè)計,定位,支座,數(shù)控,加工,夾具,設(shè)計 1零件的用途 支座是在整個機器中比較重要的一部分，主要安裝在整個機器外輪廓的外面，水平安裝在零件的右下角，起的是支撐軸承和軸承固定點磁鐵。由電動機的轉(zhuǎn)動帶動軸的轉(zhuǎn)動，來傳動齒輪的傳動，使整個機器的運轉(zhuǎn)，在這里零件起的是傳動的過程。 由于支座的外形不是很復雜，而且加工的余量不是很大，零件對于零件的性能，結(jié)構(gòu)等都不是要求很大使，故而零件在選材這一方面比較廣泛一些。而針對于整個機器的成本和工時還有經(jīng)濟性的考慮，零件的材料應廣泛，材料對于零件的使用要求有很好的使用性能。而且材料也是比較容易加工，不容易 變形的。因此經(jīng)過這一方面的考慮，選擇鑄造來鑄造零件的毛坯。因為可以直接的鑄造出零件的外形，由于零件的加工面不是很多，這樣有利于減少零件加工的工時，而且零件材料也比較容易得到，而且有很高的耐磨性和抗震性能，這是零件非常需要的要求。選擇鑄件可以節(jié)約零件的材料，加工起來也是非常方便的。而且零件出現(xiàn)廢品可以在次回收利用。鑄件加工出來的精度也是滿足零件的使用性能的而且還可以有效地降低零件的成本，縮短零件的加工時的時間，從而有效的提高整體加工時間和整體的經(jīng)濟性。 零件在加工時，也不需要很多的要求采用數(shù)控銑床。數(shù)控銑床就可以完成零件的加工。而且零件的要求量也不是很大，在設(shè)計零件的加工工藝路線時，可以在期間加入一點別的零件的加工。這樣既不影響零件的生產(chǎn)也可以提高其它零件的生產(chǎn)效率。 1.1 計算零件生產(chǎn)綱領(lǐng) 確定零件的加工類型 零件的生產(chǎn)產(chǎn)量不是很高，由于每一臺的雙膠印染機上面對于支座的要求是每臺機器上只有一個，故零件的產(chǎn)量是不高的。零件可以跟著機器的需要來靈活的變動。是比較方便的。由于雙膠印染機是比較大一點的機器，年生產(chǎn)綱領(lǐng)并不是很高。故對于零件的需要也不是很大。所以從零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)上看，零件是很小一批的，不需要生產(chǎn)綱領(lǐng)。由于零件的要求量少也不需要太多的機床和夾具來生產(chǎn)，故零件的加工類型可以選用單件小批量生產(chǎn)類型。 1.2 研究分析被加共零件圖和被加工零件的原始資料，審查改善零件的結(jié)構(gòu)工藝性。 零件的工藝路線的確定不是不變的。在零件的加工中是根據(jù)零件再加工中的變化和機器對零件的需要的，要對零件做一定的調(diào)整和工藝加工路線的改變。在零件的加工過程中應在實際的需要中可以對零件的加工工藝路線做一定的調(diào)整或改變零件的工藝路線，使零件的路線更合理化。故在加工是可以提出更合理的工藝方案和改進零件的結(jié)構(gòu)工藝性。 1.3 毛坯種類的選擇 （1）毛坯的材料和性能 由于毛坯選擇的是鑄件鑄造出來的，在使用中對于零件的性能有很多要求。最主要的零件在使用中要有很好的耐磨性，而且在機器的傳動性中也要有很好的減震性，以此來提高零件的使用壽命和零件在長久的使用中不容易變形，導致影響機器的整體運轉(zhuǎn)的協(xié)調(diào)性。還有耐熱抗疲勞性能、抗氧化和零件的致密性。針對這些零件的需要，在鑄件材料中選擇即使用又來源廣泛是很難找的，在此只有灰鑄鐵（HT200）是比較符合零件的需要。所以毛坯的材料為灰鑄鐵（HT200）。 1.4零件毛坯的工藝性分析 ( 1 )毛坯應有充分、穩(wěn)定的加工余量 由于零件的毛坯是鑄件，應主義鑄造時因砂型誤差，收縮量及金屬液體的流動性差不能充滿型腔等造成余量的不均勻，還有鑄造后的毛坯的撓曲與扭曲變形的不同也會造成加工余量不充分，不穩(wěn)定。因此，除板料外，鑄件還是型材，只要準備采用數(shù)控銑削加工，其加工面均應有充分的余量。由于數(shù)控銑削中最難保證的是加工面與非加工面之間的尺寸，這一點該引起特別的重視，而且一定要在零件的圖樣注明的非加工面出增加適當?shù)挠嗔?，造出來的零件毛坯，由于零件懂得尺寸受溫度，收縮等因素的影響，不容易保證零件應有的尺寸，這樣對零件的加工有了很大的難度外，而且也非常容易出現(xiàn)廢品和影響零件生產(chǎn)的工時。所以，零件在鑄造時候，一定要考慮毛坯的尺寸，穩(wěn)定的加工余量，這一點是保證零件合格的標準之一。 ( 2 )分析毛坯的裝夾適應性 由零件圖可以看出，毛坯在加工底面時，毛坯的裝夾不是很好裝夾，因為在零件的上面有倆個相同大小的而且距離是對稱的倆個圓。由于在零件加工的第一步是銑零件的平面，由此對裝夾提出了很高的要求，第一步加工底面是為了確保其他工序基準的基礎(chǔ)。由底面作為基準而選擇其他零件的定位幾轉(zhuǎn)。而且在裝配時，零件的底面不平整也會影響裝配的過程。所以在銑床上加工時，一定要用輔助裝置把零件固定住，而且還應有平行。這樣加工起來就比較方面準確。還有，當加工零件上的雙孔時，一定要注意倆孔的圓心；由于是先加工一邊然后加工另一邊，所以對圓孔的圓度不是很容易把握，因此在裝夾過程中一定要注意工件在裝夾中保持同心度，在銑鏜床上用基本的裝夾就能滿足。 ( 3 )分析毛坯的變形、余量大小及均勻性 由于工件在加工中很難避免零件在加工中不變形的從零件圖紙上看，由于零件的材料為鑄件，鑄件的抗變形的能力是比較強的。但是零件的脆性比較大。所以應在加工時注意這一點，應對零件的變形作一定的保護措施。零件的余量不是太大，因為零件是鑄件鑄造出來的，加工余量并不是很大，故余量可以不做重點考慮。還有就是在鏜孔時，一定要注意孔的變形和倆孔的同軸度。由于倆個孔是分別加工的，同軸度不是很容易保持，所以在加工時一定要定好零件的位置，使在加工中精度控制在零件需要的范圍。 2.數(shù)控加工工藝分析 2.1零件介紹 本次設(shè)計的是YP2A1G機床的支座，該零件材料為HT200，毛坯為鑄件，該零件由結(jié)合面（基準A面），結(jié)合面（基準B面）兩端面（E，F(xiàn)平面），軸孔（?100K7，?130，?105，?90J7，?120，?68J7，?115）。錐銷孔2-?8，30* ?10的階梯孔，3-M6-7H深20的螺紋孔。螺紋孔3-M6-7H（在兩端面上）等表面組成，加工表面較多且都為平面和各種孔加工要求比較高，適合用銑削加工。 2.2數(shù)控加工工藝的合理性分析 在科學技術(shù)飛速發(fā)展的今天，許多現(xiàn)代化的機械產(chǎn)品，如飛機，汽車，輪船等有許多零件是復雜的，普通機床難以加工的，要求的精度也達到人們預期的數(shù)值。如果采用自動車床，雖然也能達到對加工過程實行自動控制的目的，但其控制方式是通過預先配置的凸輪，擋塊或靠模來實現(xiàn)的，而數(shù)控銑床是根據(jù)零件和工序卡的要求，在加工過程中不斷改變刀具與工件的相對運動軌跡和加工參數(shù)（位置，速度等），使刀具對工件進行銑削加工，從而得到所需要的合格零件，并且數(shù)控機床可以一次裝夾中可以完成大部分工序內(nèi)容甚至全部，而普通機床卻需幾次裝夾才能完成。對于要求復雜的零件采用計算機自動編程，提高生產(chǎn)效率，簡化工序，從而完成對特殊零件的加工。 數(shù)控加工工藝是采用數(shù)控機床加工零件時所運用各種手段和技術(shù)手段的綜合，應用于整個數(shù)控加工工藝過程。數(shù)控加工工藝是伴隨著數(shù)控機床的產(chǎn)生，發(fā)展而逐步完善起來的一種應用技術(shù)，它是人們大量數(shù)控加工實踐的經(jīng)驗總結(jié)。 數(shù)控加工工藝過程是利用切削工具在數(shù)控機床上直接改變加工對象的形狀、尺寸、表面位置、表面狀態(tài)等，使其成為成品或半成品的過程。 2.3 數(shù)控加工工藝的特點 2.3.1 數(shù)控加工的一般特點 由于數(shù)控加工具有加工自動化程度高、精度高、質(zhì)量穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高、設(shè)備使用高等特點，使數(shù)控加工相應形成了以下特點： （1） 數(shù)控加工工藝內(nèi)容要求具體、詳細； （2） 數(shù)控加工工藝要求更嚴格、精確； （3） 制定數(shù)控加工工藝要求進行零件圖形的數(shù)學處理和編程尺寸設(shè)定值的計算； （4） 制定數(shù)控加工工藝選擇切削用量時要考慮進給速度對加工零件形狀精度的影響； （5） 制定數(shù)控加工工藝選擇切削用量時要特別強調(diào)刀具選擇的重要性； （6） 數(shù)控加工程序的編寫，檢驗和修改是數(shù)控加工工藝的一項特殊內(nèi)。 2.3.2數(shù)控加工工藝的特殊要求 （1） 由于數(shù)控機床較普通機床的剛度好，所配的刀具也較好。而在同等情況下，所采用的切削用量通常比普通機床大，加工效率也較高，因此，選擇切削用量時要充分考慮這些特點； （2） 由于數(shù)控機床的功能復合化程度越來越高，因此，工序相對集中是現(xiàn)代數(shù)控加工工藝的特點，明顯表現(xiàn)為工序數(shù)目少、工序內(nèi)容多，并且由于在數(shù)控加工的工序內(nèi)容要比普通機床加工的工序內(nèi)容復雜； （3） 由于數(shù)控機床加工的零件比較復雜，因此在確定裝夾方式，要特別注意刀具與夾具，工件的干涉問題。 2.4零件的工藝性分析 當選擇并決定某個零件進行數(shù)控加工后，并不等于要把它所有的加工內(nèi)容都包下來，而可能只是對其中某一部分進行數(shù)控加工，因此必須對零件圖紙進行認真的工藝性分析，確定那些是最適合，最需要進行數(shù)控加工的內(nèi)容和工序。在選擇并做出決定時，應結(jié)合本單位的實際，立足于解決難題，攻克關(guān)鍵和提高生產(chǎn)效率，充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)勢，具體選擇時，一般可按下列順序考慮： （1） 通用機床無法加工的內(nèi)容應作為首先選擇內(nèi)容 1）由輪廓曲線構(gòu)成的回轉(zhuǎn)表面 2）具有微小尺寸要求的結(jié)構(gòu)表面 3）同一表面采用多種設(shè)計要求的結(jié)構(gòu) 4）表面間有嚴格幾何關(guān)系要求的表面 （2） 通用機床難加工質(zhì)量難以保證的內(nèi)容應作為重點選擇內(nèi)容 1）表面間有樣位置精度要求但在普通機床上無法一次安裝加工的表面 2）表面粗糙度要求很嚴的錐面，曲面，端面等 （3） 通用機床加工效率低，工人手工操作勞動強度大的內(nèi)容可在數(shù)控機床上存在富余能力的基礎(chǔ)上進行選擇，一般不宜選擇采用數(shù)控加工 1） 需要通過較長時間占機調(diào)整的加工內(nèi)容 2） 不能在一次安裝中加工完成的其他零星部位，采用數(shù)控加很麻煩，效果不明顯，可安排通用機床補加工。此外，在選擇和決定加工內(nèi)容時，也要考慮生產(chǎn)批量，現(xiàn)場生產(chǎn)條件，生產(chǎn)周期等情況。 2.4.1零件圖樣的具體工藝分析 (1) 結(jié)構(gòu)分析 由圖紙可知,該零件的加工輪廓由圓和孔,平面,直線構(gòu)成。形狀復雜,加工,檢驗都較困難,除粗銑平面和劃線鉗工工藝,其余的孔均需要鏜床和鉆床完成。 (2) 精度分析 該零件的底面尺寸公差為0.2 mm其余尺寸公差為IT4級,平面粗糙度不同,表面孔為R3.2um,平面為1.6um,比較不容易加工。加工時起定位的兩孔處不宜加工和裝夾,而還有中間的橫梁之間不處理好會影響整個零件的整體尺寸還有兩孔的加工,所以對裝夾方式的確定有嚴格的要求,不能產(chǎn)生振動,處理不好可能會導致其壁厚公差及表面粗糙度難以達到要求。 (3) 毛坯余量分析 支座的材料為HT200,毛坯為鑄件,形狀與零件相似,各處均有單邊加工2.5mm(毛坯圖略)。零件加工后各處厚薄尺寸相差不大,只是孔和起固定孔處的加工。尤其是孔的加工,在鏜孔過程中都會產(chǎn)生較大的變形,所以應特別的注意,和起固定四個孔的對稱。 (4) 結(jié)構(gòu)工藝性分析 該零件被加工輪廓表面最大高度為H=50-20=30mm轉(zhuǎn)接圓弧為R3,R3略大于0.2H,故該處的銑削工藝性尚可。零件的圓角為R3到R5不統(tǒng)一,另外,加工列表曲線輪廓的銑刀底圓半徑應盡可能小,故需要多把不同底圓角半徑的銑刀。 (5) 定位基準分析 該零件只有底面及?100mm孔(銑平面)可作定位基準。根據(jù)上述分析針對提出的主要問題(變形及定位孔的加工)采取如下工藝措施。 1）設(shè)定定板加工,對工件的定位和加緊。 2）安排粗精加工及鉗工矯形。 3）采取平面銑刀盡可能一次銑完。 4）鏜孔盡可能安排到最好,有利于提高鋼性防止推動。 5）在毛坯中間對稱軸線外增加了凸面,應解決缺少的定位基準。 2.5數(shù)控加工工藝過程的擬定 2.5.1根據(jù)前述的工藝措施,制定支座加工主要工藝過程: 1）鉗工:對零件底面和零件的劃線。 2）數(shù)控銑床:銑底平面。 3）鉗工:對底面進行刮研。 4）鉗工:對孔加工劃線。 5）普通鏜床:粗精鏜零件支座孔。 6）普通鉆床:對支座上的孔表面上鉆孔。 7）鉗工:對鉆的孔攻絲。 8）數(shù)控銑床:用平銑銑槽。 9）鉗工工序 2.5.2工步順序安排的一般原則 1）先粗后精 2）先近后遠 3）內(nèi)外交叉 4）保證工件加工剛度原則 5）同把刀具加工內(nèi)容連續(xù)加工原則 2.6進給路線的確定 進給路線是指數(shù)控機床加工過程中刀具相對于零件的運動軌跡和方向，也稱走刀路線。它泛指刀具從對刀點開始運動起，直至返回該點并結(jié)束加工工序所經(jīng)過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具切入、切出等非切削空行程，它不僅反映出工步的內(nèi)容，也反映出工步順序。 2.6.1確定進給路線的主要原則 1）首先按已定工步順序確定各加工進給路線的順序。 2）所定進給路線應能保證工件輪廓表面加工后的精度和粗糙度要求。 3）尋求最短加工路線，減少走刀時間以提高加工效率。 4）要選擇工件在加工時變形小的路線，對橫截面積小的細長零件或薄壁零件采用分幾次走刀加工到最后尺寸或?qū)ΨQ去余量法安排進給路線。 確定進給路線的工作重點，主要在于確定粗加工及空行程的進給路線，這主要是精加工切削過程的進給路線基本上都是沿零件輪廓順序進行的 2.7 工件的裝夾 2.7.1 定位基準選擇的一般原則 1) 基準重合原則 2) 基準統(tǒng)一原則 3) 便于裝夾原則 4) 便于對刀原則 2.7.2 工件定位方案 如前所述,在數(shù)控銑削加工工序中,選擇底面?100mm孔位置對支座上兩處的孔為定位基準。夾具定位元件為一面兩銷,在先銑底面上,應選擇壓板進行裝夾,不易產(chǎn)生振動。為了保證底面的精度,需另加輔助夾緊裝置,避免工件松動。 2.8切削用量的確定 2.8.1背吃刀量和側(cè)吃的確定 從刀具耐用度出發(fā)，切削用量的選擇方法是：先選取背吃刀量或側(cè)吃刀量，其次確定進給速度，最后確定切削速度。由于吃刀量對刀具耐用度的影響最小，背吃刀量和側(cè)吃刀量的確定主要根據(jù)機床、夾具、刀具、工件的剛度和被加工零件的精度要求來決定的。如果零件精度要求不高，在工藝系統(tǒng)剛度允許的情況下，最好一次切凈加工余量，即或等于加工余量，以提高加工效率；如果零件精度要求高，為保證表面粗糙度和精度，采用多次走刀。 2.8.2主軸轉(zhuǎn)速的確定 1)主軸轉(zhuǎn)速 主軸轉(zhuǎn)速n（r/min）要根據(jù)允許的切削速度（m/min）來確定： n= 式中： d——銑刀直徑，單位mm ——切削速度，單位m/mi 主軸轉(zhuǎn)速n要根據(jù)計算值在機床說明書中選取標準值，并填入程序單中。 從理論上講，的值越大越好，因為這不僅可以提高生產(chǎn)效率，而且可以避開生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙值。 2.8.3進給速度的確定 進給速度是指在單位時間內(nèi)，刀具沿進給方向移動的距離（單位為mm/min）。有些數(shù)控銑床規(guī)定可以選用進給量（單位為mm/z）表示進給速度。 1) 確定進給速度的原則 當工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時，為提高生產(chǎn)率，可選擇較高（2000mm/min以下）的進給速度。 鏜孔，銑削車削或精車削時，宜選擇較低的進給速度。 刀具空行程，特別是遠距離“回零”時，可以設(shè)定盡量高的進給速度。 進給速度應與主軸轉(zhuǎn)速和背吃刀量相適應。 2) 進給速度的計算 切削進給速度F是切削時單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進給方向的相對位移，單位mm/min。它與銑刀轉(zhuǎn)速n、銑刀齒數(shù)z及每齒進給量（mm/z）的關(guān)系為： F= 式中：F---每齒進給量的選取（mm/z）。 z---銑刀齒數(shù)。 n---銑刀轉(zhuǎn)速，單位為r/min 式中的進給量，粗車時一般取為0.12-0.20mm/z，精車時常取0.02-0.3mm/z。 2.9加工刀具的選擇 2.9.1選擇數(shù)控刀具通常應考慮的因素 隨著機床種類、型號、工件材料的不同以及其他因素而得到的加工效果是不相同的，選擇刀具應考慮的因素歸納起來應為： 1) 被加工工件的材料及性能 2) 切削工藝的類別 3) 被加工件的幾何形狀、零件精度、加工余量等因素 4) 要求刀具能承受的背吃刀量、進給速度、切削速度等切削參數(shù) 5) 其他因素，如生產(chǎn)現(xiàn)場的實際狀況（操作間斷時間、振動、電力波動或突出中斷）。 2.9.2面銑刀主要參數(shù)的選擇 標準可轉(zhuǎn)位面銑刀直徑為?16-?630mm。粗銑時，銑刀直徑要小些，因為粗銑切削力大，選小直徑銑刀可減少切削力扭矩，精銑時銑刀直徑要大些，盡量包容工件整個加工寬度，以提高精度和效率，并減小相鄰兩次進給之間的接刀痕跡。支座粗銑時選?20mm，精銑時選?30mm。 2.9.3鉆孔刀具及其選擇 普通麻花鉆的應用最廣泛，尤其是加工?30mm以下的孔時，以麻花鉆為主，麻花鉆有高速鋼和硬質(zhì)合金鋼兩種。它主要由工作部分和柄部組成，工作部分包括切削部分和導向部分。 麻花鉆導向部分起導向、修光、排削和輸送切削液作用，也是切削液的后備，根據(jù)柄部不同，麻花鉆有莫氏錐柄和圓柱柄兩種，直徑為?8—?80mm的麻花鉆多為莫氏錐柄，可直接裝在帶有莫氏錐孔的刀柄內(nèi)，刀具長度不能調(diào)節(jié)，直徑為?0.1—?20的麻花鉆多為圓柱柄，可裝在夾具頭刀柄上，中等尺寸麻花鉆兩種形式均可選用。 麻花鉆有標準型和加長型，為了提高鉆頭剛性，應盡量選用較短的鉆頭，但麻花鉆的工作部分應大于孔深，以便排屑和輸送切削液。 2.9.4鏜孔刀具及其選擇 鏜孔刀具的選擇，主要問題是刀桿的剛性，要盡可能地防止或消除震動， 1) 盡可能選擇大的刀桿直徑，接近鏜孔直徑； 2) 盡可能選擇短的刀桿臂（工作長度），當工作長度小于4倍刀桿直徑時可用鋼制刀桿，加工要求高的孔時最好采用硬質(zhì)合金刀桿，當工作長度為4-7倍的刀桿直徑時，小孔用硬質(zhì)合金刀桿，大孔用減振刀桿，當工作長度為7-10倍的刀桿直徑時，要采用減振刀桿。 3) 選擇主偏角（切入角kr）接近90°或大于75° 4) 選擇涂層的刀片品種（刀刃圓弧?。┖托〉牡都鈭A弧半徑（0.2mm） 5) 精加工采用正切削刃（正前角）刀片和刀具，粗加工采用負切削刃刀片的刀具。 6) 鏜深的盲孔時，采用壓縮空氣或冷卻液來排屑和冷卻。 7) 選擇正確，快速的鏜刀柄夾具. 3.工藝規(guī)程的制訂 3.1零件的工藝性分析 3.1.1工序10 劃線 當從鑄件車間去來毛坯之后保證工件的加工精度需先對工件的毛坯進行劃線在滿足對?100mm及?90mm中心找正的情況下進行劃線。同時,劃出A平面(69尺寸),尺寸315兩端面, ?40mm鍵槽加工線及尺寸42,51mm內(nèi)側(cè)加工線。 3.1.2工序20 數(shù)控銑床加工 當零件劃完線以后，在數(shù)控銑床上進行平面、側(cè)面、端面加工，數(shù)控銑床用平銑，順銑的方式來銑零件，零件加工時的找正方法是劃線找正加工。零件的裝夾是用虎鉗把零件倒過來，里面放上墊塊保持零件的平衡，在零件與虎鉗接觸的地方用軟薄鋁墊上來保護零件的完整性和平面度。第一遍先粗加工一遍銑平面和側(cè)面，加工完再把虎鉗松開，第二遍粗銑加工再夾工件時，不要把工件夾的過緊，可以松點，這樣是為了保證零件的平整度。然后把零件放正過來，裝夾要平穩(wěn)，在旁邊夾緊也要墊上薄鋁，然后開始銑零件的端面。銑完后零件第二步就算完成。 3.1.3工序30 刮研 當零件加工完以后，由工序30到工序開始，在加工過的地方鉗工進行刮研。這樣是為了保證零件底面和側(cè)面的平面度，這一點是很重要的，因為在零件加工是以底面為基準的，所以零件的底面精度要保證準確。 3.1.4工序40 鏜孔 零件的第四步是在普通鏜床上完成，在加工出兩端平面后，保證 ?100 mm 和?90 mm兩孔的中心孔的定位后對其進行鏜孔。零件的裝夾是用普通的夾具壓板裝夾的，這里一定要注意零件裝夾的平穩(wěn)。零件先橫著裝夾為了是在銑床上銑零件的端面并不是很平整，這是為了修正使零件的端面平整。加工完以后，開始加工孔，孔的精度要求很高，加工孔時一定要注意量具和塞規(guī)之間的運用，這樣就可以保證零件的相對精度，在加工時還需要一些基本的輔助工具來使孔的加工更準確。在孔加工時要用上檢套和檢棒的輔助來加工零件。以上加工完以后在以孔為中心，用同軸度和尺寸距離來保持凸耳的中心距離，先在鏜床上鉆中心孔然后開始鏜孔這個孔的圓心保持是以大圓孔的同軸度來確定的，一定要注意零件之間的同軸度和距離的保持，在零件兩個孔都鏜完以后，需要加工孔的端面上的3—M6的螺紋孔，在端面上已經(jīng)劃過線，然后用鏜床的分度功能來鏜出每個圓孔端面的螺紋孔,先由中心鉆鉆孔的中心，然后在由比孔小一號的鉆頭鉆孔。最后在用M6的絲錐進行攻絲完成螺紋孔的加工。 3.1.5工序50 劃鍵槽、中心線 在零件鏜完孔以后，開始劃零件的中心線，中心線的確定是根據(jù)兩孔之間的距離來確定的，然后確定中心線開始計算鍵槽的中心，是由中心線和側(cè)面的距離來確定中心的，開始劃鍵槽的中心和鍵槽的形狀。 3.1.6工序60 鉆孔 當零件劃完線以后，在搖臂鉆床上來進行鍵槽孔的加工零件的裝夾是用壓板和鉆模來相互輔助夾緊的，然后在劃線的鍵槽上找正中心找中心孔，開始鉆圓孔，鉆孔時一定要注意孔的中心與側(cè)面之間的距離。 3.1.7工序70 銑鍵槽 在數(shù)控銑床上銑零件的四個鍵槽4-10*18長槽至要求。 ，零件的裝夾是用老虎鉗固定的，老虎鉗與工件接觸的地方要用薄鋁墊著夾緊。然后，用順銑的方式來銑零件的四個鍵槽根據(jù)零件劃線的形狀，銑完以后去掉零件上的毛刺，看零件與圖紙上的尺寸還有什么需要加工的，如沒有的話零件已完成加工要求，然后檢查合格入庫。 加工步驟擬定如下: 1．劃重要尺寸的加工線 2．銑基準平面A面與B面 3．刮研基準平面B面 4．鏜孔?100 mm 和?90 mm的中心孔,加工螺紋孔以及銷孔 5．劃槽、中心線　 6．鉆孔 7．銑槽 結(jié) 束 語 本次畢業(yè)設(shè)計中我通過認真仔細地分析了零件圖紙，熟悉產(chǎn)品的用途，性能及工作條件明確零件在產(chǎn)品中的位置和功用,找出主要技術(shù)要求與技術(shù)關(guān)鍵,以便保證在制訂工藝規(guī)程時采取適當?shù)拇胧? 本次畢業(yè)設(shè)計使我能綜合運用機械制造工藝學和數(shù)控加工工藝學中的基本理論，并結(jié)合生產(chǎn)實習中學到的實踐知識，獨立地分析和解決工藝問題，初步具備了設(shè)計一個中等復雜程度零件（YP2A1G機床的支座）的工藝規(guī)程的能力，達到了本次設(shè)計學以致用的目的。在本次設(shè)計中也是熟悉和運用相關(guān)手冊、圖表等技術(shù)資料及編寫技術(shù)文件等基本技能的一次實踐機會，為未來從事的工作打下良好的基礎(chǔ)。 參 考 文 獻 [ 1 ] 田坤:數(shù)控機床與編程 [M],華中科技大學出版社 2001年9月第1版 [ 2 ] 趙長明,劉萬菊.數(shù)控加工工藝及設(shè)備 [M],高等教育出版社 2003年10月第3版 [ 3 ] 王永章,杜君文,程國全.數(shù)控技術(shù) [M],高等教育出版社 2001年12月第1版 [ 4 ] 李華:機械制造技術(shù) [M],高等教育出版社 2005年1月第2版 [ 5 ] 孟少農(nóng)：機械加工工藝手冊 [M]第一卷，機械工業(yè)出版社 1996年11月第1版 [ 6 ] 孟少農(nóng)：機械加工工藝手冊[M]第二卷，機械工業(yè)出版社 1996年11月第1版 [ 7 ] 金屬機械加工工藝人員手冊修訂組，金屬機械加工工藝人員手冊[M]， 上海科技出版社 1981年10月第2版 [ 8 ] 張耀宸：機械加工工藝設(shè)計手冊[M]，航空工業(yè)出版社 1987年12月第1版 [ 9 ] 張龍勛:機械制造工藝學 [M],機械工業(yè)出版社 [ 10] 吳宗澤:機械設(shè)計手冊 [M],機械工業(yè)出版社 16 目 錄 前言…………………………………………………………………………… 1 1.零件的用途…………………………………………………………2 2. 毛坯的工藝分析…………………………………………………………………………4 2 數(shù)控加工工藝分析…………………………………………………………5 2.1零件介紹…………………………………………………………………5 2.2數(shù)控加工工藝的合理性分析………………………………………………5 2.3數(shù)控加工工藝的特點……………………………………………………6 2.3.1 數(shù)控加工的一般特點……………………………………………6 2.3.2數(shù)控加工工藝的特殊要求……………………………………… 6 2.4 零件的工藝性分析………………………………………………………6 2.4.1零件圖樣的具體工藝分析………………………………………7 2.5數(shù)控加工工藝過程的擬定………………………………………………8 2.5.1 工序順序安排的一般原則………………………………………… 9 2.6進給路線的確定…………………………………………………………8 2.6.1確定進給路線的主要原則……………………………………… 8 2.7工件的裝夾………………………………………………………………9 2.7.1定位基準選擇的一般原則…………………………………………9 2.7.2工件定位方案……………………………………………………9 2.8切削用量的確定…………………………………………………………9 2.8.1背吃刀量的確定……………………………………………………9 2.8.2主軸轉(zhuǎn)速的確定……………………………………………………9 2.8.3進給速度的確定……………………………………………………10 2.9加工刀具的選擇…………………………………………………………11 2.9.1選擇數(shù)控刀具通常應考慮的因素…………………………………11 2.9.2面銑刀主要參數(shù)的選擇……………………………………………11 2.9.3鉆孔刀具及其選擇…………………………………………………12 2.9.4鏜孔刀具及其選擇…………………………………………………12 3 工藝規(guī)程的制訂……………………………………………………………13 3.1零件的工藝性分析……………………………………………………………13 3.1.1工序10………………………………………………………………13 3.1.2工序20………………………………………………………………13 3.1.3工序30………………………………………………………………13 3.1.4工序40………………………………………………………………14 3.1.5工序50………………………………………………………………14 3.1.6工序60………………………………………………………………15 3.1.7工序70………………………………………………………………15 結(jié)束語…………………………………………………………………………… 15 致謝……………………………………………………………………………… 16 參考文獻…………………………………………………………………………17 II